Способ получения экстракта затора и установка для осуществления способа

013516 Настоящее изобретение относится к способу получения экстракта затора, в частности, пригодного для производства напитка дрожжевого брожения, такого как пиво. Более конкретно, настоящее изобретение обеспечивает способ, включающий:a) подачу термообработанного затора в первый сепаратор для разделения на ферментируемый экстракт затора и дробину;c) подачу смеси дробины и промывочной воды во второй сепаратор для удаления дробины иd) рециркулирование водного потока из второго сепаратора на стадию затирания. Изобретение также относится к установке для осуществления указанного способа. Способ затирания, подобный вышеописанному способу, раскрыт в патенте GB 879470. Более конкретно, в указанном патенте Великобритании описан непрерывный способ поучения пивного сусла, в котором термообработанный затор поступает в первый фильтрационный узел. Дробина, выходящая из первого фильтрационного узла, попадает в первую промывную емкость, в которой она соединяется и смешивается с сильно разбавленным суслом, полученным в результате фильтрования зерновой суспензии во второй промывной емкости. Смешанная суспензия в первой промывной емкости перетекает во второй фильтрационный узел. Разбавленное сусло, проходящее через второй фильтрационный узел, повторно подается на стадию затирания, а дробина, выходящая с фильтра, попадает во вторую промывную емкость, в которой она объединяется с потоком воды. Суспензия во второй промывной емкости перетекает в третий фильтрационный узел. Сильно разбавленное сусло, проходящее через фильтр, закачивается в первую промывную емкость, а дробина, выделяемая на фильтре, поступает на утилизацию. Способ, описанный в указанном патенте Великобритании, включает непрерывную обработку твердых фракций противоточной экстракцией в ряде стадий, каждая из которых включает повторное суспендирование с промывными водами из последующей стадии и механическое отделение крупных частиц с получением в качестве отходов практически полностью отработанных крупных частиц. В примерах указанного патента Великобритании описаны результаты трех различных циклов производства. Потоки обработанного сусла, полученные в указанных циклах, имели удельный вес (S.G.) в диапазоне от 1,04117 до 1,04484. Указанный удельный вес соответствует плотности приблизительно 10-11 Плато (Р). В патенте DE-A 4244596 описан способ производства безалкогольного пива, в котором разделение твердой и жидкой фаз выполняют непрерывным способом в ряде из трех деканторов. Термообработанный затор поступает в первый декантор, в котором разделяется на обработанное сусло и дробину. Дробина из первого декантора подается во второй декантор, в котором смешивается с разбавленным суслом,полученным из третьего декантора. Разбавленное сусло, полученное из второго декантора, возвращают на стадию затирания. Дробину, полученную из второго декантора, подают в третий декантор, в котором дробину смешивают с водой. Отработанную дробину, полученную из третьего декантора, утилизируют. В предыдущем уровне техники были описаны способы производства пива, которые включают получение экстракта затора высокой плотности. В патенте США 4140799 описан периодический способ приготовления алкогольного напитка, включающий стадии получения водного ферментируемого субстрата, содержащего ферментируемые углеводы и имеющего содержание твердых частиц в диапазоне от 18 до 36 Плато. В указанном патенте США заявлено, что в основном сусло получают посредством затирания солода с добавкой при содержании солода приблизительно от 35 до 65 вес.% от полного веса экстракта. В патенте США предлагается уменьшать содержание твердых частиц путем разбавления, как только скорость поглощения углеводов в процессе ферментации уменьшается, на что указывает падение пены. Кроме того, в DE-A 4401694 описан периодический способ получения фильтрованного сусла, в котором используют рециркулированную фильтрованную воду для получения сусла с повышенной концентрацией. Заявленная цель состоит в том, чтобы оснастить процесс разделения фильтром для затора,посредством чего конечная концентрация перед концентрированием путем упаривания достигает более 19 GG-%. Кроме того, в указанной заявке на патент Германии было отмечено, что предпочтительно исходная концентрация сусла составляет от 23 до 25 GG-%. Авторы настоящего изобретения разработали очень эффективный способ получения экстракта затора высокой плотности, который можно осуществлять непрерывным способом. Настоящий способ подобен способу, описанному в патенте Великобритании GB-B 879470, но при этом обеспечивает получение экстракта затора с намного более высокой плотностью. Настоящий способ обеспечивает получение экстракта затора высокой плотности без применения упаривания или добавок. Настоящий способ обеспечивает преимущество, так как является высокоэффективным в отношении потребления энергии и выходов экстракта. Кроме того, настоящий способ обеспечивает очень высокую производительность работы варочного цеха. На чертежах фиг. 1 - схема установки для непрерывного производства экстракта затора высокой плотности, в которой применяется способ настоящего изобретения, при этом в указанной установке используются два сепаратора, а также смесительная емкость для получения экстракта затора; фиг. 2 - схема установки для непрерывного производства дезодорированного ферментируемого сус-1 013516 ла, в которой получают экстракт затора высокой плотности, применяя способ настоящего изобретения,при этом в указанной установке используются три сепаратора и две смесительные емкости для получения экстракта затора. Таким образом, один из аспектов изобретения относится к способу получения экстракта затора, при этом указанный способ включает:c) подачу термообработанного затора в первый сепаратор для разделения на экстракт затора и дробину;d) подачу дробины в первую смесительную емкость и смешивание дробины с промывочной водой;e) подачу смеси дробины и промывочной воды во второй сепаратор для удаления дробины;f) рециркулирование водного потока из второго сепаратора на стадию затирания, причем плотность ферментируемого экстракта затора, полученного из первого сепаратора, поддерживают на уровне более 15 Р. Используемый в настоящем описании термин "затирание" относится к смешиванию крахмалсодержащего сырья, воды и ферментов, способных гидролизовать крахмал. Указанные ферменты можно получать, например, из солода или других источников ферментов, например коммерческих ферментных препаратов, содержащих ферменты, расщепляющие крахмал, такие как обнаруженные в солоде, в частности-амилазу, -амилазу и/или глюкоамилазу. Предпочтительно в настоящем способе ферменты используются в форме солода. Используемый в настоящем описании термин "сепаратор" включает любое устройство, которое может применяться для отделения твердых частиц от жидкостей. Примеры сепараторов, которые могут применяться в настоящем способе, включают центрифуги, деканторы, отстойники, гидроциклоны, сита,фильтры, мембраны и прессы. Фактически в настоящем способе могут использоваться комбинации различных типов сепараторов (например, деканторы и сита). Предпочтительно сепараторы, используемые в настоящем способе, выбраны из группы, состоящей из центрифуг, деканторов и сит. Более предпочтительно используемые сепараторы выбраны из группы центробежных сепараторов, состоящих из деканторов и центрифуг. Наиболее предпочтительно используемые сепараторы представляют собой деканторы. Следует понимать, что по всему тексту описания при упоминании первого сепаратора, второго сепаратора, третьего сепаратора и т.д., указанный первый, второй или третий сепаратор фактически могут включать два или более разделяющих узлов, которые вместе выполняют операцию разделения твердых частиц и жидкости. Указанные два или более разделяющих узлов могут работать в параллельной и/или последовательной схеме. Например, может быть выгодным использовать сепаратор, который состоит из ряда сит, размер ячеек которых уменьшается по ходу потока. Аналогично может быть выгодным использовать последовательность центрифуг и/или декантор, в котором приложенная центробежная сила повышает эффективность осаждения. Может также быть выгодным использовать ряд разделяющих узлов,работающих параллельно, в особенности, если процесс осуществляют непрерывным способом. При работе в параллельном режиме с загрузкой ниже максимальной отказ или отключение одного разделяющего узла не требует остановки процесса выщелачивания затора, то есть процесс можно выполнять непрерывно в течение длительных периодов времени. Также как и сепараторы, смесительные емкости, используемые в настоящем способе, могут фактически состоять из двух или более смесительных узлов, которые работают последовательно или параллельно. Известно, что в пивоваренной промышленности ферментируемый экстракт затора с высокой плотностью получают путем введения значительного количества добавки (например, сиропа), в особенности после ферментативного гидролиза крахмала, содержавшегося в заторе. Указанные добавки могут обеспечить высокие концентрации ферментируемых сахаров и, следовательно, могут использоваться для повышения плотности экстракта затора и сусла. В настоящем способе высокие значения плотности в экстракте затора и сусле могут быть достигнуты без добавления ферментируемых сахаров после ферментативного гидролиза крахмала, содержавшегося в заторе. Обычно менее 30 вес.%, предпочтительно менее 10 вес.% ферментируемого сахара в экстракте затора и сусле происходит из ферментируемого сахара,добавленного после гидролиза крахмала, содержавшегося в заторе. Наиболее предпочтительно экстракт затора и сусло не содержат ферментируемого сахара, происходящего из ферментируемого сахара, добавленного после гидролиза крахмала, содержавшегося в заторе. Также известно повышение плотности экстракта затора и сусла путем упаривания. В настоящем способе предпочтительно не используется концентрирование посредством упаривания. Преимущества настоящего способа наиболее очевидны в случае, когда плотность экстракта затора,полученного из первого сепаратора, превышает 18 Р. Более предпочтительно плотность экстракта затора превышает 20 Р, еще более предпочтительно она превышает 25 Р. В особенно предпочтительном варианте осуществления плотность экстракта затора, полученного из первого сепаратора, превышает 28 Р,-2 013516 наиболее предпочтительно она превышает 30 Р. Неожиданно было обнаружено, что несмотря на высокую плотность экстракта затора, полученного в настоящем способе, потеря экстракта, наблюдаемая в способе, обычно составляет менее 5 вес.%, предпочтительно менее 4 вес.%, более предпочтительно менее 3 вес.%, наиболее предпочтительно менее 2 вес.%. Предпочтительно последние значения эффективности достигаются в полном процессе производства сусла, включая разделение затора и удаление отстоя. Количественное значение потерь экстракта при получении экстракта затора можно определить, измеряя концентрацию экстракта в жидкой фазе дробины стандартным методом для определения концентрации экстракта в сусле (например, измерение плотности по Антону Паару). Из-за отсутствия свободной жидкости в обезвоженной дробине указанную дробину удобно выщелачивать горячей водой, после чего отработанную дробину отделяют с помощью фильтрации. Потери экстракта можно вычислить из измеренного уровня экстракта в экстрагированной жидкости, принимая во внимание количество добавленной воды. В частности, если в настоящем способе используется последовательность из трех или более сепараторов, потери при экстракции могут быть очень эффективно минимизированы. Таким образом, предпочтительный вариант осуществления изобретения относится к способу, как определено выше, при этом указанный способ дополнительно включает:a) подачу дробины, полученной из второго сепаратора, во вторую смесительную емкость и смешивание дробины с промывочной водой;b) подачу смеси дробины и промывочной воды в третий сепаратор для удаления дробины иc) рециркулирование водного потока из третьего сепаратора в качестве промывочной воды в первую смесительную емкость. Плотность водного потока, полученного из второго сепаратора, обычно находится в диапазоне 1-10 Р, предпочтительно в диапазоне 1-8 Р. Плотность водного потока, полученного из третьего сепаратора, обычно является очень низкой, указывая на то, что дробина практически полностью выщелочена. Предпочтительно плотность водного потока из третьего сепаратора находится в диапазоне 0,1-2 Р, более предпочтительно в диапазоне 0,1-1,5 Р. Плотности, достигнутые в водных потоках, полученных из второго и третьего сепаратора, в значительной степени зависят от концентрации экстракта, полученной в первичном экстракте затора. В целях получения экстракта затора высокой плотности с минимальными потерями при экстракции предпочтительно возвращать полный водный поток, полученный из второго сепаратора, на стадию затирания. В стадии затирания помимо водного потока из второго сепаратора также могут использоваться водные потоки, получаемые на выходе из варочного цеха, например, после промывки дрожжей. Обычно рециркулируемый водный поток из второго сепаратора составляет по меньшей мере 80 вес.%, предпочтительно по меньшей мере 90 вес.% полного количества жидкости, используемой в стадии затирания. Наиболее предпочтительно рециркулируемый водный поток из второго сепаратора обеспечивает всю жидкость, которая используется в стадии затирания. Настоящий способ особенно подходит для получения солодового экстракта, который может использоваться в производстве солодовых напитков, полученных при дрожжевом брожении, таких как пиво, эль, солодовый ликер, портер и шанди, в особенности алкогольного или безалкогольного светлого пива. Таким образом, настоящий способ предпочтительно включает следующие дополнительные стадии: превращение экстракта затора, в который, возможно, добавили хмель, в сусло путем нагревания указанного экстракта затора до температуры по меньшей мере 60 С в течение по меньшей мере 15 мин; удаление летучих органических веществ из горячего сусла посредством уменьшения давления и/или путем пропускания через сусло газа или пара. В особенно предпочтительном варианте осуществления в ходе указанных дополнительных стадий плотность экстракта затора поддерживается на уровне 15 Р или более, предпочтительно 18 Р или более, более предпочтительно 20 Р или более. Еще более предпочтительно в ходе указанных дополнительных стадий указанная плотность поддерживается на уровне по меньшей мере 25 Р, наиболее предпочтительно по меньшей мере 30 Р. В настоящем способе экстракт затора предпочтительно превращается в сусло путем нагревания указанного экстракта затора до 75-150 С в течение от 30 мин до 4 ч, предпочтительно в течение 30 мин до 2 ч. Предпочтительно экстракт затора может быть превращен в сусло в реакторе идеального вытеснения. Летучие органические вещества удаляются из горячего сусла посредством уменьшения давления и/или путем пропускания газа или пара. Предпочтительно это выполняют в противоточном режиме. Наиболее предпочтительно летучие органические вещества удаляются путем пропускания через горячее сусло инертного газа или пара в колонне с ситчатыми тарелками. Обычно при удалении летучих органических веществ сусло выдерживают при температуре 95-110 С. Удаление летучих веществ надлежащим образом может быть выполнено в течение 10 мин, предпочтительно в течение 2 мин. Горячее сусло, полученное после отгонки летучих органических веществ, содержит осадок, в значительной степени состоящий из белков, комплексов танина с белками и хмелевой дробины, часто называемый отстоем или осадком после горячей коагуляции. Осадок после горячей коагуляции или отстой-3 013516 удаляются в сепараторе. Примеры подходящих сепараторов включают центрифуги, деканторы, гидроциклоны, отстойники, сита и мембранные фильтры. Предпочтительно сепаратор выбран из группы, состоящей из деканторов, деканторов-отстойников и центрифуг дискового типа. Наиболее предпочтительно используемый сепаратор представляет собой центрифугу дискового типа. Обычно сепаратор работает при значении коэффициента теоретической производительности по меньшей мере 1000 м 2, предпочтительно по меньшей мере 2500 м 2 и наиболее предпочтительно по меньшей мере 5000 м 2 при расходе сусла 1 м 3/ч. Более высокие значения производительности могут быть вычислены пропорционально с учетом расхода через сепаратор и коэффициента теоретической производительности. Коэффициент теоретической производительности (СИГМА значение) центрифуги вычисляется с помощью метода, описанного в "Solid-Liquid Separation", 2nd edition, 1981, Ladislav Svarovsky, Butterworth-Heineman. Коэффициент вычисляют согласно следующему соотношению между: числом дисков(n), гравитационным ускорением (g), угловой скоростью , углом между дисками и вертикальным питателем , внутренним радиусом блока дисков (r1) и внешним радиусом блока дисков (r2). Согласно наиболее предпочтительному варианту осуществления после отгонки летучих органических веществ и горячего отстоя сусло разбавляют перед дрожжевой ферментацией. В настоящем способе перед дрожжевой ферментацией сусло предпочтительно разбавляют до плотности в диапазоне 10-35 Р,предпочтительно до плотности в диапазоне 10-30 Р. Обычно в ходе разбавления плотность сусла уменьшается по меньшей мере на 2 Плато, предпочтительно по меньшей мере на 4 Плато и наиболее предпочтительно по меньшей мере на 6 градусов Плато. Брожение при высокой плотности, например плотности выше 35 Р, не практично, поскольку при такой высокой плотности ухудшается рост и метаболизм дрожжей. Разбавление сусла может происходить до и/или после удаления отстоя. Предпочтительно сусло разбавляют после удаления отстоя. Разбавление сусла осуществляют, объединяя сусло с водным потоком более низкой плотности, чем указанное сусло. Следует понимать, что подобный водный поток может состоять, например, из водопроводной воды или воды из скважины. Также в объем настоящего изобретения входит использование водного потока, полученного после стадии промывания в пивоваренном процессе. В частности, может быть предпочтительным объединить сусло с водным потоком, полученным после промывания дрожжей. Разбавление сусла предпочтительно выполняют, объединяя еще горячее сусло с водой существенно более низкой температуры. Это можно выполнить в непрерывном или периодическом режиме, причем непрерывный режим является предпочтительным. Обычно сусло, из которого были удалены летучие органические вещества, при разбавлении имеет температуру выше 50 С, предпочтительно выше 60 С, наиболее предпочтительно в диапазоне 70-100 С. Полученное таким образом разбавленное сусло можно ферментировать партиями или непрерывным способом. Согласно наиболее предпочтительному варианту осуществления ферментацию разбавленного сусла проводят непрерывным способом посредством:a) подачи разбавленного сусла в емкость для разведения культуры, в которой сусло смешивают с рециркулируемым потоком осадка, содержащего дрожжи, и в который подается кислород с целью инициирования роста дрожжей;b) подачи сусла из судна емкости для разведения культуры в ряд из одного или более ферментационных чанов, в которых дрожжи поддерживаются в суспендированном состоянии;c) подачи сбродившего сусла в один или более сепараторов для удаления осадка, содержащего дрожжи;d) возвращения части осадка, содержащего дрожжи, в емкость для разведения культуры иe) подачи остальной части сбродившего сусла в последующие стадии обработки. Обычно исходная плотность объединенных потоков разбавленного сусла и осадка, содержащего дрожжи, в емкости для разведения культуры и в одном или нескольких ферментационных чанах превышает 12 Р. Предпочтительно указанная исходная плотность находится в диапазоне 14-35 Р, более предпочтительно в диапазоне 15-30 Р. Чтобы гарантировать высокую скорость роста дрожжей в емкости для разведения культуры, необходимо производить подачу кислорода. Это можно выполнить, если в емкости для разведения культуры присутствует заполненное воздухом свободное пространство, связанное с атмосферой, а ферментируемая среда при этом энергично перемешивается. В альтернативном варианте кислород или воздух могут поступать в сусло, содержащее дрожжи, которое содержится в емкости для разведения культуры, или кислород или воздух могут поступать в поток сусла или рециркулируемый поток осадка, содержащего дрожжи, перед входом в емкость для разведения культуры. В обоих случаях воздух или кислород предпочтительно распределяются по объему сусла, содержащего дрожжи. Это можно выполнить путем перемешивания, прокачивания и/или пропускания кислорода или воздуха через множество форсунок. Согласно наиболее предпочтительному варианту осуществления кислород подают, вводя его в поток сусла перед входом в емкость для разведения культуры.-4 013516 Данный вариант осуществления обеспечивает преимущество, состоящее в том, что концентрацию кислорода можно точно регулировать. Кислород обычно вводится в сусло, содержащее дрожжи, в количестве по меньшей мере 8 м.д., предпочтительно в количестве 10-40 м.д. в расчете на основной поток сусла. Обычно время пребывания в емкости для разведения культуры находится в диапазоне 0,5-5 ч. Время пребывания в емкости для разведения культуры может быть вычислено посредством деления эксплуатационного объема емкости для разведения культуры на расход сусла в процессе. Эксплуатационный объем емкости для разведения культуры равен полному объему жидкости, которая содержится в емкости. Рециркуляция осадка, содержащего дрожжи, в комбинации с подачей кислорода позволяет поддерживать в емкости для разведения культуры высокие концентрации дрожжей. Обычно концентрация дрожжей в сусле в емкости для разведения культуры поддерживается на уровне более 20 г/л (в расчете на вес влажных дрожжей). Согласно наиболее предпочтительному варианту осуществления концентрация дрожжей в сусле в емкости для разведения культуры находится в диапазоне 30-300 г/л (опять же в расчете на вес влажных дрожжей). Еще более предпочтительно концентрация дрожжей в сусле в емкости для разведения культуры находится в диапазоне 50-200 г/л. Количество влажных дрожжей, содержащихся в суспензии, равно количеству дрожжей в осадке при содержании воды 73%, который может быть получен при центрифугировании суспензии. Вышеуказанное содержание воды включает воду, содержащуюся в дрожжевых клетках. Предпочтительно указанные концентрации дрожжей поддерживаются в одном или нескольких ферментационных чанах, расположенных после емкости для разведения культуры. Использование высокой концентрации дрожжей обеспечивает несколько важных преимуществ, в особенности связанных с производительностью и экономической эффективностью. Температура жидкости в емкости для разведения культуры предпочтительно поддерживается в диапазоне 5-40 С, предпочтительно в диапазоне 6-25 С, более предпочтительно в диапазоне 8-18 С. Емкость для разведения культуры может работать при давлении выше атмосферного, особенно если в емкость поступает сжатый воздух или кислород. Предпочтительно емкость для разведения работает приблизительно при атмосферном давлении. В целях максимального повышения эффективности необходимо обеспечивать извлечение большей части продукта из дрожжевого осадка, который не был возвращен в емкость для разведения культуры, то есть фактически полное удаление оттуда (молодого) пива. Это можно выполнить путем промывания дрожжей, содержащихся в сбродившем сусле, и/или нерециркулируемого осадка, содержащего дрожжи. Обычно по меньшей мере 20%, в частности по меньшей мере 40%, дрожжей, присутствующих в сбродившем сусле, удаляют из сбродившего сусла перед его осветлением или, если сусло не осветляют,перед его розливом. Предпочтительно удаляют по меньшей мере 60%, более предпочтительно по меньшей мере 80%, еще более предпочтительно по меньшей мере 90% и наиболее предпочтительно по меньшей мере 95% дрожжей, присутствующих в сбродившем сусле. Предпочтительно дрожжи удаляют посредством седиментации. В настоящем способе используется один или более ферментационных чанов, в которых дрожжи поддерживаются в суспендированном виде. Предпочтительно указанные дрожжи не являются иммобилизованными на носителе. Дрожжи в ферментационных чанах поддерживаются в суспендированном виде предпочтительно посредством перемешивания, прокачивания и/или выделения углекислого газа. Обычно суммарное время пребывания в одном или нескольких ферментационных чанах находится в диапазоне 5-80 ч. Суммарное время пребывания в одном или нескольких ферментационных чанах может быть вычислено путем сложения времени пребывания в каждом ферментационном чане. Время пребывания в одном ферментационном чане вычисляется путем деления полного эксплуатационного объема ферментационного чана на расход сусла, поступающего в ферментационный чан. Температура ферментируемого сусла в одном или нескольких ферментационных чанах предпочтительно поддерживается в диапазоне 5-40 С, предпочтительно в диапазоне 6-25 С, более предпочтительно в диапазоне 8-18 С. Согласно особенно предпочтительному варианту осуществления в настоящем способе используют по меньшей мере два ферментационных чана. Использование двух или более ферментационных чанов обеспечивает преимущество, состоящее в том, что в чанах, расположенных перед последним ферментационным чаном, могут быть достигнуты более высокие скорости конверсии субстрата. Обычно используется последовательность не более чем из 4 ферментационных чанов. Наиболее предпочтительно в настоящем способе используется последовательность из 2 или 3 ферментационных чанов. В настоящем способе суммарное время пребывания в емкости для разведения культуры в одном или нескольких ферментационных чанах обычно не превышает 80 ч. Согласно предпочтительному варианту осуществления указанное суммарное время пребывания не превышает 40 ч. Наиболее предпочтительно суммарное время пребывания находится в диапазоне 5-30 ч. Указанное относительно малое время пребывания предпочтительно достигается при использовании относительно высоких концентраций дрожжей, как описано выше.-5 013516 Ферментация разбавленного сусла может выполняться в периодическом режиме посредством подачи разбавленного сусла в чан или подачи неразбавленного сусла в чан с его последующим разбавлением водой; инокуляции сусла дрожжами с достаточной биологической активностью и ферментации сусла с требуемым окончательным разбавлением. Кислород, необходимый для роста дрожжей, можно обеспечивать посредством подачи кислорода или воздуха в чан, в котором содержится сусло, или посредством введения кислорода или воздуха в разбавленное или неразбавленное сусло перед его подачей в чан. Молодое пиво, полученное после удаления осадка, содержащего дрожжи, из сбродившего сусла,может быть подвергнуто дополнительной обработке. В случае производства пива дополнительная обработка предпочтительно включает созревание, холодильное хранение, осветление, насыщение углекислым газом и розлив. Предпочтительно указанная дополнительная обработка также выполняется непрерывным способом. Обычно в настоящем способе используется стадия созревания после удаления дрожжевых клеток из сбродившего продукта. После ферментации в "молодом" или незрелом пиве присутствует много веществ, придающих нежелательный привкус и запах. Созревание (также иногда называемое выдержкой) уменьшает содержание указанных нежелательных веществ, что позволяет получать продукт с улучшенными вкусовыми качествами. Предпочтительно стадия созревания в настоящем способе происходит перед фильтрацией, более предпочтительно перед обработкой в одном или нескольких сепараторах. Предпочтительно созревание в настоящем способе осуществляется непрерывным способом при подаче незрелого пива в верхнюю часть емкости. Пиво опускается вниз, а дрожжи оседают по всему объему пива. Дрожжи собираются на дне емкости, а зрелое пиво удаляют на уровне выше осадка дрожжей и подают в охлаждаемую емкость для хранения или охлаждают в той же емкости, в которой проходило созревание. Пиво остается при низкой температуре в течение определенного периода с целью коагуляции и стабилизации коллоидных частиц. Созревание также может осуществляться периодическим способом путем созревания незрелого пива в емкости для созревания или в ферментере. После созревания дрожжи предпочтительно удаляются. Затем пиво с целью стабилизации поступает в охлаждаемые чаны для хранения или охлаждается в ферментере или емкости для созревания. Холодильное хранение обычно включает выдерживание ферментированного продукта при температуре ниже 10 С, предпочтительно ниже 5 С, более предпочтительно ниже 2 С в течение по меньшей мере 12 ч, предпочтительно в течение по меньшей мере 24 ч. Согласно предпочтительным вариантам осуществления указанное холодильное хранение проводят после созревания и перед фильтрацией. Согласно наиболее предпочтительному варианту осуществления способа, как определено выше в настоящем описании, указанный способ осуществляется полностью непрерывным способом. Осуществление настоящего способа в непрерывном режиме обеспечивает множество существенных преимуществ,включающих более высокую производительность и более низкие затраты: емкости могут работать в течение длительных периодов времени при максимальной загрузке, благодаря чему при равном объеме производства требуются емкости меньшего размера, чем в периодическом способе; постоянное и улучшенное качество: процесс легче контролировать благодаря возможности регуляции рабочих параметров в зависимости от локальных и текущих требований, а также благодаря тому, что стационарный режим намного более стабилен; высокий гигиенический стандарт: непрерывный процесс выполняют в закрытой системе; меньшие затраты энергии: потребление энергии распределено равномерно без пиков нагрузки; меньшие затраты труда: выполнение непрерывного процесса требует меньше внимания; меньшие затраты времени на простой и очистку: непрерывный процесс может продолжаться намного дольше, чем периодические процессы. Другой аспект изобретения относится к установке для получения экстракта затора, включающей подающее устройство (1) для подачи измельченного сырья в первое смесительное устройство (2); первое смесительное устройство (2), снабженное выходным отверстием, которое соединено с нагревательным узлом (3), и входным отверстием для приема водного потока; нагревательный узел (3), выходное отверстие которого соединено с первым сепаратором (4), снабженным выходным отверстием для потока с относительно низким содержанием твердых частиц (5) и выходным отверстием для потока с относительно высоким содержанием твердых частиц (6), причем указанный первый сепаратор (4) выполнен с возможностью получения на выходном отверстии для потока с низким содержанием твердых частиц (5) экстракта с плотностью, превышающей 15 Р, предпочтительно 18 Р, более предпочтительно 20 Р, при этом второе выходное отверстие (6) соединено со вторым смесительным устройством (7), снабженным входным отверстием для приема водного потока (8, 15), при этом выходное отверстие второго смесительного устройства (7) соединено со вторым сепаратором (9), выходное отверстие которого для потока с низким содержанием твердых частиц (11) соединено с входным отверстием первого смесительного устройства (2).-6 013516 Центробежные сепараторы, такие как деканторы и центрифуги, являются наиболее походящими для получения экстракта высокой плотности на выходе для потока с низким содержанием твердых частиц (5). Таким образом, согласно наиболее предпочтительному варианту осуществления первый сепаратор (4) представляет собой центробежный сепаратор. В другом предпочтительном варианте осуществления второй сепаратор (9) своим выходным отверстием для потока с высоким содержанием твердых частиц (12) соединен с третьим смесительным устройством (13), третье смесительное устройство (13) снабжено входным отверстием для воды (8) и выходным отверстием, которое соединено с третьим сепаратором (14), выходное отверстие которого для потока с низким содержанием твердых частиц (15) соединено с входным отверстием второго смесительного устройства (7). Экстракт высокой плотности, полученный на выходе потока с низким содержанием твердых частиц(5), предпочтительно термообрабатывается с получением сусла. Таким образом, в предпочтительном варианте осуществления выходное отверстие для потока с низким содержанием твердых частиц (5) первого сепаратора (4) соединено с входным отверстием второго нагревающего устройства (17). На технологической схеме установки, показанной на фиг. 1, солодовая крупка непрерывно подается из бункера 1 в смесительную емкость 2, в которой солодовая крупка тщательно смешивается с рециркулируемым водным потоком 11 с получением затора. Затор непрерывно подается из смесительной емкости 2 в заторную колонну 3, в которой затор подвергается нагреву, способствующему ферментативному расщеплению крахмала. Термообработанный затор из заторной колонны 3 поступает в первый сепаратор 4, декантор. В первом сепараторе термообработанный затор разделяется на экстракт затора 5 и дробину 6. Дробина 6 непрерывно подается в смесительную емкость 7, в которой тщательно смешивается с непрерывно поступающей промывочной водой 8. Полученная суспензия подается во второй сепаратор 9,который также является декантором. Во втором сепараторе 9 суспензия разделяется на отработанную дробину 10 и водный поток 11, который возвращается в смесительную емкость 2. На фиг. 2 показана технологическая схема установки для осуществления способа настоящего изобретения, в которой солодовая крупка непрерывно подается из бункера 1 в смесительную емкость 2, в которой солодовая крупка тщательно смешивается с рециркулируемым водным потоком 11 с получением затора. Затор непрерывно подается из смесительной емкости 2 в заторную колонну 3, в которой затор подвергается нагреву, способствующему ферментативному расщеплению крахмала. Термообработанный затор из заторной колонны 3 поступает в первый сепаратор 4, декантор. В первом сепараторе термообработанный затор разделяется на экстракт затора 5 и дробину 6. Дробина 6 непрерывно подается в смесительную емкость 7, в которой тщательно смешивается с водным потоком 15. Полученная суспензия подается во второй сепаратор 9, который также является декантором. Во втором сепараторе 9 суспензия разделяется на отработанную дробину 12 и водный поток 11, который возвращается в смесительную емкость 2. Дробина 12 непрерывно подается в смесительную емкость 13, в которой тщательно смешивается с непрерывно поступающей промывочной водой 8. Полученная суспензия подается в третий сепаратор 14, который также является декантором. В третьем сепараторе 14 суспензия разделяется на отработанную дробину 10 и водный поток 15, который возвращается в смесительную емкость 7. Экстракт затора 5 после добавления хмелевого экстракта 16 непрерывно поступает в сусловарочный котел 17 в форме реактора идеального вытеснения. Горячее сусло подается из сусловарочного котла 17 в десорбер сусла 18, в котором летучие органические вещества удаляются посредством противоточной отгонки паром. Дезодорированное горячее сусло, выходящее из десорбера, поступает в центрифугу 19 для удаления осадка 20. Осветленное сусло 21 подается из центрифуги 19 в два охладителя 22 а и 22b,в которых сусло охлаждается, после чего сусло можно ферментировать дрожжами с получением пива. Далее изобретение поясняется посредством следующих примеров. Примеры. Пример 1. В шести различных производственных процессах поток 0,40-0,44 м 3/ч сусла получали с экстрактивностью в диапазоне 13-31 Р в конце процесса производства сусла. Полученное сусло сбраживали, подвергали созреванию и стабилизации в ферментерах периодического действия, после чего центрифугировали в непрерывном режиме и фильтровали. Данные указанных различных процессов приведены в таблице, включая расходы входящих потоков солода и воды. Подробное описание производственного процесса приведено ниже. Вначале процесса рециркулируемый водный поток с температурой 50 С непрерывно смешивали с измельченной в молотковой дробилке солодовой крупкой при расходе 82-168 кг/ч (размер ячеек сита 1,5 мм). Оба потока подавали в чан непрерывного действия с мешалкой с рабочим объемом 70 л при температуре 50 С. Время пребывания в указанных условиях составило приблизительно 7 мин и послужило в целях стандартного расщепления белков в солоде, а также растворения и расщепления глюканов и подобных компонентов. Затем смесь, называемую затор, подавали в вертикальный цилиндрический реактор идеального вытеснения. Указанный тип реактора описан в предыдущих патентах Heineken (WO 92/12231). На определенной высоте в колонне затор нагревали путем прямой подачи пара, причем реактор был полностью-7 013516 теплоизолирован с целью минимизации потерь тепла. Профиль температур выбирали так, чтобы степень превращения крахмала солода в ферментируемые сахара соответствовала требуемому продукту. Температурная кривая в данном примере включает первое стационарное значение для денатурации белков при 50 С, следующее стационарное значение для осахаривания при 67 С, а затем нагрев до температуры окончания затирания 78 С. Полное время пребывания затора в колонне составляло 76 мин, после чего готовый затор подавали в секцию разделения затора. Отделение солодовой шелухи и других твердых частиц от затора проводили с помощью двух деканторов. Указанные деканторы представляли собой роторные центрифуги шнекового типа с непрерывной выгрузкой осветленной жидкости и прессованной дробины. Первый декантор работал при скорости вращения 3500 об/мин и дифференциальной скорости шнека 3 об/мин. Указанный декантор имел значение коэффициента теоретической производительности 1700 м 2. Коэффициент теоретической производительности (СИГМА значение) декантора вычисляют согласно следующему соотношению между: длиной цилиндрического ротора (L), гравитационным ускорением(g), угловой скоростью , радиусом водоотбойного кольца или периливного кольца (r1) и радиусом цилиндрического ротора (r2). Продукт (экстракт затора) выгружали из первого декантора к следующей технологической стадии(отварка), при этом дробина поступала в небольшой реактор непрерывного действия с мешалкой. В последнем при подаче промывной воды с расходом 380-470 л/ч и температурой 80 С частицы дробины гомогенно смешивались с водой в течение времени пребывания 13 мин. Жидкую фазу полученной смеси отделяли с помощью второго декантора, работающего при дифференциальной скорости шнека 2 об/мин, 4000 об/мин и коэффициенте теоретической производительности 1800 м 2. Осветленную надосадочную жидкость рециркулировали и смешивали с выходящим потоком заторной колонны, после чего полученную смесь подавали в первый декантор. Поток продукта из первого декантора имел экстрактивность 14,8 Р. Оба декантора были оборудованы центробежным вентилятором и таким образом работали как насос на выходе надосадочной жидкости. Продукт от разделения затора теперь упоминается как сусло и имеет расход 0,4-0,44 м 3/ч. Хмелевый экстракт при расходе 140 г/ч непрерывно вводили в поток сусла, при этом смесь нагревали до температуры 102 С прямой инжекцией пара. Посредством гидронапора первого декантора сусло закачивали в реактор идеального вытеснения. Указанный колонный реактор имел те же характеристики, как описанная ранее заторная конверсионная колонна. Объем данного реактора составлял 1 м 3, а время пребывания - 2,5 ч. Типичными реакциями, протекающими в данном реакторе, являются денатурация белка и коагуляция,стерилизация, изомеризация хмелевых кислот, цветообразование, образование диметилсульфида (DMS) из его предшественника в солоде (S-метилметионина). Затем сусло обрабатывали в десорбционной колонне с ситчатыми тарелками, описанной ранее в патенте Heineken (WO 95/26395). Пар под давлением 1,5 бар, подаваемый в противоточном режиме, использовали для отгонки веществ, придающих нежелательный запах (главным образом DMS) при расходе 15 кг/ч и при атмосферных условиях в верхней части десорбера. Сусло, выходящее из основания десорбера, подавали в небольшую буферную емкость с малыми размерами и непосредственно направляли в центрифугу периодической выгрузки. Скорость вращения указанной центрифуги составляла 7400 об/мин, а коэффициента теоретической производительности - 13000 м 2. Затем в двух пластинчатых охладителях сусло охлаждали с температуры 95-100 до 8 С при использовании двухступенчатого водно-гликолевого цикла. Охлажденное сусло при общем объеме 2,2 м 3 непрерывно подавали в цилиндрический/конический ферментационный чан вместе с активными дрожжами в концентрации 2,5 г/л. Непрерывное насыщение кислородом обеспечивали путем аэрации в потоке сусла. Первичную периодическую ферментацию выполняли при 10 С, а когда экстрактивность достигала 6,5 Р, температуру повышали до 13 С. После того как концентрация диацетила снизилась до уровня 30 м.д., содержимое чана охлаждали до -1,5 С в течение 24 ч. Указанную холодную фазу продолжали в течение 6 дней. Затем пиво фильтровали через кизельгуровый фильтр для светлого пива вертикального дискового типа. После указанной фильтрации пиво стабилизировали обычными количествами PVPP с последующей фильтрацией PVPP. Наконец, пиво было разлито в подходящие емкости (стеклянные бутылки). Пример 2. В производственном процессе поток 0,75 м 3/ч сусла получали с экстрактивностью 22,60,5 Р в конце процесса производства сусла. Полученное сусло сбраживали, подвергали созреванию и стабилизации в ферментерах периодического действия, после чего центрифугировали в непрерывном режиме и фильтровали. Подробное описание производственного процесса приведено ниже. Вначале процесса рециркулируемый водный поток при расходе приблизительно 750 л/ч с температурой 58 С непрерывно смешивали с потоком измельченной в молотковой дробилке солодовой крупкой при расходе 230 кг/ч (размер ячеек сита 1,5 мм). Оба потока подавали в чан непрерывного действия с мешалкой с рабочим объемом 70 л при температуре 50 С. Время пребывания в указанных условиях составило приблизительно 4 мин и послужило в целях стандартного расщепления белков в солоде, а также растворения и расщепления глюканов и подобных компонентов. Затем смесь, называемую затор, подавали в вертикальный цилиндрический реактор идеального вытеснения. Указанный тип реактора описан в предыдущих патентах Heineken (WO 92/12231). На определенной высоте в колонне затор нагревали путем прямой подачи пара, причем реактор был полностью теплоизолирован с целью минимизации потерь тепла. Профиль температур выбирали так, чтобы степень превращения крахмала солода в ферментируемые сахара соответствовала требуемому продукту. Температурная кривая в данном примере включает первое стационарное значение для денатурации белков при 58 С, следующее стационарное значение для осахаривания при 67 С, а затем нагрев до температуры окончания затирания 78 С. Полное время пребывания затора в колонне составляло 60 мин, после чего готовый затор подавали в секцию разделения затора. Отделение солодовой шелухи и других твердых частиц от затора проводили с помощью двух деканторов. Указанные деканторы представляли собой роторные центрифуги шнекового типа с непрерывной выгрузкой осветленной жидкости и прессованной дробины. Первый декантор работал при скорости вращения 3500 об/мин и дифференциальной скорости шнека 3 об/мин. Указанный декантор имел значение коэффициента теоретической производительности 1700 м 2. Продукт (экстракт затора) с экстрактивностью 23,40,2 Р выгружали из первого декантора к следующей технологической стадии (отварка). Дробина поступала в небольшой реактор непрерывного действия с мешалкой, в который подавали рециркулируемый поток промывной жидкости, полученной из декантора (третьего декантора), расположенного ниже по потоку, при этом указанный рециркулируемый поток имел экстрактивность 1,1 Р. Частицы дробины и воду смешивали с получением гомогенной суспензии с концентрацией экстракта 5,30,1 Р, при этом время пребывания в указанном реакторе составило 13 мин. Указанный экстракт выделяли, подавая полученную смесь во второй декантор, работающий при 4000 об/мин и коэффициенте теоретической производительности 1800 м 2. Осветленную надосадочную жидкость возвращали в вышеуказанный заторный чан. Оба декантора были оборудованы центробежным вентилятором и таким образом работали как насос на выходе надосадочной жидкости. Дробину, полученную во втором деканторе, подавали во второй чан непрерывного действия, оборудованный мешалкой, в котором поступал поток 675 л/ч промывной воды с температурой 80 С. Концентрация полученного экстракта составляла не более 1,1 Р. Наконец, смесь разделяли в третьем деканторе с получением водного потока, который повторно использовали в качестве промывной жидкости в первой промывной емкости с мешалкой, и потока обезвоженной дробины, содержащей 31% вес./вес. сухого вещества. Третий декантор значительно меньше по сравнению с первым и вторым декантором и имеет дифференциальную скорость шнека 10 об/мин, скорость вращения ротора 5000 об/мин и коэффициент теоретической производительности 500 м 2. Полные потери экстракта при указанном разделении декантором составили не более 1,00,2% в расчете на входящий поток солода. Продукт от разделения затора теперь упоминается как сусло и имеет расход 0,75 м 3/ч. Хмелевый экстракт при расходе 140 г/ч непрерывно вводили в поток сусла, при этом смесь нагревали до температуры 102 С прямой инжекцией пара. Посредством гидронапора первого декантора сусло закачивали в реактор идеального вытеснения. Указанный колонный реактор имел те же характеристики, как описанная ранее заторная конверсионная колонна. Объем данного реактора составлял 1 м 3, а время пребывания - 80 мин. Типичными реакциями, протекающими в данном реакторе, являются денатурация белка и коагуляция,стерилизация, изомеризация хмелевых кислот, цветообразование, образование диметилсульфида (DMS) из его предшественника в солоде (S-метилметионина). Затем сусло обрабатывали в десорбционной колонне с ситчатыми тарелками, описанной ранее в па-9 013516 тенте Heineken (WO 95/26395). Пар под давлением 1,5 бар, подаваемый в противоточном режиме, использовали для отгонки веществ, придающих нежелательный запах (главным образом DMS) при расходе 15 кг/ч и при атмосферных условиях в верхней части десорбера. Сусло, выходящее из основания десорбера, подавали в небольшую буферную емкость с малыми размерами и непосредственно направляли в центрифугу периодической выгрузки. Скорость вращения указанной центрифуги составляла 7400 об/мин, а коэффициента теоретической производительности 13000 м 2. Частоту выгрузки установили при значении 1200 с. Потери экстракта были определены количественно как 1,40,1% посредством сбора осадка и измерения концентрации экстракта и количества осадка. Затем в двух пластинчатых охладителях сусло охлаждали с температуры 95-100 до 8 С при использовании двухступенчатого водно-гликолевого цикла. Охлажденное сусло при общем объеме 2,2 м 3 непрерывно подавали в цилиндрический/конический ферментационный чан вместе с активными дрожжами в концентрации 2,5 г/л. Непрерывное насыщение кислородом обеспечивали путем аэрации в потоке сусла. Первичную периодическую ферментацию выполняли при 10 С, а когда экстрактивность достигла 6,5 Р, температуру повышали до 13 С. После того как концентрация диацетила снизилась до уровня 30 м.д., содержимое чана охлаждали до -1,5 С в течение 24 ч. Указанную холодную фазу продолжали в течение 6 дней. Затем пиво фильтровали через кизельгуровый фильтр для светлого пива вертикального дискового типа. После указанной фильтрации пиво стабилизировали обычными количествами PVPP с последующей фильтрацией PVPP. Наконец, пиво было разлито в подходящие емкости (стеклянные бутылки). Пример 3. В производственном процессе поток 1,0 м 3/ч сусла получали с экстрактивностью 24,50,2 Р в конце процесса производства сусла. Затем указанный поток разбавляли после стадии отварки с получением потока готового сусла 1,4 м 3/ч с экстрактивностью 17,90,1 Р. Полученное сусло сбраживали, подвергали созреванию и стабилизации в ферментерах периодического действия, после чего центрифугировали в непрерывном режиме и фильтровали. Подробное описание производственного процесса приведено ниже. Вначале процесса рециркулируемый водный поток при расходе приблизительно 920 л/ч с температурой 55 С непрерывно смешивали с потоком измельченной в молотковой дробилке солодовой крупкой при расходе 332 кг/ч (размер ячеек сита 1,5 мм). Оба потока подавали в чан непрерывного действия с мешалкой рабочим объемом 70 л при температуре 55 С. Время пребывания в указанных условиях составило приблизительно 4 мин и послужило в целях стандартного расщепления белков в солоде, а также растворения и расщепления глюканов и подобных компонентов. Затем смесь, называемую затор, подавали в вертикальный цилиндрический реактор идеального вытеснения. Указанный тип реактора описан в предыдущих патентах Heineken (WO 92/12231). На определенной высоте в колонне затор нагревали путем прямой подачи пара, причем реактор был полностью теплоизолирован с целью минимизации потерь тепла. Профиль температур выбирали так, чтобы степень превращения крахмала солода в ферментируемые сахара соответствовала требуемому продукту. Температурная кривая в данном примере включает первое стационарное значение для денатурации белков при 55 С, следующее стационарное значение для осахаривания при 67 С, а затем нагрев до температуры окончания затирания 78 С. Полное время пребывания затора в колонне составляло 55 мин, после чего готовый затор подавали в секцию разделения затора. Отделение солодовой шелухи и других твердых частиц от затора проводили с помощью двух деканторов. Указанные деканторы представляли собой роторные центрифуги шнекового типа с непрерывной выгрузкой осветленной жидкости и прессованной дробины. Первый декантор работал при скорости вращения 4000 об/мин и дифференциальной скорости шнека 4 об/мин. Указанный декантор имел значение коэффициента теоретической производительности 2275 м 2. Продукт (экстракт затора) с экстрактивностью 24,50,2 Р выгружали из первого декантора к следующей технологической стадии (отварка) при массовом расходе 1014 кг/ч. Дробина с содержанием сухого вещества 24,50,9% поступала в небольшой реактор непрерывного действия с мешалкой. В последнем при подаче потока промывной воды с расходом 940 л/ч и температурой 80 С частицы дробины и воду смешивали с получением гомогенной суспензии, при этом время пребывания составляло 8 мин. Жидкую фазу полученной смеси отделяли с помощью второго декантора, работающего при дифференциальной скорости шнека 2 об/мин, 4000 об/мин и коэффициенте теоретической производительности 1800 м 2. Осветленную надосадочную жидкость возвращали в вышеуказанный заторный чан, при этом дробину выгружали с содержанием сухого вещества 28,80,4%. Оба декантора были оборудованы центробежным вентилятором и таким образом работали как насос на выходе надосадочной жидкости. Продукт от разделения затора теперь упоминается как сусло и имеет расход 1 м 3/ч. Хмелевый экстракт при расходе 140 г/ч непрерывно вводили в поток сусла, при этом смесь нагревали до температуры 102 С прямой инжекцией пара. Посредством гидронапора первого декантора сусло закачивали в реактор идеального вытеснения. Указанный колонный реактор имел те же характеристики, как описанная ранее заторная конверсионная колонна. Объем данного реактора составлял 1 м 3, а время пребывания - 62 мин.- 10013516 Типичными реакциями, протекающими в данном реакторе, являются денатурация белка и коагуляция,стерилизация, изомеризация хмелевых кислот, цветообразование, образование диметилсульфида (DMS) из его предшественника в солоде (S-метилметионина). Затем сусло обрабатывали в десорбционной колонне с ситчатыми тарелками, описанной ранее в патенте Heineken (WO 95/26395). Пар под давлением 1,5 бар, подаваемый в противоточном режиме, использовали для отгонки веществ, придающих нежелательный запах (главным образом DMS) при расходе 15 кг/ч и при атмосферных условиях в верхней части десорбера. Сусло, выходящее из основания десорбера, подавали в небольшую буферную емкость с малыми размерами и смешивали с потоком горячей воды при температуре 80 С с получением конечной плотности 17,90,1 Р. Полученный разбавленный продукт подавали в центрифугу с периодической выгрузкой. Скорость вращения указанной центрифуги составляла 7400 об/мин, а коэффициента теоретической производительности - 13000 м 2. Потери экстракта, регистрируемые в ходе данного процесса производства сусла, ограничивались 3,00,2% на деканторах и 1,60,1% на сепараторе, приводя к полной потере экстракта 4,60,2%. Затем в двух пластинчатых охладителях сусло охлаждали с температуры 95-100 до 8 С при использовании двухступенчатого водно-гликолевого цикла. Охлажденное сусло при общем объеме 2,2 м 3 непрерывно подавали в цилиндрический/конический ферментационный чан вместе с активными дрожжами в концентрации 2,5 г/л. Непрерывное насыщение кислородом обеспечивали путем аэрации в потоке сусла. Первичную периодическую ферментацию выполняли при 10 С, а когда экстрактивность достигла 6,5 Р, температуру повышали до 13 С. После того как концентрация диацетила снизилась до уровня 30 м.д., содержимое чана охлаждали до -1,5 С в течение 24 ч. Указанную холодную фазу продолжали в течение 6 дней. Затем пиво фильтровали через кизельгуровый фильтр для светлого пива вертикального дискового типа. После указанной фильтрации пиво стабилизировали обычными количествами PVPP с последующей фильтрацией PVPP. Наконец, пиво было разлито в подходящие емкости (стеклянные бутылки). ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ получения экстракта затора, включающий:c) подачу термообработанного затора в первый сепаратор для разделения на экстракт затора и дробину;e) подачу смеси дробины и промывочной воды во второй сепаратор для удаления дробины;f) рециркулирование водного потока из второго сепаратора на стадию затирания, причем этот водный поток имеет плотность от 1 до 10 Р,при этом рециркулируемый водный поток из второго сепаратора составляет по меньшей мере 80 вес.% всей жидкости, используемой на стадии затирания, а плотность ферментируемого экстракта затора, полученного из первого сепаратора, превышает 18 Р. 2. Способ по п.1, в котором плотность экстракта затора, полученного из первого сепаратора, превышает 20 Р, более предпочтительно превышает 22 Р. 3. Способ по п.1 или 2, в котором потеря экстракта, регистрируемая при получении экстракта затора, составляет менее 6 вес.%, предпочтительно менее 3 вес.%. 4. Способ по любому предшествующему пункту, в котором рециркулируемый поток из второго сепаратора составляет по меньшей мере 90 вес.% всей жидкости, используемой на стадии затирания. 5. Способ по любому предшествующему пункту, включающий:a) подачу дробины, полученной из второго сепаратора, во вторую смесительную емкость и смешивание дробины с промывочной водой;b) подачу смеси дробины и промывочной воды в третий сепаратор для удаления дробины иc) рециркулирование водного потока из третьего сепаратора в качестве промывочной воды в первую смесительную емкость. 6. Способ по любому предшествующему пункту, в котором один или несколько сепараторов выбраны из группы, состоящей из центрифуг, деканторов, отстойников, гидроциклонов, сит, фильтров,мембран и прессов. 7. Способ по любому предшествующему пункту, включающий дополнительные стадии превращения экстракта затора, возможно содержащего хмель, в сусло путем нагревания указанного экстракта затора до температуры по меньшей мере 75 С в течение по меньшей мере 15 мин; удаления летучих органических веществ из горячего сусла путем уменьшения давления и/или отгонкой газом или паром; причем плотность экстракта затора в ходе указанных дополнительных операций поддерживают на- 11013516 уровне 15 Р или более, предпочтительно 18 Р или более, более предпочтительно 20 Р или более. 8. Способ по п.7, в котором после удаления летучих органических веществ перед дрожжевой ферментацией сусло разбавляют до плотности в диапазоне 10-35 Р. 9. Способ по любому предшествующему пункту, в котором указанный способ осуществляют в полностью непрерывном режиме. 10. Установка для получения ферментируемого экстракта затора, включающая подающее устройство (1) для подачи измельченного сырья в первое смесительное устройство (2); первую смесительную емкость (2), снабженную выходным отверстием, которое соединено с нагревательным узлом (3), и входным отверстием для приема водного потока; нагревательный узел (3), выходное отверстие которого соединено с первым сепаратором (4), снабженным первым выходным отверстием для потока с относительно низким содержанием твердых частиц(5) и вторым выходным отверстием для потока с относительно высоким содержанием твердых частиц(6), причем указанный первый сепаратор (4) выполнен с возможностью получения на выходном отверстии (5) для потока с низким содержанием твердых частиц экстракта с плотностью, превышающей 18 Р,более предпочтительно 20 Р, при этом второе выходное отверстие (6) соединено со второй смесительной емкостью (7), имеющей входное отверстие для приема водного потока (8, 15), причем выходное отверстие второй смесительной емкости (7) соединено со вторым сепаратором (9), имеющим выходное отверстие (11) для потока с низким содержанием твердых частиц, соединенное с входным отверстием первой смесительной емкости (2), при этом указанный второй сепаратор (9) выполнен с возможностью получения на выходном отверстии (11) для потока с низким содержанием твердых частиц экстракта с плотностью 1-10 Р, предпочтительно 1-8 Р. 11. Установка по п.10, в которой первый сепаратор (4) представляет собой центробежный сепаратор. 12. Установка по п.10 или 11, в которой второй сепаратор (9) своим выходным отверстием для потока с высоким содержанием твердых частиц (12) соединен с третьей смесительной емкостью (13), третья смесительная емкость (13) имеет входное отверстие для воды (8) и соединена своим выходным отверстием с третьим сепаратором (14), у которого выходное отверстие для потока с низким содержанием твердых частиц (15) соединено с входным отверстием второй смесительной емкости (7). 13. Установка по любому из пп.10-12, в которой выходное отверстие для потока с низким содержанием твердых частиц (5) первого сепаратора (4) соединено с входным отверстием второго нагревающего устройства (17).