Способ получения экстракта затора и установка для осуществления способа

013315 Настоящее изобретение относится к способу получения экстракта затора, в частности экстракта затора, подходящего для применения в производстве напитка, полученного при дрожжевом брожении, такого как пиво. Более конкретно, настоящее изобретение обеспечивает способ, включающий:a) затирание крахмалосодержащего и возможно соложеного материала в виде частиц с водой;c) разделение термообработанного затора на экстракт затора и дробину. Изобретение также относится к установке для осуществления указанного способа. Способ затирания, подобный вышеописанному способу, раскрыт в Патенте Великобритании GB-B 879470. Более конкретно, в указанном патенте Великобритании описан непрерывный способ поучения пивного сусла, в котором термообработанный затор поступает в первый фильтрационный узел. Дробина,выходящая из первого фильтрационного узла, попадает в первую промывную емкость, в которой она соединяется и смешивается с сильно разбавленным суслом, полученным в результате фильтрования зерновой суспензии во второй промывной емкости. Смешанная суспензия в первой промывной емкости перетекает во второй фильтрационный узел. Разбавленное сусло, проходящее через второй фильтрационный узел, повторно подается на стадию затирания, а дробина, выходящая с фильтра, попадает во вторую промывную емкость, в которой она объединяется с потоком воды. Суспензия во второй промывной емкости перетекает в третий фильтрационный узел. Сильно разбавленное сусло, проходящее через фильтр,закачивается в первую промывную емкость, а дробина, выделяемая на фильтре, поступает на утилизацию. Способ, описанный в Патенте Великобритании, включает непрерывную обработку твердых фракций противоточной экстракцией в ряде стадий, каждая из которых включает повторное суспендирование с промывными водами из последующей стадии и механическое отделение крупных частиц с получением в качестве отходов практически полностью отработанных крупных частиц. В примерах патента Великобритании описаны результаты трех различных циклов производства. Потоки обработанного сусла, полученные в указанных циклах, имели удельный вес (S.G) в диапазоне от 1,04117 до 1,04484. Указанный удельный вес соответствует плотности приблизительно 10-11 градусов Плато (Р). В DE-B 516547 описана установка, в которой затор разделяется на ферментируемый экстракт затора и влажную дробину путем фильтрования затора через сетчатый фильтр с последующим прессованием влажной дробины давления поршня на фильтр, с получением обезвоженной дробины и дополнительного количества ферментируемого экстракта затора. В DE-B 165124 описан способ непрерывного производства сусла, в котором используется последовательный ряд из трех прессовальных камер. Первая и третья камеры содержат шнековый пресс, который установлен в цилиндре конической формы. Указанный цилиндр перфорирован или включает сетчатый фильтр, пропускающий жидкость. Вторая камера используется для промывки дробины, выходящей из первой камеры, перед ее подачей в третью камеру. Промывочная вода подается в противоточном режиме. В способе, описанном в указанном патенте Германии, фильтрование и прессование происходят практически одновременно. В US 3157583 описан способ производства осветленного солодового экстракта, в котором затор пропускают через первое вибросито для удаления большей части волокон и шелухи и в котором удаленные волокна и шелуха поступают в другое вибросито, где они промываются промывочной водой. Авторы настоящего изобретения разработали новый способ производства ферментируемого экстракта затора, обладающий следующими преимуществами: (i) является очень надежным, (ii) обеспечивает производство экстракта затора высокой плотности, (iii) потребляет малое количество электроэнергии и (iv) обеспечивает высокий выход экстракта. Настоящий способ характеризуется тем, что в нем используются одна или более комбинаций сита и пресса для получения ферментируемого экстракта затора. Более конкретно, настоящий способ характеризуется тем, что включает следующие стадии:a) затирание крахмалосодержащего и возможно соложеного материала в виде частиц с водой;c) фильтрование термообработанного затора через первое сито для разделения на ферментируемый экстракт затора и влажную дробину; иd) подачу влажной дробины возможно после того, как указанная влажная дробина была подвергнута операции промывки и фильтрования через сито, в первый пресс и прессование указанной влажной дробины с получением обезвоженной дробины и дополнительного количества ферментируемого экстракта затора. Одна или более комбинаций сита и пресса, которые используются в настоящем способе, предпочтительно могут работать в непрерывном режиме. Сита (или фильтры) могут работать с высокой пропускной способностью, обеспечивая первое разделение твердой и жидкой фаз. Так как фракция сухого вещества, остающаяся на ситах, имеет обычно намного меньший объем, чем отделяемая жидкая фракция,прессы могут работать при намного меньшей пропускной способности, чтобы удалить почти всю жидкость, которая все еще содержится во фракции сухого вещества. Настоящий способ объединяет способность сит эффективно разделять потоки с низким содержанием сухого вещества со способностью прес-1 013315 сов эффективно разделить потоки с высоким содержанием сухого вещества. Таким образом, применение комбинаций сита и пресса в настоящем способе обеспечивает преимущество высокой пропускной способности и высокой эффективности. На чертежах: фиг. 1 - схема установки для непрерывного производства экстракта затора высокой плотности, в которой применяется способ настоящего изобретения, при этом в указанной установке используется две комбинации сита и пресса, а также смесительная емкость для получения экстракта затора; фиг. 2 - схема установки для непрерывного производства экстракта затора высокой плотности, причем установка включает три комбинации сита/пресса и две смесительных емкости; фиг. 3 - схема установки для непрерывного производства экстракта затора высокой плотности, которая в значительной степени идентична установке, показанной на фиг. 1, за исключением того, что первая комбинация сита и пресса включает дополнительное сито и промывочную емкость. Таким образом, один аспект изобретения относится к способу, включающему:a) затирание крахмалосодержащего и возможно соложеного материала в виде частиц с водой;c) фильтрование термообработанного затора через первое сито для разделения на ферментируемый экстракт затора и влажную дробину иd) подачу влажной дробины возможно после того, как указанная влажная дробина была подвергнута операции промывания и фильтрования через сито, в первый пресс и прессование указанной влажной дробины с получением обезвоженной дробины и дополнительного количества ферментируемого экстракта затора. Используемый в настоящем описании термин "затирание" относится к смешиванию крахмалсодержащего сырья, воды и ферментов, способных гидролизировать крахмал. Указанные ферменты можно получать, например, из солода или других источников ферментов, например коммерческих ферментных препаратов, содержащих ферменты, расщепляющие крахмал, такие как обнаруженные в солоде, в частности -амилазу, -амилазу и/или глюкоамилазу. Предпочтительно в настоящем способе ферменты используются в форме солода. Следует понимать, что по всему тексту при упоминании первого сита, второго сита, третьего сита и т.д., указанное первое, второе или третье сито может фактически включать два или более фильтрующих устройств, которые вместе выполняют операцию по отделению сухого вещества от жидкости с учетом размера частиц. Указанные два или более фильтрующих устройств могут работать в параллельной и/или последовательной схеме. Например, может быть предпочтительным использовать сито, которое состоит из набора фильтрующих устройств, где размер пор фильтрующих устройств уменьшается по направлению потока. Аналогично, может быть предпочтительным использовать ряд прессов, где прикладываемое давление повышается по направлению потока. Также может быть предпочтительным, чтобы ряд фильтрующих устройств или прессов работали в параллельной схеме, в особенности, если способ проводят в непрерывном режиме. Когда работу осуществляют в параллельном режиме при производительности,которая значительно ниже предельной, выход из строя или отключение одного фильтрующего устройства не требует прерывания процесса экстракции затора, благодаря чему процесс можно проводить непрерывно в течение длительных периодов времени. Так же как сита и прессы, смесительные емкости, используемые в настоящем способе, могут фактически состоять из двух или более смесительных устройств, работающих в последовательной или параллельной схеме. Наиболее предпочтительный вариант осуществления настоящего процесса включает следующие дополнительные стадии:e) подачу обезвоженной дробины в первую смесительную емкость и смешивание дробины с промывочной водой с получением суспензии;f) фильтрование суспензии через второе сито для разделения на промытую дробину и промывную воду иg) подачу промытой дробины во второй пресс и прессование указанной промытой дробины с получением остатков дробины и остаточной воды. Применение дополнительной стадии промывания в соответствии с данным вариантом осуществлениям обеспечивает уменьшение потерь при экстракции. В другом предпочтительном варианте осуществления перед подачей в первый пресс влажную дробину подвергают операции промывания и фильтрования через сито, включающей подачу влажной дробины в промывную емкость и смешивание влажной дробины с промывочной водой с получением суспензии; фильтрование суспензии через дополнительное сито для разделения на влажную дробину и промывную воду. Данный вариант осуществления также обеспечивает преимущество, состоящее в том, что потери при экстракции можно минимизировать весьма эффективно. Таким образом, наиболее предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения отно-2 013315 сится к способу получения экстракта затора, как определено выше в настоящем описании, причем указанный способ включает следующие дополнительные стадии:e) подачу обезвоженной дробины в первую смесительную емкость и смешивание дробины с промывочной водой с получением суспензии;f) фильтрование суспензии через второе сито для разделения на промытую дробину и промывную воду иg) подачу промытой дробины во второй пресс и прессование указанной промытой дробины с получением остатков дробины и остаточной воды, и/или где перед подачей в первый пресс влажную дробину подвергают операции промывания и фильтрования через сито, включающей подачу влажной дробины в промывную емкость и смешивание влажной дробины с промывочной водой с получением суспензии; фильтрование суспензии через дополнительное сито для разделения на влажную дробину и промывную воду; где по меньшей мере часть промывной воды и/или остаточной воды повторно подается на стадию затирания а) и/или объединяется с термообработанным затором перед его фильтрованием через первое сито. Согласно еще одному наиболее предпочтительному варианту осуществления изобретения по меньшей мере часть промывной воды и/или остаточной воды, полученной от сит и/или прессов, повторно подается на стадию затирания а. и/или объединяется с термообработанным затором перед его фильтрованием через первое сито. Рециркуляция промывной воды и/или остаточной воды обеспечивает важное преимущество, так как позволяет получить высокий выход экстракции без потребности использовать большие количества воды. В то же время, рециркуляция позволяет достичь подобных высоких выходов экстракции при получении экстракта затора высокой плотности. Лучшие результаты в отношении эффективности и выхода могут быть достигнуты при полной рециркуляции, как промывной воды, так и остаточной воды, в особенности, если они повторно подаются на стадию затирания а. Рециркуляция на стадии затирания по сравнению с рециркуляцией в термообработанный затор обеспечивает преимущество, состоящее в том, что гидролиз крахмала может быть осуществлен наиболее эффективным способом без использования больших количеств воды и/или длительного времени пребывания. На стадии затирания, помимо рециркуляционного водного потока от второй комбинации сита/пресса, также могут использоваться рециркуляционные водные потоки, образующиеся на выходе из варочного цеха, например, после промывания дрожжей. Обычно в настоящем способе общее количество рециркуляционной промывной воды и остаточной воды составляет по меньшей мере 80 вес.%, предпочтительно по меньшей мере 90 вес.% от общего количества воды, используемого на стадии затирания а. Наиболее предпочтительно, чтобы промывная вода и остаточная вода от второй комбинации сита/пресса составляла всю заторную жидкость, которая используется на стадии затирания. В другом предпочтительном варианте осуществления стадии с - g настоящего способа выполняются в непрерывном режиме. Более предпочтительно стадии b-g, а наиболее предпочтительно стадии а-g, выполняются в непрерывном режиме. Благодаря своей надежности настоящий способ полностью подходит для работы в непрерывном режиме в течение длительных периодов времени. В настоящем способе предпочтительно можно использовать сито любого типа, которое обеспечивает выделение основной фракции сухого вещества, содержащихся в заторе или в суспензии дробины. Наиболее предпочтительными являются вибросита. Наиболее предпочтительный тип вибросита снабжен свободнодвижущимися элементами, которые под воздействием колебаний могут ударять по нижней стороне сита. Указанные свободнодвижущиеся элементы могут предпочтительно иметь форму шаров или колец. Важным преимуществом данного типа устройства состоит в том, что подобное устройство помогает предотвратить забивание ячеек сита. Подходящее фильтрующее устройство поставляется фирмойAllgaier Werke GmbH, Германия. Размер ячеек сит, используемых в настоящем способе, обычно находится в диапазоне от 20 мкм до 1 мм. Предпочтительно размер ячеек сит находится в диапазоне 20-300 мкм. Более предпочтительно указанный размер ячеек находится в пределах диапазона 32-200 мкм, наиболее предпочтительно в пределах диапазона 32-100 мкм. Настоящий способ можно выполнять, используя все виды прессов. Предпочтительно в способе используют прессы, которые могут работать в непрерывном режиме. Наиболее предпочтительными для использования в настоящем способе являются шнековые прессы. Подходящий шнековый пресс поставляется фирмой Ponndorf Maschinenfabrik GmbH, Германия или фирмой van Tongeren-Kennemer В.V.,Beverwijk, Нидерланды. Согласно предпочтительному варианту осуществления прессы снабжены фильтром, с помощью которого выжимается дополнительное количество ферментируемого экстракта затора и задерживается обезвоженная дробина. Обычно размер пор фильтра находится в диапазоне 20-800 мкм. Предпочтительно размер пор фильтра находится в диапазоне 20-300 мкм. Более предпочтительно указанный размер пор находится в диапазоне 32-200 мкм, наиболее предпочтительно в диапазоне 32-150 мкм.-3 013315 Содержание сухого вещества в обезвоженной дробине, полученной в первом прессе, обычно составляет по меньшей мере 18 вес.%. Предпочтительно содержание сухого вещества составляет по меньшей мере 20 вес.%, более предпочтительно по меньшей мере 25 вес.%, еще более предпочтительно по меньшей мере 30 вес.% и наиболее предпочтительно по меньшей мере 35 вес.%. В частности, если в настоящем способе используется последовательный ряд из трех или более комбинаций сита/пресса, потери при экстракции могут быть минимизированы весьма эффективно. Таким образом, предпочтительный вариант осуществления изобретения относится к способу, как определено выше в настоящем описании,причем указанный способ дополнительно включает:h) подачу остатка дробины, полученного от второго пресса, во вторую смесительную емкость и его смешивание с промывочной водой с получением суспензии;i) фильтрование суспензии через третье сито для разделения на экстрагированную дробину и разбавленную промывную воду;j) подачу экстрагированной дробины в третий пресс и прессование указанной экстрагированной дробины с получением остатка отработанной дробины и разбавленной остаточной воды; иk) рециркуляцию по меньшей мере части разбавленной промывной воды и/или разбавленной остаточной воды в первую смесительную емкость. Потери при экстракции, наблюдаемые в способе, обычно составляют менее 15 вес.%. В настоящем способе могут быть достигнуты потери при экстракции менее 10 вес.%, или даже менее 5 вес.%, и наиболее предпочтительно менее 3 вес.%. Предпочтительно указанные значения эффективности осуществляются в полном процессе производства пивного сусла, включая как разделение затора, так и удаление осадка. Таким образом, количественное значение потерь при экстракции в ходе производства экстракта затора может быть определено путем измерения экстрактивности в жидкой фазе дробины стандартным способом для определения экстрактивности в пивном сусле (например, измерение плотности с помощью плотномера Anton Paar). Из-за отсутствия свободной жидкости в обезвоженной дробине, указанную дробину удобно экстрагировать горячей водой, после чего отработанную дробину отделяют с помощью фильтрации. Потери при экстракции могут быть вычислены из измеренного уровня экстрактивности в экстракте, принимая во внимание количество добавленной воды. В настоящем способе плотность ферментируемого экстракта затора, полученного из первого сепаратора, обычно превышает 15 Р. Преимущества настоящего способа особенно очевидны в том случае,когда плотность экстракта затора, полученного из первого сепаратора, превышает 18 Р. Более предпочтительно плотность экстракта затора превышает 20 Р, еще более предпочтительно плотность экстракта затора превышает 25 Р. В особо предпочтительном варианте осуществления плотность экстракта затора,полученного из первого сепаратора, превышает 28 Р, наиболее предпочтительно плотность экстракта затора превышает 30 Р. Указанные значения плотности могут быть достигнуты с минимальными потерями при экстракции в том случае, когда все жидкие фракции, полученные от сит и прессов, рециркулируются обратным потоком. В наиболее предпочтительном варианте осуществления в настоящем способе не образуются какие-либо потоки жидких отходов, т.е., по существу, вся вода, поступающая извне, оказывается в экстракте затора, более предпочтительно, по существу, вся вода оказывается в зрелой браге,которую получают из экстракта затора. Известно, что в пивоваренной промышленности ферментируемый экстракт затора с высокой плотностью получают путем введения значительного количества добавки (например, сиропа), в особенности после ферментативного гидролиза крахмала, содержавшегося в заторе. Указанные добавки могут обеспечить высокие концентрации ферментируемых сахаров и, следовательно, могут использоваться для повышения плотности экстракта затора и сусла. В настоящем способе высокие значения плотности в экстракте затора и сусле могут быть достигнуты без добавления ферментируемых сахаров после ферментативного гидролиза крахмала, содержавшегося в заторе. Обычно менее 30 вес.%, предпочтительно менее 10 вес.% ферментируемого сахара в экстракте затора и сусле происходит из ферментируемого сахара,добавленного после гидролиза крахмала, содержавшегося в заторе. Наиболее предпочтительно, экстракт затора и сусло не содержат ферментируемого сахара, происходящего из ферментируемого сахара, добавленного после гидролиза крахмала, содержавшегося в заторе. Также известно повышение плотности экстракта затора и сусла путем упаривания. В настоящем способе предпочтительно не используется концентрирование посредством упаривания. Настоящий способ особенно подходит для получения солодового экстракта, который может использоваться в производстве солодовых напитков, полученных при дрожжевом брожении, таких как пиво, эль, солодовый ликер, портер и шанди, в особенности алкогольного или безалкогольного пива. Таким образом, настоящий способ предпочтительно включает следующие дополнительные стадии: превращения экстракта затора, в который возможно добавили хмель, в сусло путем нагревания указанного экстракта затора до температуры по меньшей мере 60 С в течение по меньшей мере 15 мин; удаления летучих органических веществ из горячего сусла посредством уменьшения давления и/или путем отгонки газом или паром. В особенно предпочтительном варианте осуществления в ходе указанных дополнительных стадий плотность экстракта затора поддерживается на уровне 15 Р или более, предпочтительно 18 Р или более, более предпочтительно 20 Р или более. Еще более предпочтитель-4 013315 но в ходе указанных дополнительных стадий указанная плотность поддерживается на уровне по меньшей мере 25 Р, наиболее предпочтительно по меньшей мере 30 Р. В настоящем способе экстракт затора предпочтительно превращается в сусло путем нагревания указанного экстракта затора до 75-150 С в течение от 30 мин до 4 ч, предпочтительно в течение 30 мин до 2 ч. Предпочтительно экстракт затора может быть превращен в сусло в реакторе идеального вытеснения. Летучие органические вещества удаляются из горячего сусла посредством уменьшения давления и/или путем пропускания газа или пара. Предпочтительно это выполняют в противоточном режиме. Наиболее предпочтительно, летучие органические вещества удаляются путем пропускания через горячее сусло инертного газа или пара в колонне с ситчатыми тарелками. Обычно при удалении летучих органических веществ сусло выдерживают при температуре 95-110 С. Удаление летучих веществ надлежащим образом может быть выполнено в течение 10 мин, предпочтительно в течение 2 мин. Горячее сусло, полученное после удаления летучих органических веществ, содержит осадок, в значительной степени состоящий из белков, комплексов танина с белками и хмелевой дробины, часто называемый отстоем или осадком после горячей коагуляции. Осадок после горячей коагуляции или отстой удаляются в сепараторе. Примеры подходящих сепараторов включают центрифуги, деканторы, гидроциклоны, отстойники, сита и мембранные фильтры. Предпочтительно, сепаратор выбран из группы, состоящей из деканторов, деканторов-отстойников и центрифуг дискового типа. Наиболее предпочтительно используемый сепаратор представляет собой центрифугу дискового типа. Обычно, сепаратор работает при значении коэффициента теоретической производительности по меньшей мере 1000 м 2, предпочтительно по меньшей мере 2500 м 2 и наиболее предпочтительно по меньшей мере 5000 м 2 при расходе сусла 1 м 3/ч. Более высокие значения производительности могут быть вычислены пропорционально с учетом расхода через сепаратор и коэффициента теоретической производительности. Коэффициент теоретической производительности (СИГМА значение) центрифуги вычисляется с помощью метода, описанного в "Solid-Liquid Separation", 2nd edition, 1981, Ladislav Svarovsky, Butterworth-Heineman. Коэффициент вычисляют согласно следующему соотношению между числом дисков(n), гравитационным ускорением (g), угловой скоростью , углом между дисками и вертикальным питателем , внутренним радиусом блока дисков (r1) и внешним радиусом блока дисков (r2). Согласно наиболее предпочтительному варианту осуществления после удаления летучих органических веществ и горячего отстоя сусло разбавляют перед дрожжевой ферментацией. В настоящем способе перед дрожжевой ферментацией сусло предпочтительно разбавляют до плотности в диапазоне 10-35 Р,предпочтительно до плотности в диапазоне 10-30 Р. Обычно, в ходе разбавления плотность сусла уменьшается по меньшей мере на 2 Р, предпочтительно по меньшей мере на 4 Р и наиболее предпочтительно по меньшей мере на 6 Р. Брожение при высокой плотности, например плотности выше 35 Р, не практично, поскольку при такой высокой плотности ухудшается рост и метаболизм дрожжей. Разбавление сусла может происходить до и/или после удаления отстоя. Предпочтительно сусло разбавляют после удаления отстоя. Разбавление сусла осуществляют, объединяя сусло с водным потоком более низкой плотности, чем указанное сусло. Следует понимать, что подобный водный поток может состоять, например, из водопроводной воды или воды из скважины. Также в объем настоящего изобретения входит использование водного потока, полученного после операции промывания в пивоваренном процессе. В частности, может быть предпочтительным объединить сусло с водным потоком, полученным после промывания дрожжей. Разбавление сусла предпочтительно выполняют, объединяя еще горячее сусло с водой существенно более низкой температуры. Это можно выполнить в непрерывном или периодическом режиме, причем непрерывный режим является предпочтительным. Обычно, сусло, из которого были удалены летучие органические вещества, при разбавлении имеет температуру выше 50 С, предпочтительно выше 60 С,наиболее предпочтительно в диапазоне 70-100 С. Полученное таким образом разбавленное сусло можно ферментировать партиями или непрерывным образом. Согласно наиболее предпочтительному варианту осуществления ферментацию разбавленного сусла проводят непрерывным образом, посредством: подачи разбавленного сусла в емкость для разведения культуры, в которой сусло смешивают с рециркуляционным потоком осадка, содержащего дрожжи, и в которую подается кислород для инициирования роста дрожжей; подачи сусла из судна емкости для разведения культуры в ряд из одного или более ферментационных чанов, в которых дрожжи поддерживаются в суспендированном состоянии; подачи ферментированного сусла в один или более сепараторов для удаления осадка, содержащего дрожжи; возвращения части осадка, содержащего дрожжи, в емкость для разведения культуры и подачи остальной части ферментированного сусла в последующие стадии обработки.-5 013315 Обычно исходная плотность объединенных потоков разбавленного сусла и осадка, содержащего дрожжи, в емкости для разведения культуры и в одном или нескольких ферментационных чанах превышает 12 Р. Предпочтительно, указанная исходная плотность находится в диапазоне 14-35 Р, более предпочтительно в диапазоне 15-30 Р. Чтобы гарантировать высокую скорость роста дрожжей в емкости для разведения культуры, необходимо производить подачу кислорода. Это можно выполнить, если в емкости для разведения культуры присутствует заполненное воздухом свободное пространство, связанное с атмосферой, а ферментируемая среда при этом энергично перемешивается. В альтернативном варианте кислород или воздух могут поступать в сусло, содержащее дрожжи, которое содержится в емкости для разведения культуры, или кислород или воздух могут поступать в поток сусла или рециркуляционный поток осадка, содержащего дрожжи, перед входом в емкость для разведения культуры. В обоих случаях воздух или кислород предпочтительно распределяются по объему сусла,содержащего дрожжи. Это можно выполнить путем перемешивания, прокачивания и/или пропускания кислорода или воздуха через множество форсунок. Согласно наиболее предпочтительному варианту осуществления кислород подают, вводя его в поток сусла перед входом в емкость для разведения культуры. Данный вариант осуществления обеспечивает преимущество, состоящее в том, что концентрацию кислорода можно точно регулировать. Кислород обычно вводится в сусло, содержащее дрожжи, в количестве по меньшей мере 8 м.д., предпочтительно в количестве 10-40 м.д., в расчете на основной поток сусла. Обычно время пребывания в емкости для разведения культуры находится в диапазоне 0,5-5 ч. Время пребывания в емкости для разведения культуры может быть вычислено посредством деления эксплуатационного объема емкости для разведения культуры на расход сусла в процессе. Эксплуатационный объем емкости для разведения культуры равен полному объему жидкости, которая содержится в емкости. Рециркуляция осадка, содержащего дрожжи, в комбинации с подачей кислорода позволяет поддерживать в емкости для разведения культуры высокие концентрации дрожжей. Обычно, концентрация дрожжей в сусле в емкости для разведения культуры поддерживается на уровне более 20 г/л (в расчете на вес влажных дрожжей). Согласно наиболее предпочтительному варианту осуществления концентрация дрожжей в сусле в емкости для разведения культуры находится в диапазоне 30-300 г/л (опять же в расчете на вес влажных дрожжей). Еще более предпочтительно концентрация дрожжей в сусле в емкости для разведения культуры находится в диапазоне 50-200 г/л. Количество влажных дрожжей, содержащихся в суспензии, равно количеству дрожжей в осадке при содержании воды 73%, который может быть получен при центрифугировании суспензии. Вышеуказанное содержание воды включает воду, содержащуюся в дрожжевых клетках. Предпочтительно, указанные концентрации дрожжей поддерживаются в одном или нескольких ферментационных чанах, расположенных после емкости для разведения культуры. Использование высокой концентрации дрожжей обеспечивает несколько важных преимуществ, в особенности связанных с производительностью и экономической эффективностью. Настоящий способ можно осуществлять с высокой эффективностью, рециркулируя большую часть осадка, содержащего дрожжи, который получают в разделительной емкости. Согласно предпочтительному варианту осуществления 10-100%, наиболее предпочтительно 50-100% дрожжевого осадка, удаляемого из разделительной емкости, рециркулируют в ферментационный процесс. Обычно по меньшей мере 20%, в частности по меньшей мере 40% дрожжей, присутствующих в ферментируемой жидкости, рециркулируют в емкость для разведения культуры. Более предпочтительно рециркулируют по меньшей мере 60% дрожжей, присутствующих в ферментируемой жидкости, наиболее предпочтительно рециркулируют по меньшей мере 75% дрожжей, присутствующих в ферментируемой жидкости. Обычно рециркулируют не более 98% дрожжей, присутствующих в ферментируемой жидкости. Температура жидкости в емкости для разведения культуры предпочтительно поддерживается в диапазоне 5-40 С, предпочтительно в диапазоне 6-25 С, более предпочтительно в диапазоне 8-18 С. Емкость для разведения культуры может работать при давлении выше атмосферного, особенно если в емкость поступает сжатый воздух или кислород. Предпочтительно емкость для разведения работает приблизительно при атмосферном давлении. В целях максимального повышенияэффективности необходимо обеспечивать извлечение большей части продукта из дрожжевого осадка, который не был возвращен в емкость для разведения культуры, то есть фактически полное удаление (молодого) пива оттуда. Это можно выполнить путем промывания дрожжей, содержащихся в ферментированном сусле, и/или не рециркулируемого осадка, содержащего дрожжи. Обычно по меньшей мере 20%, в частности по меньшей мере 40% дрожжей, присутствующих в ферментированном сусле, удаляют из ферментированного сусла перед его осветлением или, если сусло не осветляют, перед его розливом. Предпочтительно удаляют по меньшей мере 60%, более предпочтительно по меньшей мере 80%, еще более предпочтительно по меньшей мере 90% и наиболее предпочтительно по меньшей мере 95% дрожжей, присутствующих в ферментированном сусле. Предпочтительно-6 013315 дрожжи удаляют посредством седиментации. В настоящем способе используется один или более ферментационных чанов, в которых дрожжи поддерживаются в суспендированном виде. Предпочтительно указанные дрожжи не являются иммобилизованными на носителе. Дрожжи в ферментационных чанах поддерживаются в суспендированном виде предпочтительно посредством перемешивания, прокачивания и/или выделения углекислого газа. Обычно суммарное время пребывания в одном или нескольких ферментационных чанах находится в диапазоне 5-80 ч. Суммарное время пребывания в одном или нескольких ферментационных чанах может быть вычислено путем сложения времени пребывания в каждом ферментационном чане. Время пребывания в одном ферментационном чане вычисляется путем деления полного эксплуатационного объема ферментационного чана на расход сусла в системе. Температура ферментируемого сусла в одном или нескольких ферментационных чанах предпочтительно поддерживается в диапазоне 5-40 С, предпочтительно в диапазоне 6-25 С, более предпочтительно в диапазоне 8-18 С. Согласно особенно предпочтительному варианту осуществления в настоящем способе используют по меньшей мере два ферментационных чана. Использование двух или более ферментационных чанов обеспечивает преимущество, состоящее в том, что в чанах, расположенных перед последним ферментационным чаном, могут быть достигнуты более высокие скорости конверсии субстрата. Обычно используется последовательность не больше чем из 4 ферментационных чанов. Наиболее предпочтительно, в настоящем способе используется последовательность из 2 или 3 ферментационных чанов. В настоящем способе суммарное время пребывания в емкости для разведения культуры и одном или нескольких ферментационных чанах обычно не превышает 80 ч. Согласно предпочтительному варианту осуществления указанное суммарное время пребывания не превышает 60 ч. Наиболее предпочтительно суммарное время пребывания находится в диапазоне 10-50 ч. Указанное относительно малое время пребывания предпочтительно достигается при использовании относительно высоких концентраций дрожжей, как описано выше. Ферментация разбавленного сусла может выполняться в периодическом режиме посредством: подачи разбавленного сусла в чан или подачи неразбавленного сусла в чан с его последующим разбавлением водой; инокуляции сусла дрожжами с достаточной биологической активностью; и ферментации сусла с требуемым окончательным разбавлением. Кислород, требуемый для роста дрожжей, можно обеспечивать посредством подачи кислорода или воздуха в чан, в котором содержится сусло, или посредством введения кислорода или воздуха в разбавленное или неразбавленное сусло перед его подачей в чан. Молодое пиво, полученное после удаления осадка, содержащего дрожжи, из ферментированного сусла, может быть подвергнуто дополнительной обработке. В случае производства пива дополнительная обработка предпочтительно включает созревание, холодильное хранение, осветление, насыщение углекислым газом и розлив. Предпочтительно указанная дополнительная обработка также выполняется непрерывным образом. Обычно в настоящем способе используется стадия созревания после удаления дрожжевых клеток из ферментированного продукта. После ферментации в "молодом" или незрелом пиве присутствует много веществ, придающих нежелательный привкус и запах. Созревание (также иногда называемое выдержкой) уменьшает содержание указанных нежелательных веществ, что позволяет получать продукт с улучшенными вкусовыми качествами. Предпочтительно стадия созревания в настоящем способе происходит перед фильтрацией, более предпочтительно перед обработкой в одном или нескольких сепараторах. Предпочтительно созревание в настоящем способе осуществляется непрерывным образом при подаче незрелого пива в верхнюю часть емкости. Пиво опускается вниз, а дрожжи оседают по всему объему пива. Дрожжи собираются на дне емкости, а зрелое пиво удаляют на уровне выше осадка дрожжей и подают в охлаждаемую емкость для хранения или охлаждают в той же емкости, в которой проходило созревание. Пиво остается при низкой температуре в течение определенного периода для коагуляции и стабилизации коллоидных частиц. Созревание также может осуществляться периодическим способом путем созревания незрелого пива в емкости для созревания или в ферментере. После созревания дрожжи предпочтительно удаляются. Затем пиво для стабилизации поступает в охлаждаемые чаны для хранения или охлаждается в ферментере или емкости для созревания. Холодильное хранение обычно включает выдерживание ферментированного продукта при температуре ниже 10 С, предпочтительно ниже 5 С, более предпочтительно ниже 2 С в течение по меньшей мере 12 ч, предпочтительно в течение по меньшей мере 24 ч. Согласно предпочтительным вариантам осуществления указанное холодильное хранение проводят после созревания и перед фильтрацией. Согласно наиболее предпочтительному варианту осуществления способа, как определено выше в настоящем описании, указанный способ осуществляется полностью непрерывным образом. Осуществление настоящего способа в непрерывном режиме обеспечивает множество существенных-7 013315 преимуществ, включающих: более высокую производительность и более низкие затраты: емкости могут работать в течение длительных периодов времени при максимальной загрузке, благодаря чему при равном объеме производства требуются емкости меньшего размера, чем в периодическом способе; постоянное и улучшенное качество: процесс легче контролировать благодаря возможности регуляции рабочих параметров в зависимости от локальных и текущих требований, а также благодаря тому, что стационарный режим намного более стабилен; высокий гигиенический стандарт: непрерывный процесс выполняют в закрытой системе; меньшие затраты энергии: потребление энергии распределено равномерно пикам нагрузки; меньшие затраты труда: выполнение непрерывного процесса требует меньше внимания; меньшие затраты времени на простой и очистку: непрерывный процесс может продолжаться намного дольше, чем периодические процессы. Другой аспект изобретения относится к установке для получения экстракта затора, включающей нагревательный узел (3), выход которого соединен с фильтрующим устройством (4), принимающим суспензию затора, причем фильтрующее устройство имеет выход для потока с низким содержанием сухого вещества (5 а) и выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (6), составляющим 8-25 вес.% сухого вещества, соединенный с прессующим узлом (7), причем прессующий узел (7) имеет выход для потока с низким содержанием сухого вещества (5b) и выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (8), составляющим 18-40 вес.% сухого вещества; смесительный узел (2) с входом для водной жидкости и вход для твердого материала, причем указанный смесительный узел (2) имеет выход, соединенный с нагревательным узлом (3), и где поток с высоким содержанием сухого вещества (8) из прессующего узла (7) поступает в смесительный узел (9),причем смесительный узел (9) также включает вход (10) для водной жидкости, при этом выход указанного смесительного узла соединен со вторым фильтрующим устройством (11), выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (13) которого связан со вторым прессующим узлом (14), и где поток с низким содержанием сухого вещества (12 а) из второго фильтрующего устройства (11) и/или поток с низким содержанием сухого вещества (12b) из второго прессующего узла (14) соединен с входом смесительного узла (2). Еще один аспект изобретения относится к установке для получения экстракта затора, включающей нагревательный узел (3), выход которого соединен с фильтрующим устройством (4), принимающим суспензию затора, причем фильтрующее устройство имеет выход для потока с низким содержанием сухого вещества (5 а) и выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (6), составляющим 8-25 вес.% сухого вещества, соединенный со смесительным узлом (22), причем смесительный узел (22) также включает вход (23) для водной жидкости, при этом выход указанного смесительного узла (22) соединен со вторым фильтрующим устройством (24), имеющим выход для потока с низким содержанием сухого вещества (5 с), а также выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (25), соединенный с прессующим узлом (7), причем прессующий узел (7) имеет выход для потока с низким содержанием сухого вещества (5b) и выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (8), составляющим 18-40 вес.% сухого вещества. Согласно предпочтительному варианту осуществления последняя установка включает смесительный узел (2), имеющий вход для водной жидкости и вход для твердого материала, причем выход указанного смесительного узла (2) соединен с нагревательным узлом (3), и где выход прессующего узла (7) для потока с высоким содержанием сухого вещества (8) соединен со смесительным узлом (9), причем смесительный узел (9) также включает вход (10) для водной жидкости, при этом выход указанного смесительного узла соединен со вторым фильтрующим устройством (11), выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (13) которого соединен со вторым прессующим узлом (14), и где выход для потока с низким содержанием сухого вещества (12 а) второго фильтрующего устройства (11) и/или выход для потока с низким содержанием сухого вещества (12b) второго прессующего узла (14) соединен с входом смесительного узла (2). В предпочтительном варианте осуществления фильтрующее устройство (4) включает вибрационную фильтрующую поверхность. В наиболее предпочтительном варианте осуществления вибрационная фильтрующая поверхность включает сито или сетку, а также вибрационный элемент, вибрирующий под нижней стороной фильтрующей поверхности. Фильтрующее устройство (4)предпочтительно имеет размер ячеек от 20 мкм до 1 мм, предпочтительно от 20 до 300 мкм. В соответствии с другим предпочтительным вариантом осуществления настоящей установки выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (16) второго прессующего узла (14) соединен с третьим смесительным узлом (17), причем смесительный узел (17) также включает вход (10) для водной жидкости, при этом выход указанного смесительного узла соединен с третьим фильтрующим устройством (18), выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (20) которого соединен с третьим прессующим узлом (21), и где выход для потока с низким содержанием сухого вещества (19 а) третьего фильтрующего устройства (18) и/или выход для потока с низким содержанием сухого вещества (10b)-8 013315 третьего прессующего узла (21) соединен с входом смесительного узла (9). На технологической схеме установки, показанной на фиг. 1, солодовая крупка непрерывно подается из бункера 1 в смесительную емкость 2, в которой солодовая крупка тщательно смешивается с рециркуляционным водным потоком 12 с получением затора. Затор непрерывно подается из смесительной емкости 2 в заторную колонну 3, в которой затор подвергается нагреву, способствующему ферментативному расщеплению крахмала. Термообработанный затор из заторной колонны 3 поступает в первое вибросито 4, где затор разделяется на экстракт затора 5 а и влажную дробину 6. Влажная дробина 6 непрерывно подается в первый шнековый пресс 7, в котором отделяется дополнительное количество экстракта затора 5b и отжимается обезвоженная дробина 8. Экстракты затора 5 а и 5b объединяют в общий поток экстракта затора 5 перед последующей обработкой. Обезвоженную дробину 8, полученную из первого шнекового пресса 7, подают в смесительную емкость 9, где она тщательно смешивается с промывочной водой 10. Полученная суспензия непрерывно поступает во второе вибросито 11, где разделяется на промывную воду 12 а и промытую дробину 13. Промытая дробина 13 непрерывно подается во второй шнековый пресс 14, в котором удаляется остаточная вода 12b и отжимается остаток дробины 15. Промывная вода 12 а и остаточная вода 12b объединяются в общий водный поток 12, который рециркулируется в смесительную емкость 2. В технологической схеме установки, показанной на фиг. 2, солодовая крупка непрерывно подается из бункера 1 в смесительную емкость 2, в которой солодовая крупка тщательно смешивается с рециркуляционным водным потоком 12 с получением затора. Затор непрерывно подается из смесительной емкости 2 в заторную колонну 3, в которой затор подвергается нагреву, способствующему ферментативному расщеплению крахмала. Термообработанный затор из заторной колонны 3 поступает в первое вибросито 4, где затор разделяется на экстракт затора 5 а и влажную дробину 6. Влажная дробина 6 непрерывно подается в первый шнековый пресс 7, в котором отделяется дополнительное количество экстракта затора 5b и отжимается обезвоженная дробина 8. Экстракты затора 5 а и 5b объединяются в общий поток экстракта затора 5 перед последующей обработкой. Обезвоженную дробину 8, полученную из первого шнекового пресса 7,подают в смесительную емкость 9, где она тщательно смешивается с рециркуляционным водным потоком 19. Полученная суспензия непрерывно поступает во второе вибросито 11, где разделяется на промывную воду 12 а и промытую дробину 13. Промытая дробина 13 непрерывно подается во второй шнековый пресс 14, в котором удаляется дополнительное количество остаточной воды 12b и отжимается остаток дробины 16. Промывная вода 12 а и остаточная вода 12b объединяются в общий водный поток 12,который рециркулируется в смесительную емкость 2. Остаток дробины 16 поступает в смесительную емкость 17, в которой тщательно смешивается с промывочной водой 10. Полученная суспензия непрерывно подается из смесительной емкости 17 в третье вибросито 18, в котором разделяется на разбавленную промывную воду 19 а и экстрагированную дробину 20. Экстрагированная дробина 20 непрерывно поступает в третий шнековый пресс 21, в котором отделяется разбавленная остаточная вода 19b и отжимается отработанная дробина 15. Разбавленная промывная вода 19 а и разбавленная остаточная вода 19b объединяются в водный поток 19, который рециркулируется в смесительную емкость 9. В технологической схеме установки, показанной на фиг. 3, солодовая крупка непрерывно подается из бункера 1 в смесительную емкость 2, в которой солодовая крупка тщательно смешивается с рециркуляционным водным потоком 12 с получением затора. Затор непрерывно подается из смесительной емкости 2 в заторную колонну 3, в которой затор подвергается нагреву, способствующему ферментативному расщеплению крахмала. Термообработанный затор из заторной колонны 3 поступает в первое вибросито 4, где затор разделяется на экстракт затора 5 а и влажную дробину 6. Влажная дробина 6 непрерывно подается в смесительную емкость 22, в которой тщательно смешивается с промывочной водой 23. Полученная суспензия непрерывно поступает во второе вибросито 24, в котором разделяется на промывную воду 5 с и влажную дробину 25. Влажная дробина 25 непрерывно подается в первый шнековый пресс 7, в котором отделяется дополнительное количество экстракта затора 5b и отжимается обезвоженная дробина 8. Экстракты затора 5 а, 5b и промывная вода 5 с объединяются в общий поток экстракта затора 5 перед последующей обработкой. Обезвоженную дробину 8, полученную из первого шнекового пресса 7, подают в смесительную емкость 9, где она тщательно смешивается с промывочной водой 10. Полученная суспензия непрерывно поступает в третье вибросито 11, где разделяется на промывную воду 12 а и промытую дробину 13. Промытая дробина 13 непрерывно подается во второй шнековый пресс 14, в котором удаляется остаточная вода 12b и отжимается остаток дробины 15. Промывная вода 12 а и остаточная вода 12b объединяются в общий водный поток 12, который рециркулируется в смесительную емкость 2. Далее изобретение поясняется посредством следующих примеров. Примеры Пример 1. Поток 960 кг/ч сусла с экстрактивностью 14 Р получали в конце процесса производства сусла. Указанное сусло ферментировали, подвергали созреванию и стабилизации в ферментерах периодического действия, а затем центрифугировали и фильтровали непрерывным образом.-9 013315 В начале процесса воду для пивоварения (50 С) при расходе 455 л/ч непрерывно смешивали с измельченной в молотковой дробилке солодовой крупкой при расходе 205 кг/ч (размер ячеек сита 1,5 мм). Оба потока подавали в чан непрерывного действия с мешалкой с рабочим объемом 70 л при температуре 58 С. Время пребывания в указанных условиях составило приблизительно 7 мин и послужило в целях стандартного расщепления белков в солоде, а также растворения и расщепления глюканов и подобных компонентов. Затем смесь, называемую затор, подавали в вертикальный цилиндрический реактор идеального вытеснения. Указанный тип реактора описан в предыдущих патентах Heineken (WO 92/12231). На определенной высоте в колонне затор нагревали путем прямой подачи пара, причем реактор был полностью теплоизолирован для минимизации потерь тепла. Температуру выбирали так, чтобы степень превращения крахмала солода в ферментируемые сахара соответствовала требуемому продукту. Температурная кривая в данном примере имеет первое стационарное значение при 58 С в течение 13 мин. При следующем стационарном значении продолжительность осахаривания при 67 С составляла 80 мин, а затем затор окончательно нагревали до температуры 78 С, при которой выдерживали в течение 7 мин. Полное время пребывания затора в колонне составляло 100 мин, после чего готовый затор подавали в секцию разделения затора. Перед разделением затора затор разбавляли до экстрактивности 13,71,0 Р (95% CI) горячей водой при 78 С. Отделение солодовой шелухи и других сухого вещества из затора проводили на вибросите типаVTS 1200 фирмы Allgaier Werke GmbH, Uhingen, Германия. Указанное сито было снабжено ситовой тканью из нержавеющей стали с ячейками 100 мкм. Под ситовой тканью были расположены полимерные шары, бьющие по ткани для предотвращения забивания и засорения ячеек ситовой ткани. Сито выделяло частицы из затора в поток, состоящий из 24% мелкозернистого и 76% крупнозернистого материала. Мелкие частицы суспендировались в жидкостном потоке, который проходил через ячейки ситовой ткани при расходе 100215 л/ч. Крупные частицы уплотнялись до концентрации сухих веществ 15,82,3%(вес./вес.) и при этом все еще содержали значительное количество экстракта и воды. Затем указанное содержание жидкости в остатке дробины уменьшали при пропускании частично обезвоженного крупнозернистого материала через шнековый пресс, оснащенный фильтровальной секцией с ячейками 150 мкм,при расходе 193 7 кг/ч. Таким образом, из дробины извлекали значительное количество жидкости(411,4 кг/ч), причем конечная концентрация сухих веществ в выгружаемой дробине составила 21,23,8% (вес./вес.). Полные потери при экстракции составили 14,4%. Продукт, полученный в результате разделения затора, теперь упоминается как сусло и имеет расход приблизительно 1000 л/ч. Хмелевый экстракт при расходе 7 г/ч непрерывно вводили в поток сусла, при этом смесь нагревали до температуры 103 С в теплообменнике с паровым нагревом. Сусло закачивали в реактор идеального вытеснения. Указанный колонный реактор имел те же размеры, как описанная ранее заторная конверсионная колонна, а время пребывания составляло 60 мин. Типичными реакциями, протекающими в данном реакторе, являются: денатурация белка и коагуляция, стерилизация, изомеризация хмелевых кислот, цветообразование, образование диметилсульфида (DMS) из его предшественника в солоде (S-метилметионина). Затем сусло обрабатывали в десорбционной колонне с ситчатыми тарелками, описанной ранее в патенте Heineken (WO 95/26395). Пар под давлением 1,5 бар, подаваемый в противоточном режиме при расходе 20 кг/ч и при атмосферных условиях в верхней части десорбера, использовали для удаления веществ, придающих нежелательный запах (главным образом DMS). Сусло, выходящее из основания десорбера, подавали в небольшую буферную емкость с малыми размерами и непосредственно направляли в центрифугу периодической выгрузки. Скорость вращения указанной центрифуги составляла 7400 об/мин, а коэффициента теоретической производительности 13000 м 2 . Затем в двух пластинчатых охладителях сусло охлаждали с температуры 95-100 С до 8 С при использовании двухступенчатого водно-гликолевого цикла. Охлажденное сусло при общем объеме 2,2 м 3 непрерывно подавали в цилиндрический/конический ферментационный чан вместе с активными дрожжами в концентрации 2,5 г/л. Непрерывное насыщение кислородом обеспечивали путем аэрации в потоке сусла. Первичную периодическую ферментацию выполняли при 10 С, а когда экстрактивность достигла 6,5 Р, температуру повышали до 13 С. После того как концентрация диацетила снизилась до уровня 30 м.д., содержимое чана охлаждали до -1,5 С в течение 24 ч. Указанную холодную фазу продолжали в течение 6 дней. Затем пиво фильтровали через кизельгуровый фильтр для светлого пива вертикального дискового типа. После указанной фильтрации пиво стабилизировали обычными количествами PVPP (поливинилполипирролидон) с последующей фильтрацией PVPP. Наконец, пиво было разлито в подходящие емкости(стеклянные бутылки). Пример 2. Поток 905 кг/ч сусла с экстрактивностью 16,5 Р получали в конце процесса производства сусла. Указанное сусло ферментировали, подвергали созреванию и стабилизации в ферментерах периодического действия, а затем центрифугировали и фильтровали непрерывным образом.- 10013315 В начале процесса воду для пивоварения (50 С) при расходе 460 л/ч непрерывно смешивали с измельченной в молотковой дробилке солодовой крупкой при расходе 206 кг/ч (размер ячеек сита 1,5 мм). Оба потока подавали в чан непрерывного действия с мешалкой с рабочим объемом 70 л при температуре 58 С. Время пребывания в указанных условиях составило приблизительно 7 мин и послужило в целях стандартного расщепления белков в солоде, а также растворения и расщепления глюканов и подобных компонентов. Затем смесь, называемую затор, подавали в вертикальный цилиндрический реактор идеального вытеснения. Указанный тип реактора описан в предыдущих патентах Heineken (WO 92/12231). На определенной высоте в колонне затор нагревали путем прямой подачи пара, причем реактор был полностью теплоизолирован для минимизации потерь тепла. Температуру выбирали так, чтобы степень превращения крахмала солода в ферментируемые сахара соответствовала требуемому продукту. Температурная кривая в данном примере имеет первое стационарное значение при 58 С в течение 13 мин. При следующем стационарном значении продолжительность осахаривания при 67 С составляла 80 мин, а затем затор окончательно нагревали при температуре 78 С, при которой выдерживали в течение 7 мин. Полное время пребывания затора в колонне составляло 100 мин, после чего готовый затор подавали в секцию разделения затора. Отделение солодовой шелухи и других сухого вещества из затора проводили на вибросите типаVTS 1200 фирмы Allgaier Werke GmbH, Uhingen, Германия. Указанное сито было снабжено ситовой тканью из нержавеющей стали с ячейками 100 мкм. Под ситовой тканью были расположены полимерные шары, бьющие по ткани для предотвращения забивания и засорения ячеек ситовой ткани. Сито выделяло частицы из затора в поток, состоящий из 24% мелкозернистого и 76% крупнозернистого материала. Мелкие частицы суспендировались в жидкостном потоке, который проходил через ячейки ситовой ткани при расходе 970 л/ч. Крупные частицы уплотнялись до концентрации сухих веществ 16% (вес./вес.) и поступали в смесительный чан, в котором концентрацию экстракта понижали добавлением потока воды для пивоварения при расходе 510 л/ч с температурой 78 С. Продукт данного смесительного чана вновь разделяли на вибросите (VTS 600) с ячейками сита 100 мкм. Крупнозернистая фракция дробины все еще содержала значительное количество экстракта и воды. Указанное содержание жидкости в остатке дробины уменьшали при пропускании частично обезвоженного крупнозернистого материала через шнековый пресс, оснащенный фильтровальной секцией с ячейками 150 мкм, при расходе 205 кг/ч. Таким образом,из дробины извлекали значительное количество жидкости, причем конечная концентрация сухих веществ в выгружаемой дробине составила 24% (вес./вес.). Жидкий продукт из второго сита рециркулировали и смешивали с потоком затора с получением разбавленного потока сырья в первом сите, оптимизируя, таким образом, показатели извлечения экстракта. Полные потери при экстракции в результате снижались до 2,6% при разделении затора. Продукт, полученный в результате разделения затора, теперь упоминается как сусло и имеет расход 970 л/ч. Хмелевый экстракт при расходе 7 г/ч непрерывно вводили в поток сусла, при этом смесь нагревали до температуры 103 С в теплообменнике с паровым нагревом. Сусло закачивали в реактор идеального вытеснения. Указанный колонный реактор имел те же размеры,как описанная ранее заторная конверсионная колонна, а время пребывания составляло 65 мин. Типичными реакциями, протекающими в данном реакторе, являются денатурация белка и коагуляция, стерилизация, изомеризация хмелевых кислот, цветообразование, образование диметилсульфида (DMS) из его предшественника в солоде (S-метилметионина). Затем сусло обрабатывали в десорбционной колонне с ситчатыми тарелками, описанной ранее в патенте Heineken (WO 95/26395). Пар под давлением 1,5 бар, подаваемый в противоточном режиме при расходе 20 кг/ч и при атмосферных условиях в верхней части десорбера, использовали для удаления веществ, придающих нежелательный запах (главным образом DMS). Сусло, выходящее из основания десорбера, подавали в небольшую буферную емкость с малыми размерами и непосредственно направляли в центрифугу периодической выгрузки. Скорость вращения указанной центрифуги составляла 7400 об./мин, а коэффициента теоретической производительности 13000 м 2. Затем в двух пластинчатых охладителях сусло охлаждали с температуры 95-100 С до 8 С при использовании двухступенчатого водно-гликолевого цикла. Охлажденное сусло при общем объеме 2,2 м непрерывно подавали в цилиндрический/конический ферментационный чан вместе с активными дрожжами в концентрации 2,5 г/л. Непрерывное насыщение кислородом обеспечивали путем аэрации в потоке сусла. Первичную периодическую ферментацию выполняли при 10 С, а когда экстрактивность достигла 6,5 Р, температуру повышали до 13 С. После того,как концентрация диацетила снизилась до уровня 30 м.д., содержимое чана охлаждали до -1,5 С в течение 24 ч. Указанную холодную фазу продолжали в течение 6 дней. Затем пиво фильтровали через кизельгуровый фильтр для светлого пива вертикального дискового типа. После указанной фильтрации пиво стабилизировали обычными количествами PVPP с последующей фильтрацией PVPP. Наконец, пиво было разлито в подходящие емкости (стеклянные бутылки). Пример 3. Поток 904 кг/ч сусла с экстрактивностью 16,5 Р получали в конце процесса производства сусла. Указанное сусло ферментировали, подвергали созреванию и стабилизации в ферментерах периодическо- 11013315 го действия, а затем центрифугировали и фильтровали непрерывным образом. В начале процесса воду для пивоварения (50 С) при расходе 410 л/ч непрерывно смешивали с измельченной в молотковой дробилке солодовой крупкой при расходе 205 кг/ч (размер ячеек сита 1,5 мм). Оба потока подавали в реактор непрерывного действия с мешалкой рабочей емкостью 70 л при температуре 58 С. Время пребывания в указанных условиях составило приблизительно 7 мин и послужило в целях стандартного расщепления белков в солоде, а также растворения и расщепления глюканов и подобных компонентов. Затем смесь, называемую затор, подавали в вертикальный цилиндрический реактор идеального вытеснения. Указанный тип реактора описан в предыдущих патентах Heineken (WO 92/12231). На определенной высоте в колонне затор нагревали путем прямой подачи пара, причем реактор был полностью теплоизолирован для минимизации потерь тепла. Температуру выбирали так, чтобы степень превращения крахмала солода в ферментируемые сахара соответствовала требуемому продукту. Температурная кривая в данном примере имеет первое стационарное значение при 58 С в течение 13 мин. При следующем стационарном значении продолжительность осахаривания при 67 С составляла 80 мин, а затем затор отзаторивали при температуре 78 С, при которой выдерживали в течение 7 мин. Полное время пребывания затора в колонне составляло 100 мин, после чего готовый затор подавали в секцию разделения затора. Отделение солодовой шелухи и других сухого вещества из затора проводили на вибросите типаVTS 1200 фирмы Allgaier Werke GmbH, Uhingen, Германия. Указанное сито было снабжено ситовой тканью из нержавеющей стали с ячейками 100 мкм. Под ситовой тканью были расположены полимерные шары, бьющие по ткани для предотвращения забивания и засорения ячеек ситовой ткани. Сито выделяло частицы из затора в поток, состоящий из 24% мелкозернистого и 76% крупнозернистого материала. Мелкие частицы суспендировались в жидкостном потоке, который проходил через ячейки ситовой ткани при расходе 971 л/ч. Крупные частицы уплотнялись до концентрации сухих веществ 16% (вес./вес.) и поступали в шнековый пресс, в котором содержание сухих веществ в дробине повышалось до 21%. Полученную жидкость рециркулирули в вышеуказанное сито, а дробину подавали в смесительный чан, в котором концентрацию экстракта понижали добавлением потока воды для пивоварения при расходе 540 л/ч с температурой 78 С. Продукт данного смесительного чана вновь разделяли на вибросите (VTS 600) с ячейками сита 100 мкм. Крупнозернистая фракция дробины все еще содержала значительное количество экстракта и воды. Указанное содержание жидкости в остатке дробины уменьшали при пропускании частично обезвоженного крупнозернистого материала через шнековый пресс, оснащенный фильтровальной секцией с ячейками 150 мкм, при расходе 205 кг/ч. Таким образом, из дробины извлекали значительное количество жидкости, причем конечная концентрация сухих веществ в выгружаемой дробине составила 28% (вес./вес.). Жидкий продукт из второго сита рециркулировали и смешивали с потоком затора с получением разбавленного потока сырья в первом сите, оптимизируя, таким образом, показатели извлечения экстракта. Полные потери при экстракции в результате снижались до 1,5% при разделении затора. Продукт, полученный в результате разделения затора, теперь упоминается как сусло и имеет расход 971 л/ч. Хмелевый экстракт при расходе 7 г/ч непрерывно вводили в поток сусла, при этом смесь нагревали до температуры 103 С в теплообменнике с паровым нагревом. Сусло закачивали в реактор идеального вытеснения. Указанный колонный реактор имел те же размеры, как описанная ранее заторная конверсионная колонна, а время пребывания составляло 65 мин. Типичными реакциями, протекающими в данном реакторе, являются: денатурация белка и коагуляция, стерилизация, изомеризация хмелевых кислот, цветообразование, образование диметилсульфида (DMS) из его предшественника в солоде (Sметилметионина). Затем сусло обрабатывали в десорбционной колонне с ситчатыми тарелками, описанной ранее в патенте Heineken (WO 95/26395). Пар под давлением 1,5 бар, подаваемый в противоточном режиме при расходе 20 кг/ч и при атмосферных условиях в верхней части десорбера, использовали для удаления веществ, придающих нежелательный запах (главным образом DMS). Сусло, выходящее из основания десорбера, подавали в небольшую буферную емкость с малыми размерами и непосредственно направляли в центрифугу периодической выгрузки. Скорость вращения указанной центрифуги составляла 7400 об/мин, а коэффициента теоретической производительности 13000 м 2. Частота выгрузки регулируется отложение осадка в центрифуге. Затем в двух пластинчатых охладителях сусло охлаждали с температуры 95-100 С до 8 С при использовании двухступенчатого водно-гликолевого цикла. Охлажденное сусло при общем объеме 2,2 м 3 непрерывно подавали в цилиндрический/конический ферментационный чан вместе с активными дрожжами в концентрации 2,5 г/л. Непрерывное насыщение кислородом обеспечивали путем аэрации в потоке сусла. Первичную периодическую ферментацию выполняли при 10 С, а когда экстрактивность достигла 6,5 Р, температуру повышали до 13 С. После того,как концентрация диацетила снизилась до уровня 30 м.д., содержимое чана охлаждали до -1,5 С в течение 24 ч. Указанную холодную фазу продолжали в течение 6 дней. Затем пиво фильтровали через кизельгуровый фильтр для светлого пива вертикального дискового типа. После указанной фильтрации пиво стабилизировали обычными количествами PVPP с последую- 12013315 щей фильтрацией PVPP. Наконец, пиво было разлито в подходящие емкости (стеклянные бутылки). ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ получения экстракта затора, включающий:a) затирание с водой крахмалосодержащего материала в виде частиц в первой смесительной мкости;c) фильтрование термообработанного затора через первое вибросито для разделения на ферментируемый экстракт затора и влажную дробину, содержащую по меньшей мере 8 вес.% сухих веществ; иd) подачу влажной дробины в первый пресс и прессование указанной влажной дробины с получением обезвоженной дробины, содержащей по меньшей мере 18 вес.% сухих веществ, и дополнительного количества ферментируемого экстракта затора;e) подачу обезвоженной дробины в дополнительную смесительную мкость и смешивание дробины с промывочной водой с получением суспензии;f) фильтрование суспензии через второе вибросито для разделения на промытую дробину и промывную воду иg) подачу промытой дробины во второй пресс и прессование указанной промытой дробины с получением остатков дробины и остаточной воды,причем по меньшей мере часть промывной воды и остаточной воды рециркулируют на стадию затирания а) и/или объединяют с термообработанным затором перед его фильтрованием через первое вибросито. 2. Способ получения экстракта затора, включающий:a) затирание с водой крахмалосодержащего материала в виде частиц в первой смесительной мкости;c) фильтрование термообработанного затора через первое вибросито для разделения на ферментируемый экстракт затора и влажную дробину, содержащую по меньшей мере 8 вес.% сухих веществ; иd) подачу влажной дробины в пресс и прессование указанной влажной дробины с получением обезвоженной дробины, содержащей по меньшей мере 18 вес.% сухих веществ, и дополнительного количества ферментируемого экстракта затора; причем перед подачей влажной дробины в пресс ее подвергают операции промывания и просеивания, включающей подачу влажной дробины в дополнительную смесительную емкость и смешивание влажной дробины с промывочной водой с получением суспензии; фильтрование суспензии через дополнительное вибросито для разделения на влажную дробину и промывную воду; при этом по меньшей мере часть промывной воды и/или остаточной воды рециркулируют на стадию затирания а) и/или объединяют с термообработанным суслом перед его фильтрованием через первое вибросито. 3. Способ по любому предшествующему пункту, в котором промывную воду и остаточную воду рециркулируют полностью. 4. Способ по любому предшествующему пункту, в котором промывную воду и/или остаточную воду рециркулируют на стадию затирания а). 5. Способ по любому предшествующему пункту, в котором общее количество рециркулированной промывной воды и остаточной воды составляет по меньшей мере 80 вес.%, предпочтительно по меньшей мере 90 вес.% от общего количества воды, используемой на стадии затирания. 6. Способ по любому предшествующему пункту, в котором плотность ферментируемого экстракта затора, полученного из первого вибросита, превышает 15 Р. 7. Способ по любому предшествующему пункту, в котором стадии фильтрования и подачи влажной дробины осуществляют непрерывным образом. 8. Способ по любому предшествующему пункту, в котором вибросита имеют размер пор 20-330 мкм. 9. Способ по любому предшествующему пункту, в котором прессы представляют собой шнековые прессы. 10. Способ по любому из пп.1, 3-9, включающий:h) подачу остатка дробины, полученного от второго пресса, во вторую смесительную емкость и его смешивание с промывочной водой с получением суспензии;i) фильтрование суспензии через третье вибросито для разделения на экстрагированную дробину и разбавленную промывную воду;j) подачу экстрагированной дробины в третий пресс и прессование указанной экстрагированной дробины с получением остатка отработанной дробины и разбавленной остаточной воды иk) рециркуляцию по меньшей мере части разбавленной промывной воды и/или разбавленной остаточной воды в первую смесительную емкость. 11. Способ по любому предшествующему пункту, в котором потеря при экстракции, наблюдаемая в производстве экстракта затора, составляет менее 15 вес.%, предпочтительно менее 3 вес.%. 12. Способ по любому предшествующему пункту, включающий дополнительные стадии превращения экстракта затора, возможно с добавленным хмелем, в сусло путем нагревания указанного экстракта затора до температуры по меньшей мере 60 С в течение по меньшей мере 15 мин; удаления летучих органических веществ из горячего сусла посредством уменьшения давления и/или путем отгонки газом или паром; причем в ходе указанных дополнительных стадий плотность экстракта затора поддерживают при 15 Р или более, предпочтительно при 18 Р или более, более предпочтительно при 20 Р или более. 13. Способ по п.12, в котором после удаления летучих органических веществ сусло разбавляют до плотности в диапазоне 10-25 Р перед дрожжевой ферментацией. 14. Способ по любому предшествующему пункту, в котором указанный способ выполняют полностью непрерывным образом. 15. Установка для получения экстракта затора, включающая нагревательный узел (3), выход которого соединен с первым фильтрующим устройством (4); первое фильтрующее устройство, содержащее вибросито и принимающее суспензию затора, причем фильтрующее устройство имеет выход для потока с низким содержанием сухого вещества (5 а) и выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (6), составляющим 8-25 вес.% сухого вещества; первый пресс (7), имеющий выход для потока с низким содержанием сухого вещества (5b) и выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (8), составляющим 18-40 вес.% сухого вещества; смесительную мкость (2) с входом для водной жидкости и входом для тврдого материала и выходом, соединнным с нагревательным узлом (3); дополнительную смесительную мкость (9) , соединнную с первым прессом (7), из которого в указанную смесительную мкость поступает поток с высоким содержанием сухого вещества, причм дополнительная смесительная мкость (9) также включает вход (10) для водной жидкости, при этом выход указанной смесительной мкости соединн со вторым фильтрующим устройством (11); второе фильтрующее устройство (11), содержащее вибросито и имеющее выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (13), соединнный со вторым прессом (14), и выход для потока с низким содержанием сухого вещества (12 а), соединнный с входом первой смесительной мкости; второй пресс (14), имеющий выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (13), составляющим 18-40 вес.% сухого вещества, и выход для потока с низким содержанием сухого вещества (12 а), который поступает на вход первой смесительной мкости (2). 16. Установка для получения экстракта затора, включающая нагревательный узел (3), выход которого соединен с фильтрующим устройством (4),смесительную мкость (2) с входом для водной жидкости и входом для твердого материала и выходом, соединнным с нагревательным узлом (3),первое фильтрующее устройство (4), содержащее вибросито и принимающее суспензию затора, причм фильтрующее устройство имеет выход для потока с низким содержанием сухого вещества (5 а) и выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (6), составляющим 8-25 вес.% сухого вещества, соединнный с дополнительной смесительной мкостью (22),дополнительную смесительную мкость (22), включающую вход (23) для водной жидкости, при этом выход указанной смесительной мкости (22) соединн со вторым фильтрующим устройством (24),второе фильтрующее устройство, содержащее вибросито и имеющее выход для потока с низким содержанием сухого вещества (5 с), а также выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (25), соединнный с прессом (7),пресс (7), имеющий выход для потока с низким содержанием сухого вещества (5b) и выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (8), составляющим 18-40 вес.% сухого вещества. 17. Установка по п.16, дополнительно содержащая второй пресс (14), имеющий выход для потока с низким содержанием сухого вещества (12 а), соединнный с входом первой смесительной мкости (2). 18. Установка по любому из пп.15-17, в которой вибросито включает сито или сетку, а также вибрационный элемент, ударяющий по нижней стороне фильтрующей поверхности. 19. Установка по любому из пп.15-19, в которой фильтрующее устройство имеет размер ячеек от 20 мкм до 1 мм, предпочтительно от 20 до 300 мкм. 20. Установка по п.15 или 17, в которой выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (16) второго пресса (14) соединн с третьей смесительной мкостью (17), причм третья смесительная мкость (17) также включает вход (10) для водной жидкости, при этом выход указанной смесительной мкости соединен с третьим фильтрующим устройством (18), содержащим вибросито, и выход для потока с высоким содержанием сухого вещества (20), соединнный с третьим прессом (21), причм выход для потока с низким содержанием сухого вещества (19 а) третьего фильтрующего устройства (18) и/или выход для потока с низким содержанием сухого вещества (19b) третьего пресса (21) соединн с входом дополнительной смесительной мкости (9).