Способ получения катализатора дегидрирования метилпиперидина до метилпиридина

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ДЕГИДРИРОВАНИЯ МЕТИЛПИПЕРИДИНА ДО МЕТИЛПИРИДИНА Объектом настоящего изобретения является катализатор дегидрирования, предназначенный для дегидрирования метилпиперидина до метилпиридина. Объектами настоящего изобретения также являются способы получения катализаторов, производимых таким образом, и способы применения этих катализаторов. Объектом настоящего изобретения является катализатор дегидрирования, предназначенный для дегидрирования метилпиперидина до метилпиридина. Также объектом настоящего изобретения являются способы получения катализаторов и способы применения катализаторов. Предпосылки создания изобретения 3-Метилпиперидин и 3-метилпиридин (3-пиколин) представляют собой промежуточные соединения при промышленном получении никотинамида и никотиновой кислоты, которые являются важными витаминами комплекса витаминов В (витамин В 3). В этом процессе 3-метилпиперидин превращают в 3 метилпиридин в присутствии катализатора дегидрирования. 3-Метилпиридин превращают в 3 цианопиридин с помощью окислительного аммонолиза. 3-Метилпиперидин можно получать путем циклизации 2-метил-1,5-диаминопентана. Функция катализатора состоит в повышении скорости химической реакции при данной температуре путем снижения количества энергии, необходимого для достижения переходного состояния. Катализаторы могут присутствовать в той же фазе, что и исходные вещества реакции (гомогенные катализаторы),или в другой фазе (гетерогенные катализаторы). Метилпиридины применяют также в качестве органических растворителей. Кроме того, их применяют в органическом синтезе для получения продуктов на основе их производных. 3-Пиколин представляет собой бесцветную горючую жидкость, которую применяют также при получении фармацевтических препаратов, красителей, каучуков, смол и инсектицидов. В патенте ЕР 0770687 В 1 описан промышленный синтез амидов никотиновой кислоты, в котором исходным веществом является 2-метил-1,5-диаминопентан. Это соединение превращают в 3 метилпиперидин в присутствии катализатора, включающего оксид алюминия и/или кремния. Затем 3 метилпиперидин пропускают над катализатором дегидрирования и превращают в 3-пиколин. 3-Пиколин превращают в 3-цианопиридин на другом катализаторе. Наконец, амид никотиновой кислоты получают с помощью ферментативной реакции. В данной области техники известны различные катализаторы, предназначенные для дегидрировния циклических алканов до арильных соединений. Например, в патенте US 4401819 описано применение палладия, нанесенного на оксид кремния, оксид алюминия или углерод, для получения пиридина и замещенных пиридинов из пиперидина и аналогичных соединений. Способ получения 3-метилпиридина из 3-метилпиперидина с помощью катализатора дегидрирования также изложен в CN 1903842 А. В этом способе применяют катализатор на основе палладия, нанесенного на носитель из диоксида кремния. Конкретные катализаторы, предназначенные для превращения 3-метипиперидина в 3 метилпиридин, также описаны в WO 94/22824. Катализаторы включают палладий или платину в качестве активного компонента, нанесенного на носитель, включающий оксиды алюминия и/или кремния. В конкретном предпочтительном варианте катализаторы дегидрирования получают пропиткой оксида кремния-алюминия раствором аммиачного комплекса палладия. Таким образом, продолжает существовать потребность в эффективных способах получения метилпиридинов и в эффективных катализаторах, которые являются легко доступными. Конкретно, существует потребность в эффективных катализаторах, которые позволяют осуществить превращение метилпиперидина в метилпиридин с высоким выходом. Дополнительно, существует потребность в катализаторах и способах, которые позволяют поддерживать на низком уровне количество нежелательных побочных продуктов. Другая проблема, связанная с катализаторами на основе палладия, состоит в том, что они легко подвергаются дезактивации под действием кислорода или других химических веществ, участвующих в процессе (отравление катализатора). Следовательно, при использовании таких катализаторов в промышленных процессах время их жизни ограничено. Значит, существует потребность в катализаторах, которые устойчивы к дезактивации и которые можно применять в промышленном процессе более продолжительное время. Кроме того, существует потребность в способах получения метилпиридина, в которых условия отрегулированы таким образом, что катализаторы можно использовать в течение продолжительного времени. Увеличение продолжительности жизни катализатора существенно для снижения стоимости такого процесса, поскольку палладий является дорогим благородным металлом. Далее, периоды остановки промышленного непрерывного процесса производства можно сократить в том случае, когда катализатор сохраняет активность в течение продолжительного периода времени. В результате затраты можно поддерживать на низком уровне, а кроме того, сохранять однородность получаемого продукта. Описание сущности изобретения Предметом изобретения является способ получения катализатора дегидрирования метилпиперидина до метилпиридина, включающего приведенные ниже стадии в приведенной ниже последовательности,от (а) до (г):(б) пропитку носителя палладием, причем носитель вступает в контакт с водным раствором аммиачного комплекса палладия с целью получения катализатора;(в) сушку катализатора при температуре ниже 80 С и(г) прокаливание катализатора при температуре ниже 200 С. В конкретном предпочтительном варианте настоящего изобретения стадии с (а) по (г) проводят в одном реакторе. В особенно предпочтительном варианте настоящего изобретения стадию сушки (в) проводят на воздухе и/или при температуре от 20 до 60 С, предпочтительно от 25 до 50 С или от 30 до 45 С. В особенно предпочтительном варианте стадию сушки осуществляют при 40 С. Предпочтительно стадию сушки проводят на воздухе. Стадию сушки заканчивают тогда, когда, по существу, вся вода удалена из катализатора. В одном из предпочтительных вариантов настоящего изобретения стадию сушки осуществляют в течение периода времени продолжительностью от 5 ч до 7 дней, предпочтительно от 1 до 5 дней. В особенно предпочтительном варианте настоящего изобретения стадию прокаливания (г) проводят на воздухе и/или при температуре от 80 до 200 С, предпочтительно от 100 до 180 С, более предпочтительно от 100 до 160 С, еще более предпочтительно от 120 до 140 С. В особенно предпочтительном варианте стадию прокаливания проводят при температуре 130 или 140 С. Стадию прокаливания можно осуществлять в течение промежутка времени продолжительностью от 2 до 72 ч, более предпочтительно от 6 до 36 ч. В особенно предпочтительном варианте стадию прокаливания (г) поводят в течение 8 ч при 140 С. В общем, если температура на стадии прокаливания установлена относительно высокой, требуется меньшая продолжительность прокаливания, и наоборот. На стадии сушки (в) из катализатора удаляют воду. На этой стадии, по существу, удаляют всю воду,которая не включена в кристаллогидрат, а просто пропитала катализатор в процессе водной обработки. На стадии прокаливания (г) изменяется кристаллическая структура катализатора. На этой стадии из катализатора может удаляться кристаллогидратная вода. Конечно, на этой стадии может удаляться также остаточная не кристаллическая вода. Неожиданно было найдено, что можно получить высокоэффективный катализатор при проведении стадии сушки (в) и стадии прокаливания (г) при относительно низких температурах, как показано выше. Было обнаружено, что, если проводить прокаливание при более высоких температурах, эффективность катализатора сильно снижается. Кроме того, было найдено, что в том случае, когда процесс приготовления включает стадию сушки при низкой температуре, как показано выше, эффективность катализатора существенно повышается. Все эти открытия были неожиданными,поскольку в данной области техники сушку и прокаливание обычно комбинируют в одну стадию, или стадию прокаливания проводят при существенно более высокой температуре. Например, в патенте CN 1903842 описано прокаливание катализатора при 650 С в сочетании с сушкой при температуре от 110 до 120 С. В особенно предпочтительном варианте настоящего изобретения после стадии прокаливания (г) катализатор активируют на стадии (д) водородом. Было найдено, что каталитическая активность катализатора по настоящему изобретению значительно повышается в результате активации. Не обязательно активировать катализатор непосредственно после сушки и прокаливания. Напротив, катализатор, полученный на стадии прокаливания (г), как было найдено, относительно устойчив после прокаливания, и его можно хранить или транспортировать. Предпочтительно активацию катализатора (д) проводят непосредственно перед его применением в процессе дегидрирования. Предпочтительно промежуток времени между активацией и применением катализатора составляет менее 1 ч, предпочтительно менее чем 10 или 30 мин. После активации катализатор, как было найдено, неустойчив. Предпочтительно ему необходимо находиться в токе водорода в промежутке между активацией и применением. В одном из предпочтительных вариантов изобретения активацию на стадии (д) проводят в том же реакторе, в котором осуществляют последующую реакцию дегидрирования. Стадию активации (д) осуществляют в токе водорода. В дополнительном предпочтительном варианте изобретения стадию активации (д) проводят в токе водорода и азота. Например, смесь может включать от 20 до 80% водорода и от 20 до 80% азота, предпочтительно 50% водорода и 50% азота (приведены объемные проценты). В особенно предпочтительном варианте стадию активации осуществляют, по меньшей мере, частично при повышенной температуре. Предпочтительно после стадии прокаливания катализатор охлаждают или ему дают остыть, предпочтительно до комнатной температуры или температуры менее 40 С. Активацию водородом можно начинать при этой температуре. Например, температура активации может составлять от 25 до 450 С. В особенно предпочтительном варианте температуру повышают во время процесса активации, например, до 350 или до 300 С. В ходе повышения температуры можно добавлять водород в соответствии с растущей температурой. В особенно предпочтительном варианте температуру повышают до тех пор, пока не будет достигнута температура проведения последующей реакции дегидрирования. В особенно предпочтительном варианте температуру повышают до значения от 250 до 320 С, предпочтительно до примерно 290 С, и последующую реакцию дегидрирования проводят при этой температуре. Стадию активации (д) проводят в отсутствие кислорода. В особенно предпочтительном варианте настоящего изобретения стадию активации (д) проводят при активном удалении кислорода. Было найдено, что катализатор более эффективен в том случае, когда кислород полностью удаляют из реактора во время обработки водородом. В особенно предпочтительном варианте для активной очистки потока водо-2 022033 рода и/или реакционного сосуда от кислорода применяют катализатор деоксигенирования. Было найдено, что удаление кислорода можно существенным образом поддерживать с помощью катализатора, который превращает кислород и водород в воду. Катализатор деоксигенирования может включать палладий. Палладий может быть нанесен на носитель, например оксид алюминия. В конкретном предпочтительном варианте применяют обычный каталитический конвертер отработавшего газа. Предпочтительный катализатор деоксигенирования имеется в продаже под торговой маркой PuriStar RO-25 S6 и поставляетсяBASF AG. В особенно предпочтительном варианте настоящего изобретения катализатор деоксигенирования поставляется в трубе с двойным корпусом. На стадии (б) носитель пропитывают водным раствором аммиачного комплекса палладия. Предпочтительно для получения этого раствора готовят раствор хлорида палладия и растворяют аммиак в этом растворе. Предпочтительно пропитку носителя проводят в течение периода времени от 6 до 72 ч,предпочтительно в течение примерно 24 ч. На протяжении стадии пропитки носитель предпочтительно перемешивают. В качестве альтернативы носитель располагают в виде неподвижного слоя, и пропиточный раствор протекает через слой. Носитель, который применяют на стадии (а), включает оксид кремния и необязательно оксид алюминия. В конкретном предпочтительном варианте катализатор состоит из оксида кремния. В особенно предпочтительном варианте катализатор, по существу, включает от 65 до 100 мас.% оксида кремния и от 0 до 35 мас.% оксида алюминия. Катализатор может включать менее 5, 1 или 0,5 мас.% других компонентов, например примесей. Предпочтительно оксид кремния представляет собой SiO2, а оксид алюминия представляет собой Al2O3. Например, катализатор можно получать путем приготовления смешанного оксида Al2O3 и SiO2. Предпочтительно катализатор готовят золь-гель методом. Такие материалы носителя известны в данной области техники и имеются в продаже. Подходящим носителем на основе оксида кремния и оксида алюминия является Grace Davicat E501 фирмы Grace Inc. Однако катализатор может также обладать особой кристаллизованной структурой, например, как силикат алюминия или цеолит. Предпочтительно удельная поверхность катализатора составляет по меньшей мере 50 м 2/г, более предпочтительно по меньшей мере 100 м 2/г. Удельная поверхность может находиться в интервале от 100 до 700 м 2/г или от 200 до 500 м 2/г и предпочтительно составляет примерно 300 м 2/г. Носитель обеспечивают в форме гранул. Средний диаметр гранул может составлять от 0,05 до 10 мм, предпочтительно от 0,1 до 5 мм или от 0,5 до 2 мм. В особенно предпочтительном варианте используют короткие палочки носителя, например, они могут иметь диаметр от 0,2 до 3 мм или от 0,5 до 1,5 мм,и длину от 2 до 10 мм, предпочтительно от 4 до 8 мм. Перед обработкой аммиачным комплексом палладия носитель можно подвергать обезвоживанию. Носитель по своей природе является кислотой Льюиса. Следовательно, в способе по настоящему изобретению носитель предпочтительно нейтрализуют аммиаком перед стадией пропитки (б). Если применяют непористый носитель, палладий прикреплен к поверхности носителя. В особенно предпочтительном варианте изобретения катализатор включает от 0,5 до 8 мас.%, предпочтительно от 1 до 6 или от 2 до 5 мас.% палладия. Другим объектом настоящего изобретения является катализатор дегидрирования, предназначенный для превращения метилпиперидина в метилпиридин, получаемый способом по настоящему изобретению. Катализатор по настоящему изобретению является твердым. Катализатор включает сердцевину из оксида кремния/оксида алюминия и покрыт внешним слоем, включающим палладий. Объектом настоящего изобретения также является способ получения метилпиридина из метилпиперидина, причем метилпиперидин контактирует с катализатором дегидрирования по настоящему изобретению. Метилпиридин также называют пиколином. Метилпиридин по настоящему изобретению может представлять собой 2-, 3- или 4-метилпиридин. В связи с этим, соответствующий метилпиперидин может представлять собой 2-, 3- или 4-метилпиперидин. В особенно предпочтительном варианте настоящего изобретения метилпиперидин представляет собой 3-метилпиперидин. В этом предпочтительном варианте 3-метилпиперидин подвергают дегидрированию с получением 3-метилпиридина. В особенно предпочтительном варианте настоящего изобретения реакцию проводят в атмосфере водорода и/или азота. В особенно предпочтительном варианте изобретения реакцию проводят в газовой фазе при температуре от 180 до 400 С, более предпочтительно от 200 до 350 С или от 200 до 300 С. При этих температурах и исходное вещество, и продукт являются газообразными. Естественно, катализатор остается в твердом состоянии. Предпочтительно, чтобы метилпиперидин пропускали через зону реакции, в которой он контактирует с катализатором. Например, катализатор находится в контейнере, имеющем входное и выходное отверстия, так, что метилпиперидин подают во входное отверстие, а продукт удаляют через выходное отверстие. Предпочтительно контейнер представляет собой трубку, пучок трубок, трубу или сосуд. В особенно предпочтительном варианте изобретения катализатор смешан с алюминием. Неожиданно было найдено, что катализатор по настоящему изобретению обладает настолько высокой реакционной способностью, что его можно "разбавить" алюминием при сохранении высокой каталитической эффективности. Добавление алюминия является выгодным, поскольку катализатор на основе палладия дорог и поэтому при разбавлении можно существенно снизить стоимость. Например, катализатор можно смешать с алюминием в количестве от 1 до 90 мас.%, предпочтительно от 10 до 80 мас.%. Было найдено, что катализатор все еще сохраняет высокую активность при добавлении двух третей гранулята алюминия. Было найдено, что активность можно дополнительно повысить, если обезжирить алюминий перед применением. Реакция превращения метилпиперидина в пиколин является эндотермической, что означает,что в реакционную зону необходимо подводить тепловую энергию. Добавление алюминия выгодно тем,что алюминий поддерживает перенос тепла к сильно эндотермичной реакции. В особенно предпочтительном варианте настоящего изобретения метилпиперидин сначала контактирует с первой смесью катализатора с алюминием, а затем контактирует со второй смесью катализатора с алюминием, причем отношение катализатор/алюминий в первой смеси ниже, чем во второй смеси. Это означает, что вначале исходное вещество приводят в контакт с реакционной зоной, в которой содержание алюминия относительно высокое, в то время как далее реакционная смесь, которая, по меньшей мере, частично содержит продукт, вступает в контакт с реакционной зоной, в которой содержание алюминия относительно более низкое. Было найдено, что является выгодным, чтобы в способе по настоящему изобретению метилпиперидин сначала контактировал с каталитически активной смесью с высоким содержанием алюминия. Таким образом, используются хорошие свойства алюминия в отношении теплопереноса. По мере прохождения исходного вещества по реакционной зоне число оборотов реакции снижается, поскольку снижается количество исходного вещества. На этой стадии выгодно применять каталитически активную смесь с относительно высоким содержанием палладия. В одном из предпочтительных вариантов можно применять в реакции катализатор с увеличивающимся градиентом отношения палладия к алюминию. В другом предпочтительном варианте можно применять две или более реакционные зоны,включающие смеси катализатора с алюминием при различных отношениях. В особенно предпочтительном варианте изобретения метилпиперидин получают реакцией циклизации из метил-1,5-диаминопентана перед проведением реакции дегидрирования. Реакцию циклизации проводят в первом реакторе, а реакцию дегидрирования проводят во втором реакторе. Оба реактора соединены между собой, и обе реакции проводят в непрерывном процессе. В таком предпочтительном варианте превращение метил-1,5-диаминопентана в 3-метилпиридин можно проводить в одном непрерывном процессе. Такие непрерывные процессы известны в данной области техники и описаны, например, вWO 94/22824 и ЕР 0770687 В 1. В одном из предпочтительных вариантов катализатор циклизации наносят непосредственно над катализатором дегидрирования, и метил-1,5-диаминопентан подают в реактор сверху. Однако предпочтительно, чтобы два катализатора были размещены в отдельных реакторах, соединенных между собой. При такой конструкции температуру реакции и катализаторы можно регулировать независимо. В таком предпочтительном варианте между двумя реакторами можно разместить дополнительное оборудование, например холодильник или конденсатор, с целью удаления органических веществ, которые обладают высокими температурами кипения. В противном случае такие вещества могут воздействовать на активность и время жизни катализатора дегидрирования. Метилпиперидин в качестве продукта реакции циклизации получают в виде смеси с аммиаком. В реакции циклизации на каждый эквивалент метилпиперидина получают один эквивалент аммиака. В особенно предпочтительном варианте настоящего изобретения смесь подают во второй реактор без предварительного отделения аммиака. Такой вариант является выгодным, поскольку не требуется удаление аммиака и процесс существенно упрощается. После проведения реакции дегидрирования продукт можно выделить. В качестве альтернативы продукт можно непосредственно подавать в третий реактор и подвергать последующей стадии синтеза. Оставшаяся газовая смесь, необязательно после отмывания аммиака, включает водород. Ее можно смешать с воздухом и сжечь, а полученную энергию можно передать в процесс. В одном из предпочтительных вариантов настоящего изобретения после отделения продукта и по меньшей мере других компонентов высокой молекулярной массы и побочных продуктов оставшуюся газообразную смесь повторно подают в первый реактор. В конкретном предпочтительном варианте реакции проводят в атмосфере азота, водорода и аммиака. Предпочтительно, чтобы в реакции не присутствовали и не добавлялись воздух или кислород, за исключением примесей в маленьком количестве. Например, газовая атмосфера включает более 50 об.%,более чем 70 об.% или более 90 об.% водорода. Высокое содержание водорода, превышающее 90 об.%,применяют в том случае, когда в способе применяют аммиачный скруббер. В ином случае предпочтительны более низкие содержания водорода, примерно 70 об.%. Было найдено, что катализаторы по настоящему изобретению высокоэффективны при превращении метилпиперидина в метилпиридин. С одной стороны, достигается высокий выход метилпиридина. Предпочтительно выход метилпиридина выше 90, 95 или 97%. Кроме того, как было найдено, катализатор работает очень стабильно. Было найдено, что катализатор можно применять в течение по меньшей мере 300 суток, если температуры реакции составляют от 285 до 310 С. Время жизни катализатора зависит от производительности и его можно повысить, если снизить производительность. При более низких производительностях катализатор можно было бы применять в течение более чем 580 суток. Обычно катализа-4 022033 тор можно применять в течение по меньшей мере одного года, при отсутствии в процессе воздуха и каталитических ядов. Высокая эффективность катализатора достигается в результате применения способа получения катализатора по настоящему изобретению, включающего конкретные стадии сушки, прокаливания и активации. Катализатор также является высокоэффективным, если в процессе реакции в высоких количествах присутствует аммиак. Благодаря высокой активности катализатор можно смешивать с алюминием, который служит для снижения затрат и поддержания эндотермической реакции. Примеры 1. Получение катализатора дегидрирования. Трубчатый реактор (длина 3 м, диаметр 25 см) заполняют носителем в количестве 75 кг (частицы оксида кремния и оксида алюминия, Davicat E501 фирмы Grace Inc.); газообразный аммиак (5 кг) пропускают над твердым носителем при комнатной температуре, что приводит к нейтрализации кислотных центров на поверхности носителя и его нагреванию до примерно 60 С. В то же время готовят раствор палладия путем растворения 9,5 кг PdCl2 и 14 кг аммиака в 1800 л воды. После охлаждения носителя и раствора палладия до комнатной температуры указанный раствор палладия прокачивают над носителем в течение времени от 16 до 24 ч. После этого оставшийся раствор удаляют из реактора и катализатор дважды промывают водой. Катализатор сушат при 40 С на воздухе до тех пор, пока большая часть воды не будет удалена из катализатора. После сушки катализатор прокаливают на воздухе при температуре примерно 130 С в течение примерно 8 ч. Было найдено, что полученный таким образом катализатор можно применять в способе получения 3-метилпиридина из 3-метилпиперидина в течение по меньшей мере 300 суток при температурах от 285 до 310 С. Время жизни катализатора зависит от производительности и его можно повысить, если снизить производительность. При более низкой производительности катализатор можно применять в течение более чем 580 суток. 2. Получение 3-пиколина на катализаторе по настоящему изобретению. В реакторный сосуд загружали 300 г катализатора. Катализатор активировали газообразной смесью,содержащей 50% водорода и 50% азота (приведено объемное отношение), начальная температура которой составляла 50 С, и ее поднимали до 300 С. Затем над катализатором пропускали газообразную смесь метилпиперидина, водорода и азота, имеющую температуру 300 С. При скорости подачи сырья, составляющей 0,9 кг/ч метилпиперидина, 0,3 кг/ч азота и 3 г/ч водорода, получены результаты, приведенные ниже в таблице. Как видно из приведенных данных, катализатор по настоящему изобретению дает возможность получения 3-пиколина с высоким выходом, который не меняется в течение длительных периодов времени. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ получения катализатора дегидрирования метилпиперидина до метилпиридина, включающий приведенные ниже стадии в приведенной ниже последовательности, от (а) до (д), на которых:(б) пропитывают носитель палладием, причем носитель вступает в контакт с водным раствором аммиачного комплекса палладия с целью получения катализатора;(в) сушат катализатор на воздухе при температуре ниже 80 С;(г) прокаливают катализатор в воздухе при температуре от 80 до 200 С и(д) проводят активацию катализатора водородом при температуре от 250 до 320 С. 2. Способ по п.1, в котором стадию сушки (в) проводят при температуре от 20 до 60 С. 3. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором катализатор включает от 0,5 до 8 мас.% палладия. 4. Способ получения метилпиридина из метилпиперидина, в котором метилпиперидин приводят в контакт с катализатором дегидрирования, полученным по любому из пп.1-3. 5. Способ по п.4, в котором метилпиперидин представляет собой 3-метилпиперидин. 6. Способ в соответствии по меньшей мере с одним из пп.4 или 5, в котором реакцию осуществляют в атмосфере водорода и/или азота. 7. Способ по любому из пп.4-6, в котором реакцию осуществляют в газовой фазе при температуре от 180 до 400 С. 8. Способ по любому из пп.4-7, в котором катализатор смешивают с алюминием. 9. Способ по п.8, в котором метилпиперидин сначала приводят в контакт с первой смесью катализатора с алюминием, а затем со второй смесью катализатора с алюминием, причем отношение катализатор/алюминий в первой смеси ниже, чем во второй смеси. 10. Способ по любому из пп.4-9, в котором перед проведением реакции дегидрирования метилпиперидин получают по реакции циклизации из метил-1,5-диаминопентана, причем реакцию циклизации проводят в первом реакторе, а реакцию дегидрирования проводят во втором реакторе, два реактора связаны между собой и обе реакции проводят как непрерывный процесс. 11. Способ по п.10, в котором метилпиперидин, который производят по реакции циклизации, получают в виде смеси с аммиаком и смесь подают во второй реактор без предварительного отделения аммиака.