Способ получения этиленового сополимера в трубчатом реакторе

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ЕВРАЗИЙСКОМУ ПАТЕНТУ Дата публикации и выдачи патента СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЭТИЛЕНОВОГО СОПОЛИМЕРА В ТРУБЧАТОМ РЕАКТОРЕ Изобретение относится к способу получения сополимера этилена и мономера, сополимеризуемого вместе с ним. Полимеризация протекает в трубчатом реакторе при максимальной температуре в диапазоне от 290 до 350C, сомономер представляет собой би- или более высокофункциональный(мет)акрилат, и сомономер используют в количестве в диапазоне от 0,008 до 0,200 мол.% при расчете на количество этиленового сополимера. Нойтбум Питер (NL), Бонте Гирт Имельда Валери (BE), Такс Якобус Кристинус Джозефус Францискус,Найлен Марсельнус Гилиэме Мари(71)(73) Заявитель и патентовладелец: САУДИ БЕЙСИК ИНДАСТРИЗ КОРПОРЕЙШН (SA) 015960 Настоящее изобретение относится к способу получения сополимера этилена и мономера, сополимеризуемого вместе с ним. Изобретение также относится к этиленовому сополимеру. Способы получения полиэтилена обобщенно представлены в работе Handbook of Polyethylene byAndrew Peacock (2000; Dekker; ISBN 0824795466) на с. 43-66. Существует множество типов полиэтилена. Примерами различных классов полиэтилена являются полиэтилен высокой плотности (ПЭВП), полиэтилен низкой плотности (ПЭНП), линейный полиэтилен низкой плотности (ЛПЭНП) и полиэтилен очень низкой плотности (ПЭОНП). Полиэтилен низкой плотности можно использовать индивидуально, смешивать или подвергать совместному экструдированию в широком ассортименте упаковочных, строительных, сельскохозяйственных, промышленных и потребительских сфер применения. Самая большая сфера применения ПЭНП относится к пленкам, получаемым, например, по способу экструдирования с раздувом или экструдирования с литьем при проведении как экструдирования индивидуального полимера, так и совместного экструдирования. Пленки, получаемые с использованием ПЭНП, обнаруживают хорошие оптические свойства, прочность, гибкость, способность к свариванию и химическую инертность. Сферы применения для конечного продукта включают упаковывание изделий хлебобулочной промышленности, закусок, предметов длительного пользования, одноразовых салфеток, текстиля, пленку сельскохозяйственного назначения и термоусадочную пленку. Еще одной важной областью техники, где используется ПЭНП, является способ нанесения покрытия при помощи экструдирования. В способе нанесения покрытия при помощи экструдирования полимеры и подложки объединяют для получения продуктов, демонстрирующих специфические синергетические характеристики. Возрастающие производства и требования к продуктам и к качеству в результате могут привести к возникновению нескольких различных проблем, которые могут существовать в способе нанесения покрытия при помощи экструдирования. Примеры данных проблем представляют собой образование волны на кромке, разрыв кромки, обрыв полотна, гелеобразование, образование полос, затяжек,изменение толщины при перенесении пленки, изменение толщины в направлении экструдирования и образование отложений в экструзионной головке. Обусловленные реологией явления, которые могут привести к возникновению проблем при нанесении покрытия при помощи экструдирования, представляют собой, например, стабильность полотна,шейкообразование и экструзионную вытяжку. Стабильность полотна представляет собой проблему в способах получения пленки, поскольку между выходом из экструзионной головки и охлаждающим роликом совместно действуют несколько конкурирующих сил, что усложняет процесс охлаждения полотна. Шейкообразование представляет собой уменьшение ширины пленки. Это может привести к появлению на подложке областей без нанесенного покрытия. Шейкообразование проявляется в меньшей степени, если эластичность расплава будет высока. Экструзионная вытяжка представляет собой способность расплава подвергаться вытяжке до получения тонких пленок без разрыва и максимальную скорость технологической линии, при которой полотно ПЭНП обрывается. Расплав, который является более вязким,чем упругим, будет в большей степени подвержен экструзионной вытяжке. При нанесении покрытия при помощи экструдирования на подложку в виде покрытия наносят тонкую пленку из расплавленного полимера. При высокой скорости нанесения покрытия при помощи экструдирования даже незначительное изменение на полотне расплава приводит к возникновению существенных проблем с качеством, которые очень быстро могут привести к появлению больших количеств отходов. Поэтому требуются полимеры с высоким и единообразным качеством, что позволит избежать появления отходов вследствие нестабильности кромки полимера и обрывов полотна. На сегодняшний день ПЭНП, получаемый при использовании автоклава высокого давления, представляет собой применяемый в промышленных масштабах полиэтилен, подходящий для использования при нанесении покрытий при помощи экструдирования. ПЭНП, получаемый в автоклавном способе, является подходящим для использования при нанесении покрытия при помощи экструдирования по причинам, обусловленным перерабатываемостью (стабильность полотна, экструзионная вытяжка и шейкообразование) в соотношении с молекулярным составом (широкое распределение, длинноцепные разветвления) полимера. Как описывается в работе "Vacuum control of web stability improves sheet yield" (British Plastics andRubber; January 01, 1993; p. 4-5), стабильность полотна или варьирование ширины полотна представляют собой критичную проблему в способах получения пленки, поскольку между выходом из экструзионной головки и охлаждающим роликом совместно действуют несколько конкурирующих сил, что усложняет процесс охлаждения полотна. Пленка обычно выходит из экструзионной головки в несколько раз более толстой в сопоставлении с ее конечной формой, и пока она находится в расплавленном состоянии, ее необходимо подвергнуть растяжению. Степени вытяжки могут находиться в диапазоне определенных значений, и каждый полимер характеризуется конечным пределом, за которым он больше уже не будет подвергаться однородному растяжению. Данный резонанс при вытяжке экструдата или резонанс при течении расплава характеризуется наличием на полотне циклического рисунка из толстых/тонких областей, в особенности поблизости от краев экструзионной головки. Цель настоящего изобретения заключается в получении сополимера ПЭНП, который улучшает ста-1 015960 бильность полотна во время реализации способа нанесения покрытия при помощи экструдирования при одновременном получении также и других желательных свойств. Способ, соответствующий настоящему изобретению, характеризуется тем, что полимеризация протекает в трубчатом реакторе при максимальной температуре в диапазоне от 290 до 350C, сомономер представляет собой би- или более высокофункциональный (мет)акрилат, и сомономер используют в количестве в диапазоне от 0,008 до 0,200 мол.% при расчете на количество этиленового сополимера. В соответствии с предпочтительным вариантом реализации изобретения сомономер используют в количестве в диапазоне от 0,008 до 0,100 мол.% при расчете на количество этиленового сополимера. Предпочтительное количество би- или более высокофункционального (мет)акрилата приводит к получению желательной молекулярной структуры, которая определяет конечные эксплуатационные характеристики продукта. В соответствии с еще одним предпочтительным вариантом реализации изобретения полимеризация протекает при температуре в диапазоне от 300 до 340C. В соответствии с дополнительным предпочтительным вариантом реализации изобретения полимеризация протекает при температуре в диапазоне от 310 до 330C. В соответствии с предпочтительным вариантом реализации изобретения бифункциональным сомономером является бифункциональный (мет)акрилат. Предпочтительные ди(мет)акрилаты представляют собой 1,4-бутандиолдиметакрилат (БДДМА),гександиолдиметакрилат (ГДДМА), 1,3-бутиленгликольдиметакрилат (1,3-БГДМА), этиленгликольдиметакрилат (ЭГДМА), додекандиолдиметакрилат (ДДДМА), триметилолпропантриметакрилат (ТМПТМА) и/или сложный эфир триметакриловой кислоты (сложный эфир ТМА). Наиболее предпочтительными сомономерами являются 1,4-бутандиолдиметакрилат и/или триметилолпропантриметакрилат. В соответствии с дополнительным предпочтительным вариантом реализации изобретения сомономером является 1,4-бутандиолдиметакрилат. Использование полимера, получаемого по способу, соответствующему изобретению, в способе нанесения покрытия при помощи экструдирования в результате приводит к получению улучшенной стабильности полотна. Кроме того, полимер, получаемый по способу, соответствующему изобретению, обладает реологическими свойствами, требуемыми для достижения хорошего изменения ширины полотна, шейкообразования (усадки полотна ПЭНП по ширине) и экструзионной вытяжки (максимальной скорости технологической линии, при которой полотно ПЭНП обрывается). Преимущество способа, соответствующего изобретению, заключается именно в том, что получается неожиданно хорошая комбинация стабильности полотна, шейкообразования и экструзионной вытяжки,адгезии, пригодности для печатания, характеристик непроницаемости, липкости при высокой температуре и способности к тепловой сварке. Особенно неожиданно то, что данные свойства могут быть получены при помощи ПЭНП, получаемого в трубчатом реакторе. Выход продукта полимеризации велик. Полимер, получаемый по способу, соответствующему изобретению, в результате также обеспечивает достижение повышенных скоростей нанесения покрытия при высоком и единообразном качестве полимера, что позволяет избежать появления отходов вследствие нестабильности кромки полимера и обрывов полотна. Получения упомянутых усовершенствований и преимуществ добиваются в результате объединения специфических признаков, представляющих собой полимеризацию в трубчатом реакторе, полимеризацию при специфической максимальной температуре, выбор специфического сомономера и использование специфического количества выбранного специфического сомономера. Одновременный выбор температуры, сомономера и количества сомономера является очень существенным моментом для получения желательных свойств. Если, например, количество бифункционального(мет)акрилата будет больше чем 0,200 мол.%, то тогда чрезмерно высоким будет уровень содержания геля, если, например, бифункциональный (мет)акрилат присутствовать не будет, то тогда недостаточной будет стабильность полотна, если, например, максимальная температура будет меньше чем 290C, то тогда чрезмерно высоким будет необходимое количество сомономера и, следовательно, чрезмерно высоким будет уровень содержания геля, и, если, например, максимальная температура будет больше чем 350C, то тогда нестабильным будет прохождение процесса полимеризации. Обычно специалист в соответствующей области техники нанесения покрытия при помощи экструдирования считает, что только полиэтилен низкой плотности, в особенности полученный в автоклавном реакторе высокого давления, может быть пригоден для нанесения покрытия при помощи экструдирования. Весьма неожиданно, что способ полимеризации в трубчатом реакторе, соответствующий настоящему изобретению, позволяет получать полимер, который является в высшей степени подходящим для использования в способе нанесения покрытия при помощи экструдирования. В соответствии с предпочтительным вариантом реализации изобретения давление на входе в реак-2 015960 тор находится в диапазоне от 100 до 350 МПа. Относительно низкое давление в результате приводит к получению относительно высокой степени длинноцепного разветвления и улучшенной стабильности полотна. Однако относительно низкое давление также приводит к уменьшению растворяющей способности этилена, в большей степени вызывает расслоение смеси этилен-ПЭНП, становится причиной более эффективного образования отложений ПЭНП поблизости от стенки реактора, в большей мере будет возникать ухудшение теплопередачи, и будет достигаться более низкая степень превращения. Поэтому необходимо выбрать оптимальное давление на входе в реактор. Более предпочтительно давление на входе в реактор находится в диапазоне от 150 до 300 МПа. Температуру полимеризации можно оптимально регулировать в результате дозирования инициатора, например органического пероксида, или смеси инициаторов в одной точке ввода или в различных точках ввода. Специалист в соответствующей области техники должен определить подходящие для использования инициаторы или смесь инициаторов, концентрацию инициатора и точку (точки) ввода, наиболее подходящие для использования. Для получения желательной максимальной температуры специалист в соответствующей области техники должен выбрать инициатор (смесь) и количество инициатора, и подходящие для использования органические пероксиды включают, например, сложный пероксиэфир, пероксикетон, пероксикеталь и пероксикарбонат, такие как, например, ди-2-этилгексилпероксидикарбонат, диацетилпероксидикарбонат,дициклогексилпероксидикарбонат,трет-амилперпивалат,кумилпернеодеканоат,третбутилпернеодеканоат, трет-бутилперпивалат, трет-бутилпермалеинат, трет-бутилперизононаноат, третбутилпербензоат, трет-бутилперокси-2-этилгексаноат, трет-бутилгидропероксид, ди-трет-бутилпероксид,диизопропилбензолгидропероксид, диизононаноилпероксид, дидеканоилпероксид, гидропероксид кумола, гидропероксид метилизобутилкетона, 2,2-бис-(трет-бутилперокси)бутан и/или 3,4-диметил-3,4 дифенилгексан. Также могут быть использованы бифункциональные или более высокофункциональные пероксиды. В соответствии с предпочтительным вариантом реализации изобретения пероксидом является бифункциональный пероксид. Подходящие бифункциональные пероксиды включают, например, 2,5-диметил-2,5-ди(третичный бутил)пероксигексан, 2,5-диметил-2,5-(третичный пероксигексин)-3,3,6,9-триэтил-3,6,9-триметил-1,4,7 трипероксононан, 3,3,6,6,9,9-гексаметил-1,2,4,5-тетраоксациклононан, н-этил-4,4-ди(третичный бутил)пероксивалерат, 1,1-ди(третичный бутил)перокси-3,3,5-триметилциклогексан, этил-3,3-ди(третичный бутил)пероксибутират,1,1-ди(третичный бутил)пероксициклогексан,2,2-ди(третичный бутил)пероксибутан,этил-3,3-ди(третичный амил)пероксибутират,2,2-ди-4,4-ди(третичный бутил)пероксициклогексилпропан, метилизобутилпероксид, 1,1-ди(третичный амил)пероксициклогексан,1,1-ди(третичный бутил)пероксициклогексан, 2,5-диметил-2,5-ди-2-этилгексаноилпероксигексан и/или 1,4-ди(третичный бутил)пероксикарбоциклогексан и могут быть использованы. Концентрация инициатора в общем случае находится в диапазоне от 0,5 до 100 мас. ч./млн при расчете на количество этилена. Во время проведения полимеризации также можно добавлять, например, ингибиторы, акцепторы и/или регулятор роста цепи (такой как, например, спирт, альдегид, кетон или алифатический углеводород). Исключительно подходящими для использования регуляторами роста цепи являются изопропиловый спирт, пропан, пропилен и пропионовый альдегид. Сомономер можно добавлять в одной точке ввода и в различных точках ввода, расположенных одна после другой по ходу технологического потока в осевом направлении трубы реактора. В соответствии с предпочтительным вариантом реализации изобретения сомономер добавляют в различных точках ввода, расположенных одна после другой по ходу технологического потока в осевом направлении трубы реактора. Использование различных точек ввода в результате приводит к получению желательной молекулярной архитектуры полимера и, кроме того, минимизированного гелеобразования,оптимизированных перерабатываемости и оптических характеристик. Реактором может быть трубчатый полимеризационный реактор, имеющий внутреннюю поверхность, профилированную в соответствии, например, с документом WO 2005/065818. Наличие профиля может быть предусмотрено как на трубчатом сегменте, так и на соединительном устройстве между трубчатыми сегментами, профиль образует твердое и неразъемное тело вместе с трубчатым сегментом и/или с соединительным устройством. В общем случае плотность полученного ПЭНП находится в диапазоне от 910 до 935 кг/м 3 (в соответствии с документом ISO 1183), а индекс расплава находится в диапазоне от 0,10 до 100 дг/мин (в соответствии с документом ASTM D 1133). Сополимер, получаемый по способу, соответствующему изобретению, при желании может включать, помимо би- или более высокофункционального (мет)акрилата, также и другие специфические сомономеры, способные обеспечить получение специфических требуемых свойств. Предпочтительно сополимер состоит из этиленовых мономерных звеньев и звеньев би- или более функционального-3 015960 Этиленовый сополимер, получаемый по способу трубчатого реактора, соответствующему настоящему изобретению, характеризуется тем, что после применения способа нанесения покрытия при помощи экструдирования сополимер демонстрирует следующие свойства пленки: стабильность полотна в диапазоне от 0 до 310-3 м; шейкообразование в диапазоне от 0 до 12010-3 м; и экструзионная вытяжка больше чем 300 м/мин. Стабильность полотна, шейкообразование и экструзионную вытяжку определяли при использовании полупромышленной технологической линии для нанесения покрытия при помощи экструдированияPLACE Conference, May 12-14, 2003 in Rome. Шейкообразование представляет собой усадку полотна ПЭНП по ширине в сопоставлении с внутренней шириной экструзионной головки. Этиленовый сополимер, получаемый в трубчатом реакторе, соответствующем настоящему изобретению, характеризуется тем, что количество центров гелеобразования составляет величину меньше чем 5 частиц на 1 м 2, больше чем 60010-6 м. Количество центров гелеобразования определяют в соответствии с документом "DSM K gel countdetermination 2245" (использование одношнекового оборудования по Геттферту без смесительных частей, с L/D 20 при внутреннем диаметре цилиндра 30 мм, для температурного профиля машины 150, 180,220, 260, 260C; температура мундштука экструдера 260, 260, 260C; 320-миллиметровая плоскощелевая экструзионная выносная головка с угловым подводящим каналом, температура экструзионной головки 260C, константа шнека 120 об/мин и толщина пленки 5010-6 м). Весьма неожиданно, что данные значения стабильности полотна, шейкообразования и количества центров гелеобразования получают для ПЭНП, получаемого в трубчатом реакторе. ПЭНП, получаемый по способу, соответствующему изобретению, является подходящим для использования при нанесении покрытия при помощи экструдирования на различные подложки, такие как,например, бумага, доска, ткань, алюминий и другие материалы. Покрытия обеспечивают, например, получение очень хороших адгезии, способности к тепловой сварке и гидроизоляции по отношению к подложке. Подходящими для использования сферами применения являются, например, картонные упаковки для жидкостей, антисептическая упаковка, упаковка продуктов питания, липкие ленты, картонные стаканчики, картонный материал для продуктов питания, лотки для замороженных продуктов питания и лотки, используемые в двойной печи, пакеты, многостенные мешки, прокладочная бумага и фотографическая бумага, такая как, например, бумага для струйной печати. Настоящее изобретение также относится к композиции для нанесения покрытия при помощи экструдирования, содержащей полиэтилен, получаемый по способу, соответствующему настоящему изобретению. Данные композиции также могут содержать и другие добавки в зависимости от желательной сферы применения. Полимер, получаемый по способу, соответствующему изобретению, также можно применять, например, в пленочном сегменте для экструдированных продуктов, в сегменте, получаемом при экструдировании через плоскощелевую экструзионную головку, в сферах применения упаковки, в сферах применения формованных изделий, например крышек и бутылок медицинского и потребительского назначения, в сферах применения покрытий на провода и изоляционного кабеля для электрических кабелей и кабелей связи, в пеноматериалах, в маточных смесях и в пленках, получаемых при помощи экструдирования с раздувом. Например, способ, соответствующий изобретению, в результате также приводит к достижению в способе оптимальной стабильности полотна, что позволяет получать пленки при помощи экструдирования через плоскощелевую головку при одновременном обеспечении характеристик экструзионной вытяжки и шейкообразования, превосходных с точки зрения нанесения однородного покрытия. Пленки,получаемые при помощи экструдирования через плоскощелевую головку, демонстрируют малые степени варьирования размера и, следовательно, улучшенные скорости печатания и переработки. Способы полимеризации высокого давления по отношению к этилену описываются в работе Handbook of Polyethylene by Andrew Peacock (2000; Dekker; ISBN 0824795466) на с. 43-53. С момента первого получения полиэтилена низкой плотности стало известным чрезвычайно широкое разнообразие способов получения. Трубчатые и автоклавные реакторы представляют собой очень сильно различающиеся технические системы вследствие, например, их несопоставимых профилей, требующих использования различных способов регулирования температуры. Две различающиеся геометрии реакторов становятся источником совершенно различных химико-технологических проблем, требующих наличия несопоставимых условий регулирования. Различие между, по существу, отсутствием перемешивания в трубчатом реакторе и высокими уровнями перемешивания в автоклаве выявляет потребность в различном контроле условий проведения реакции, и, таким образом, молекулярная структура продуктов является неодинаковой. Следовательно, конечные свойства полимера являются абсолютно различными. В ходе реализации способа получения полиэтилена высокого давления в трубчатом реакторе поли-4 015960 этилен получают по механизму радикальной полимеризации в сверхкритическом этилене. Дозирование инициатора, такого как, например, органический пероксид, сложный эфир азодикарбоновой кислоты,динитрил азодикарбоновой кислоты и углеводороды, которые разлагаются с образованием радикалов,может привести к инициированию полимеризации. Кислород и воздух также пригодны для использования в качестве инициатора. Этилен, который компримируют до желательного давления, течет через трубу реактора, которая на внешней стороне снабжена рубашкой, через которую протекает охлаждающая вода для того, чтобы через стенку отводить выделяющееся тепло реакции. Данный реактор имеет длину в диапазоне, например, от 1000 до 3000 м и внутренний диаметр в диапазоне, например, от 0,01 до 0,10 м. Поступающий этилен сначала нагревают до температуры разложения инициатора, после чего проводят дозирование раствора инициатора, и затем начинается полимеризация. В результате регулирования количества инициатора добиваются достижения желательной максимальной температуры. После этого смесь охлаждают и после падения температуры до достаточно низкого уровня через одну из точек ввода инициатора снова один или несколько раз проводят дозирование инициатора. На технологической схеме после реактора полученный продукт транспортируют в бункеры для продукта после проведения, например, экструдирования, выделения и высушивания. Благодаря экзотермической природе реакции температура увеличивается, поскольку реакция протекает, достигая наивысшей максимальной температуры, и выделяется значительное количество тепла. В общем случае температура в зоне реакции реактора находится в диапазоне от 40 до 375C. В общем случае давление на входе в реактор находится в диапазоне от 50 до 500 МПа, где давление на входе в реактор обозначает (полное) давление, при котором поток исходного подаваемого материала покидает компрессор и поступает в реактор. Изобретение разъясняется на основе следующих далее неограничивающих примеров. Примеры I-II и сравнительные примеры A-C. Этиленовый сополимер получали в результате проведения полимеризации этилена в трубчатом реакторе в присутствии 1,4-бутандиолдиметакрилата (БДДМА) в количестве и при максимальной температуре полимеризации, приведенных в таблице. В качестве агента переноса цепи в отправляемый на рецикл поток низкого давления перед первичным компрессором добавляли пропилен, контролируя индекс текучести расплава (MFI) на уровне значения, приведенного в таблице. Инициатор добавляли в точках ввода, расположенных одна после другой по ходу технологического потока в осевом направлении трубы реактора. Давление на входе в реактор составляло 250 МПа, а давление на выходе было равно 200 МПа. Полная длина реактора составляла 2500 м, а диаметр внутренней трубы был равен 0,05 м. Чистый монослой полученного продукта подвергали переработке на технологической линии для нанесения покрытия при помощи экструдирования ER-WE-РА SABIC. Данная технологическая линия для нанесения покрытия описывается в презентации "Statistical Models to describe the correlations betweenthe molecular mass distribution and the extrusion coating processability" by Marcel Neilen on the 2003 TAPPI 9th European PLACE Conference, May 12-14, 2003 in Rome. Производительность экструдера фиксировали на уровне 0,01 кг/м 2 при скорости 200 м/мин для следующих установок: ширина подложки: 810-1 м; температура экструзионной головки: 300C; скорость технологической линии: вплоть до 1000 м/мин; щель экструзионной головки: 610-3 м. Количество бутандиолдиметакрилата определяли в соответствии с методом 1H-ЯМР. Образец растворяли в дейтерированном ТХЭ (тетрахлорэтане) при 120C. Спектры 1H-ЯМР регистрировали на 600 мегагерцевом спектрометре Varian Inova при 110C в следующих условиях: время измерения 1 ч; длительность импульса 45; задержка на релаксацию 20 с; количество сканирований 128; температура 110C. Получаемые свойства обобщенно представлены в таблице. Стабильность полотна, шейкообразование и экструзионную вытяжку определяли при использова-5 015960 нии полупромышленной технологической линии для нанесения покрытия при помощи экструдированияPLACE Conference, May 12-14, 2003 in Rome. Количество центров гелеобразования определяли в соответствии с документом "DSM K gel countdetermination 2245" (использование одношнекового оборудования по Геттферту без смесительных частей, с L/D 20 при внутреннем диаметре цилиндра 30 мм, для температурного профиля машины 150, 180,220, 260, 260C; температура мундштука экструдера 260, 260, 260C; 320-миллиметровая плоскощелевая экструзионная выносная головка с угловым подводящим каналом, температура экструзионной головки 260C, константа шнека 120 об/мин и толщина пленки 5010-6 м). Полимеры из примеров I и II, получаемые по способу, в котором полимеризация этилена и 1,4 бутандиолдиметакрилата протекает в трубчатом реакторе при максимальной температуре в диапазоне от 290 до 350C и где 1,4-бутандиолдиметакрилат используют в количестве в диапазоне от 0,008 до 0,200 мол.% при расчете на количество этиленового сополимера, в результате демонстрировали: стабильность полотна в диапазоне от 0 до 310-3 м; шейкообразование в диапазоне от 0 до 12010-3 м; экструзионную вытяжку больше чем 300 м/мин и количество центров гелеобразования меньше чем 5 частиц на 1 м 2, больше чем 60010-6 м. Полимеры, соответствующие сравнительным примерам A-C, в результате приводили к достижению стабильности полотна больше чем 310-3 м и шейкообразования больше чем 12010-3 м. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ получения сополимера этилена и мономера, сополимеризуемого вместе с ним, отличающийся тем, что полимеризацию осуществляют в трубчатом реакторе при максимальной температуре в диапазоне от 290 до 350C, сомономер представляет собой би- или более высокофункциональный(мет)акрилат, и сомономер используют в количестве в диапазоне от 0,008 до 0,200 мол.% при расчете на количество этиленового сополимера. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что (мет)акрилат представляет собой 1,4 бутандиолдиметакрилат, гександиолдиметакрилат, 1,3-бутиленгликольдиметакрилат, этиленгликольдиметакрилат и/или додекандиолдиметакрилат. 3. Способ по п.2, отличающийся тем, что (мет)акрилат представляет собой 1,4 бутандиолдиметакрилат. 4. Способ по любому одному из пп.1-3, отличающийся тем, что полимеризацию осуществляют при максимальной температуре в диапазоне от 300 до 340C. 5. Способ по любому одному из пп.1-4, отличающийся тем, что полимеризацию осуществляют при максимальной температуре в диапазоне от 310 до 330C. 6. Способ по любому одному из пп.1-5, отличающийся тем, что сомономер используют в количестве в диапазоне от 0,010 до 0,100 мол.% при расчете на количество этиленового сополимера. 7. Способ по любому одному из пп.1-6, отличающийся тем, что давление на входе в реактор находится в диапазоне от 100 до 350 МПа. 8. Способ по любому одному из пп.1-7, отличающийся тем, что мономер добавляют в различных точках ввода, расположенных одна после другой по ходу технологического потока в осевом направлении трубы реактора. 9. Пленка сополимера, полученного из звеньев этилена и звеньев мономера бифункционального(мет)акрилата способом по любому одному из пп.1-8, нанесенная в виде покрытия при помощи экструдирования, характеризующаяся тем, что имеет следующие свойства: стабильность полотна в диапазоне от 0 до 310-3 м,шейкообразование в диапазоне от 0 до 12010-3 м и экструзионная вытяжка больше чем 300 м/мин. 10. Пленка сополимера, полученного из звеньев этилена и звеньев мономера бифункционального(мет)акрилата способом по любому одному из пп.1-8, нанесенная в виде покрытия при помощи экструдирования, характеризующаяся тем, что содержит центры гелеобразования размером более чем 60010-6 м, в количестве менее чем 5 частиц на 1 м 2.