Способ и процесс контроля профилей температуры, давления и плотности в процессах с плотными текучими средами

012049 Настоящее изобретение относится к способу и устройству контроля профилей температуры, давления и плотности в сосуде, работающем в условиях высокого давления, в частности, с плотной текучей средой в сверхкритических условиях. Более конкретно, изобретение относится к действиям и операциям и устройству для контроля профилей температуры, давления и плотности в сосудах высокого давления для процессов обработки плотной текучей средой с целью повысить эффективность этих процессов. Предпосылки изобретения Текучие среды под высоким давлением и, в частности, в сверхкритических условиях обладают привлекательными свойствами для многих случаев применения. Диффузионная способность, вязкость и поверхностное натяжение являются такими, как у газа, а плотность и растворимость - как у жидкости. Кроме того, растворимость можно регулировать простым способом, например меняя температуру и давление. Эти привлекательные свойства таких текучих сред в до- и сверхкритических условиях привлекают все больший интерес, и в исследовательских лабораториях мира в стадии разработки находятся многие применения. Примеры применений включают пропитку (нанесение покрытия), экстракцию, реакции,синтез частиц в микрометровом и нанометрическом диапазонах, синтез новых материалов с улучшенными свойствами и т.д. Растворимость в плотной текучей среде зависит от плотности текучей среды, и рабочий диапазон для большинства случаев применения обычно выбирается из соображений растворимости. Плотность плотной текучей среды однозначно зависит от температуры и давления. Кроме того, многие случаи применения связаны с обработкой термочувствительных соединений или материалов, при которой градиенты температуры или давления влияют на механическую целостность конечного продукта или вызывают недопустимо большие колебания качества. Это особенно касается случаев применения, связанных с обработкой под высоким давлением пористых сред, например процесс пропитки (нанесения покрытия) или экстракции. Такие случаи применения обычно включают стадию повышения давления, стадию при практически постоянном давлении и стадию снижения давления. Если, например, рабочее давление равно приблизительно 150 бар, при повышении давления происходит адиабатическое повышение температуры приблизительно на 40 С, если свободный объем в сосуде составляет 75%, и даже больше, если свободный объем выше. Аналогичным образом, при снижении давления происходит подобное снижение температуры. Если в сосуде присутствуют свободные объемы, не занятые обрабатываемым материалом, локально могут присутствовать значительно более высокие температуры. Во многих случаях применения такие неконтролируемые повышения температуры нежелательны, поскольку температура оказывает значительное влияние на плотность и давление текучей среды. Например, в процессе с использованием CO2 в сверхкритическом состоянии при давлении 145 бар и температуре 45 С снижение температуры лишь на 6 С вызовет снижение давления на 20 бар, чтобы поддерживать постоянную плотность. На практике падение температуры будет компенсироваться изменением плотности, а не давления. Поскольку свойства растворимости плотной текучей среды связаны с плотностью, температурные воздействия оказывают очень сильное влияние на характеристики процессов с текучими средами и должны точно регулироваться. Процессы с использованием плотной текучей среды по-прежнему осуществляются только в лабораториях или на опытных установках в сосудах малого диаметра объемом от нескольких миллилитров до нескольких литров. В таких процессах с использованием плотной текучей среды терморегулирование обычно осуществляется путем использования сосуда с рубашкой (двустенного сосуда) с термостатированной охлаждающей или нагревающей текучей средой для отвода тепла из процесса или подвода тепла в процесс и регулятора температуры текучей среды на впуске. Однако при переносе таких процессов в сосуды промышленных размеров установлено, что площадь теплопередачи сосуда недостаточна для обеспечения достаточной теплопередачи через стенки сосуда. Кроме того, установлено, что в сосуде могут существовать значительные градиенты температуры и давления, которые приведут к снижению эффективности процессов и могут вызвать недопустимые высокие колебания качества конечного продукта. Описание изобретения Целью настоящего изобретения является создание способа улучшенного контроля профилей температуры, давления и плотности в сосуде высокого давления, используемого для процессов обработки с плотной текучей средой, для повышения эффективности таких процессов. Еще одной целью настоящего изобретения является создание способа улучшения смешивания текучей среды в сосуде. Еще одной целью является создание способа (способов) для снижения потребления энергии и уменьшения размеров оборудования для таких процессов. Кроме того, целью настоящего изобретения является создание устройства для использования при обработке материала указанным выше способом. Кроме того, целью является создание продукта, получаемого вышеупомянутым способом. Эти цели и преимущества, которые станут очевидными из приведенного ниже описания, достигаются описанными ниже предпочтительными вариантами осуществления изобретения. В одном варианте осуществления способа в сосуде присутствует текучая среда, и способ включает по меньшей мере одну стадию повышения давления, на которой давление в сосуде могут повышать, и по-1 012049 меньшей мере одну стадию снижения давления, на которой давление в сосуде могут снижать. В другом варианте осуществления способ может далее включать стадию, на которой осуществляют рециркуляцию в течение по крайней мере части времени осуществления способа по меньшей мере части текучей среды, причем на стадии рециркуляции осуществляют следующее: отводят из сосуда по крайней мере часть текучей среды, содержащейся сосуде, подают ее в контур рециркуляции и затем подают текучую среду в сосуд. Кроме того, предлагаемый способ может далее включать стадию выдерживания, на которой давление в сосуде может быть практически постоянным и/или на которой давление текучей среды в сосуде могут изменять в соответствии с заданным регламентом в течение времени выдерживания заданной продолжительности, причем в течение времени выдерживания текучая среда может предпочтительно находиться в сверхкритических условиях. Кроме того, предлагаемый способ может далее включать стадию, на которой регулируют температуру текучей среды в контуре рециркуляции в соответствии с настоящим изобретением. В другом предпочтительном варианте осуществления в текучую среду в контуре рециркуляции могут подавать тепло и/или отводить из нее тепло. Преимущественно этим способом могут регулировать профили температуры, давления и/или плотности в сосуде в соответствии с изобретением. Кроме того, текучую среду после стадии повышения давления могут поддерживать в сверхкритическом состоянии в соответствии с предпочтительным вариантом осуществления настоящего изобретения. В одном предпочтительном варианте осуществления текучую среду могут выбирать из группы, состоящей из диоксида углерода, спирта, воды, этана, этилена, пропана, бутана, гексафторида серы, закиси азота, хлортрифторметана, монофторметана, метилового спирта, этилового спирта, диметилсульоксида(ДМСО), изопропанола, ацетона, тетрагидрофурана, уксусной кислоты, этиленгликоля, полиэтиленгликоля, N,N-диметиланилина и т.д. и их смесей. В другом предпочтительном варианте осуществления текучую среду могут, кроме того, выбирать из группы, состоящей из метана, пентана, гексана, циклогексана, толуола, гептана, бензола, аммиака,пропанола и т.д. и их смесей. Кроме того, текучей средой в соответствии с изобретением может быть диоксид углерода. Текучая среда может, кроме того, содержать по меньшей мере один сорастворитель в соответствии с предпочтительным вариантом осуществления настоящего изобретения. Преимущественно в соответствии с предпочтительным вариантом осуществления изобретения сорастворитель могут выбирать из группы, состоящей из спирта (спиртов), воды, этана, этилена, пропана,бутана, гексафторида серы, закиси азота, хлортрифторметана, монофторметана, метилового спирта, этилового спирта, диметилсульоксида (ДМСО), изопропанола, ацетона, тетрагидрофурана, уксусной кислоты, этиленгликоля, полиэтиленгликоля, N,N-диметиланилина и т.д. и их смесей. Кроме того, в соответствии с предпочтительным вариантом осуществления изобретения сорастворитель может выбираться из группы, состоящей из метана, пентана, гексана, циклогексана, толуола, гептана, бензола, аммиака, пропанола и т.д. и их смесей. Текучая среда может в другом предпочтительном варианте осуществления содержать также одно или несколько поверхностно-активных веществ, причем указанные поверхностно-активные вещества предпочтительно выбирают из группы, состоящей из углеводородов и фторводородов, предпочтительно имеющих число гидрофильного/липофильного баланса (ГЛБ) менее 15, причем число ГЛБ определяют по следующей формуле: ГЛБ = 7 + сумма (чисел гидрофильных групп) - сумма (чисел липофильных групп). Преимущественно текучая среда после стадии снижения давления может находиться в газообразном, и/или жидком, и/или твердом состоянии в соответствии с изобретением. В других предпочтительных вариантах осуществления текучая среда, присутствующая в контуре рециркуляции, может обладать практически такими же термодинамическими свойствами, что и текучая среда в сосуде, например текучая среда не претерпевает фазовое изменение в жидкое или твердое состояние. Кроме того, рециркуляцию в соответствии с изобретением могут осуществлять на стадии повышения давления и/или на стадии снижения давления и/или при осуществлении способа по пп.3-14, на стадии выдерживания. В другом варианте осуществления часть текучей среды в сосуде высокого давления могут отводить в контур рециркуляции от/до давления в сосуде высокого давления ниже 70 бар, например от/до давления ниже 60 бар, предпочтительно от/до давления ниже 40 бар и преимущественно 2 бар. Кроме того, в предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения объем текучей среды, отводимой из сосуда, может соответствовать обмену по меньшей мере одного объема сосуда в час, например обменам по меньшей мере двух объемов сосуда в час, предпочтительно по меньшей мере 5 обменам объемов сосуда в час, преимущественно по меньшей мере 10 обменам объемов сосуда в час и предпочтительно в пределах 10-20 обменов объемов сосуда в час.-2 012049 Преимущественно давление в сосуде после стадии повышения давления могут поддерживать в пределах 85-500 бар, предпочтительно в пределах 85-300 бар, например 100-200 бар в соответствии с изобретением. В другом предпочтительном варианте осуществления температуру в сосуде могут поддерживать в пределах 20-300 С, например 30-150 С, предпочтительно 35-100 С, например 40-60 С. Кроме того, скорость повышения (снижения) давления регулируют заданным способом через конкретные интервалы давления в течение времени повышения (снижения) давления в соответствии с настоящим изобретением. В дополнительном варианте осуществления настоящего изобретения скорость повышения давления по меньшей мере в части диапазона давления от 40 до 120 бар может равняться максимум половине максимальной скорости повышения давления за пределами этого диапазона, например одной трети максимальной скорости повышения давления, предпочтительно максимум одной пятой максимальной скорости повышения давления и предпочтительнее максимум одной десятой максимальной скорости повышения давления за пределами этого диапазона давлений. В другом предпочтительном варианте осуществления скорость снижения давления по меньшей мере в части диапазона давления ниже 110 бар может равняться максимум половине максимальной скорости снижения давления за пределами этого диапазона, например одной трети максимальной скорости снижения давления, предпочтительно максимум одной пятой максимальной скорости снижения давления и предпочтительнее максимум одной десятой максимальной скорости снижения давления за пределами этого диапазона давлений При регулировании скорости повышения (снижения) давления заданным способом цельные пробки из коры пробкового дерева, дерево и подобные термочувствительные материалы не разрушаются и не повреждаются. Кроме того, температуру текучей среды, которую подают в сосуд во время снижения давления, могут повышать не более чем на 10 С, например до 25 С, по сравнению с температурой на впуске в течение времени выдерживания в соответствии с изобретением. Преимущественно, температуру текучей среды, которую подают в сосуд во время снижения давления, могут поддерживать в пределах 35-70 С при давлениях выше 40 бар в одном варианте осуществления изобретения. В одном варианте осуществления настоящего изобретения давление текучей среды в сосуде могут уменьшать в течение времени выдерживания до подачи в средство для разделения. В другом варианте осуществления изобретения скорость повышения давления на стадии повышения давления могут поддерживать обычно в пределах 0,05-100 бар/мин, например 0,1-20 бар/мин и предпочтительно в пределах 0,1-15 бар/мин, например в пределах 0,2-10 бар/мин. Кроме того, давление в течение времени выдерживания или на стадии повышения давления могут повышать, по меньшей мере частично, путем повышения температуры текучей среды, подаваемой в сосуд, причем указанного повышения температуры добиваются подачей тепла в текучую среду до ее подачи в сосуд в соответствии с изобретением. В еще одном варианте осуществления изобретения скорость повышения давления на стадии повышения давления и/или скорость снижения давления на стадии снижения давления могут регулировать, по меньшей мере частично, добавлением или отбором тепла из текучей среды, предпочтительно текучей среды, присутствующей в контуре рециркуляции. В одном варианте осуществления настоящего изобретения температуру текучей среды, которую подают в сосуд в течение всего или части времени выдерживания, могут изменять по заданному регламенту, чтобы внести изменения давления, соответствующие изменениям температуры в сосуде. В другом варианте осуществления изобретения температуру текучей среды, которую подают в сосуд в течение всего или части времени выдерживания, могут изменять по заданному регламенту, а давление могут поддерживать практически на постоянном уровне путем добавления текучей среды в сосуд и/или отбора текучей среды из сосуда, чтобы внести изменения плотности, соответствующие изменениям температуры в сосуде. Кроме того, самый верхний и самый нижний уровни температуры могут в одном варианте осуществления изобретения выбирать таким образом, чтобы обеспечить изменение плотности между этими самым верхним и самым нижним уровнями до 75%, например 50% и предпочтительно до 30%. Преимущественно диаметр сосуда в соответствии с изобретением может быть по меньшей мере 10 см, например 25 см, предпочтительно по меньшей мере 40 см, предпочтительнее по меньшей мере 60 см, еще предпочтительнее по меньшей мере 80 см и преимущественно более 120 см. Кроме того, предлагаемый сосуд высокого давления могут устанавливать горизонтально или вертикально. Кроме того, предлагаемый контур рециркуляции может содержать по меньшей мере один теплообменник для подвода тепла в указанную текучую среду или отбора тепла от указанной текучей среды.-3 012049 В другом варианте осуществления изобретения контур рециркуляции может содержать средство(средства) для отвода и рециркуляции указанной текучей среды, причем указанное средство(а) имеет(ют) напор величиной, практически аналогичной потере динамического давления в контуре рециркуляции. В еще одном варианте осуществления указанное средство может содержать центробежный насос,центробежный компрессор, поршневой насос и/или поршневой компрессор. Кроме того, общий напор указанного средства в соответствии с изобретением может быть величиной, практически аналогичной потере динамического давления в контуре рециркуляции, тем самым обеспечивая высокую объемную пропускную способность, а не большой напор. В одном варианте осуществления изобретения давление текучей среды, присутствующей в любой части внешнего контура рециркуляции, может быть практически постоянным и такого же порядка величины, что и давление в сосуде на конкретной стадии цикла. Преимущественно в одном варианте осуществления настоящего изобретения в сосуде высокого давления могут осуществлять нанесение покрытия или пропитки. Контур рециркуляции в соответствии с предпочтительным вариантом осуществления изобретения может далее содержать смесительный сосуд, предназначенный для смешивания текучей среды с химическими веществами и расположенный за теплообменником в направлении потока. Кроме того, смесительный сосуд, содержащий химическое вещество(а), могут в одном варианте осуществления изобретения использовать для нанесения покрытия или пропитки. Преимущественно в сосуде высокого давления в соответствии с настоящим изобретением могут осуществлять или дополнительно осуществлять экстракцию. В другом варианте осуществления изобретения контур рециркуляции может содержать средство для отделения текучей среды в сверхкритическом состоянии от экстрагированных компонентов. Указанное средство для отделения текучей среды в сверхкритическом состоянии от экстрагированных компонентов может, кроме того, в соответствии с изобретением содержать одну или несколько циклонных стадий. Кроме того, давление указанных циклонов могут снижать между каждой стадией в соответствии с изобретением. В одном варианте осуществления изобретения температуру указанных циклонов могут снижать между каждой стадией. В другом варианте осуществления изобретения рабочее давление и температура, по меньшей мере,последнего циклона может быть ниже критической точки указанной текучей среды в сверхкритическом состоянии. Кроме того, в предпочтительном варианте осуществления изобретения средство для отделения текучей среды в сверхкритическом состоянии от экстрагированных компонентов может содержать, или дополнительно содержать, фильтр из активированного угля. Кроме того, в соответствии с изобретением указанное отделение могут осуществлять в сосуде, содержащем указанную текучую среду в сверхкритических условиях в газообразном состоянии и жидком состоянии, причем жидкую фазу предпочтительно регулируют до конкретного уровня в сосуде. В соответствии с настоящим изобретением отделение могут осуществлять в камере гравитационного осаждения, содержащей указанную текучую среду в сверхкритических условиях в газообразном состоянии и жидком состоянии, причем жидкую фазу предпочтительно регулируют до конкретного уровня в сосуде. В одном варианте осуществления изобретения способ может далее включать по меньшей мере одну стадию экстракции компонентов из материала, содержащегося в сосуде, причем на указанной стадии экстракции регулируют термодинамическое состояние в сосуде, чтобы получить заданное состояние, в котором происходит экстракция компонентов. В одном варианте осуществления изобретения указанную экстракцию компонентов могут осуществлять при температуре максимум на 25 С ниже температуры кипения указанных экстрагируемых компонентов, предпочтительно при температуре максимум на 15 С ниже температуры кипения указанных экстрагируемых компонентов, предпочтительнее при температуре максимум на 10 С ниже температуры кипения указанных экстрагируемых компонентов и наиболее предпочтительно при температуре, практически равной или выше температуры кипения указанных экстрагируемых компонентов. В другом варианте осуществления изобретения указанную экстракцию компонентов могут осуществлять при температуре в сосуде, близкой к максимальной длительной рабочей температуре материала,содержащегося в сосуде, например в пределах от -25 до 25 С максимальной длительной рабочей температуры обрабатываемого материала, например в пределах от -10 до 10 С максимальной длительной рабочей температуры обрабатываемого материала. Кроме того, указанную экстракцию компонентов из материала в сосуде могут осуществлять при температуре в сосуде, которая ниже температуры термического разложения указанного материала в сосуде в соответствии с изобретением. Кроме того, температура в сосуде при указанной экстракции компонентов из материала, содержащегося в сосуде, может в соответствии с настоящим изобретением быть в пределах 70-140 С.-4 012049 В одном варианте осуществления изобретения давление в сосуде при указанной экстракции компонентов из материала, содержащегося в сосуде, может быть в пределах 100-500 бар, например в пределах 120-300 бар. В другом варианте осуществления изобретения отношение количества CO2, используемого для экстракции компонентов из материала, содержащегося в сосуде, к количеству материала, содержащегося в сосуде, может быть в пределах 1-80 кг/кг, например в пределах 1-60 кг/кг и предпочтительно в пределах 1-40 кг/кг, например в пределах 5-20 кг/кг. Преимущественно экстрагируемыми компонентами в соответствии с изобретением могут быть компоненты, приводящие к нежелательному запаху обрабатываемого материала. Кроме того, компоненты, экстрагируемые из материала в сосуде, могут в другом варианте осуществления настоящего изобретения содержать органические вещества, например органические растворители, мономеры, ароматические масла, например масла для наполнения резин, и органические кислоты. В одном варианте осуществления изобретения содержание возможных аллергенов могут снизить по меньшей мере на 10%, например снизить по меньшей мере на 25% и предпочтительно снизить по меньшей мере на 50%. Кроме того, содержание Zn могут в соответствии с настоящим изобретением уменьшить по меньшей мере на 10%, например уменьшить по меньшей мере на 25% и предпочтительно на 50%. В одном варианте осуществления изобретения неорганические вещества, например тяжелые металлы, например Zn, могут практически остаться в материале после обработки. Кроме того, термодинамическое состояние в сосуде могут в соответствии с настоящим изобретением регулировать таким образом, чтобы добиться селективной экстракции компонентов из материала, содержащегося в сосуде, при этом практически оставляя другие экстрагирующиеся компоненты в материале. Преимущественно указанную селективную экстракцию могут в соответствии с настоящим изобретением далее регулировать путем насыщения текучей среды экстракции компонентами, которые желательно оставлять в материале в сосуде. В соответствии с изобретением указанный способ может включать последующие стадии экстракции, причем термодинамическое состояние на каждой стадии регулируют таким образом, чтобы добиться заданного состояния, в котором происходит заданная экстракция компонентов из материала в сосуде. Кроме того, термодинамическое состояние на первой стадии могут в соответствии с настоящим изобретением выбирать таким образом, чтобы добиться заданного состояния, в котором происходит заданная экстракция, в результате которой нежелательный запах обрабатываемого материала практически удаляют, при этом оставляя в обрабатываемом материале большинство других экстрагирующихся соединений, например масла для наполнения резин, ароматические масла, антиоксиданты и антиозонанты. В другом варианте осуществления настоящего изобретения термодинамическое состояние на первой стадии могут выбирать таким образом, чтобы общее количество экстракта, удаляемого на первой стадии, по сравнению с общим количеством экстрагирующихся веществ, находилось в пределах 10-35%. При этом общее количество экстрагирующихся веществ определяют, например, методом SOXLETH(стандарт Американского общества по испытанию материалов ASTM D1416), используя в качестве растворителя пентан. В еще одном варианте осуществления изобретения остаточное количество ароматических масел,органических кислот, антиоксидантов и антиозонантов в продукте может быть по меньшей мере 0,5 мас.%, например по меньшей мере 1 мас.% и предпочтительно по меньшей мере 2 мас.%, например по меньшей мере 3 мас.%, и обрабатываемый материал остается практически без запаха. Кроме того, термодинамическое состояние на первой стадии могут в соответствии с настоящим изобретением регулировать таким образом, чтобы температура в сосуде находилась в пределах 65-100 С,например в пределах 70-90 С, и регулировать таким образом, чтобы давление в сосуде было в пределах 100-200 бар, например в пределах 140-170 бар. Кроме того, термодинамическое состояние на второй стадии экстракции могут в соответствии с настоящим изобретением регулировать таким образом, чтобы температура в сосуде находилась в пределах 80-140 С, и регулируют таким образом, чтобы давление в сосуде было в пределах 200-300 бар. В одном предпочтительном варианте осуществления изобретения указанный способ может, кроме того, включать по меньшей мере одну стадию экстракции компонентов из материала, содержащегося в сосуде, причем на указанной стадии экстракции регулируют термодинамическое состояние в сосуде таким образом, чтобы добиться заданного состояния, в котором происходит экстракция компонентов; отводят из указанного сосуда по меньшей мере часть текучей среды, содержащейся в сосуде на протяжении указанной стадии (стадий) экстракции компонентов из материала, содержащегося в сосуде,подают ее в контур рециркуляции для отделения экстрагированных компонентов из указанной текучей среды; отделяют, по меньшей мере частично, указанные экстрагированные компоненты из указанной текучей среды при давлении выше критического давления указанной текучей среды; подают указанную отделенную текучую среду в сосуд.-5 012049 Кроме того, давление в сосуде для указанной экстракции компонентов могут в соответствии с настоящим изобретением поддерживать равным по меньшей мере 150 бар, например по меньшей мере 200 бар, например по меньшей мере 300 бар. В соответствии с настоящим изобретением давление для отделения указанных экстрагированных компонентов от указанной текучей среды могут поддерживать равным по меньшей мере 1/2 давления в сосуде для указанной экстракции компонентов, например по меньшей мере 2/3 давления в сосуде для указанной экстракции компонентов, например по меньшей мере 3/4 давления в сосуде для указанной экстракции компонентов. Преимущественно термодинамическое состояние для отделения могут в соответствии с настоящим изобретением регулировать таким образом, чтобы растворимость экстрагированных компонентов в указанной текучей среде была максимум 20% растворимости экстрагированных компонентов при давлении в сосуде для указанной экстракции компонентов, например максимум 10% растворимости экстрагированных компонентов при давлении в сосуде для указанной экстракции компонентов и предпочтительно максимум 5% растворимости экстрагированных компонентов при давлении в сосуде для указанной экстракции компонентов. Кроме того, указанный способ далее может в соответствии с настоящим изобретением включать по меньшей мере одну стадию пропитки или нанесения покрытия, предназначенную для пропитки материала, содержащегося в сосуде, причем на указанной стадии пропитки или нанесения покрытия регулируют термодинамически состояние в сосуде таким образом, чтобы добиться заданного состояния, в котором пропиточные компоненты, например один или несколько реагентов, содержащихся в сосуде, пропитывают или покрывают материал, содержащийся в сосуде. В соответствии с изобретением указанная стадия пропитки или нанесения покрытия может включать химическую реакцию. Кроме того, в соответствии с настоящим изобретением химическим(ими) веществом(ами), используем(ыми) на указанной стадии пропитки или нанесения покрытия, могут быть предшественники для химической реакции. Преимущественно в соответствии с настоящим изобретением указанной химической реакцией может быть силилирование. В одном предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения указанным химическим(и) веществом(ами) могут пропитывать или наносить практически однослойное покрытие на указанный материал, содержащийся в сосуде. В другом варианте осуществления настоящего изобретения поверхностное покрытие указанным химическим веществом(ами) на указанном материале, содержащемся в сосуде, может иметь по меньшей мере 5 молекул/нм 2, например по меньшей мере 6 молекул/нм 2. Кроме того, время выдерживания может в соответствии с настоящим изобретением включать одну или несколько стадий экстракции, причем за стадией экстракции следует одна или несколько стадий пропитки. Кроме того, время выдерживания может в соответствии с настоящим изобретением включать одну или несколько стадий экстракции, за которой следует одна или несколько стадий пропитки, причем за пропиткой может следовать одна или несколько стадий повышения температуры, причем за одной или несколькими стадиями повышения температуры может следовать одна или несколько стадий снижения температуры. В одном варианте осуществления изобретения последняя стадия (стадии) времени выдерживания может включать одну или несколько стадий экстракции. В другом варианте осуществления изобретения излишек пропиточного химического вещества (веществ) после одной или нескольких стадий пропитки могут экстрагировать из указанного материала,содержащегося в сосуде, на указанной одной последней или нескольких последних стадиях экстракции. В одном предпочтительном варианте осуществления изобретения термодинамическое состояние в сверхкритических условиях могут поддерживать в сосуде на протяжении всех стадий времени выдерживания. В другом предпочтительном варианте осуществления изобретения время выдерживания может включать одну или несколько стадий экстракции, причем давление в сосуде могут поддерживать постоянным, за стадией экстракции может следовать одна или несколько стадий пропитки, в течение которых давление в сосуде могут поддерживать практически на том же уровне, что и на стадии пропитки, и при этом при переходе от стадии экстракции к стадии пропитки давление в сосуде практически не изменяется. В соответствии с изобретением способ может далее включать еще одну стадию пропитки, причем давление на этой стадии пропитки может быть выше или ниже давления на первой стадии пропитки. Кроме того, за стадией пропитки или еще одной стадией пропитки может или могут в соответствии с настоящим изобретением следовать одна или несколько стадий повышения температуры, предпочтительно при поддерживании давления постоянным, причем за одной или несколькими из указанных одной или нескольких стадий повышения температуры может или могут предпочтительно следовать одна или несколько стадий понижения температуры, предпочтительно при поддерживании давления постоянным.-6 012049 В одном варианте осуществления настоящего изобретения указанный способ может далее включать перемешивание текучей среды и/или материала, присутствующего в сосуде по меньшей мере часть времени на протяжении обработки материала. В другом варианте осуществления изобретения сосудом может быть сосуд с перемешиванием, например псевдосжиженный слой и/или предпочтительно разрыхленный слой, и/или, например, смеситель с электрическим приводом, например ротационный барабан и/или крыльчатка. В соответствии с предпочтительным вариантом осуществления изобретения сосудом может быть псевдосжиженный слой. Кроме того, псевдоожижаемым материалом может в соответствии с настоящим изобретением быть обрабатываемый материал. В соответствии с еще одним предпочтительным вариантом осуществления изобретения псевдоожижаемым материалом может быть материал слоя, который не является обрабатываемым материалом. Кроме того, псевдоожижения могут в соответствии с настоящим изобретением добиваться потоком текучей среды, которую подают в сосуд. Преимущественно указанный способ может в соответствии с настоящим изобретением включать далее распыление покрывающего или пропиточного химического вещества (веществ) в указанный сосуд с перемешиванием в течение по меньшей мере части времени указанной стадии снижения давления. В соответствии с настоящим изобретением указанное(ые) покрывающее(ие) или пропиточное(ые) химическое(ие) вещество(а) могут распылять в указанный сосуд с перемешиванием в виде суспензии. В одном предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения указанное покрывающее или пропиточное химическое вещество(а) может(ут) быть практически нерастворимым(и) в текучей среде, содержащейся в сосуде. В другом предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения по меньшей мере первую часть текучей среды, отведенной из сосуда на стадии снижения давления, могут подавать в буферный бак, имеющий выпускной канал, соединенный с сосудом либо непосредственно, либо через контур рециркуляции, в котором она конденсируется предпочтительно посредством непосредственного распыления в жидкую фазу указанной текучей среды. Благодаря непосредственному распылению текучей среды в буферный бак и тем самым достижению конденсации прямо на внутренних стенках буферного бака вместо использования конденсатора,такое конденсационное оборудование больше не требуется, благодаря чему снижаются расходы и экономится энергия. В соответствии с изобретением по меньшей мере вторую часть текучей среды, отведенной из сосуда, могут подавать в конденсатор, в котором она конденсируется, причем конденсированную текучую среду затем подают в буферный бак, имеющий выпускной канал, соединенный с сосудом либо непосредственно, либо через контур рециркуляции. Благодаря использованию упомянутой рециркуляции или контура рециркуляции, в одном варианте осуществления настоящего изобретения способ обработки материала, содержащегося в сосуде, могут осуществлять без смешивания экстрагентов и пропиточных химических веществ или без необходимости сбрасывать давление перед пропиткой материала. Благодаря этому добиваются эффективного процесса,поскольку операции экстрагирования и пропитки могут осуществлять по очереди в одном непрерывном процессе без необходимости все время снижать давление в сосуде до начального давления, чтобы снова повышать давление в сосуде для последующей обработки. Рециркуляция, таким образом, экономит время и энергию. Еще одно преимущество заключается в возможности экстрагирования избыточных реагентов, например, мономеров для реакции полимеризации, в одноступенчатом процессе. В одном варианте осуществления настоящего изобретения температуру в буферном баке могут регулировать таким образом, чтобы поддерживать практически постоянной, причем указанного регулирования добиваются, по меньшей мере частично, путем разделения первой и второй частей текучей среды,отводимой от сосуда и подаваемой в буферный бак, тем самым уравновешивая тепло, потребленное испарительным охлаждением, генерируемое из текучей среды, которую отводят из буферного бака через его выпускной канал. В другом предпочтительном варианте осуществления изобретения регулирование температуры в буферном баке может далее включать регулирование уровня жидкости в буферном баке путем добавления подпиточной текучей среды из бака для подпиточной текучей среды. Кроме того, указанный способ может в соответствии с настоящим изобретением содержать несколько линий обработки, работающих параллельно и в разных состояниях в циклическом способе, причем указанные несколько линий обработки соединены с указанным буферным баком и имеют общую питательную систему(ы) для повышения давления; общие линии для снижения давления, включающие компрессоры; общий конденсатор(ы); общую линию(и) для распыления указанной текучей среды в жидкую фазу; общую подпиточную систему(ы).-7 012049 В одном варианте осуществления изобретения указанные несколько линий обработки могут содержать 2-6 линий, например 3-4 линии. Кроме того, давление в указанном буферном баке могут в соответствии с настоящим изобретением поддерживать в пределах 55-70 бар и предпочтительно в пределах 60-70 бар. В одном предпочтительном варианте осуществления изобретения температуру в указанном буферном баке поддерживают в пределах 12-30 С, предпочтительно в пределах 15-25 С. В другом предпочтительном варианте осуществления изобретения объем буферного бака по сравнению с общим объемом системы всех линий обработки (исключая буферный бак) может быть в пределах 50-300%, например в пределах 100-150%. В соответствии с одним вариантом осуществления предлагается также способ получения частиц,предпочтительно содержащих нанокристаллиты, причем указанный способ использует любой из описанных выше способов, в котором химические вещества, например реагенты для образования частиц, вводят в текучую среду для участия в процессе образования частиц. Указанный процесс образования частиц могут в соответствии с настоящим изобретением выбирать из следующих способов образования частиц: быстрое расширение растворов в сверхкритических условиях (RESS), антирастворитель газа (GAS), антирастворитель растворителя (SAS), усиленная дисперсия раствора текучей средой в сверхкритическом состоянии (SEDS), осаждение сжатым антирастворителем(РСА), осаждение из насыщенных газом растворов (PGSS) и их варианты. Кроме того, дополнительные центры зародышеобразования в сосуде могут в соответствии с настоящим изобретением создавать посредством добавления затравочных частиц или материаланаполнителя. В соответствии с настоящим изобретением число центров зародышеобразования могут далее увеличивать посредством ультразвукового воздействия или воздействия вибрирующей поверхностью. Кроме того, в соответствии с настоящим изобретением образованные частицы могут иметь размер кристаллитов в нанометрическом диапазоне. Кроме того, указанные частицы могут в соответствии с настоящим изобретением содержать оксид(ы), например оксид(ы) металла. В одном предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения указанным процессом образования частиц может быть золь-гель процесс с использованием алкоксида металла в качестве предшественника. В еще одном варианте осуществления изобретения указанные оксиды выбирают из кремнезема,глинозема, диоксида циркония, диоксида титана и их смесей. В еще одном варианте осуществления изобретения указанные оксиды выбирают из оксида церия,оксида иттрия, оксида цинка, оксида железа, оксида никеля, оксида германия, оксида бария, оксида сурьмы и их смесей. Преимущественно указанные оксиды могут в соответствии с настоящим изобретением быть термоэлектрическим материалом или предшественником для термоэлектрического материала. Кроме того, указанные оксиды могут в соответствии с настоящим изобретением представлять собой полупроводниковый материал. Кроме того, указанные оксиды могут в соответствии с настоящим изобретением представлять собой пьезоэлектрический материал. В соответствии с предпочтительным вариантом осуществления настоящего изобретения указанный термоэлектрический материал может содержать Bi2Te3 или Bi2Te3, легированные полуметаллами и/или металлами. В другом предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения указанные частицы содержат карбид(ы), нитрид(ы) или борид(ы). Кроме того, указанные частицы могут в соответствии с настоящим изобретением содержать один или несколько фармацевтических или биологических материалов. Кроме того, обрабатываемым материалом может в соответствии с настоящим изобретением быть дерево. В одном предпочтительном варианте осуществления изобретения обработкой может быть экстракция, а экстрагируемые компоненты представляют собой терпены и смолы. В другом варианте осуществления изобретения дерево могут пропитывать органическим фунгицидом или органическим инсектицидом. Преимущественно в соответствии с настоящим изобретением дерево могут пропитывать химическим веществом(ами), содержащим(и) пропиконазол. Кроме того, дерево могут в соответствии с настоящим изобретением пропитывать химическим веществом(ами), содержащим(и) тебуконазол. В соответствии с настоящим изобретением дерево могут, кроме того, пропитывать химическими веществами, содержащими 3-йодо-2-пропинилбутилкарбамат (IPBC).-8 012049 В одном варианте осуществления изобретения обрабатываемым материалом может быть пробка. В другом варианте осуществления изобретения обрабатываемым материалом может быть пористый сорбент. Кроме того, указанный пористый сорбент могут в соответствии с настоящим изобретением выбирать из аэрогелей, цеолитов, силикалеля, активированных углей, кремнеземов, глиноземов, диоксидов циркония, диоксидов титана. Кроме того, указанный пористый сорбент может в соответствии с настоящим изобретением иметь размер пор в пределах 5-100 нм, например в пределах 5-50 нм и предпочтительно в пределах 5-20 нм. В одном варианте осуществления настоящего изобретения указанный пористый сорбент могут пропитывать соединением силана. Преимущественно химическое(ие) вещество(а) для указанной стадии пропитки или нанесения покрытия могут в соответствии с настоящим изобретением выбирать из органосиланов,алкоксиланов, хлорсиланов, фторсиланов, например октадецилсиланов, п-октадецилтриэтоксилана,п-октадецилдиметилметоксилана, перфтороктилтриэтоксилана, гексаметилдисилазана, трихлороктадецилсилана, меркаптопропилсилана, меркаптопропилтриметилоксисилана, этилендиамина, триметоксисилана, триметилхлорсилана, п-октадецилдиметилхлорсилана (ODDMS), тетраэтоксисилана. Кроме того, указанным пористым сорбентом может в соответствии с настоящим изобретением быть функционализированный пористый сорбент, предназначенный для хроматографических разделений. Кроме того, в соответствии с настоящим изобретением указанный функционализированный пористый сорбент могут использовать в качестве неподвижной фазы для жидкостной хроматографии. В одном предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения указанный пористый сорбент могут использовать в хроматографической колонке для очистки или анализа фармацевтических или биотехнологических соединений. Кроме того, в одном варианте осуществления настоящего изобретения указанный пористый сорбент могут использовать в хроматографической колонке для очистки или анализа инсулина. Кроме того, обрабатываемым материалом может в соответствии с настоящим изобретением быть шерсть, причем предпочтительно способ включает экстракцию ланолина. В другом варианте осуществления настоящего изобретения обрабатываемым материалом может быть полимер. В еще одном варианте осуществления настоящего изобретения обрабатываемым материалом может быть каучук. Кроме того, материалом в сосуде может в соответствии с настоящим изобретением быть полимер или эластомер, например, выбранный из группы, состоящей из полиэтилена, полипропилена, полистирола, полиэфиров, полиэтилентерефталата, поливинилхлорида, поливинилацетатов, полиоксиметилена,полиакриламида, поликарбоната, полиамидов, полиуретана, их сополимеров, их хлорированных продуктов, каучуков и хлоркаучуков, кремнийорганических (силиконовых) каучуков, бутадиеновых каучуков,бутадиенстирольных каучуков, изопреновых полимеров, вулканизированных фторкаучуков, кремнийорганических (силиконовых) каучуков. В одном предпочтительном варианте осуществления изобретения указанным материалом может быть повторно используемый материал. В другом предпочтительном варианте осуществления изобретения указанным материалом может быть вулканизированный каучук. В еще одном предпочтительном варианте осуществления указанный обрабатываемый материал может содержать вулканизированный каучук. Кроме того, в соответствии с настоящим изобретением обрабатываемым материалом может быть кремнийорганический (силиконовый) каучук. Преимущественно в соответствии с настоящим изобретением обрабатываемым материалом может быть материал в виде частиц, например гранулят, порошок или мелкий порошок. В одном варианте осуществления настоящего изобретения указанное пропиточное химическое вещество(а) может содержать этилен, пропилен, стирол, акриловые эфиры, акриловые кислоты, уретаны,эпоксиды, эпоксидные смолы. Кроме того, в соответствии с изобретением указанное химическое вещество(а) может содержать радикальный инициатор, например азобисизобутилонитрил (AIBN). В одном предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения пропиточным химическим веществом может быть фармацевтическое средство. Кроме того, изобретение относится к устройству, используемому для обработки материала и содержащему сосуд, предназначенный для того, чтобы содержать обрабатываемый материал и текучую среду, участвующую в обработке, причем указанное устройство содержит также средство регулирования давления, предназначенное для повышения/снижения давления в сосуде таким образом, чтобы осуществлять по меньшей мере одну стадию повышения давления, на которой давление в сосуде повышается, и по меньшей мере одну стадию снижения давления, на которой давление в сосуде снижается; и-9 012049 контур рециркуляции для рециркуляции по меньшей мере части текучей среды, причем контур рециркуляции предназначен для отвода из сосуда по меньшей мере части текучей среды, содержащейся в сосуде и подачи ее в контур рециркуляции и последующей подачи текучей среды в сосуд. Кроме того, в соответствии с изобретением указанное устройство может дополнительно содержать средство для перемешивания, например для псевдоожижения, текучей среды и материала, присутствующего в сосуде, в течение по крайней мере части времени на протяжении обработки материала. Кроме того, в другом предпочтительном варианте осуществления изобретения, указанное устройство может дополнительно содержать устройство восстановления текучей среды, предпочтительно конденсатор, сообщающийся по текучей среде с сосудом. Преимущественно в соответствии с изобретением указанное устройство восстановления текучей среды может далее содержать средство для отвода газообразной текучей среды из указанного устройства для восстановления текучей среды и подачи ее в сосуд; средство для отвода жидкой текучей среды из указанного устройства для восстановления текучей среды и подачи ее в сосуд; средство для конденсации текучей среды из сосуда путем охлаждения; средство для конденсации текучей среды путем непосредственного распыления в жидкую фазу указанного устройства для восстановления текучей среды; теплообменник, погруженный в указанную жидкую фазу указанного устройства для восстановления текучей среды. В одном дополнительном варианте осуществления изобретения указанное устройство для восстановления текучей среды может сообщаться с несколькими сосудами, например с 2-6 сосудами. Указанное устройство может также содержать другие описанные выше средства для обеспечения возможности осуществления способа в соответствии с одним из описанных выше вариантов осуществления изобретения. Объем настоящего изобретения также относится к продукту, получаемому по любому из вышеупомянутых способов. Кроме того, настоящее изобретение может также относится к обработанному продукту из дерева,содержащему пропиточное химическое вещество(а), например пропиконазол, тебуконазол,3-йодо-2-пропинилбутилкарбамат (IPBC) и их смеси. В одном предпочтительном варианте осуществления изобретения указанное пропиточное химическое вещество(а) может присутствовать в концентрации в пределах 0,05-1,0 г/м 3, например в пределах 0,1-0,5 г/м 3 и предпочтительно в пределах 0,1-0,3 г/м 3, например в пределах 0,15-0,25 г/м 3. В другом варианте осуществления настоящего изобретения продукт из дерева может иметь консервирующее действие против грибков. В еще одном варианте осуществления продукт из дерева может иметь консервирующее действие против насекомых, например термитов. Кроме того, концентрация компонентов, вызывающих привкус пробки в вине, например трихлоранизола (ТХА), может в соответствии с изобретением быть уменьшена более чем на 95%, например более чем на 97,5%, например более чем на 99%. Настоящее изобретение также относится к пористому хроматографическому материалу, получаемому по одному из вышеупомянутых способов, причем указанный материал функционализирован пропиткой силилированием, а указанное пропиточное химическое вещество(а) может откладываться практически однослойно. Кроме того, указанный материал может содержать поверхностное покрытие из указанного пропиточного химического вещества (веществ), имеющее по меньшей мере 5 молекул/нм 2, например по меньшей мере 6 молекул/нм 2. Настоящее изобретение также относится к полимерному продукту без запаха, получаемому по любому из вышеупомянутых способов, причем указанный продукт может практически не содержать неприятно пахнущих соединений. Настоящее изобретение также относится к полимерному продукту, получаемому по любому из вышеупомянутых способов, причем указанный продукт может практически не содержать избыточных мономеров и летучих органических растворителей. В одном предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения указанный полимерный продукт может содержать каучук. В другом предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения указанный каучук может содержать вулканизированный каучук. В еще одном предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения указанный эффект отсутствия запаха может быть устойчивым по меньшей мере при температуре до 50 С, например до 70 С и предпочтительно до 90 С или выше. Преимущественно, каучук может в одном варианте осуществления настоящего изобретения содержать антиоксиданты и антиозонанты в количестве по меньшей мере 0,25 мас.%, например по меньшей- 10012049 мере 0,5 мас.%. Кроме того, остаточное количество ароматических масел, органических кислот и антиозонантов в продукте в другом варианте осуществления настоящего изобретения может быть по меньшей мере 0,5 мас.%, например по меньшей мере 1 мас.% и предпочтительно по меньшей мере 2 мас.%. Краткое описание графического материала На фиг. 1 представлен типичный график изменения давления во времени для циклического процесса для обработки в сверхкритических условиях. На фиг. 2 приведено схематическое представление принципа рециркуляции в соответствии с настоящим изобретением. На фиг. 3 представлен пример эффекта пульсации в процессе пропитки в соответствии с настоящим изобретением. На фиг. 4 представлен пример известного процесса циклической экстракции в сверхкритических условиях. На фиг. 5 приведено схематическое представление процесса экстракции в соответствии с настоящим изобретением. На фиг. 6 приведено схематическое представление размещения технологического оборудования для осуществления любого сочетания стадий процесса: стадии экстракции в сверхкритических условиях,стадии пропитки в сверхкритических условиях, стадии образования частиц и стадии вулканизации при повышенной температуре. Подробное описание изобретения и предпочтительных вариантов осуществления Далее настоящее изобретение описывается со ссылкой на прилагаемые чертежи. На фиг. 1 представлен график изменения давления во времени для циклического процесса обработки в сверхкритических условиях. Вначале обрабатываемый материал загружают в сосуд высокого давления. После некоторого времени манипуляций с материалом и продувки циклический процесс обработки в сверхкритических условиях можно разбить на три последовательные стадии: 1) время повышения давления; 2) время выдерживания для обработки в сверхкритических условиях при повышенном давлении; 3) время снижения давления. В течение времени повышения давления давление в сосуде высокого давления повышают, добавляя в сосуд текучую среду, пока давление в сосуде не превысит требуемое для обработки давление. Температуру в сосуде могут регулировать известными средствами, например регулируя температуру на впуске в сосуд в теплообменнике перед подачей текучей среды в сосуд высокого давления и температуру стенок сосуда, например используя сосуд высокого давления с рубашкой с нагревающей или охлаждающей текучей средой, электрическим нагревом и т.д. Скорость повышения показана постоянной, но ее график может иметь любую форму. Время выдерживания для обработки начинается, когда устанавливаются требуемые давление и температура. Процессом обработки может быть процесс экстракции или процесс пропитки, но может быть и процесс образования частиц. В течение времени выдерживания для обработки давление могут поддерживать практически постоянным или могут изменять в соответствии с заданным регламентом, как описывается в примерах. После времени выдерживания давление в сосуде высокого давления понижают регулируемым образом, как далее описывается в примерах. На фиг. 2 приведено схематическое представление принципа рециркуляции в соответствии с настоящим изобретением. Обрабатываемый материал загружают в сосуд для обработки под давлением. Давление в сосуде для обработки под давлением повышают до требуемого рабочего давления, подаваяCO2 в сосуд высокого давления подающим насосом для CO2. Температуру подачи регулируют теплообменником подачи. Давление в сосуде для обработки под давлением понижают, отводя CO2 из сосуда в выпускной канал для CO2 регулируемым образом. От/до давления ниже 70 бар, например ниже 60 бар,предпочтительно ниже 40 бар и преимущественно от давления ниже 2 бар часть CO2 в сосуде для обработки под давлением отводят из сосуда в контур рециркуляции с помощью рециркуляционного насоса и возвращают в сосуд высокого давления после факультативного прохождения через рециркуляционный теплообменник для регулирования температуры в сосуде. На фиг. 3 представлены результаты процесса пропитки дерева в сверхкритических условиях, что будет далее описано в примерах 1 и 2. Пропитываемое пористое изделие разделяют на две идентичные части, чтобы исключить любое влияние различий в обрабатываемом материале. В этом эксперименте вначале пропиточным химическим веществом пропитывают контрольные изделия практически при постоянном давлении 150 бар и температуре 50 С. Эффективность процесса пропитки оценивают по эффективности пропитки, которую определяют как количество пропиточного химического вещества, присутствующего в фазе CO2, по сравнению с количеством пропиточного химического вещества, отложившегося в изделиях после обработки.- 11012049 В первом эксперименте давление в сосуде высокого давления вначале повышают до контрольных условий приблизительно 150 бар и 50 С, после чего давление в сосуде понижают до 130 бар при практически постоянной температуре, после чего давление в сосуде высокого давления снова повышают до 150 бар, используя приблизительно ту же концентрацию пропиточного химического вещества в CO2 в сосуде. После повышения давления давление в сосуде высокого давления понижают регулируемым образом. Как показано в левой части фигуры, значительного влияния на эффективность пропитки не наблюдается. Второй эксперимент выполняют аналогично с той лишь разницей, что уровень давления после первого понижения давления понижают до 120 бар вместо 130 бар. Как показано на этой фигуре, достигнуто значительное повышение эффективности пропитки. Результаты, представленные на этой фигуре, применимы к пропитке пористых материалов в общем и, в частности, к пропитке таких материалов, как каучук и пробка. На фиг. 4 представлен типичный промышленный технологический процесс с несколькими сосудами, т.е. в котором несколько экстракционных сосудов используют последовательно и параллельно. Для простоты, однако, представлены только 2 сосуда (8, 18). Технологический процесс описывается только для экстракционного сосуда (8); для экстракционного сосуда (18) он будет аналогичным. Экстракционный сосуд (8) загружают материалом, из которого будут осуществлять экстракцию. Жидкий диоксид углерода хранят в резервуаре для хранения (1). Жидкий CO2 передают из резервуара для хранения (1) через насос (2) и клапан (3) в резервуар для промежуточного хранения (4). При пуске установки жидкий CO2 из резервуара для промежуточного хранения (4) передают насосом (6) в экстракционный сосуд (8), если клапан (5) открыт. В теплообменнике (7) жидкий CO2 испаряют и регулируют температуру газообразного CO2. Повышение давления в экстракционном сосуде (8) посредством насоса (6) и испарителя (7) продолжают до тех пор, пока не достигнут рабочего давления в сверхкритической области. После этого осуществляют циклический процесс экстракции в сверхкритических условиях, подаваяCO2 через регулирующий клапан (9), настраивая температуру в теплообменнике (10), и далее подаваяCO2 через клапан (11), и затем отделяя экстрагированный материал в сепарационных устройствах(12, 13). Затем CO2 сжижают в конденсаторе (14) и возвращают в резервуар для промежуточного хранения (4), откуда передают обратно в экстракционный сосуд через насос (6) и испаритель (7). Таким образом, CO2 в сверхкритическом состоянии непрерывно циркулирует через экстракционный сосуд (8) в течение необходимого количества времени, чтобы достичь требуемого выхода экстракции. После завершения процесса экстракции давление в сосуде (8) сбрасывают. Это известный процесс,который осуществляют открытием клапанов (15, 16). Давление в сосуде (18) - это практически окружающее давление, и при открытии клапанов (15, 16) давления в сосудах (8, 18) выравнивают. Расширение CO2 при переходе из сосуда (8) в сосуд (18) вызывает охлаждение CO2 и во избежание образования жидкого CO2 или сухого льда в теплообменники (7, 17) необходимо подать тепло. Дальнейшее опорожнение сосуда (8) осуществляют путем извлечения CO2 из сосуда (8) через клапаны (9, 19) и компрессор (20). По мере повышения температуры CO2 при компремировании поток газаCO2 необходимо охлаждать в теплообменнике (17) перед подачей в сосуд (18). При достижении давлением в сосуде (8) уровня обычно 2-5 бар операцию опорожнения останавливают. Остаточный CO2 из сосуда (8) выпускают в атмосферу и дополнительный CO2 добавляют в сосуд(18) из резервуара для промежуточного хранения жидкости (4) через насос (20) и теплообменник (17),пока не достигнут рабочего давления сосуда (18). После этого могут осуществлять циклический процесс экстракции с сосудом (18) точно так же, как описано для сосуда (8). Недостатком такого известного процесса является большое потребление энергии из-за сжижения текучей среды и необходимости повторного нагрева текучей среды перед подачей в сосуд высокого давления. Кроме того, из-за большой площади теплопередачи, требуемой в конденсаторе и системе нагревания охлаждения, по сравнению с настоящим изобретением более высокими являются расходы на оборудование. Еще одним недостатком такого известного процесса является тот факт, что скорость повышения и снижения давления в сосудах нельзя регулировать независимо, поскольку два сосуда постоянно соединены между собой. Обычно при передаче CO2 непосредственно из одного сосуда в следующий возможность независимой оптимизации скорости как повышения, так и снижения давления утрачивается. Фиг. 5 иллюстрирует принципы промышленного процесса в сверхкритических условиях для экстракции трихлоранизола (ТХА) из пробки в соответствии с настоящим изобретением. ТХА представляет серьезную проблему качества для вин, хранящихся в бутылках с корковыми пробками, из-за развития так называемого "пробкового привкуса". Развитие коркового привкуса может погубить вино и сделать его непригодным для питья. Следует понимать, что процесс осуществляют в нескольких экстракционных линиях, работающих параллельно, как показано на этой фигуре. Обычно предлагаемый процесс осуществляют на 2-6 линиях,работающих последовательно на разных стадиях циклического процесса. Некоторые важные компоненты являются общими для разных линий, например буферный бак (1), регулирующие клапаны (17), (18),- 12012049 конденсатор (19), теплообменник (2) и компрессоры (21), (23). Подробное описание этих общих компонентов приводится ниже. Для простоты на этой фигуре показан только один сосуд. Типичный циклический процесс экстракции в сверхкритических условиях осуществляют следующим образом.CO2 хранят/восстанавливают в общем буферном баке (1), который является общим для нескольких экстракционных линий, как показано на фигуре. Давление в буферном баке (1) обычно поддерживают в пределах 50-70 бар, предпочтительно на уровне приблизительно 60 бар. Уровень жидкого CO2 в буферном баке (1) регулируют перекачиванием жидкого CO2 из подпилочного бака (на чертеже не показан), а давление регулируют регулированием температуры в буферном баке (1). В начале повышения давления в сосуде (6) газообразный CO2 отводят из буферного бака (1) и по трубам передают с заданным расходом через теплообменник (2), клапан (3), теплообменник (4) и клапан (5). Факультативно, жидкий CO2 могут также отводить из буферного бака через клапан (26), насос (27) и клапан (28). Отводом газообразногоCO2 из буферного бака (1) обеспечивают охлаждение выпариванием в буферном баке (1), как описано ниже. От давления примерно 2 бар часть CO2 в сосуде отводят и рециркулируют компрессором (9). CO2 из компрессора (9) смешивают с CO2 из буферного бака (1) после клапана (3). Когда давление в сосуде(6) достигает уровня чуть ниже давления в буферном баке, клапан (3) закрывают, а клапан (8) открывают и используют компрессор (9) для компремирования газообразного CO2 от давления приблизительно 60 бар до окончательного сверхкритического давления экстракции, которое обычно равно 120 бар. На протяжении всего процесса повышения давления компрессор (9) работает и обеспечивает большой расход рециркуляции через сосуд (6). Это обеспечивает оптимальное регулирование температуры и тепло- и массопередачу по всему сосуду. Процесс экстракции осуществляют продувкой обычно 10-100 кг CO2 на кг гранулята пробки через сосуд (6) при температуре обычно 60 С. CO2, выходящий из сосуда (6), подают через клапан (7), нагретым в теплообменнике (10), и подают через клапан (11). Затем в сепараторах(12, 13) удаляют ТХА и другие компоненты, подобные парафинам, после чего CO2 очищают от остаточного содержания ТХА в фильтре с активированным углем (14). CO2, выходящий из угольного фильтра(14), повторно компремируют в компрессоре (9) и регулируют температуру в теплообменнике (4) для обеспечения требуемых давления и температуры для экстракции в сосуде (6). При понижении давления в сосуде (6) паровую фазу CO2 по трубам регулируемым образом подают через клапан (15), клапан (16). Большую часть CO2 обычно подают в буферный бак (1) через клапан (17), откуда его конденсируют непосредственным распылением в жидкую фазу CO2 в буферном баке (1). Часть CO2 пропускают через клапан (18) в конденсатор (19), где газ CO2 перед подачей в буферный бак (1) сжижают. Поскольку в результате прямой конденсации в буферном баке образуется тепло (1), это тепло необходимо отводить,чтобы поддерживать практически постоянную температуру в буферном баке (1). Это осуществляют уравновешиванием тепла, потребленного охлаждением выпаривания, образованного из газа, отводимого из буферного бака (1). Это уравновешивание температуры в буферном баке осуществляют следующим образом: а) регулируют соотношение между количеством CO2, которое подают в буферный бак (1) как жидкость через клапан (18) и конденсатор (19), и количеством CO2, которое подают в жидкой фазе непосредственно в буферный бак (1) через клапан (17); б) точно устанавливают температуру в буферном баке, отводя или подавая тепло через теплообменник (25), погруженный в жидкую фазу в буферном баке (1), и/или факультативно отводя жидкий CO2 из буферного бака (1) во внешний теплообменник (не показан) и рециркулируя жидкий CO2 в буферный бак (1); в) регулируют уровень жидкости в буферном баке (1), добавляя подпиточный CO2 из подпиточного бака для CO2 (не показан). Следует отметить, что буферный бак (1) должен иметь определенный объем, чтобы должным образом работать в качестве буферного бака и чтобы гасить возможные колебания температуры и давления в баке. Объем буферного бака по сравнению с общим объемом системы (исключая буферный бак (1 обычно находится в пределах 50-300% и предпочтительно в пределах 100-150%. Дальнейшее понижение давления в экстракционном сосуде (6) приблизительно от 60 до 20-30 бар осуществляют через клапан (15), клапан (20) и компрессор (21). На время этой операции клапан (24) закрывают, чтобы исключить любой обратный поток. Компрессором (21) обычно будет одноступенчатый компрессор. После компрессора CO2 подают в буферный бак (1) через клапаны (17) и/или (18) и теплообменник (19), как описано для пределов давления 120-60 бар. Следует отметить, что снижение давления от 60 до 20-30 бар можно было бы осуществить, используя рециркуляционный компрессор (9), однако система из двух компрессоров обычно предпочтительнее по соображениям производительности и избыточности. Снижение давления в сосуде (6) от 20-30 до 2-6 бар (6) осуществляют через клапан (22) компрессором (23). После компрессора CO2 снова подают в буферный бак (1) через клапаны (17) и/или (18) и теплообменник (19), как описано выше. Окончательный сброс давления осуществляют открытием сосуда с текучей средой в атмосферу (не показано). Давление для этой стадии снижения давления задают требуемым восстановлением CO2. Если требуется высокое восстановление CO2, давление для окончательной стадии будет обычно в пределах на 1-3 бар выше окружающего давления. В этом случае компрессор (23)- 13012049 будет представлять собой трехступенчатый компрессор. Если требуется меньшее восстановление CO2,компрессор (23) может представлять собой двухступенчатый компрессор. Следует отметить, что компрессоры (21, 23) обычно используют на протяжении ограниченной части циклического процесса, например 10-35% общего времени цикла. Поскольку такие компрессоры являются относительно дорогими, компрессоры (21, 23) предпочтительно предусматривают общими для нескольких экстракционных линий, как показано на фигуре. Следует также отметить, что компрессоры(21, 23) могут содержать более одного компрессора, работающего в том же диапазоне давления, чтобы выполнить требования к избыточности и экономичности. На фиг. 6 приведено схематическое представление размещения технологического оборудования для осуществления любого сочетания стадий: стадии экстракции в сверхкритических условиях; стадии пропитки в сверхкритических условиях; стадии образования частиц и/или стадии вулканизации при повышенной температуре. По сравнению с предлагаемым процессом экстракции, показанным на фиг. 5, схема этого процесса содержит также смесительный сосуд (29) в контуре рециркуляции для добавления химического вещества (веществ) и/или сорастворителя(ей) и/или поверхностно-активных веществ. Смеситель предпочтительно содержит набивочный материал с большой площадью поверхности, чтобы обеспечить большую площадь контакта для добавки указанного химического вещества (веществ), и/или сорастворителя(ей), и/или поверхностно-активного вещества (веществ). Следует понимать, что указанное химическое вещество(ва), и/или сорастворитель(и), и/или поверхностно-активное(ые) вещество (вещества) могут добавлять в один и тот же сосуд, но указанный контур рециркуляции может содержать более одного смесителя для добавки указанного химического вещества (веществ), и/или сорастворителя(ей), и/или поверхностно-активного вещества (веществ) отдельно. Предпочтительными сочетаниями указанной(ых) стадии(й) экстракции в сверхкритических условиях, стадии(й) пропитки в сверхкритических условиях и стадии(й) вулканизации при стадии повышенной температуре являются следующие: а) процесс экстракции, в котором после времени выдерживания для экстракции следует время выдерживания для пропитки практически при том же уровне давления, что и на протяжении времени выдерживания для экстракции; б) процесс экстракции, в котором после времени выдерживания для экстракции следует время выдерживания для пропитки практически при том же уровне давления, что и на протяжении времени выдерживания для экстракции, после чего следует процесс окончательной экстракции для удаления избыточных пропиточных химических веществ; в) процесс экстракции, в котором после времени выдерживания для экстракции следует время выдерживания для пропитки практически при том же уровне давления и после указанного времени пропитки следует стадия вулканизации при повышенной температуре, и который факультативно заканчивается стадией окончательной экстракции перед сбросом давления; г) процесс, описанный в п.(в), в котором стадию пропитки и последующую стадию вулканизации при повышенной температуре повторяют несколько раз, чтобы регулировать уровень пропитки. Примеры Иллюстративный пример 1. Циклический процесс для пропитки в сверхкритических условиях. Обычный процесс пропитки в сверхкритических условиях включает 3 последовательные стадии. Обрабатываемый материал вводят в сосуд высокого давления. На первой стадии повышают давление в сосуде, добавляя в реактор текучую среду, пока давление в сосуде не превысит требуемое давление указанной текучей среды. Температуру текучей среды перед вводом в сосуд могут регулировать обычными средствами и температуру в реакторе далее регулируют,регулируя температуру стенок, до уровня, превышающего требуемую температуру текучей среды. При установившихся температуре и давлении заключенная в сосуде текучая среда переходит в сверхкритическое состояние, и пропиточные соединения становятся растворимыми в текучей среде. Поскольку повышения давления достигают вводом текучей среды и поскольку текучая среда по определению является сжимаемой, в сосуде происходит дальнейшее сжатие текучей среды. Извлеченное тепло сжатия рассеивают в материалах, заключенных в реакторе, и окончательно отводят через стенки реактора. Тепло сжатия может вызвать значительное повышение температуры. Если, например, диоксид углерода компремируют от давления 1 бар до давления 200 бар, которое является нормальным для пропитки, соответствующее адиабатическое увеличение температуры превышает 100 С. Специалистам ясно, что присутствие твердого пористого материала, заполняющего большую часть внутреннего объема сосуда, препятствует рассеянию тепла через стенки, поскольку препятствует конвективной теплопередаче, и что действие этого препятствия пропорционально расстоянию от центра сосуда до стенки, т.е. при увеличении диаметра сосуда усиливается. Поэтому крупномасштабная пропитка в сверхкритических условиях в обычном оборудовании сопровождается нежелательным нагреванием пропитываемого материала, что может привести к критическому повреждению термочувствительных материалов, подобных дереву. Кроме того,поток текучей среды в сверхкритическом состоянии в пропитываемый пористый материал создает силу,действующую на этот материал, что может привести к дальнейшему повреждению, особенно из-за того,- 14012049 что при повышении температуры механическая прочность материала снижается. Вторая стадия - это обработка практически при постоянных температуре и давлении, на протяжении которой пропиточные соединения распределяют по всему пропитываемому материалу. Кроме того,на протяжении этой стадии тепло сжатия рассеивают в стенки сосуда, если обеспечивают достаточное время выдерживания, устанавливая намеченную температуру по всему реактору. По завершении обработки осуществляют сброс давления на третьей стадии путем регулируемого выпуска текучей среды из сосуда. Расширение текучей среды вызывает снижение растворимости пропиточных соединений, которые, следовательно, осаждаются на внутренних поверхностях пористого материала, обеспечивая намеченную пропитку. Энергию, необходимую для расширения текучей среды, отбирают у остающейся текучей среды и других материалов в реакторе и окончательно уравновешивают теплом, вводимым через стенки реактора. На протяжении стадии снижения давления расширяющаяся текучая среда протекает изнутри наружу пропитываемого пористого материала. Поскольку тепло подводят через стенки реактора, а требуется оно внутри пористого материала, тепловой и массовый потоки имеют противоположные направления, что приводит к очень низкой теплопроводности. В результате этого внутри пористого материала образуются локальные холодные места, в которых после прохождения критических давления и температуры может произойти конденсация расширяющейся текучей среды. Образование жидкости в этих порах резко увеличивает сопротивление потоку, вызывая образование очень больших сил, воздействующих на пористую структуру, которая при этом проявляет тенденцию к растрескиванию и разрыву. И в этом случае с увеличением диаметра сосуда влияние препятствия теплопередаче усиливается. Для того чтобы избежать структурного повреждения пропитанного материала, необходимо использовать очень медленную скорость понижения давления. Иллюстративный пример 2. Циклический пульсационный процесс для пропитки в сверхкритических условиях. На протяжении времени выдерживания в течение времени пропитки в сверхкритических условиях,как описано в примере 1, давление и температуру поддерживают практически постоянными. Следовательно, распределение пропиточных соединений в пропитываемом пористом материале происходит,главным образом, путем диффузии, поскольку какой-либо конвективный поток растворителя в сверхкритическом состоянии внутри пористого материала отсутствует. Для того чтобы усилить и ускорить распределение пропиточных соединений, в течение времени пропитки могут вызывать пульсацию давления,создавая тем самым конвективный поток внутри пористых структур. Для того чтобы сохранить растворенные пропиточные соединения внутри сосуда, пульсацию давления предпочтительно вызывают пульсацией температуры на впуске растворителя в сверхкритическом состоянии, т.е. изменяя циклически установку теплообменника в контуре рециркуляции. Пульсацией давления создают насосный эффект в пористом материале, который очень эффективно устраняет любые градиенты температуры или концентраций растворенных веществ, присутствующих в материале. Еще одно преимущество от пульсации давления на протяжении времени пропитки можно извлечь в случае, если нижний предел циклической пульсации давления находится ниже предела растворимости пропиточных соединений при приложенной температуре и требуемой концентрации пропиточных соединений в растворителе в сверхкритическом состоянии. Растворимость вещества в растворителе в сверхкритическом состоянии в первом приближении определяется температурой и плотностью растворителя, т.е. температурой и давлением в реакторе. Предел растворимости определяется как нижнее давление при определенной температуре, при котором растворимо требуемое количество вещества. При снижении давления ниже этого предела происходит осаждение. Если пропитку в сверхкритических условиях осуществляют при давлении пропитки выше предела растворимости, но с пульсацией давления, снижающей давление в реакторе в течение времени пропитки ниже предела растворимости, происходит следующее: во время последней части стадии повышения давления и первой части времени пропитки пористая структура будет заполняться растворителем в сверхкритическом состоянии, содержащим растворенные пропиточные соединения. В течение части импульса,в которой давление повышается, предел растворимости проходит и происходит осаждение растворенных соединений на внутренних поверхностях пористого материала. В течение части импульса, в которой давление снижается, в пористую структуру из объема реактора поступает растворитель в сверхкритическом состоянии, внося больше растворенных пропиточных соединений, которые осаждаются в течение следующего импульса. Чистым результатом является активная передача пропиточных соединений в пропитываемый материал, вызванная пульсацией давления. Влияние такой пульсации проверено в экспериментах по пропитке древесины хвойного дерева, нарезанной на куски. Каждое бревно разделяют на два идентичных куска, один из которых служит контрольным, т.е. пропитанным способом, описанным в примере 2, а другой пропитан с пульсацией при прочих идентичных параметрах технологического процесса. Древесину пропитывают под давлением 150 бар и при температуре 50 С добавкой пропиточного соединения, соответствующей пределу растворимости приблизительно 125 бар. Концентрацию пропиточного соединения, осевшего в древесине, определяют химическим анализом. Ожидаемое осаждение соединения рассчитывают как концентрацию, растворенную в общей фазе растворителя, умноженную на объем растворителя, захваченного в древесине в- 15012049 условиях пропитки, т.е. осаждение, достигаемое, если бы все количество растворителя, введенного в древесину, несло полную нагрузку пропиточного соединения. Эффективность пропитки определяют как отношение измеренного осаждения к ожидаемому. Эффективность пропитки, достигнутая при пульсационной пропитке выше предела растворимости,представлена в левой части фигуры [3] и обозначена "Пик 20 бар". Влияние пульсации выше предела растворимости довольно ограничено, поскольку какого-либо значительного повышения эффективности по сравнению контрольными кусками не выявлено. Пропитка с пульсацией ниже предела растворимости представлена в правой части фигуры [3] и обозначена "Пик 30 бар". Влияние пульсации выше предела растворимости является значительным. По сравнению контрольными бревнами эффективность пропитки в два раза выше. Иллюстративный пример 3. Циклический процесс пропитки в сверхкритических условиях с рециркуляцией. Один аспект настоящего изобретения относится к циклическому процессу экстракционной обработки материалов в сверхкритических условиях. Поэтому в одном предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения материал, подлежащий обработке в процессе экстракции в сверхкритических условиях, вначале загружают в сосуд высокого давления. Во многих случаях применения циклический процесс начинают с продувки сосуда конкретной текучей средой, используемой в данном циклическом процессе, чтобы уменьшить загрязнение текучей среды. Эту продувку могут осуществлять путем создания в сосуде вакуума (давления ниже окружающего давления) при одновременной подаче в сосуд конкретной текучей среды в течение определенного периода времени. Обычно время этой продувки будет в пределах 1-20 мин. В некоторых случаях эту продувку могут осуществлять путем повышения давления в сосуде до давления на 0,5-5 бар выше окружающего и выпуска текучей среды, пока давление не станет практически равным окружающему. Следует понимать,что можно применять любое сочетание продувки с использованием вакуума и выпуска текучей среды при давлении выше окружающего давления и что эту операцию можно повторять. После периода продувки давление в сосуде повышают, используя для этого конкретную текучую среду при заданной температуре на впуске в сосуд с заданной скоростью повышения давления в сосуде. Во многих случаях применения температуру на впуске в сосуд будут регулировать до достижения температуры в сосуде высокого давления отметки выше температуры конденсации конкретной текучей среды и ниже некоей максимальной температуры, диктуемой материалом, подлежащим обработке в сосуде. В течение времени повышения давления температуру на впуске обычно регулируют в пределах 0-200 С, например 0-150 С и предпочтительно в пределах 15-100 С, предпочтительнее в пределах 35-60 С. В течение времени повышения давления уставка для температуры на впуске может быть постоянной, но во многих случаях применения в соответствии с настоящим изобретением в течение времени повышения давления температуру на впуске повышают. Как описано выше, регулирование температуры в сосуде является критическим для многих случаев применения. В известных технических решениях регулирование температуры осуществляют регулированием температуры на впуске и/или регулированием температуры на впуске и выпуске нагревающей или охлаждающей текучей среды, подаваемой в сосуд с рубашкой. Однако применение таких систем в случае сосудов большого диаметра создает в сосудах градиенты температуры, поскольку площадь теплопередачи не является достаточно большой, чтобы обеспечить достаточную теплопроводность. Поэтому в одном предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения часть текучей среды отводят из сосуда в течение по крайней мере части времени повышения давления и подают во внешний контур рециркуляции, содержащий по меньшей мере один теплообменник для подвода тепла к текучей среде или отвода тепла от нее, в котором затем текучую среду после кондиционирования рециркулируют в сосуд высокого давления. При этом предпочтительно, чтобы в течение времени повышения давления текучая среда не претерпевала фазовое изменение во внешнем контуре рециркуляции. Отвод текучей среды из сосуда во внешний контур рециркуляции предпочтительно осуществляют от давления ниже 40 бар, например ниже 20 бар и преимущественно при давлении 2 бар. Для того чтобы максимально повысить эффект рециркуляции, расход отводимой текучей среды должен быть определенной величины. Поэтому в одном предпочтительном варианте осуществления в соответствии с настоящим изобретением расход текучей среды соответствует замене по меньшей мере одного объема сосуда в час, например по меньшей мере 5 объемов сосуда в час и предпочтительно по меньшей мере 10 объемов сосуда в час, предпочтительнее 10-50 объемов сосуда в час, преимущественно в пределах 10-20 объемов сосуда в час. Скорость повышения давления обычно находится в пределах 0,05-100 бар/мин, например 0,1-20 бар/мин и предпочтительно в пределах 0,1-15 бар/мин, например в пределах 0,2-10 бар/мин. В течение времени повышения давления скорость повышения давления может быть постоянной или меняться. Обычно средство для повышения давления имеет постоянный объемный расход. Поэтому при повышении плотности текучей среды, используемой для повышения давления, максимальный массовый расход указанного средства увеличивается. Поэтому для обеспечения постоянной температуры в сосуде скорость повышения давления будет меняться в зависимости от плотности текучей среды, если в течение- 16012049 времени повышения давления указанное будет работать с максимальной производительностью. Вместе с тем, в дополнение к увеличению массового расхода массопереноса, скорость повышения давления можно получить путем повышения температуры в сосуде или сочетанием этих двух способов. Следует, однако, отметить, что многие материалы, относящиеся к настоящему изобретению, отличаются потерей/снижением своей механической прочности при температурах выше определенного уровня и увеличение скорости повышения давления выше определенного уровня при конкретных температурах приводит к вызванным давлением повреждениям обрабатываемого материала. Установлено, что существуют определенные интервалы давления, в которых риск таких вызванных давлением повреждений особенно велик. Поэтому один аспект настоящего изобретения относится к регулированию скорости повышения давления и температуре в конкретных интервалах давления в течение времени повышения давления при работе с более высокими скоростями за пределами этого интервала. Установлено, что скорость повышения давления является особенно критической в диапазоне давлений 40-120 бар, например в пределах 60-110 бар и в частности в пределах 65-100 бар. Поэтому в одном предпочтительном варианте осуществления скорость повышения давления по крайней мере в части интервала 40-120 бар поддерживают равной максимум половине максимальной скорости повышения давления за пределами этого диапазона,например одной трети максимальной скорости повышения давления, и предпочтительно максимум одной пятой максимальной скорости повышения давления и предпочтительнее максимум одной десятой максимальной скорости повышения давления за пределами этого диапазона давлений. Во многих случаях применения основной частью текучей среды, подаваемой в сосуд, является CO2. Она, однако, может содержать и другие текучие среды, например один или несколько сорастворителей,одно или несколько поверхностно-активных веществ или примесей, например воздух и/или вода, и/или следовые количества экстрагированных соединений. Приемлемыми поверхностно-активными веществами являются углеводороды и фторводороды,предпочтительно имеющие число гидрофильного/липофильного баланса (ГЛБ) менее 15, причем число ГЛБ определяется по следующей формуле: ГЛБ = 7 + сумма (чисел гидрофильных групп) - сумма (чисел липофильных групп). Примеры и описания поверхностно-активных веществ можно найти в известном уровне техники,например в документах WO9627704 и ЕР 0083890, которые настоящим в части раскрытия, касающейся поверхностно-активных веществ и их приготовления, ссылкой включаются в настоящее описание. Температура и давление в течение времени выдерживания для экстракции зависят от конкретной обрабатываемой основы и экстрагируемого вещества. Примерами соответствующих сорастворителей служат вода, этан, этилен, пропан, бутан, гексафторид серы, закись азота, хлортрифторметан, монофторметан, метиловый спирт, этиловый спирт, диметилсульоксид (ДМСО), изопропанол, ацетон, тетрагидрофуран, уксусная кислота, этиленгликоль, полиэтиленгликоль, N,N-диметиланилин и т.д. и их смеси. Давление в течение времени выдерживания для экстракции будет типично в пределах 85-500 бар. Целевая температура в течение времени экстракции будет типично 35-200 С, например 40-100 С. В течение времени выдерживания для экстракции часть текучей среды непрерывно отводят из сосуда. Экстрагированные вещества отделяют от текучей среды для экстракции путем снижения давления в одну или несколько стадий. На каждой стадии используют сепаратор для отделения указанных экстрагированных соединений от текучей среды для экстракции. Не ограничивающими объем настоящего изобретения примерами соответствующих сепараторов служат камеры гравитационного осаждения, циклоны и многофазные сепараторы. После отделения экстрагированных соединений от текучей среды для экстракции текучую среду для экстракции перед рециркуляцией в сосуд высокого давления могут дополнительно очищать в фильтре с активированным углем. Длительность времени выдерживания для экстракции будет обычно составлять 5-300 мин. Как и для времени повышения давления, расход рециркуляции в течение времени выдерживания должен быть определенной величины, чтобы увеличить массоперенос и получить практически однородное качество экстракции во всем сосуде высокого давления. Поэтому в одном предпочтительном варианте осуществления в соответствии с настоящим изобретением расход отводимой текучей среды соответствует замене по меньшей мере одного объема сосуда в час, например по меньшей мере 5 объемов сосуда в час и предпочтительно по меньшей мере 10 объемов сосуда в час, предпочтительнее 10-50 объемов сосуда в час, преимущественно в пределах 10-20 объемов сосуда в час. После времени повышения давления давление в сосуде сбрасывают при регулируемых температуре и скорости снижения давления. Поэтому в другом аспекте настоящего изобретения часть текучей среды отводят из сосуда в течение по крайней мере части времени снижения давления и подают во внешний контур рециркуляции, содержащий по меньшей мере один теплообменник для подвода тепла к текучей среде или отвода тепла от нее, в котором затем текучую среду после кондиционирования рециркулируют в сосуд высокого давления. При этом предпочтительно, чтобы в течение времени снижения давления текучая среда не претерпевала фазовое изменение во внешнем контуре рециркуляции.- 17012049 Для некоторых материалов температуру на впуске в течение по крайней мере части времени снижения давления можно преимущественно повысить по сравнению с температурой на впуске в течение времени выдерживания, чтобы компенсировать значительное охлаждение в результате расширения. Обычно температуру на впуске в течение времени снижения давления поддерживают на величину не более 10 С,например не более 25 С по сравнению с температурой на впуске в течение времени выдерживания. Фактическая температура на впуске при снижении давления обычно будут поддерживать в пределах 35-70 С при давлениях выше 40 бар. Как и для времени повышения давления и времен выдерживания, расход рециркуляции в течение времени снижения давления должен быть определенной величины, чтобы обеспечить практически однородные условия давления, температуры и плотности в сосуде. Поэтому в одном предпочтительном варианте осуществления в соответствии с настоящим изобретением расход отводимой текучей среды соответствует замене по меньшей мере одного объема сосуда в час, например по меньшей мере 5 объемов сосуда в час и предпочтительно по меньшей мере 10 объемов сосуда в час, предпочтительнее 10-50 объемов сосуда в час, преимущественно в пределах 10-20 объемов сосуда в час. В соответствии с настоящим изобретением скорость снижения давления находится обычно в пределах 0,05-100 бар/мин, например 0,1-20 бар/мин и предпочтительно в пределах 0,1-15 бар/мин, например в пределах 0,2-10 бар/мин. Кроме того, установлено, что при снижении давления многие материалы могут повреждаться, если скорость снижения давления в конкретных пределах давления является слишком высокой, в то время как в других диапазонах эту операцию можно выполнять при значительно более высоких скоростях снижения давления. В частности, установлено, что скорость снижения давления является критической при давлениях ниже 110 бар, например ниже 90 бар и в частности в пределах 15-90 бар. За пределами этого диапазона эту операцию можно выполнять при значительно более высоких скоростях снижения давления без повреждения материала. Поэтому в одном предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения скорость снижения давления по меньшей мере в части диапазона давлений ниже 110 бар равна максимум половине максимальной скорости снижения давления за пределами этого диапазона, например одной трети максимальной скорости снижения давления, и предпочтительно максимум одной пятой максимальной скорости снижения давления, предпочтительнее максимум одной десятой максимальной скорости снижения давления за пределами этого диапазона давлений. Время снижения давления может, кроме того, включать одно или несколько времен выдерживания при постоянном давлении, в течение которого или которых условия давления и температуры внутри материалов должны стабилизироваться. В диапазоне давлений выше 2-5 бар расширенную текучую среду обычно восстанавливают для повторного использования. В диапазоне давлений ниже 5 бар, например ниже 2 бар текучую среду обычно выпускают с регулируемой скоростью снижения давления. Перед открытием сосуда высокого давления и загрузкой материала сосуд обычно продувают воздухом, чтобы избежать любого риска воздействия текучей среды при открытии сосуда. Эту продувку могут осуществлять путем создания в сосуде вакуума (давления ниже окружающего давления) при одновременной подаче в сосуд воздуха в течение определенного периода времени. Обычно время этой продувки будет в пределах 1-20 мин. В других случаях эту продувку могут осуществлять путем повышения давления в сосуде до давления на 0,5-5 бар выше окружающего и выпуска текучей среды, пока давление не станет практически равным окружающему. Следует понимать, что можно применять любое сочетание продувки с использованием вакуума и выпуска воздуха при давлении выше окружающего давления и что эту операцию можно повторять. Иллюстративный пример 4. Циклический процесс экстракции в сверхкритических условиях с рециркуляцией и пульсацией. Глубокий анализ многих использований экстракции текучей средой в сверхкритических условиях приведен в работе "Supercritical Fluid Extraction" ("Экстракция текучей средой в сверхкритических условиях"), авторы Марк МакХью (Mark McHugh) и Val Krukonis (Вал Круконис) (изд-во ButterworthHeinmann, 1994). Экстракцию текучей средой в сверхкритических условиях часто используют в случае материалов, имеющих ограниченные пространства, т.е. микро- или нанопористые структуры. Несмотря на более высокую диффузионную способность, чем у жидкостей, текучиесреды в сверхкритических условиях все равно обладают ограниченной способностью быстро передавать экстрагированный материал из ограниченных пространств в объемную фазу в сверхкритическом состоянии. Отсутствие тщательного смешивания текучей среды с объемной фазой и между текучей средой в объемной фазе и текучей средой в ограниченных пространствах ограничивает скорость массопередачи практически для скорости диффузии растворенного вещества (веществ) (см., например, ЕР 1265683). Следует также отметить, что между объемной фазой и центром ограниченного пространства обычно существует градиент давления и/или температуры, который создает конвективный перенос текучей среды в ограниченное пространство. При этом диффузионный перенос растворенных веществ должен происходить в направлении, противоположном конвективному переносу, что снижает эффективность процесса и повышает расходы на обработку.- 18012049 Известны различные попытки использовать импульсы давления для обеспечения насосного действия для решения этой проблемы. В соответствии с патентом США 5514220 (изобретатели Ветмор(Wetmore) и др.) очистку пористого материала можно улучшить за счет повышения импульсов давления экстракции по меньшей мере на 103 бар между самым верхним и самым нижним уровнями давления экстракции. Другие примеры очистки с использованием импульсов давления приведены в патентах США 5599381, 4163580 и 4059308. Общим для этих известных способов является то, что хотя такие большие размахи давления обеспечивают значительно повышенные эффективности экстракции (вплоть до семикратного повышения),они вызывают существенное охлаждение текучей среды в сверхкритическом состоянии и сосуда высокого давления из-за эффекта Джоуля-Томпсона. Например, при температуре 50 С падение давления на 103 бар вызывает адиабатическое снижение температуры приблизительно на 18,5 С. Такие большие импульсы давления и снижения температуры нежелательны, поскольку они могут вызвать проблемы усталости сосуда высокого давления и, кроме того, могут привести к конденсации текучей среды либо в ограниченных пространствах (капиллярная конденсация), либо даже в объемной фазе. Хортола (Horhota) и др. (ЕР 1265583) раскрывают способ модуляции давления, в котором для устранения недостатков способов с импульсами большого давления подают повторяющиеся импульсы давления величиной менее 30% относительной разницы между самым верхним и самым нижним уровнями давления. Импульсы малого давления в соответствии с ЕР 1265583 могут обеспечить лучшее смешивание в объемной фазе и могут использоваться, например, для очистки материалов в сверхкритических условиях. Импульсы малого давления, однако, не создадут значительное требуемое насосное действие при их использования для материалов с низкой проницаемостью, например микро- или нанопористые материалы. Еще одной целью настоящего изобретения является создание способа улучшения массо- и теплопередачи в циклическом процессе экстракции с плотной текучей средой, не страдающего от недостатков известных технических решений. Поэтому в соответствии с одним аспектом настоящего изобретения циклический процесс экстракции с плотной текучей средой осуществляют, как описано в примере 3, при этом часть текучей среды непрерывно отводят из сосуда высокого давления в течение времени выдерживания; экстрагированные вещества отделяют от текучей среды для экстракции путем повышения давления в одну или несколько стадий; на каждой из указанных стадий имеется(ются) сепарационное(ые) средство(а) для отделения указанных экстрагированных соединений от текучей среды; указанную отделенную текучую среду подают в один или несколько теплообменников для подвода или отвода тепла и рециркулируют в сосуд высокого давления,причем указанный процесс отличается тем, что температуру на впуске в сосуд модулируют между двумя или более уровнями температуры, чтобы обеспечить модуляцию плотности текучей среды в сосуде. В одном предпочтительном варианте осуществления самый верхний и самый нижний уровни температуры на впуске выбирают таким образом, чтобы обеспечить изменение плотности между этими самым верхним и самым нижним уровнями до 75%, например 50% и предпочтительно до 30%. Температурную модуляцию обычно осуществляют по меньшей мере 2 раза и могут повторять несколько раз, например 5-100 раз. Для того чтобы добиться требуемой эффективности, объем текучей среды, отводимой из сосуда высокого давления, например, должен быть определенной величины, например соответствующим замене по меньшей мере 5 объемов сосуда в час и предпочтительно в пределах 10-50 объемов сосуда в час, например замене 10-20 объемов сосуда в час. Температурная модуляция является, в частности, эффективной для повышения эффективности массо- и теплопередачи в процессе экстракции в сверхкритических условиях в течение времени выдерживания. Вместе с тем, температурную модуляцию можно использовать и в течение времени повышения и/или снижения давления для минимизации градиентов температуры и/или давления между объемной фазой и центром ограниченного пространства. Это особенно относится к обработке материалов с низкой проницаемостью, содержащих ограниченные пространства в микро- или нанопористой структуре. В другом аспекте настоящего изобретения модуляцию температуры на впуске осуществляют в сочетании со способом пульсации давления. В еще одном аспекте настоящего изобретения указанную температурную модуляцию осуществляют в течение времени выдерживания и объединяют с общим контуром регулирования давления для того,чтобы поддерживать давление в сосуде высокого давления практически постоянным путем добавления текучей среды в сосуд высокого давления и отвода ее из сосуда высокого давления. В другом предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения температурную модуляцию на впуске объединяют модуляцией давления или способом пульсации давления, причем самого низкого уровня давления достигают практически одновременно с самым высоким уровнем температуры и наоборот.- 19012049 Иллюстративный пример 5. Циклический процесс экстракции в сверхкритический условиях для обработки полимеров. В другом аспекте настоящее изобретение относится к обработке в сверхкритических условиях полимеров, содержащих примеси, например избыточные мономеры и/или растворители после реакции полимеризации. Другими нежелательными примесями могут быть соединения, приводящие к нежелательному запаху, или соединения, ограничивающие дальнейшую технологичность материалов, например вызывающие меньшее сцепление. Примерами таких компонентов служат масла для наполнения резин и/или органические кислоты, присутствующие в рецикловых вулканизированных каучуках. Поэтому в одном предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения осуществляют обработку полимеров, протекающую в процессе экстракции в сверхкритических условиях, как описано в примерах 3 и 4, чтобы удалить нежелательные остатки и сделать материалы приемлемыми для дальнейшей обработки. Удаление этих компонентов делает матрицу полимеров более пористой и более доступной, например, для изменения реакционной пропиткой или адгезивом. Иллюстративный пример 6. Циклическая обработка твердых частиц в сверхкритических условиях. Во многих важных аспектах настоящее изобретение относится к обработке твердых частиц в сверхкритических условиях. В таких случаях применения часто желательно создавать перемещение и/или смешивание фазы твердых частиц. Поэтому для таких случаев применения может оказаться преимущественным использовать сосуд с перемешиванием, например псевдосжиженный слой или смеситель с электрическим приводом, например крыльчатку или ротационный барабан, в добавок к способам рециркуляции и пульсации, описанным выше. Иллюстративный пример 7. Циклическая экстракция и пропитка в сверхкритических условиях. В другом аспекте настоящее изобретение относится к обработке материала в сверхкритических условиях, как описано в примерах 3-6, причем материал после времени выдерживания для экстракции подвергают пропитке в течение времени выдерживания для пропитки перед временем снижения давления. Указанную пропитку в течение времени пропитки предпочтительно осуществляют под тем же средним давлением, что и в течение времени экстракции. В течение указанного времени выдерживания для пропитки часть текучей среды отводят из сосуда высокого давления и подают во внешний контур рециркуляции, который далее содержит по меньшей мере один смесительный сосуд для добавления пропиточного химического вещества (веществ) и/или сорастворителей и/или поверхностно-активных веществ в текучую среду перед рециркуляцией текучей среды в сосуд высокого давления. Указанный(ые) смесительный(ые) сосуд(ы) для добавления химических веществ предпочтительно располагают после теплообменника(ов) для подвода или отвода тепла и эксплуатируют практически при том же давлении, что и давление в сосудах высокого давления. Химические вещества могут добавлять в смесительный сосуд в начале циклического процесса или в любой части циклического процесса. Кроме того, для повышения эффективности как процесса экстракции, так и процесса пропитки,обычно предпочтительно использовать способ пульсации, описанный в примерах 2 и 4, как в течение времени выдерживания для экстракции, так и в течение времени выдерживания для пропитки. Поэтому в одном предпочтительном варианте осуществления в соответствии с настоящим изобретением часть текучей среды непрерывно отводят из сосуда высокого давления и подают в контур рециркуляции, который содержит один или несколько теплообменников для подвода или отвода тепла, и рециркулируют в сосуд высокого давления. Температуру на впуске в сосуд модулируют между двумя или более уровнями температуры, чтобы обеспечить модуляцию плотности текучей среды в сосуде, и при этом общий контур управления поддерживает давление в сосуде высокого давления практически постоянным путем добавления текучей среды в сосуд высокого давления и отвода ее из сосуда высокого давления. После времени выдерживания для пропитки давление в сосуде высокого давления сбрасывают способами, описанными в примерах 3-6. Иллюстративный пример 8. Предлагаемое производство наночастиц в сверхкритических условиях. Текучие среды в сверхкритическом состоянии являются отличными растворителями для реакционного образования частиц, позволяющими получать продукты из наночастиц с очень узким распределением зерна по крупности. Основой для способа реакционного образования частиц является химическая система, в которой реагенты растворимы в используемом растворителе, а продукты реакции нерастворимы. Примером такой системы служат оксиды металлов, полученные реакцией алкоголятов металлов с водой. Из-за нерастворимости ее продукта химическая реакция быстро приводит к образованию сверхнасыщенного раствора продукта и поэтому в реакционном сосуде начинается осаждение. Осаждение инициируется в любом наличествующем центре зародышеобразования (и развивается из него), например стенки сосуда или затравочные частицы, присутствующие в сосуде. Осаждение и, соответственно, рост частиц продолжаются до тех пор, пока раствор не утратит сверхнасыщенность. При обеспечении в реакционном сосуде доста- 20012049 точно большого числа центров зародышеобразования время осаждения и, соответственно, рост частиц ограничены, и образуются очень мелкие частицы - в нанометрической области - с очень узким распределением зерна по крупности и высокой степенью кристалличности. Примерами способов внедрения центров зародышеобразования служат добавления затравочных частиц или наполняющего материала. Для того чтобы обеспечить узкое распределение зерна частиц по крупности, время осаждения необходимо точно регулировать, т.е. сверхнасыщение должно достигаться одновременно во всех частях сосуда. Для того чтобы достигнуть такого однородного сверхнасыщения, должны быть выполнены несколько условий: должно быть однородным смешивание реагентов; химическая реакция должна протекать относительно быстро по сравнению с временем осаждения и свойства растворителя должны тщательно регулироваться для обеспечения однородной растворимости по всему сосуду. Смешиванию реагентов и регулированию свойств растворителя способствует предлагаемый циркуляционный контур. Под упоминаемыми линиями обработки подразумеваются процессы обработки или только линии. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ обработки материала, содержащегося в сосуде, представляющей собой изменение состава материала путем пропитки, экстракции или их комбинаций, причем в указанном способе в сосуде присутствует текучая среда и способ включает по меньшей мере одну стадию повышения давления, на которой давление в сосуде повышают, и по меньшей мере одну стадию снижения давления, на которой давление в сосуде снижают, причем указанный способ включает также стадию, на которой осуществляют рециркуляцию в течение по крайней мере части времени осуществления способа, по меньшей мере части текучей среды, содержащейся в сосуде, причем на стадии рециркуляции осуществляют следующее: отводят из сосуда по крайней мере часть текучей среды, содержащейся сосуде, и подают ее в контур рециркуляции, а затем подают текучую среду в сосуд, причем указанная текучая среда после стадии повышения давления находится в сверхкритическом состоянии, а рециркуляцию осуществляют на стадии повышения давления и/или на стадии снижения давления, отличающийся тем, что текучая среда, присутствующая в контуре рециркуляции, не претерпевает фазовое изменение в жидкое или твердое состояние. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что включает также стадию выдерживания, на которой давление в сосуде поддерживают практически постоянным, и/или на которой давление текучей среды в сосуде изменяют в соответствии с заданным регламентом в течение времени выдерживания заданной продолжительности, причем в течение времени выдерживания текучая среда предпочтительно находится в сверхкритических условиях, и на которой регулируют температуру текучей среды в контуре рециркуляции путем подвода и/или отвода тепла в контуре рециркуляции, и на которой указанным способом регулируют профили температуры, давления и/или плотности в сосуде. 3. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что указанную текучую среду выбирают из группы, состоящей из диоксида углерода, спирта, воды, метана, этана, этилена, пропана,бутана, пентана, гексана, циклогексана, толуола, гептана, бензола, аммиака, гексафторида серы, закиси азота, хлортрифторметана, монофторметана, метилового спирта, этилового спирта, диметилсульфоксида(ДМСО), пропанола, изопропанола, ацетона, тетрагидрофурана, уксусной кислоты, этиленгликоля, полиэтиленгликоля, N,N-диметиланилина и т.д. и их смесей. 4. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что в качестве указанной текучей среды используют диоксид углерода. 5. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что указанная текучая среда содержит также по меньшей мере один сорастворитель. 6. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что указанную текучую среду после стадии снижения давления поддерживают в газообразном, и/или жидком, и/или твердом состоянии. 7. Способ по пп.1-6, отличающийся тем, что часть текучей среды, находящейся в сосуде высокого давления, отводят в контур рециркуляции от/до давления в сосуде высокого давления ниже 70 бар, например от/до давления ниже 60 бар, предпочтительно от/до давления ниже 40 бар и преимущественно от/до давления ниже 2 бар. 8. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что объем указанной текучей среды, отводимой из сосуда, соответствует обмену по меньшей мере 1 объема сосуда в час, например обменам по меньшей мере 2 объемов сосуда в час, предпочтительно по меньшей мере 5 обменам объемов сосуда в час, преимущественно по меньшей мере 10 обменам объемов сосуда в час и предпочтительно в пределах 10-20 обменов объемов сосуда в час. 9. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что давление в сосуде после стадии повышения давления поддерживают в пределах 85-500 бар, предпочтительно в пределах 85-300 бар,например 100-200 бар. 10. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что температуру в сосуде поддерживают в пределах 20-300 С, например 30-150 С, предпочтительно 35-100 С, например 40-60 С. 11. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что скорость повышения давле- 21012049 ния и/или снижения давления регулируют заданным способом через конкретные интервалы давления в течение времени повышения (снижения) давления. 12. Способ по п.11, отличающийся тем, что скорость повышения давления по меньшей мере в части диапазона давления от 40 до 120 бар поддерживают равной максимум половине максимальной скорости повышения давления за пределами этого диапазона, например одной трети максимальной скорости повышения давления, предпочтительно максимум одной пятой максимальной скорости повышения давления и предпочтительнее максимум одной десятой максимальной скорости повышения давления за пределами этого диапазона давлений. 13. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что температуру текучей среды,которую подают в сосуд на протяжении всего или части времени выдерживания, изменяют по заданному регламенту, чтобы внести изменения давления, соответствующие изменениям температуры в сосуде. 14. Способ по п.13, отличающийся тем, что самый верхний и самый нижний уровни температуры выбирают таким образом, чтобы обеспечить изменение плотности между этими самым верхним и самым нижним уровнями до 75%, например 50% и предпочтительно до 30%. 15. Способ по пп.2-14, отличающийся тем, что контур рециркуляции содержит также смесительный сосуд, предназначенный для смешивания текучей среды с химическими веществами и расположенный за теплообменником в направлении потока. 16. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что включает также по меньшей мере одну стадию экстракции компонентов из материала, содержащегося в сосуде, причем на указанной стадии экстракции регулируют термодинамическое состояние в сосуде, чтобы получить заданное состояние, в котором происходит экстракция компонентов. 17. Способ по одному из пп.13-16, отличающийся тем, что температуру в сосуде при указанной экстракции компонентов из материала, содержащегося в сосуде, поддерживают в пределах 70-140 С и давление в сосуде при указанный экстракции компонентов из материала, содержащегося в сосуде, поддерживают в пределах 100-500 бар, например в пределах 120-300 бар. 18. Способ по одному из пп.16 или 17, отличающийся тем, что отношение количества ОС 2, используемого для экстракции компонентов из материала, содержащегося в сосуде, к количеству материала,содержащегося в сосуде, поддерживают в пределах 1-80 кг/кг, например в пределах 1-60 кг/кг и предпочтительно в пределах 1-40 кг/кг, например в пределах 5-20 кг/кг. 19. Способ по одному из пп.16-18, отличающийся тем, что термодинамическое состояние в сосуде регулируют таким образом, чтобы добиться селективной экстракции компонентов из материала, содержащегося в сосуде, при этом практически оставляя другие экстрагирующиеся компоненты вматериале. 20. Способ по пп.18, 19, отличающийся тем, что включает последующие стадии экстракции, где термодинамическое состояние на каждой стадии регулируют таким образом, чтобы добиться заданного состояния, в котором происходит заданная экстракция компонентов из материала в сосуде. 21. Способ по п.20, отличающийся тем, что термодинамическое состояние на первой стадии выбирают таким образом, чтобы общее количество экстракта, удаляемого на первой стадии, по сравнению с общим количеством экстрагирующихся веществ поддерживать в пределах 10-35%, причем общее количество экстрагирующихся веществ определяют, например, методом SOXLETH (стандарт Американского общества по испытанию материалов ASTM D1416) с использованием пентана в качестве растворителя. 22. Способ по п.20 или 21, отличающийся тем, что термодинамическое состояние на первой стадии регулируют таким образом, чтобы поддерживать температуру в сосуде в пределах 65-100 С, например в пределах 70-90 С, и регулируют таким образом, чтобы поддерживать давление в сосуде в пределах 100200 бар, например в пределах 140-170 бар. 23. Способ по одному из пп.20-22, отличающийся тем, что термодинамическое состояние на второй стадии экстракции регулируют таким образом, чтобы поддерживать температуру в сосуде в пределах 80140 С, и регулируют таким образом, чтобы поддерживать давление в сосуде в пределах 200-300 бар. 24. Способ по одному из пп.16-23, отличающийся тем, что включает также по меньшей мере одну стадию экстракции компонентов из материала, содержащегося в сосуде, где на указанной стадии экстракции регулируют термодинамическое состояние в сосуде таким образом, чтобы добиться заданного состояния, в котором происходит экстракция компонентов; отводят из указанного сосуда по меньшей мере часть текучей среды, содержащейся в сосуде на протяжении указанной стадии (стадий) экстракции компонентов из материала, содержащегося в сосуде,подают ее в контур рециркуляции для отделения экстрагированных компонентов из указанной текучей среды; отделяют, по меньшей мере частично, указанные экстрагированные компоненты из указанной текучей среды при давлении выше критического давления указанной текучей среды; подают указанную отделенную текучую среду в сосуд. 25. Способ по п.24, отличающийся тем, что давление в сосуде для указанной экстракции компонентов поддерживают равным по меньшей мере 150 бар, например по меньшей мере 200 бар, например по меньшей мере 300 бар.- 22012049 26. Способ по п.25, отличающийся тем, что давление для указанной экстракции указанного отделения экстрагированных компонентов из указанной текучей среды поддерживают равным по меньшей мере 1/2 давления в сосуде для указанной экстракции компонентов, например по меньшей мере 2/3 давления в сосуде для указанной экстракции компонентов, например по меньшей мере 3/4 давления в сосуде для указанной экстракции компонентов. 27. Способ по одному из пп.24-26, отличающийся тем, что термодинамическое состояние для отделения регулируют таким образом, чтобы растворимость экстрагированных компонентов в указанной текучей среде была максимум 20% растворимости экстрагированных компонентов при давлении в сосуде для указанной экстракции компонентов, например максимум 10% растворимости экстрагированных компонентов при давлении в сосуде для указанной экстракции компонентов и предпочтительно максимум 5% растворимости экстрагированных компонентов при давлении в сосуде для указанной экстракции компонентов. 28. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что включает также по меньшей мере одну стадию пропитки или нанесения покрытия, предназначенную для пропитки материала, содержащегося в сосуде, где на указанной стадии пропитки или нанесения покрытия регулируют термодинамически состояние в сосуде таким образом, чтобы добиться заданного состояния, в котором пропиточные компоненты, например один или несколько реагентов, содержащихся в сосуде, пропитывают или покрывают материал, содержащийся в сосуде. 29. Способ по п.28, отличающийся тем, что на указанной стадии пропитки или нанесения покрытия осуществляют химическую реакцию. 30. Способ по п.29, отличающийся тем, что в качестве химического вещества (веществ), используемого(ых) на указанной стадии пропитки или нанесения покрытия, используют предшественники для химической реакции. 31. Способ по п.28 или 29, отличающийся тем, что в качестве химической реакции используют силилирование. 32. Способ по одному из пп.28-31, отличающийся тем, что указанным химическим веществом(ами) пропитывают материал, содержащийся в сосуде, или наносят их практически одним слоем на указанный материал, содержащийся в сосуде. 33. Способ по одному из пп.28-32, отличающийся тем, что поверхностное покрытие указанным химическим веществом(ами) на указанном материале, содержащемся в сосуде, наносят в количестве по меньшей мере 5 молекул/нм 2, например по меньшей мере 6 молекул/нм 2. 34. Способ по пп.2-33, отличающийся тем, что время выдерживания включает одну или несколько стадий экстракции, причем за стадией экстракции осуществляют одну или несколько стадий пропитки. 35. Способ по п.34, отличающийся тем, что время выдерживания включает одну или несколько стадий экстракции, после которой осуществляют одну или несколько стадий пропитки, где после пропитки осуществляют одну или несколько стадий повышения давления и где после одной или нескольких стадий повышения температуры осуществляют одну или несколько стадий снижения температуры. 36. Способ по п.35, отличающийся тем, что последняя стадия(и) времени выдерживания включает одну или несколько стадий экстракции, причем излишек пропиточного химического вещества (веществ) после одной или нескольких стадий пропитки экстрагируют из указанного материала, содержащегося в сосуде, на указанной по меньшей мере одной или нескольких стадиях экстракции. 37. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что материал и/или текучую среду, присутствующую в сосуде, перемешивают, и включающий стадию, на которой покрывающее или пропиточное химическое вещество(а) распыляют в указанный сосуд с перемешиванием в течение по меньшей мере части времени указанной стадии снижения давления. 38. Способ по п.37, отличающийся тем, что покрывающее или пропиточное химическое вещество(а) распыляют в указанный сосуд с перемешиванием, причем указанное покрывающее или пропиточное химическое вещество(а) является практически не растворимым в текучей среде, содержащейся в сосуде. 39. Способ по пп.1-38, отличающийся тем, что по меньшей мере первую часть текучей среды, отведенной из сосуда на стадии снижения давления, подают в буферный бак, имеющий выпускной канал,соединенный с сосудом либо непосредственно, либо через контур рециркуляции, в котором она конденсируется, предпочтительно посредством непосредственного распыления в жидкую фазу указанной текучей среды, причем по меньшей мере вторую часть текучей среды, отведенной из сосуда, подают в конденсатор, в котором она конденсируется, причем конденсированную текучую среду затем подают в буферный бак, имеющий выпускной канал, соединенный с сосудом либо непосредственно, либо через контур рециркуляции, причем температуру в буферном баке регулируют таким образом, чтобы поддерживать практически постоянной, причем указанного регулирования добиваются, по меньшей мере частично, путем разделения первой и второй частей текучей среды, отводимой из сосуда и подаваемой в буферный бак, тем самым уравновешивая тепло, потребленное испарительным охлаждением, генерируемое из текучей среды, которую отводят из буферного бака через его выпускной канал, причем регулирование температуры в буферном баке включает также регулирование уровня жидкости в буферном баке путем добавления подпиточной текучей среды из бака для подпиточной текучей среды.- 23012049 40. Способ по п.39, отличающийся тем, что используют несколько линий обработки, работающих параллельно и в разных состояниях в циклическом способе, при этом указанные несколько линий обработки соединены с указанным буферным баком и имеют общую питательную систему(ы) для повышения давления; общие линии для снижения давления, включающие компрессоры; общий конденсатор(ы); общую линию(и) для распыления указанной текучей среды в жидкую фазу; общую подпиточную систему(ы). 41. Способ по одному из пп.1-40, отличающийся тем, что в качестве обрабатываемого материала используют дерево. 42. Способ по п.41, отличающийся тем, что дерево пропитывают органическим фунгицидом или органическим инсектицидом. 43. Способ по п.42, отличающийся тем, что дерево пропитывают химическим веществом(ами), содержащим(и) пропиконазол. 44. Способ по одному из пп.1-40, отличающийся тем, что в качестве обрабатываемого материала используют пробку. 45. Способ по одному из пп.1-40, отличающийся тем, что в качестве обрабатываемого материала используют пористый сорбент. 46. Способ по п.45, отличающийся тем, что указанный пористый сорбент выбирают из аэрогелей,цеолитов, силикагеля, активированных углей, кремнеземов, глиноземов, диоксидов циркония, диоксидов титана. 47. Способ по п.45 или 46, отличающийся тем, что указанный пористый сорбент берут с размером пор 5-100 нм, например в пределах 5-50 нм и предпочтительно в пределах 5-20 нм. 48. Способ по одному из пп.45-47, отличающийся тем, что указанный пористый сорбент пропитывают соединением силана. 49. Способ по одному из пп.45-48, отличающийся тем, что химическое вещество(а) для указанной стадии пропитки или нанесения покрытия выбирают из органосиланов, алкоксиланов, хлорсиланов,фторсиланов, например октадецилсиланов, п-октадецилтриэтоксилана, п-октадецилдиметилметоксилана,перфтороктилтриэтоксилана, гексаметилдисилазана, трихлороктадецилсилана, меркаптопропилсилана,меркаптопропилтриметилоксисилана,этилендиамина,триметоксисилана,триметилхлорсилана,п-октадецилдиметилхлорсилана (ODDMS), тетраэтоксисилана. 50. Способ по одному из пп.45-49, отличающийся тем, что в качестве указанного пористого сорбента берут функционализированный пористый сорбент, предназначенный для хроматографических разделений. 51. Способ по п. 50, отличающийся тем, что в качестве указанного функционализированного пористого сорбента берут таковой, используемый в качестве неподвижной фазы для жидкостной хроматографии. 52. Способ по одному из пп.45-51, отличающийся тем, что в качестве указанного пористого сорбента берут таковой, используемый в хроматографической колонке для очистки или анализа фармацевтических или биотехнологических соединений. 53. Способ по п.52, отличающийся тем, что в качестве указанного пористого сорбента берут таковой, используемый в хроматографической колонке для очистки или анализа инсулина. 54. Способ по п.53, отличающийся тем, что в качестве указанного материала берут вулканизированный каучук. 55. Способ по п. 1-53, отличающийся тем, что в качестве обрабатываемого материала берут кремнийорганический (силиконовый) каучук. 56. Устройство для использования при обработке материала плотной текучей средой, представляющей собой изменение состава материала путем пропитки, экстракции или их комбинаций, содержащее 2-6 сосудов, предназначенных для того, чтобы содержать обрабатываемый материал и текучую среду, участвующую в обработке, причем указанное устройство содержит также средство регулирования давления, предназначенное для повышения/снижения давления в сосуде таким образом, чтобы осуществлять по меньшей мере одну стадию повышения давления, на которой давление в сосуде повышается, и по меньшей мере одну стадию снижения давления, на которой давление в сосуде снижается; и контур рециркуляции для рециркуляции по меньшей мере части текучей среды, причем контур рециркуляции предназначен для отвода из сосуда по меньшей мере части текучей среды, содержащейся в сосуде, и подачи ее в контур рециркуляции и затем подачи текучей среды в сосуд, где текучая среда,присутствующая в контуре рециркуляции, обладает практически такими же термодинамическими свойствами, что и текучая среда в сосуде,при этом указанное устройство содержит также устройство восстановления текучей среды, сообщающееся по текучей среде с сосудами, и где указанное устройство восстановления текучей среды содержит- 24012049 средство для отвода газообразной текучей среды; средство для отвода жидкой текучей среды; средство для конденсации текучей среды из сосуда путем охлаждения; средство для конденсации текучей среды путем непосредственного распыления в жидкую фазу; теплообменник, погруженный в указанную жидкую фазу. 57. Обработанный продукт из дерева, полученный способом по одному из пп.28-55 и имеющий консервирующее действие против грибков, и/или насекомых, и/или термитов, содержащий пропиточное химическое вещество(а), где указанное пропиточное химическое вещество(а) присутствует(ют) в концентрации в пределах 0,05-1,0 г/м 3. 58. Обработанный пробковый продукт, полученный способом по одному из пп.28-55, отличающийся тем, что концентрация компонентов, вызывающих привкус пробки в вине, снижена более чем на 95% относительно необработанного пробкового продукта. 59. Пористый хроматографический материал, полученный способом по одному из пп.28-55, отличающийся тем, что указанный пористый хроматографический материал выбирают из аэрогелей, цеолитов, силикагелей, активированных углей, кремнеземов, глиноземов, диоксидов циркония, диоксидов титана, причем указанный пористый хроматографический материал имеет размер пор в пределах 5-100 нм,и где указанный пористый хроматографический материал функционализирован пропиткой силилированием, причем химическое вещество(а) для указанного силилирования выбирают из органосиланов, алкоксиланов, хлорсиланов, фторсиланов и указанное пропиточное химическое вещество(а) осаждается(ются) практически одним слоем, причем указанное поверхностное покрытие указанными пропиточными химическими веществами имеет по меньшей мере 5 молекул/нм 2.