Способ производства волокнистого коврика, волокнистый коврик и применение такого волокнистого коврика

1 Настоящее изобретение касается способа производства волокнистого коврика с применением растительных волокон. Более детально,изобретение касается применения волокон льна и волокон конопли в производстве волокнистых ковриков, которые изготовляют с применением укороченных и разделенных волокон, которые впоследствии применяют для производства волокнистого коврика. Растительные волокна применяют в качестве замены волокон минеральной ваты, древесных волокон, древесной целлюлозы, синтетических волокон и т.д. Кроме того, изобретение касается волокнистого коврика, изготавливаемого по способу в соответствии с изобретением, и изобретение также касается применения такого волокнистого коврика. Использование растительных волокон при изготовлении волокнистых ковриков известно. Их производят путем чесания волокна. Затем производят пушок и наконец осуществляют сшивание, чтобы получить готовый волокнистый коврик. Этот метод имеет ряд недостатков. Для обеспечения необходимой гибкости материала, необходимой в процессе сшивания, лен должен иметь определенный процент влажности. Однако требуемая сухость материала приводит к разрушению льняных волокон и, таким образом, вызывает образование пыли и образование коротких волокон, которые можно легко оторвать от сформованного волокнистого коврика. Таким образом, этот процесс является дорогостоящим и сопряженным с риском образования пыли из готового волокнистого коврика. Производство известных ранее ковриков из чесального волокна приводит к тому, что волокна лежат отдельными связками так, что между отдельными слоями волокнистого коврика отсутствуют прочные связи. Кроме того,здесь применяют относительно длинное волокно, обычно длиной 100-150 мм, а возможно и до 200 мм. Волокнистые коврики из льна и конопли обычно изготовляют из очесов, которые являются побочным продуктом при производстве длинных волокон, применяющихся для чесания и прядения. Это происходит на льнотрепальных машинах. Это дорогостоящий и трудоемкий процесс и, поэтому очесы вместе с длинными текстильными волокнами из растительного волокна, такого как лен и конопля, относительно дорогие. Кроме того, известная технология предъявляет высокие требования к качеству сырьевых материалов, включая степень вымачивания сырьевых материалов. Растения льна могут иметь стебель длиной от 600 до 800 мм. В стебле находятся прочные волокнистые пучки, идущие от корня до вершины. Эти волокнистые пучки (волокна) расположены по краю стебля, а в пространстве, заключенном между этими волокнистыми пучками,находится центральный стебель, состоящий из 2 древесных клеток, которые после удаления волокон дают так называемую костру. Растения конопли имеют значительно более длинный стебель, чем у растений льна. Они могут быть длиной до 2000-3000 мм. В принципе, стебель конопли имеет то же строение, что и стебель льна, имеющий волокнистые пучки по краю стебля. Внутри находится древесина, содержащая древесные клетки (костру), состоящую из коротких волокон длиной 0,5-0,6 мм(длина элементарного волокна). Чтобы отделить льняные волокна от древесных волокон стебля, его нужно подвергнуть вымачиванию, что является микробиологическим процессом. Традиционно это происходит на поле под действием росы. При вымачивании гемицеллюлоза и пектин, связывающие вместе волокна и древесные части, разлагаются. Степень вымачивания является решающим фактором в производстве текстильных волокон для чесания и прядения. Таким образом, грань между хорошо вымоченным волокном и чрезмерно вымоченным очень тонка. Этот процесс трудно контролировать, так как именно природные биологические процессы определяют качество. В настоящем изобретении не предъявляется таких требований к степени вымачивания. В способе по настоящему изобретению, таким образом, можно применять традиционное вымачивание или контролируемое вымачивание, например в воде, содержащей энзимы. Таким образом, можно выделять и использовать волокна как совершенно невымоченные, так чрезмерно вымоченные в зависимости от целевого назначения. Таким образом, можно использовать невымоченные стебли, стебли, которые смачивались лишь росою на поле, или которые подвергались контролируемому вымачиванию. После вымачивания и сушки лен подвергают механической обработке для отделения волокон от костры. Полученные волокна можно укоротить для достижения желаемой длины волокон. При слабом вымачивании и последующей механической и возможно, химической обработке можно расщепить волокнистые пучки и получить отдельные волокна. Отдельные волокна можно применять для изготовления более легких изделий, чем в случае производства из волокнистых пучков. Однако было установлено,что полученные одноклеточные волокна не годятся для изготовления волокнистых ковриков посредством известного процесса сшивания, так как укорачивание длины волокон делает их непригодными для чесания. Настоящее изобретение в основном сфокусировано на льняных и конопляных волокнах,но изобретение также можно применять в связи с другими растительными волокнами, имеющими структуру, аналогичную структуре растений льна и конопли. Существует потребность в новом способе,посредством которого для изготовления волок 3 нистых ковриков можно утилизировать растительные волокна, преимущественно льняные и конопляные волокна, в способе, который не имеет недостатков, присущих известным при изготовлении волокнистых ковриков чесанием или сшиванием, и, который также можно применять в промышленности при широкомасштабном выпуске продукции. Ранее был предложен способ, позволяющий избежать процессов чесания и сшивания. Так, из WO 98/01611 известен способ изготовления изделий из волокна, при котором волокна предварительно обрабатывают посредством сочетания процессов вымачивания и механического расщепления. Полученные волокна затем формуют в готовое изделие по способу сухого формования. Однако, в способе нет особых указаний на подготовительные процессы, которые обеспечивают волокна свойствами, необходимыми для готового продукта. Кроме того, описанный способ основан на применении относительно длинных волокон, которые могут иметь длину, соответствующую длине волокна при процессе чесания. Такие длинные волокна могут вызывать затруднения на различных стадиях производства по такому способу. Кроме того,описанный способ не дает указаний в виде подходящей операции способа по эффективному сбору растений с точки зрения их последующей обработки. В WO-A-9633306 описан теплоизоляционный элемент, изготовленный из растительных волокон и состоящий из нетканой трехмерной неупорядоченной структуры. Этот документ описывает применение очень длинного волокна,с применением очень длинных волокон и термопластичных волокон для обеспечения связывания волокон в нетканую структуру. Как указывалось выше, длинные волокна могут вызывать затруднения на операции укладывания волокнистого элемента. Таким образом, задачей изобретения является указать способ производства волокнистого коврика нового типа и указать операции способа, создающие преимущества при получении волокна, необходимого в данном способе качества для получения готовых изделий с требуемыми свойствами. Кроме того, задачей изобретения является сам волокнистый коврик, изготовленный по данному способу, и указание на его специальное применение. Поставленная задача решена при помощи способа, упомянутого во введении, этот способ отличается операциями, где растения собирают посредством срезания, затем обмолачивают; стебли растений частично или полностью вымачивают и затем сушат для обеспечения требуемого содержания воды, после чего их укорачивают и разделяют для получения волокнистой массы, включающей в основном отдельные волокна, длина которых находится в желаемом интервале от 0,1 до 30 мм, фибриллирование 4 происходит совместно с укорачиванием, коврик изготавливают способом сухого формования, в силу чего волокна в нем ориентированы случайным образом, и коврик скрепляется по мере того, как межволоконные связи, по меньшей мере, частично создаются между отдельными волокнами, поскольку они фибриллированы в большей или меньшей степени. В соответствии с настоящим способом, таким образом, предлагается предварительная обработка, при которой волокна укорачивают и разделяют для получения волокнистой массы,содержащей в основном отдельные волокна,длина которых находится в требуемом интервале, причем эта длина является такой короткой,что волокна не пригодны для чесания. Укорачивание можно производить произвольно на подходящем оборудовании, так как последующий процесс не требует чесания, а, следовательно, и определенной длины волокон. При укорачивании происходит фибриллирование, которое приводит к тому, что отдельные волокна при последующем процессе сухого формования могут образовывать лист, который обладает связанностью без применения связующего вещества, поскольку волокнистые пучки сцепляются друг с другом. Таким образом устанавливаются межволоконные связи в виде связей волокноволокно между отдельными волокнами. Сформованный коврик не нужно сшивать, а также процесс сухого формования происходит без связывания волокон паром. Таким образом, здесь говорится об очень простой процедуре изготовления волокнистого коврика. Сформованный волокнистый коврик легкий, объемистый и может быть уплотнен до желаемой степени, в зависимости от предполагаемого назначения. Связующее вещество также можно добавлять в большем или меньшем количестве, в зависимости от желаемого использования готового изделия. Традиционно, сбор льна и конопли для текстильного производства осуществляют, выдергивая растения, что является медленным и трудоемким процессом. После выдергивания,при котором все растение вытащено целиком,его откладывают для вымачивания. Затем стебли спрессовывают в кипы и отвозят на фабрику по производству волокон. Семена отвеивают на трепальной машине, а солому перерабатывают,помещая стебли параллельно и пропуская их параллельно через перерабатывающее оборудование. Различие между вышеописанным традиционным способом уборки растений путем выдергивания и способом в соответствии с настоящим изобретением состоит в нетрадиционной предварительной обработке/сборе льна. В случае льна это происходит путем срезания растений льна, например укладывая их скошенными полосами, после чего семена льна вымолачивают,предпочтительно комбайном. Стебли льна вы 5 леживаются достаточное время после сбора семян, так чтобы вымачивание происходило в достаточной степени. Так, если нужны невымоченные льняные волокна, льняную солому собирают немедленно после молотьбы. Стебли собирают для спрессовывания или собирают путем комбинированной срезки и спрессовывания. Коноплю убирают путем срезания, например укладывая скошенными полосами, в два или более захода. Так, первое срезание можно производить, оставляя жнивье около 1 м высотой, а затем производить выкос, оставляющий жнивье высотой около 0,2 м. После срезания стебли конопли вылеживаются достаточное время для вымачивания. Затем стебли спрессовывают в кипы, нарезают и сушат перед дальнейшей обработкой для формирования отдельных волокон, как описано выше, например путем укорачивания и трепания в молотковой дробилке/ударной мельнице и последующего разделения на грохоте, например, вращающем грохоте. Предварительная обработка стеблей включает укорачивание и разделение. На практике оказывается, что для укорачивания и одновременного вычесывания стеблей подходит молотковая дробилка. В противном случае стебли можно нарезать перед молотковой дробилкой,как уже было отмечено в описании способов уборки. Оказалось, что независимо от способа подачи стеблей в молотковую дробилку можно поддерживать высокую производительность и равномерное качество. Таким образом снимается необходимость в медленной подаче параллельно уложенных стеблей, что используют в традиционных льнотрепальных машинах. Трепание, представляющее собой высвобождение древесных частиц из волокнистых пучков/отдельных волокон, очень эффективно при работе машины на высоких оборотах. Для этого процесса стебли укорачивают так, чтобы основная часть получающихся волокон имела длину от 0,1 до 30 мм, а предпочтительнее от 4 до 15 мм. Это трепание или высвобождение волокна полностью отличается от традиционного трепания, при котором для чесания и прядения получают очень длинные волокна. Очистка волокон от костры может происходить на вращающем грохоте или подобном ему оборудовании. На практике полностью очистить волокна от костры и волокнистой пыли трудно. Однако, можно снизить их остаточное количество в волокнистой массе без снижения качества сформованного волокнистого коврика. Так, до некоторой степени костру можно использовать в последующем производстве волокнистого коврика. Для производства некоторых волокнистых ковриков желательно превращение растительных волокон в волокнистую массу, например,для волокнистого абсорбента осуществляют 6 дальнейшую предварительную обработку волокон перед формованием волокнистого коврика. Превращение волокон в волокнистую массу можно проводить по мере варки волокон в воде под давлением или варки в экструдере. Кроме того, волокна можно обрабатывать химически,например путем добавления основания к воде. После этого перед последующим сухим формованием полученные волокна промывают и сушат. В другом случае, на этом этапе производства также можно проводить мокрую очистку волокнистой массы. Так, волокна, очищенные посредством грохочения и превращенные в волокнистую массу, можно подавать в гидроциклон, посредством чего, как оказывается, можно удалять с помощью очистки большую часть костры из готовой волокнистой массы. Таким образом, оказывается можно изготовлять волокнистую массу, содержащую только до 0,1% костры. По мере удаления костры прочность сформованного впоследствии волокнистого коврика увеличивается, так как коврик содержит больше волокон для образования волоконных связей изза того, что волокнистый коврик содержит большее количество волокон на единицу поверхности, так как вес одной костры соответствует весу большого количества волокон. На практике оказывается возможным увеличить прочность готового изделия путем очистки от костры в гидроциклоне. Так как мощность гидроциклона низка, лучше удалять максимально возможное количество костры сухим способом. Таким образом, предпочтительно последующую обработку/очистку в гидроциклоне применять в процессах, где получение волокнистой массы включено в предварительную подготовку волокна. Полученные волокна затем применяют для получения волокнистого коврика способом сухого формования, который по существу соответствует способу сухого формования, применяемому в сухом формовании бумаги. Полученные единичные волокна должны быть более или менее фибриллированы, что повышает их способность скручиваться и оборачиваться вокруг друг друга. Таким образом, в волокнистом коврике автоматически создаются межволоконные связи. Следовательно, для некоторых областей применения уже не нужно добавлять связующие вещества. Однако, для образования межволоконных связей между отдельными волокнами также можно добавлять связующие вещества. Полученный волокнистый коврик будет иметь, таким образом, однородно связанную структуру по всей толщине. В качестве связующих веществ можно применять органические связующие вещества,синтетические органические связующие вещества или природные связующие вещества. В качестве связующих веществ можно применять полимеры, например термопластические материалы. В особенности, можно применять отно 7 сительно большие количества связующих веществ при формовании композиционных и высокопрочных изделий, для которых можно считать, что волокнистая арматура находится в матрице полимера. Так, в подобных изделиях можно использовать до 50% связующих веществ в расчете на готовое изделие. Связующие вещества могут также поставляться в виде синтетических волокон, например двухкомпонентных волокон, состоящих из полипропилена и полиэтилена, сложного полиэфира, винила и т.д. В этом случае скрепление листа происходит путем нагревания до температуры плавления пластмассы, в силу чего устанавливаются межволоконные связи. В качестве примеров природных связующих веществ можно упомянуть крахмал и продукты молочной кислоты. Такие связующие вещества можно добавлять в количестве до 5-15%. Тип и количество добавляемых связующих веществ, таким образом, зависят от целевого использования формуемого волокнистого коврика. Так, волокнистый коврик, предназначенный на роль изолирующего коврика, не будет содержать совсем или будет содержать очень мало связующего вещества. Напротив, композиционный лист, например, имеет свойства,аналогичные известным свойствам волокна,макулатурный картон будет содержать большее количество связующего вещества (10-15%), а коврик, состоящий из волокна и связующего вещества, будет подвергаться прессованию с одновременным установлением межволоконных связей. Таким образом получают компактный и прочный лист. Кроме того, можно изменять свойства формуемого изделия, изменяя в изделии длину волокна. Так, для некоторых изделий полезно часть костры, например 10% или более, получаемой в процессе разделения, направлять на процесс сухого формования, чтобы получить компактный и прочный волокнистый коврик. Если нужны легкие и мягкие волокнистые коврики, костру не добавляют, а также не производят заметного уплотнения слоя, полученного сухим формованием. Кроме того, для таких легких изделий следует применять растительные волокна, предпочтительно льняные волокна, вымоченные соответствующим образом, так,чтобы после укорачивания и разделения они содержали много волоконцев для создания хорошо связанного и в то же время легкого волокнистого коврика. По способу в соответствии с настоящим изобретением волокнистые коврики можно получать значительно дешевле, чем волокнистые коврики чесанием/прошивкой. Волокна можно сформовать в волокнистый коврик с добавлением очень небольшого количества связующего вещества, по сравнению с соответствующими волокнистыми ковриками, сформованными из древесных волокон, поскольку укороченные 8 растительные волокна имеют большую длину,чем древесные. Так, типичная длина древесных волокон от 1 до 3 мм, что значительно отличается от типичной длины растительных волокон,которая, как указано выше, составляет в основном от 4 до 15 мм. Как уже отмечалось, волокнистый коврик может быть изготовлен без использования или с использованием очень малого количества связующего вещества. При изготовлении волокнистых ковриков, используемых в качестве изоляции, добавление связующего вещества в количестве 0-15%, предпочтительно 2-3%, будет достаточным, чтобы создать хорошо связанный коврик из льняных или конопляных волокон,которые легко обрабатывать. Для сравнения: соответствующие изоляционные плиты, изготовляемые из древесных волокон обычно содержат 15-20% связующего вещества, что повышает стоимость изделия. Как уже отмечалось, при использовании вымоченных волокон, содержащих достаточно много волоконцев после укорачивания/разделения, волокнистые коврики могут быть изготовлены легкими и мягкими. Если растительные волокна лишь слегка вымочить или не вымачивать совсем, многие растительные волокна будут находиться в составе волокнистых пучков. Это приводит к получению более твердого и жесткого волокнистого коврика,поскольку получаемая волокнистая масса будет содержать относительно большее количество волокнистых пучков, чем отдельных волокон. Волокнистый коврик, содержащий волокнистые пучки, будет менее мягким и плотным. Однако, прочность волокна в таком волокнистом коврике выше. Это позволяет применять его для изготовления плит, где требуется большая прочность. Таким образом, на свойства формованного волокнистого коврика также может влиять предварительная обработка в виде степени вымачивания, возможно, в сочетании с химической и/или энзимной обработкой. Свойства волокон таким образом можно комбинировать в зависимости от области применения. Волокнистые пучки должны включать от нескольких и максимально до 10-30 единичных волокон. Обычно волокнистые коврики изготавливают из гидрофобных волокон, поскольку волокна льна и пеньки в большей или меньшей степени гидрофобны. Коврик из гидрофобного волокна, таким образом, изготавливают с применением волокон, которые подвергают лишь механической обработке (не химической). То есть стебли вымачивают в течение большего или меньшего периода времени и сушат до содержания воды между 8-18%, предпочтительно между 10-16%. Степень гидрофобности зависит от качества сырья. Чем сильнее вымачивание,тем меньше степень гидрофобности. Волокна 9 могут абсорбировать влагу из окружающего воздуха и возвращать ее обратно и будут устойчивы к загниванию и действию плесенных грибков при нормальной атмосферной влажности. В другом случае, можно также изготавливать волокнистые коврики, волокнам которых были приданы гидрофильные свойства. Так,волокна можно предварительно обрабатывать путем получения волокнистой массы или подвергать энзимной обработке, промывать и сушить с целью дальнейшей переработки волокна в целлюлозу. Это может выполняться кипячением в воде под давлением или кипячением в экструдерах. Такая предварительная обработка может проводиться с добавлением или без добавления химикатов, образующих волокнистую массу, таких, как например гидроксид натрия. Волокнистый коврик в соответствии с настоящим способом можно, например, использовать там, где необходим абсорбционный эффект, например, в гигиенических тканях, салфетках, тонкой бумаге и т.д. Способ сухого формования дает возможность изготавливать волокнистые коврики с большей или меньшей степенью сжатости и большей или меньшей толщиной. Так, можно изготовлять волокнистые коврики толщиной от 2-5 мм до 2-300 мм или даже толще. Полученные волокнистые коврики могут быть спрессованы до плотности от 30 до 3000 г/м 2 или более. Например, волокнистые коврики, применяемые в сформованных композиционных элементах,могут быть изготовлены с плотностью до 8000 г/м 2. Кроме того, при изготовлении волокнистого коврика можно добавлять шерстянку, связующие вещества (синтетические волокна или органические связующие вещества), костру льна или конопли, древесные волокна или добавлять замедлители горения при изготовлении огнестойких ковриков. Так, в изготавливаемые волокнистые коврики могут быть добавлены такие замедляющие горение вещества, как, например соли, подобные буре, борной кислоте, гидроксиду алюминия, фосфату аммония, сульфату аммония или другие, в количестве, например от 0 до 15% от массы коврика. Изготовленные легкие волокнистые коврики могут применяться в качестве изолирующих ковриков, заменяя таким образом, изолирующие коврики из минеральной ваты и стекловаты. Легкие волокнистые коврики, изготовленные при помощи добавления костры, связующих веществ, с осуществлением прессования сформованного волокнистого коврика, могут далее применяться в качестве строительных волокнистых плит для замены волокнистого картона и макулатурного картона. Волокнистый коврик, изготовленный по способу в соответствии с настоящим изобретением, может содержать до 100% льняных или 10 конопляных волокон или сочетание этих волокон. Кроме того, волокнистые коврики могут изготовляться с добавлением других волокон,которые могут быть как органическими, так и неорганическими. Хотя по экономическим причинам предпочтительно изготовлять волокнистые коврики из растительных волокон, полученных в соответствии с настоящим изобретением, также можно применять растительные волокна, изготовленные из длинных волокон,так называемые очески. Так можно использовать очес, образующийся в текстильной промышленности из льна,а также конопли, причем очес укорачивают,например в молотковой дробилке, до желаемой длины волокна перед формованием волокнистого коврика способом сухого формования. Волокна, которые можно применять в способе в соответствии с настоящим изобретением,могут иметь разный состав: укороченные волокна, вымоченные или не вымоченные, состоящие из очищенных льняных и/или конопляных волокон с примесью до 10% костры,укороченные волокна, вымоченные или не вымоченные, главным образом, в виде единичных волокон, состоящие из льняных и/или конопляных волокон с примесью до 90% костры льна и/или конопли,короткие волокна, вымоченные или не вымоченные, главным образом в виде волокнистых пучков и костры льна и/или конопли,костра, получаемая в результате очистки льна и/или конопли, или пылевая фракция, получаемая в результате очистки, состоящая из очень коротких волокон и костры. Качество волокна должно зависеть от желаемых свойств сформованного готового изделия. В соответствии с преимущественным способом изготовления волокнистых ковриков,пригодных в качестве изолирующих ковриков,стебли растений сушат до содержания воды от 10 до 16%. Затем стебли треплют и укорачивают на молотковой мельнице, так чтобы основная часть волокон предпочтительно имела длину от 3 до 20 мм, причем средняя длина волокон составляет от 4 до 15 мм. Для этого целесообразно применять вращающий грохот. Затем волокна подвергают сухому формованию, которое предпочтительно происходит с применением формовочной головки, установленной над вакуумной коробкой; между которыми расположена формовочная проволока, на которую наносят волокна и затем удерживают вакуумом. Отвердевание происходит путем уплотнения с добавлением 0-5% связующего вещества. В других случаях, если имеются повышенные требования к прочности готового волокнистые коврика, может применяться до 50% связующего вещества. Волокнистый коврик, изготовляемый по способу в соответствии с настоящим изобрете 11 нием, не обязательно должен быть плоской плитой или листом. Таким образом, окончательную обработку можно проводить одновременно с отвердеванием или в непосредственной связи с установлением межволоконных связей. Таким образом, волокнистому коврику можно придавать пространственную форму,например волнообразную; в этом случае его можно применять в качестве армирующих волокон в композиционной плите, например в высокопрочных композиционных плитах или поддающихся обработке композиционных плитах. В других случаях, волокнистому коврику можно придавать форму желаемой упаковки, например форму коробки или стакана. Так, волокнистый коврик, прочный и имеющий стабильную форму, может применяться в производстве упаковки или горшочков для посадки растений. Упаковка/горшочек для посадки растений может быть сформован в процессе прессования в непосредственной связи с твердением. Способ и волокнистый коврик в соответствии с настоящим изобретением будет описан более подробно с помощью следующих примеров. Пример 1. Этот пример иллюстрирует способ изготовления волокнистого коврика из льна для применения его в качестве изолирующего коврика, в качестве замены минеральной вате. Могут применяться льняная солома, как масличный, так и текстильный лен, а также конопля. Лучшие волокна получаются из хорошо вымоченного текстильного льна и, возможно, из конопли, если она вымочена в достаточной степени. Ниже приводится пример изготовления волокнистого коврика на основе текстильного льна для применения его в качестве изоляции. Стебли срезанного льна укладывают в полосы и примерно через 10 дней на поле семена льна убирают механизированным образом с помощью обычного комбайна. Затем солома лежит рядами/полосами на поле и вымачивается. За процессом вымачивания можно наблюдать,отмечая изменения цвета соломы. Желаемая степень вымачивания достигается, когда цвет соломы/волокон становится светло-серым. Для достижения равномерного вымачивания полосы соломы можно ворошить. За процессом вымачивания тщательно наблюдают; для установления степени вымачивания в образце соломы, обработанной вручную,образцы отбирают ежедневно. Когда желаемое изменение цвета достигнуто, солому собирают, спрессовывая в кипы,предпочтительно круглые кипы; обычно это происходит при содержании сухого компонента в соломе около 85% (15% воды). Кипы транспортируют на фабрику, где их высушивают до содержания воды 12%. После сушки кипы разворачивают/разрезают и льняную солому подают в молотковую дробилку, 002302 12 где происходит трепание. Из мельницы волокнистую массу, которая теперь состоит из волокон, а также древесных частиц/костры, подают через циклон во вращающий грохот, в котором отделяется костра и пыль. На этом этапе распушенная волокнистая масса имеет среднюю длину примерно от 4 до 15 мм. Однако, некоторые волокна длиннее. Длину волокон можно до некоторой степени регулировать с помощью настройки грохота на молотковой дробилке и регулирования настройки грохота при последующей сортировке на вращающем грохоте. Обычно волокна очищают до содержания около 5% костры. При дальнейшей очистке происходит сравнительно большая потеря волокон. Очищенную волокнистую массу транспортируют по трубам на установку по производству ковриков, где происходит сухое формование. Формование может, например, происходить с помощью формовочной головки, установленной над вакуумной коробкой, между которыми расположена формовочная проволока, на которую наносят волокна и затем удерживают вакуумом. Установку по производству ковриков настраивают на формование волокнистого коврика/коврика желаемой высоты. Она регулируется посредством скорости, с которой питатель (разрушитель кип) подает волокна по транспортной воздуходувке к формующей головке. Одновременно регулируется скорость преимущественного поступления на проволоку. Если нужно изготовить коврик для изоляции потолков, стен и т.д., высота волокнистого коврика устанавливается, например до 200 мм,при желаемой плотности, например 3000 г/м 2. Для некоторых видов изоляции желательны по возможности максимально легкие волокнистые коврики, и в этом случае волокнистый коврик не уплотняют. Если необходим более плотный волокнистый коврик меньшей высоты, степень сжатия волокнистого коврика регулируют до, после,или во время возможного отвердевания, которое предпочтительно проводить в печи. Во время процесса, при котором волокна подают на формовочную проволоку и продвигаются, добавляют 2-3% связующего вещества,например, в виде двухкомпонентной смеси, состоящей из полипропилена и полиэтилена. Отвердевание волокнистого коврика происходит при тепловой обработке в печи при температуре около 145C или другой температуре, в зависимости от типа связующего вещества, т.е. волокнистый коврик проходит через формовочную проволоку, а затем через печь с желаемой температурой. В течение процесса (до твердения в печи) можно добавлять огнестойкие материалы, как,например соли, подобные буре (0-15%), борной кислоте (0-15%), гидроксиду алюминия (0-15%) и другие. Соли можно насыпать или разбрызгивать на волокна. 13 После отвердевания волокнистого коврика его прокатывают через валик и упаковывают или обрезают для придания необходимой формы. В результате волокнистый коврик может быть очень плотно скатан. При раскатке волокнистый коврик, распушаясь, возвращается к исходной форме и объему. Готовый волокнистый коврик мягкий и гибкий. В зависимости от степени вымачивания цвет коврика может варьироваться от желтоватого/светло-серого до темно-серого. Такой волокнистый коврик может быть изготовлен дешевле, чем традиционные сшитые чесаные волокнистые коврики. Тепловая изоляция такого волокнистого коврика соответствуют значению-0,40. Благодаря гидрофобным свойствам волокна, коврик обладает водоотталкивающими свойствами, но в то же время волокнистый коврик способен впитывать влагу из воздуха и вновь возвращать ее в окружающую среду. Пример 2. Этот пример иллюстрирует способ изготовления коврика из льняной целлюлозы для использования его в производстве тонкой бумаги, например в качестве абсорбирующей бумаги или в качестве оберточной бумаги. До формования коврика волокна изготавливают, как описано выше в примере 1. Степень вымачивания может варьироваться от практически не вымоченных до сильно вымоченных волокон. Распушенные волокна затем очищают и подвергают процессу получения волокнистой массы. Получение волокнистой массы может проводиться варкой волокна в воде под давлением или варкой в экструдере. Предварительная обработка проводится с добавлением или без добавления химикатов для получения волокнистой массы, таких как например каустическая сода (гидроксид натрия). Обработка в экструдере может происходить при относительно высоком содержании сухого материала, около 10%,но также и при более низком проценте сухого вещества. Если применяется обработка в экструдере,одновременно производится пропитывание волокна и резка волокнистой массы. После обработки в экструдере волокнистая масса транспортируется в контейнер и кипятится около 1 ч при температуре около 100C. Затем пульпа очищается от остатков сахара и лигнина. На этом этапе волокнистая масса состоит из взвеси гомогенно распределенных волокон, содержащей от 0-5% примесей, первоначально получающихся из костры. Их можно убрать путем центрифугирования в гидроциклоне. При необходимости фибриллирования волокон перед очисткой в гидроциклоне пульпа может быть рафинирована в рафинере. Например, в дисковом рафинере, широкоугольном рафинере или резательной мельнице. После получения волокнистой массы льняная пульпа состоит из почти чистой целлю 002302 14 лозы, содержание которой достигает 80-95%. Выход сухого материала составляет 75-90%. Распределение длины волокон измерялось по индексу Bayer McNett и составило 200-300, преимущественно 240-280. Прочность льняной целлюлозы измерялась в Nm/m2/cm2 и составила 100-160 или более. Если пульпу нужно отбелить, можно прибавить 2% перекиси, при этом достигается отбеливание около 75. Если для формования волокнистого коврика необходимо полностью дефибрированные волокна, готовую пульпу сушат и дефибрируют в ударной дробилке/молотковой мельнице. Формование происходит как описано в примере 1, но, в зависимости от применения, например для применения в качестве абсорбирующей бумаги, используемой в гигиенических и аналогичных целях, производятся более тонкие коврики (около 70-200 г/м 2). При добавлении около 15% или менее гидрофобного связующего вещества, получается очень тонкий коврик (20 г/м 2), который может применяться в качестве оберточной бумаги. Даже без отбеливания пульпы, изделия получаются очень яркими, причем их цвет варьирует от светло-серого до беловатого. Пример 3. Этот пример иллюстрирует способ изготовления формованных композиционных материалов на основе волокнистого коврика из льна или конопли. Основой для получения высокопрочной волокнистой плиты могут служить относительно невымоченные волокна, к которым также может быть добавлена костра. Прочность невымоченных или слегка вымоченных волокон выше, чем прочность сильно вымоченных волокон. Благодаря высокой прочности их волокон, как лен, так и конопля могут служить подходящим сырьем. После удаления древесных частиц, костра также может применяться в композиционных материалах, аналогичных макулатурному картону. До формования коврика, волокнистый коврик делают в соответствии с описанием в примере 1. Изготовляют волокнистый коврик желаемой высоты и плотности, например 300 г/м 2. При использовании относительно невымоченных льна или конопли, волокнистый коврик получается очень жестким и твердым. При необходимости добавляется нужное количество костры. Чем выше ее содержание, тем более жесткий получается коврик перед формованием. В процессе изготовления коврика, на него разбрызгивают так называемый совместитель растительных волокон, то есть производят химическую модификацию, например с изоцианатом (примерно 1-2%), для того, чтобы из гидрофобных волокон получить поверхность, которая совместима с традиционными связующими веществами, такими как формальдегид и т.д., 15 применяемыми как связующие вещества в волокнистой плите. Кроме формальдегида могут применяться ЭВА (эванилацетат) или возможно применениеприродных связующих веществ. Кроме того, волокна промазывают клеем до, во время или сразу после изготовления коврика или сразу после прессования с горячим,вакуумным или автоклавным формованием, в соответствии с традиционными способами изготовления волокнистых плит и макулатурного картона. Формованные композиционные материалы, изготовленные на основе льняных или конопляных волокон, имеют прочность на уровне твердого мазонита. Если требуется сделать сильно армированный композиционный материал, применяется большее количество органических связующих веществ, таких как синтетические полимеры,включающие термопластмассы и термореактивные пластмассы, например, полипропилен, полиацетат и сложный полиэфир Добавляется примерно 50% связующего вещества. Добавление связующего вещества происходит в течение процесса изготовления коврика, и затем волокнистый коврик спрессовывается под действием высокого давления до желаемой формы. Процесс придания нужной формы описан в примере 1. Сильно армированные композиционные материалы имеют прочность на уровне стекловолокна и могут применяться в качестве заменителей пластмассовых композиционных материалов и стекловолокнистых композиционных материалов. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ изготовления волокнистого коврика, с применением растительных волокон,включающий операции, на которых растения собирают посредством срезания, затем обмолачивают, стебли растений частично или полностью вымачивают, затем сушат для обеспечения нужного содержания воды, после чего укорачивают и разделяют для получения волокнистой массы, включающей главным образом отдельные волокна, имеющие длину в требуемом интервале от 0,1 до 30 мм, фибриллирование осуществляют в связи с укорачиванием, коврик формуют сухим способом, вследствие чего волокна ориентированы случайным образом, и коврик скрепляется по мере того, как межволоконные связи, по меньшей мере частично, создаются между отдельными волокнами, поскольку они фибриллированы в большей или меньшей степени. 16 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что предварительная обработка включает укорачивание волокон до длины от 3 до 20 мм, особенно от 4 до 15 мм. 3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем,что волокна вымачивают частично на поле, а затем перед укорачиванием их подвергают дальнейшему контролируемому вымачиванию в воде, содержащей энзимы. 4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что межволоконные связи создают посредством применения органических связующих веществ, синтетических органических связующих веществ или природных связующих веществ. 5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что волокна выбирают из льна и конопли. 6. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что стебли треплют в молотковой дробилке и укорачивают до требуемой длины,волокна, имеющие длину в нужном интервале,разделяют посредством применения вращающего грохота, а из волокнистой фракции сухим способом формуют коврик по мере пропускания волокон через формовочную головку, расположенную над формовочной проволокой. 7. Способ по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что сформованный коврик скрепляют посредством добавления от 0 до 50% связующего вещества. 8. Способ по любому из пп.1-7, отличающийся тем, что сформованный коврик содержит от 0 до 10% костры. 9. Способ по п.1, отличающийся тем, что укорачивание и разделение волокон осуществляют в сухом состоянии, предварительная обработка включает превращение волокон в волокнистую массу по мере варки волокон в чистой воде под давлением или варки в экструдере,волокна проходят химическую обработку, например путем добавления основания, и волокна промывают и сушат перед тем, как полученные волокна формуют сухим способом. 10. Волокнистый коврик, изготовленный по любому из пп.1-9, отличающийся тем, что он представляет собой нетканый коврик и изготовлен с толщиной от 2 до 300 мм и плотностью от 30 до 8000 г/м 2. 11. Применение волокнистого коврика, изготовленного по любому из пп.1-9, в качестве изолирующего коврика, абсорбирующего волокнистого коврика, элемента формованного композиционного изделия или элемента сильно армированного композиционного изделия.