Катализатор алкилирования, его получение и применение

010397 Настоящее изобретение относится к способу получения катализатора, подходящего для алкилирования углеводородной смеси. Кроме того, изобретение относится к катализатору, полученному таким образом, и его применению в процессе алкилирования. В рамках настоящего изобретения термин "алкилирование" относится к реакции алкилируемого соединения, например ароматического или насыщенного углеводорода, алкилирующим агентом, таким как олефин. Без ограничения широты изобретения изобретение будет продемонстрировано обсуждением алкилирования насыщенных углеводородов, в основном разветвленных углеводородов, олефинами с получением сильно разветвленных насыщенных углеводородов с более высокой молекулярной массой. Углеводороды не содержат других атомов кроме атомов углерода и водорода. Данная реакция представляет интерес, поскольку она дает возможность получить через алкилирование изобутана олефином, содержащим 2-6 атомов углерода, продукт алкилирования, который имеет высокое октановое число и кипит в температурном интервале кипения бензиновой фракции. В отличие от бензиновой фракции, полученной крекингом тяжелых нефтяных фракций, например вакуумного газойля или мазута, бензиновая фракция, полученная алкилированием, является значительно более свободной от загрязнителей, таких как сера и азот, и поэтому характеризуется полным сгоранием. Ее высокие противодетонационные свойства, представленные высоким октановым числом, уменьшают необходимость в добавлении противодетонационных веществ, являющихся загрязнителями окружающей среды,таких как ароматические вещества или свинец. Также в отличие от бензиновой фракции, полученной риформингом сырой нефти или крекингом более тяжелых нефтяных фракций, продукт алкилирования содержит мало, если вообще содержит, ароматических веществ или олефинов, которые с точки зрения экологии являются более предпочтительными. Реакция алкилирования катализируется кислотами. В настоящее время в коммерчески применяемом оборудовании для алкилирования используются жидкие кислотные катализаторы, такие как серная кислота и фтороводородная кислота. Применение таких катализаторов связано с широким диапазоном проблем. Например, серная кислота и фтороводородная кислота являются сильными корродирующими агентами, так что применяемое оборудование должно соответствовать требованиям высокого качества. Поскольку присутствие материалов, вызывающих сильную коррозию, в полученном топливе является неприемлемым, оставшаяся кислота должна быть удалена из продукта алкилирования. Также способ усложняется из-за фазовых разделений, которые должны выполняться, и таким образом становится затратным. Кроме того, всегда существует риск, что будут выделяться токсичные вещества, например фтороводородная кислота. Последние достижения в этой области техники предлагают применение катализаторов в виде твердой кислоты, например цеолитсодержащих катализаторов. WO 98/23560 раскрывает применение в алкилировании углеводородов катализатора, содержащего цеолит, например Y-цеолит, группу VIII благородных металлов (например, платину или палладий) в качестве компонента гидрирования, и, необязательно,матричный материал, например оксид алюминия. Такой катализатор может быть приготовлен смешиванием твердой кислоты с матричным материалом, приданием смеси формы с образованием частиц и прокаливанием частиц. Компонент гидрирования может встраиваться в каталитическую композицию при пропитывании вышеупомянутых частиц.EP 1308207 раскрывает способ алкилирования, с использованием катализатора, включающего твердую кислоту, причем компонент гидрирования состоит, главным образом, из одного или более благородных металлов VIII группы и по меньшей мере 0,05 вес.% серы. Данный катализатор готовится взаимодействием материала, включающего твердую кислоту и компонента гидрирования с серосодержащим соединением. Данный документ раскрывает различные способы приготовления материала, включающего твердую кислоту и компонент гидрирования, причем один из этих способов включает стадии:(i) придания формы, например, экструзией твердой кислоте, необязательно после смешивания с матричным материалом, с получением частиц,(ii) прокаливания полученных частиц и(iii) внедрения компонента гидрирования в прокаленные частицы, например, пропитывание частиц раствором, содержащим один или несколько благородных металлов из VIII группы и/или посредством(конкурентного) ионного обмена. Приготовленный таким образом материал является предпочтительно прокаленным и восстановленным перед его взаимодействием с серосодержащим соединением.EP 0640575 А 1 раскрывает способ для каталитического повышения качества парафинового сырья. Предпочтительные катализаторы включают цеолит бета и гидрирующий металл, такой как Pd. Металл загружается в цеолит посредством ионного обмена водного раствора хлорида тетраамминпалладия, с последующим прокаливанием при 450C.US 3851004 раскрывает способ для алкилирования углеводородов с применением цеолитсодержащих катализаторов в сочетании с металлами группы никеля, или платины, или палладия в качестве агента гидрирования. Предпочтительная методика для сочетания благородных металлов VIII группы с моле-1 010397 кулярным ситом представляет собой ионный обмен благородных металлов из водных растворов в виде аммиачного комплексного катиона. Затем молекулярные сита, которые соединены с металломкатализатором гидрирования, прокаливают на воздухе при температуре в диапазоне от 400 до 800C,предпочтительно от 450 до 650C.GB 1162969 раскрывает способ превращения углеводородов с помощью катализатора, включающего один или более металлических компонентов-катализаторов гидрирования и декатионированный цеолит. Предпочтительные металлы-катализаторы гидрирования включают палладий и вольфрам-никель. После осаждения каталитически активный металлический компонент (металлические компоненты) сушат и прокаливают при температуре приблизительно 450-700C.US 2002/0198422 A1 раскрывает способ каталитического алкилирования углеводородов. Материал катализатора содержит металл-катализатор гидрирования и твердую кислоту. Способ приготовления катализатора не раскрывается.GB 1452521 раскрывает приготовление кристаллических алюмосиликатных цеолитных катализаторов гидропереработки. Способ включает получение физической смеси цеолитов с канальной структурой пор, в частности L-сит и омега-сит. Металлический компонент встраивают в смешанный цеолитный носитель пропитыванием или с помощью ионного обмена. В частном примере использовали водный ацетат никеля и метавольфрамат аммония. Образцы прокаливали при 200, 300 и 500C.GB 1189850 раскрывает способ приготовления металлсодержащих цеолитных катализаторов на основе металлосиликатных цеолитов. Если в катализаторе присутствует какое-то количество аммония, его удаляют прокаливанием при температуре выше 200C, но ниже 400C, в примерах применяли прокаливание при температуре 350C.US 632200 B1 раскрывает способ приготовления цеолита со структурой типа EUO. Материал цеолита может применяться в реакциях изомеризации. Платина может быть введена в катализатор в форме гесахлорплатиновой кислоты, но также применяются соединения с аммиаком. Приготовление катализатора, как правило, заканчивается прокаливанием при температуре, находящейся в диапазоне от приблизительно 250 до приблизительно 600C.US 5830345 раскрывает способ получения не содержащего бензол бензинового компонента смешивания с помощью применения двойной функции катализатора. Катализатор может быть приготовлен с помощью ионного обмена в предварительно сформированном и предварительно прокаленном материале цеолита нитратом аммиачного комплекса платины. Катализатор прокаливался при температуре 350C в течение 3 ч. В настоящее время найдено, что производительность реакций алкилирования катализатором в виде твердой кислоты, содержащей благородный металл, может быть дополнительно улучшена, если стадии прокаливания до и после внедрения компонента гидрирования - т.е. стадии а) и d), упомянутые ниже, обе проводить в специальной области температур катализатора. Следовательно, настоящее изобретение относится к способу приготовления катализатора, включающему стадии:a) объединения частиц твердой кислоты, выбранной из группы, состоящей из цеолита бета, МСМ 22, МСМ-36, морденита, Х-цеолита, Y-цеолита и смесей из этих материалов, со связующим материалом с образованием предшественника катализатора;b) прокаливания предшественника катализатора при температуре, находящейся в диапазоне 400575C,c) пропитывания прокаленного предшественника катализатора раствором, содержащим соединения благородных металлов из группы VIII, причем упомянутый раствор дополнительно содержит ионы NH4+; иd) прокаливания пропитанного предшественника катализатора, полученного в стадии с), на воздухе и/или в инертном газе при температуре, находящейся в диапазоне от 400 до 500C. Как показано на примерах, представленных ниже, является важным то, что температура в течение как первой, так и второй стадии прокаливания находится в пределах заявляемой температурной области. Частицы, содержащие твердую кислоту Частицы, содержащие твердую кислоту, главным образом, включают твердую кислоту и матричный материал. Примерами подходящих твердых кислот являются цеолиты, например цеолит бета, МСМ-22, МСМ 36, морденит, Х-цеолиты и Y-цеолиты, включая H-Y-цеолиты и USY-цеолиты, не относящиеся к цеолитам твердые кислоты, например оксид кремния-оксид алюминия, сульфоксиды, например сульфатированные оксиды циркония, титана или олова, смешанные оксиды циркония, молибдена, вольфрама, фосфора и т.д., хлорсодержащие оксиды алюминия или глины. Предпочтительными твердыми кислотами являются цеолиты, включая морденит, цеолит бета, Х-цеолиты и Y-цеолиты, последние включают H-Yцеолиты и USY-цеолиты. Так же могут применяться смеси твердых кислот. X- и Y-цеолиты могут также обмениваться на многовалентные катионы, например, (смеси из) ионов редкоземельных металлов. Еще более предпочтительно, если твердая кислота представляет собой Y-цеолит, размер элементарной ячейки которого составляет 24,34-24,72 , и наиболее предпочтительно, если Y-цеолит имеет элементарную-2 010397 ячейку размером 24,42-24,56 . Примерами подходящих матричных материалов являются оксид алюминия, оксид кремния, оксид титана, оксид циркония, глины и смеси из этих материалов. Предпочтительными являются матричные материалы, включающие, главным образом, оксид алюминия. Предпочтительно, чтобы частицы, содержащие твердую кислоту, включали 2-98 вес.% твердой кислоты и 98-2 вес.% матричного материала от общего веса твердой кислоты и матричного материала, присутствующего в частицах. Более предпочтительно, если содержащие твердую кислоту частицы включают 10-90 вес.% твердой кислоты и 90-10 вес.% матричного материала. Еще более предпочтительно, чтобы частицы, содержащие твердую кислоту, включали 10-80 вес.% матричного материала, а остальное твердая кислота, наиболее предпочтительно, чтобы они включали 10-40 вес.% матричного материала, а остальное - твердая кислота в расчете на общий вес твердой кислоты и матричного материала, содержащихся в частицах. Частицы, содержащие твердую кислоту, могут быть приготовлены с помощью стандартных методик, например смешиванием твердой кислоты и матричного материала и придания формы смеси для образования тел, имеющих определенную форму. Предпочтительным способом для придания формы является экструзия, а также агломерация, сушка с распылением и формирование шариков с помощью применения, например, способа масляной капли. Подходящими формами упомянутых частиц являются сферы, цилиндры, кольца и симметричные или несимметричные формы указанных частиц, которые включают шары, цилиндры, кольца и симметричные или асимметричные многодольные глобулы, например трехдольные и четырехдольные глобулы. Предпочтительно частицы катализатора имеют средний диаметр по меньшей мере 0,5 мм, более предпочтительно по меньшей мере 0,8 мм и наиболее предпочтительно по меньшей мере 1,0 мм. Верхняя граница среднего диаметра частицы предпочтительно составляет 10,0 мм, более предпочтительно 5,0 мм,еще более предпочтительно 3,0 мм. Стадия а). Частицы твердой кислоты соединяют связующим материалом с образованием предшественника катализатора. Связующие материалы хорошо известны в данной области техники и могут включать кремнезем, оксид алюминия или кремнезем/оксид алюминия. Для приготовления катализатора в настоящем изобретении предпочтительным связующим материалом является оксид алюминия. Стадия b). Предшественник катализатора прокаливают при температуре в диапазоне 400-575C, предпочтительно 450-550C, более предпочтительно 460-500C. Скорость нагревания предпочтительно находилась в диапазоне от 0,1 до 100 С/мин, более предпочтительно от 0,5 до 50C/мин, наиболее предпочтительно от 1 до 30 С/мин. Прокаливание предпочтительно проводят в течение 0,01-10 ч, более предпочтительно 0,1-5 ч, наиболее предпочтительно 0,3-2 ч. Прокаливание предпочтительно проводят в потоке воздуха и/или инертного газа (например, азота). Более предпочтительно, чтобы атмосфера была сухой. Предпочтительно предшественник катализатора сушат перед прокаливанием. Высушивание предпочтительно проводят при температуре около 110-150C. Прокаливание можно проводить в различных аппаратах, например, в реакторе с неподвижным слоем, печи-кальцинаторе с псевдоожиженным слоем и вращающейся печи-кальцинаторе. Стадия с). Затем благородный металл из группы VIII внедряют в прокаленные частицы, содержащие твердую кислоту. Предпочтительно это достигается пропиткой или конкурентным ионным обменом частиц, содержащих твердую кислоту, с помощью раствора, содержащего ионы благородных металлов группы VIII и/или их комплексы и ионы NH4+. Предпочтительно благородные металлы из VIII группы представляют собой платину, палладий и их сочетание. Более предпочтительно по меньшей мере один из благородных металлов из VIII группы представляет собой платину. Подходящие соли благородных металлов из VIII группы включают нитраты, хлориды и аммонийнитраты благородных металлов или их комплексы (например, комплексы с NH3). Стадия d). Полученные частицы, содержащие благородный металл, затем прокаливают при температуре в диапазоне 400-500C, предпочтительно 450-500C. Важно провести прокаливание при температуре по меньшей мере около 400C для удаления, по существу, всех соединений азота, которые были введены в процессе пропитки. Найдено, что присутствие соединений азота в катализаторе негативно влияет на работу катализатора. Такая температура предпочтительно достигается при нагревании частиц со скоростью 0,1100 С/мин, более предпочтительно 0,5-50 С/мин, наиболее предпочтительно 1-30 С/мин до необходимой конечной температуры, находящейся в интервале между 400 и 500C. Прокаливание предпочтительно проводят в течение 0,01-10 ч, более предпочтительно 0,1-5 ч, наиболее предпочтительно 0,3-2 ч.-3 010397 Прокаливание предпочтительно проводят в потоке воздуха и/или инертного газа (например, азота). Более предпочтительно, чтобы данная атмосфера находилась в сухом состоянии. Необязательно, между стадиями (с) и (d) проводят отдельную стадию высушивания. Альтернативно, частицы, содержащие благородный металл, просушивают в процессе стадии прокаливания. Также, необязательно, проводится выдержка в течение приблизительно 15-120 мин, предпочтительно 30-60 мин при температуре приблизительно 200-250C. После стадии прокаливания (d) полученные частицы катализатора предпочтительно восстанавливают при предпочтительной температуре, находящейся в диапазоне от 200 до 500C, более предпочтительно от 250 до 350C, в газообразном восстановителе, например водороде. До или после обработки восстановителем к частицам катализатора может быть добавлена вода. Как описано в неопубликованной европейской заявке на патент 04075387.3, присутствие 1,5-6 вес.% воды,более предпочтительно 1,8-4 вес.% и наиболее предпочтительно 2-3 вес.%, измеренное как потеря в процессе прокаливания при 600C, оказывает положительное влияние на активность алкилирования и качество алкилирования. Способ алкилирования Предпочтительно, чтобы углеводород, который подвергается алкилированию способом алкилирования, представлял собой разветвленный насыщенный углеводород, например изоалкан, имеющий 4-10 атомов углерода. Примерами являются изобутан, изопентан, изогексан или их смесь, причем изобутан является наиболее предпочтительным. Агент алкилирования предпочтительно представляет собой олефин, содержащий 2-10 атомов углерода, более предпочтительно 2-6 атомов углерода, еще более предпочтительно 3-5 атомов углерода и наиболее предпочтительно 4 атома углерода. Наиболее предпочтительно, чтобы способ алкилирования состоял из алкилирования изобутана бутенами. Квалифицированному специалисту в данной области техники очевидно, что для осуществления процесса алкилирования можно выбрать любую подходящую форму, включая способы псевдоожиженного слоя, суспензионные способы и способы неподвижного слоя. Процесс может быть проведен в ряде слоев и/или реакторов, если необходимо, с отдельным добавлением агента алкилирования в каждый из них. В этом случае способ изобретения может быть осуществлен в каждом отдельном слое или реакторе. Подходящие условия для осуществления способа известны квалифицированному специалисту в данной области техники. Предпочтительно, чтобы применялся способ алкилирования, описанный в WO 98/23560. При таком способе катализатор периодически подвергается стадии мягкой регенерации с помощью взаимодействия с подаваемой смесью, содержащей насыщенный углеводород и водород. Такая мягкая регенерация предпочтительно выполняется в момент протекания 90% или менее от активного цикла катализатора, причем активный цикл определяется как время от старта, когда агент алкилирования подается в реактор, до момента, когда в сравнении с количеством на входе в реакторную секцию, содержащую катализатор, 20% агента алкилирования покидает реакторную секцию, содержащую катализатор,без осуществления превращений, при этом изомеризация внутри молекулы не принимается в расчет. Условия процесса, применяемые в способе, суммируются в следующей таблице: Мягкая регенерация предпочтительно проводится при температурах и давлениях, которые отличаются от температуры реакции не более чем на 50%, более предпочтительно не более чем на 20%, еще более предпочтительно не более чем на 10%. Необязательно, в описанном выше способе частицы катализатора могут подвергаться высокотемпературной регенерации с водородом в газовой фазе. Эта высокотемпературная регенерация предпочтительно проводится при температуре по меньшей мере 150C, более предпочтительно при 150-600C и наиболее предпочтительно при 200-400C. Для детального рассмотрения способа регенерации сделана ссылка на WO 98/23560. Высокотемпературную регенерацию можно применять периодически в процессе алкилирования и предпочтительно применять после каждых 50, более предпочтительно после каждых 100 и наиболее предпочтительно после каждых 200-400 мягких регенераций. Если в результате высокотемпературной регенерации содержание воды в частицах катализатора снизится ниже необходимого уровня, частицы катализатора могут быть повторно гидратированы во время осуществления процесса способами, описанными в патентной заявке, цитируемой выше.-4 010397 Предпочтительно, чтобы в дополнение к высокотемпературной регенерационной обработке в процессе осуществления алкилирования применялась более мягкая регенерация, например, как описано вWO 98/23560, в частности от стр. 9, строка 13 до стр. 13, строка 2. Этот отрывок текста включен сюда посредством ссылки. Более конкретно, в процессе осуществления алкилирования частицы катализатора предпочтительно периодически подвергаются стадии регенерации посредством взаимодействия с подаваемой смесью, содержащей углеводород и водород, причем упомянутая регенерация предпочтительно выполняется в момент протекания активного цикла катализатора на 90% или меньше, более предпочтительно на 60% или меньше, еще более предпочтительно на 20% или меньше и наиболее предпочтительно на 10% или меньше. Активный цикл определяется как время от старта при подаче агента алкилирования до момента, когда в сравнении с количеством, подаваемым на вход в реакторную секцию, содержащую катализатор, 20% агента алкилирования покидает реакторную секцию, содержащую катализатор, без осуществления превращений, при этом изомеризация внутри молекулы не принимается в расчет. Качество продукта алкилирования, полученного способом согласно изобретению, может быть количественно оценено с помощью октанового числа бензина по исследовательскому методу (RON). RON представляет собой меру противодетонационной характеристики бензина и/или составляющих частей бензина. Чем выше RON, тем более благоприятной будет противодетонационная оценка бензина. В зависимости от вида бензинового двигателя в общем случае является предпочтительной более высокая противодетонационная характеристика, когда речь идет о работе двигателя. Продукт, полученный в способе согласно изобретению, предпочтительно имеет RON 90 или выше, более предпочтительно 92 или выше,наиболее предпочтительно 94 или выше. Величину RON получают определением, например, с помощью газовой хроматографии, объемных процентов различных углеводородов в продукте. Затем объемные проценты умножают на вклад в RON и складывают. Примерами соединений с RON 90 или выше являются изопентан, 2,2-диметилбутан, 2,3 диметилбутан, триметилбутан, 2,3-диметилпентан, 2,2,4-триметилпентан, 2,2,3-триметилпентан, 2,3,4 триметилпентан, 2,3,3-триметилпентан и 2,2,5-триметилгексан. Примеры Примеры 1-6. Высушенные экструдаты, включающие матрицу, состоящую из 70 вес.% USY-цеолит и 30 вес.% оксида алюминия, прокаливали на воздухе при различных конечных температурах в течение приблизительно 1 ч после их нагревания со скоростью приблизительно 5 С/мин. Применяемые температуры прокаливания приведены в табл. 1 в виде "T прокаливания 1". Прокаленные экструдаты последовательно пропитывали водным раствором Pt(NH3)4Cl2 и NH4NO3 медленным увлажнением. Количество ионов NH4+ было равно числу мест Na+ в катализаторе, которые подвергались обмену. После просушивания при 120C в течение 2 ч пропитанные экструдаты прокаливали в течение 2 ч на воздухе при различных конечных температурах катализатора ("T прокаливания 2" в табл. 1) для получения частиц катализатора. Скорость нагревания до конечной температуры составляла приблизительно 5 С/мин (с выдержкой при 230C в течение приблизительно 2 ч). В результате получали экструдаты, содержащие 0,34 вес.% Pt. Эти частицы катализатора в дальнейшем проверяли согласно следующей методике. Реактор с рециркуляцией и с неподвижным слоем катализатора, описанный в WO 98/23560, имеющий диаметр 2 см, заполняли смесью в соотношении 1:1 объем/объем 38,6 г каталитического экструдата(увлажненного в окружающей атмосфере, с потерями при прокаливании (600C), составляющими приблизительно 4,5 вес.%) и частиц карбида кремния (60 меш). В центре реакторной трубы размещали термопару диаметром 6 мм. Реактор продували азотом в течение 30 мин (21 нормолитр/ч). Затем систему проверяли на герметичность при повышенном давлении, после чего давление повышали до 21 бар и азот заменяли водородом (21 нормолитр/ч). Затем температуру реактора повышали до 275 С при скорости 1 С/мин и катализатор восстанавливали при 275C. Через 2 ч температуру реактора понижали до температуры реакции. Поток водорода останавливали, поддерживая температуру реакции. В реактор подавали изобутан при скорости 4000 г/ч. Приблизительно 95-98% изобутана возвращали в реактор. Приблизительно 2-5% сливали в течение анализа. Такое количество изобутана подавали в реактор, чтобы гарантировать постоянное количество жидкости в системе. Когда система стабилизировалась, к ней добавляли такое количество цис-2-бутена, чтобы получить весовую среднечасовую скорость подачи цис-2-бутена, равную 0,19(в расчете на вес цеолита в образце катализатора). Суммарную скорость потока жидкости в системе поддерживали приблизительно на уровне 4000 г/ч. Весовое отношение изобутана к цис-2-бутену на входе в реактор составляло приблизительно 750. Давление в реакторе достигало 21 бар. Каждый раз после 1 ч реакции частицы катализатора регенирировали промыванием в изобутане в течение 5 мин с последующей регенерацией в течение 50 мин взаимодействием с раствором, содержащим 1 мол.% Н 2 в изобутане, и затем промывали в изобутане в течение еще 5 мин (общее время промывания и регенерации составляло 1 ч). После данной стадии промывания снова начинали проведение алкилирования. Температура при проведении стадии промывания, стадии регенерации и реакционной стадии была одинаковой.-5 010397 После проведения процесса, как описано выше, в течение 24 ч при одинаковой температуре достигали квазистационарного режима. После этого температуру понижали и процесс проводили, как описано выше, еще в течение 24 ч. С этого времени измеряли производительность каталитизатора при различных температурах, переходя от более высокой температуры к более низкой. Продуктивность катализатора характеризовали с помощью температуры реакции и октановому числу по исследовательскому методу (RON) при 99,5% конверсии олефина на одно прохождение через реактор. RON измеряли, как описано на стр. 13 и 14 WO 9823560, единственным исключением является то, что вклад общего количества С 9+ (за исключением 2,2,5-триметилгексана) в RON оценивали как 84 вместо 90. Выход алкилированного С 5+ определяли, как весовое количество полученного алкилированного С 5+, деленное на общий вес израсходованного олефина. Влияние температур прокаливания на эксплутационные характеристики частиц катализатора представлено в табл. 1 Таблица 1 Табл. 1 ясно показывает, что продуктивность катализатора алкилирования можно оптимизировать изменением температуры прокаливания как до пропитки, так и после нее. Проведение прокаливания при температурах в заявленном диапазоне приводит к улучшению катализаторов алкилирования. Примеры 7-8. Катализатор готовили так же, как в примерах 1-6 при T прокаливания 1, равной 475 С. После пропитки образец катализатора прокаливали при температуре 350C (пример 7). Второй образец этого катализатора прокаливали при температуре катализатора, которая составляла 450C (пример 8). Оба образца анализировали на содержание остаточного азота. Содержание азота в катализаторе из примера 7 составляло 408 ч./млн. Содержание азота в катализаторе из примера 8 составляло менее 30 ч./млн. Катализатор из примера 7 показывал степень превращения 99,5% при 55 С, a RON при 99,5% степени превращения составляло 97,2. Катализатор из примера 8 показывал степень превращения 99,5% при 52C, a RON при 99,5% степени превращения составляло 97,5. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ приготовления катализатора, подходящего для алкилирования углеводородного сырья,причем указанный способ включает стадии:a) объединение частиц твердой кислоты, выбранной из группы, состоящей из цеолита , МСМ-22,МСМ-36, морденита, X-цеолита, Y-цеолита и смесей из этих материалов, со связующим материалом с образованием предшественника катализатора;b) прокаливание предшественника катализатора при температуре, находящейся в диапазоне 400575C;c) пропитывание прокаленного предшественника катализатора раствором, содержащим соединения благородных металлов из группы VIII, причем упомянутый раствор дополнительно включает ионы NH4+; иd) прокаливание пропитанного предшественника катализатора, полученного на стадии с), на воздухе и/или в инертном газе при температуре, находящейся в диапазоне от 400 до 500C. 2. Способ по п.1, в котором температура, применяемая на стадии b), находится в диапазоне 450550C. 3. Способ по п.2, в котором температура, применяемая на стадии b), находится в диапазоне 460500C. 4. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором температура, применяемая на стадииd), находится в диапазоне 450-500C. 5. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором твердая кислота представляет собой цеолит, выбранный из группы, состоящей из морденита, цеолита , X-цеолитов и Y-цеолитов.-6 010397 6. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором связующее представляет собой оксид алюминия. 7. Катализатор, получаемый способом, описанным в любом из предшествующих пунктов. 8. Применение катализатора по п.7 для алкилирования углеводородов. 9. Применение по п.8, в котором углеводороды представляют собой насыщенные углеводороды.