Способ получения сальниковых уплотнителей для полиграфических машин

1 Изобретение относится к переработке полимерных материалов, в частности к способу получения сальниковых уплотнителей для флексографических печатных машин с камерноракельным красочным аппаратом. Известен способ получения уплотнительных прокладок формованием полимерной композиции в форме с последующей термообработкой сформованного полуфабриката (Патент Великобритании 1356382, кл. С 3 N, 1974 г.), а термообработку проводят, не вынимая заготовки из формы. Недостатком известного способа является невысокое качество получаемых изделий из-за неравномерности структуры пласта пенопласта. Известен также способ изготовления пористых изделий из полиэтилена путем смешения порошков полиэтилена высокой плотности,облученного ионизирующим облучением и необлученного, заполнением формы полученной смесью, уплотнением, спеканием и охлаждением. (Авторское свидетельство 1223557, кл. В 29G 67/04, 1985 г.). Однако и этот способ также не позволяет получить пористые изделия заданных свойств и качества. Прототипом изобретения является способ получения уплотнителей из пенополиэтилена, включающий плавление вспенивающейся композиции,загрузку расплава в нагретую пресс-форму, прессование заготовки, свободное вспенивание заготовки при раскрытии пресс-формы и охлаждение в форме, при этом плавление и загрузку композиции ведут при 100-110 С, а прессование при 230-250 С в течение 7-12 с на 1 мм глубины гнезда прессформы. Однако данный способ не позволяет получать вспененные полимерные изделия требуемого для полиграфических машин качества. Изделия, полученные известным способом,имеют шероховатую поверхность, которая ведет к переизбытку полиграфической краски при печатании и к снижению качества печатной продукции. Задачей создания изобретения является улучшение качества получения сальниковых уплотнителей для полиграфических машин. Технический результат - получение сальниковых уплотнителей с равномерной и гладкой поверхностью, создающих условия для повышения качества печатной продукции. Поставленная задача достигается тем, что в способе производства сальниковых уплотнителей для полиграфических машин, включающем плавление вспенивающейся композиции на основе пенополиэтилена с последующей ее загрузкой в нагретую пресс-форму, прессование,вспенивание, охлаждение в пресс-форме и извлечение из нее заготовки, отличающемся тем,что загрузку вспенивающейся композиции производят в пресс-форму, предварительно покрытую с внутренней стороны слоем силикона тол 005121 2 щиной 0,05-0,15 мм, заготовку формуют в пресс-форме в виде пенополиэтиленового листа толщиной, равной толщине сальникового уплотнителя, а после охлаждения листа и образования на его поверхности уплотненной краскоотталкивающей пленки пенополиэтиленовый лист раскраивают по форме и размерам сальниковых уплотнителей с созданием краскооотталкивающей пленки на боковых поверхностях последних. При этом формование пенополиэтиленового листа с краскоотталкивающими поверхностями производят при температуре 150-180 С. Время формования определяют из расчета 1,5-5 мин на 1 мм толщины пенополиэтиленового листа. Раскрой последнего производят резкой или вырубкой перпендикулярно краскоотталкивающей поверхности листа. Резку или вырубку пенополиэтиленового листа производят плоттером или штампом. Обработка пресс-формы с внутренней стороны силиконом позволяет получить на поверхности заготовки плотную гладкую краскоотталкивающую пленку, создающую условия для сальниковых уплотнителей полиграфических машин, не позволяющих перерасхода дорогостоящей полиграфической краски. Пленка, образующаяся на поверхности заготовки, имеет гладкую, плотную структуру, не дающую краске впитываться внутрь уплотнителя. При этом толщина слоя силикона должна быть в заданных пределах. Если толщина слоя силикона будет меньше 0,05 мм, то заготовка может прилипать во время нагрева, прессования и выдержки к пресс-форме, и не будет образовываться гладкая и плотная поверхность, необходимая для получения качественных изделий. При увеличении толщины слоя силикона больше 0,15 мм изменится режим прессования, и поверхность заготовки также не будет отвечать необходимым требованиям. Выдержка заготовки в пресс-форме после прессования и вспенивания создает условия для получения равномерной структуры по всей массе заготовки. При этом выдержку осуществляют из расчета на 1 м глубины гнезда пресс-формы. Для получения заготовки требуемых свойств выдержку осуществляют от 1,5 до 5 мм. При этом, чем меньше толщина заготовки, тем меньше выдержка заготовки в пресс-форме, и наоборот, чем больше толщина заготовки, тем больше выдержка. Кроме того,выдержкой заготовки в пресс-форме регулируют качественные характеристики уплотнителей. Способ получения сальниковых уплотнителей для полиграфических машин осуществляется следующим образом. Пример Перед загрузкой вспенивающейся композиции в пресс-форму последнюю изнутри покрывают слоем силикона толщиной от 0,05 до 0,15 мм. В разогретую до 150-180 С пресс-форму загружают расплавленную вспенивающуюся композицию на основе полиэтилена высокого давления, которая также включает порофоразодикарбомид, органиче 3 скую перекись и активаторы разложения. Глубина гнезда пресс-формы составляет 3-30 мм. После прессования и вспенивания вспененную композицию выдерживают в пресс-форме под давлением из расчета 1,5-5 мин на 1 мм глубины. После чего пресс-форму раскрывают, извлекают из нее заготовку в виде листов толщиной 5-50 мм и помещают ее в охлаждаемую водой алюминиевую форму. Поверхность листовой заготовки получается гладкой и плотной, покрытой тонкой прочной пленкой. Эта пленка на поверхности листовой заготовки образуется во время выдержки композиции в прессформе. Во время эксплуатации сальниковых уплотнителей на полиграфических машинах наличие этой пленки не дает впитываться краске внутрь уплотнителя, что позволяет экономить краску и повышает качество печатной продукции. После охлаждения листовую заготовку раскраивают с помощью плоттера или штампом методом резки или вырубки. Физико-механические показатели сальниковых уплотнителей Наименование показателя Величина характеристик 1. Кажущаяся плотность, кг/м 3, в 65-150 пределах 2. Разрушающее напряжение при 500-1100 растяжении, кПа, не менее 3. Относительное удлинение, %,150-310 не менее 4. Водопоглощение за 24 ч, %, не 0,5-1,2 более 5. Относительная остаточная 13-20 деформация при сжатии на 50% за 72 ч, %, не более 6. Твердость по Шору А, усл. Ед.,20-42 не менее 4 Показания в таблице выбраны для сальниковых уплотнителей, изготовленных на основе пенополиэтилена марок ППЭ-1 П, ППЭ-2 П и ППЭ-3 П. В зависимости от вида полиграфической машины выбираются сальниковые уплотнители, полученные из пенополиэтилена различных марок. Сальниковые уплотнители, полученные заявляемым способом, в настоящее время находятся на стадии внедрения в серийное производство. Испытания показали высокие результаты. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ Способ производства сальниковых уплотнителей для полиграфических машин, включающий загрузку в нагретую пресс-форму, покрытую предварительно с внутренней стороны слоем силикона, вспенивающейся композиции на основе пенополиэтилена, с последующим плавлением, прессованием, вспениванием и охлаждением последней в пресс-форме, извлечение охлажденной листовой заготовки и формовку из последней сальниковых уплотнителей вырубкой или резкой, отличающийся тем, что толщину силиконового покрытия внутренней поверхности пресс-формы выбирают в диапазоне 0,05-0,15 мм, а листовую заготовку в прессформе после прессования и вспенивания выдерживают из расчета 1,5-5 мин на 1 мм ее толщины.