Способ получения торцевого штучного паркета

1 Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к получению торцевого штучного паркета, преимущественно из неделовой древесины. Известен способ получения штучного паркета, включающий изготовление паркетной фризы, создание лицевого модифицирующего слоя путем пропитки модифицирующим составом на глубину 3-6 см и механическую обработку. Авт.св.1146203, кл. В 27 М 3/04, 11.11.83 г. Способ сложен, так как требует изоляции части фризы от проникновения модифицирующего состава. Известен способ изготовления паркета из мягких лиственных пород с распиловкой кряжей на фризу, при котором после распиловки кряжей их уплотняют в кассетах, сушат, а после машинной обработки пропитывают гидрофобными жидкостями. Авт.св.375184, кл. В 27 М 3/04, 28.12.78 г. Способ сложен в применении и фризы прессуются поперек волокна с последующей сушкой их в пресс-формах. Известен способ изготовления штучного паркета, включающий изготовление паркетных заготовок поперечным распилом древесины,размещение их в сушильных шкафах с нагревателями с импульсным электромагнитным излучением инфракрасного спектра и механическую обработку с образованием лицевого слоя, при этом различные геометрические формы выполняют набором сменных матриц и пресса (прототип). Патент РФ 2078685, кл. В 27 М 3/04. Недостатком способа являются пониженные механические свойства паркета, низкая геометрическая точность вырубки паркета из-за неоднородности строения древесины, а также наличие трудоемких операций по получению лицевого слоя паркета. Целью изобретения является повышение качества паркета с одновременным снижением трудоемкости его изготовления. Поставленная цель достигается тем, что в способе, включающем получение заготовок преимущественно поперечным раскроем древесины, их сушку, придание им различных геометрических форм за счет применения сменных матриц пресса и механическую обработку, заготовки перед сушкой подвергают обработке(пропитке) в водном растворе карбамида до придания им пластических свойств, а после сушки и придания им геометрических форм осуществляют их подпрессовку в идентичных формах в направлении вдоль волокна на 1020%. На фиг. 1 изображен фрагмент заготовки торцевого штучного паркета; на фиг. 2 - фрагмент вырубки торцевого штучного паркета до подпрессовки; на фиг. 3 - фрагмент торцевого штучного паркета после подпрессовки. Способ осуществляется следующим образом. Круглые сырые лесоматериалы древесины 2 твердых, мягких лиственных или хвойных пород разрезают поперек волокон (поз. 1 фиг. 1) на заготовки толщиной h (фиг. 1), большей толщины h1 (фиг. 3) будущего торцевого штучного паркета на величину последующей подпрессовки, т.е. на 10-20%. Полученные заготовки обрабатывают(пропитывают) в водном растворе карбамида концентрацией 35-40% в течение 15-40 мин до придания им пластических свойств. После этого заготовки высушивают в сушильных шкафах любым известным способом до эксплуатационной влажности 6-8%. Далее заготовкам придают требуемую геометрическую форму (например, вырубка шестигранника поз. 2 фиг. 2) путем продавливания через матрицу на прессе, и в пресс-формах идентичного профиля осуществляют подпрессовку в направлении вдоль волокна на 10-20% в зависимости от исходной плотности древесины. Например, для плотной древесины твердых лиственных пород степень уплотнения может составлять 10%, а для рыхлых или мягких лиственных пород до 20%. Обработка древесины карбамидом придает древесине пластические свойства, что позволяет уплотнять е в направлении вдоль волокон. В процессе подпрессовки происходит заполнение гнезда пресс-формы, достигается требуемая точность геометрических размеров, а также увеличивается плотность и износостойкость древесины, при этом лицевая поверхность(поз. 4 фиг. 3) становится гладкой (уменьшается шероховатость) в результате не требуется дополнительная операция е шлифовки. Текстура древесины при этом улучшается за счет гофрирования волокон (фиг. 3 поз. 3), а сосуды и поры лицевого плоя (поз. 4 фиг. 3) сминаются. В процессе подпрессовки боковые поверхности (поз. 1 фиг. 3) вырубки достигают требуемой точности без дополнительной механической обработки, так как ликвидируются в процессе вырубки сколы и вырывы волокон древесины (фиг. 2 поз. 5). После проведения операции подпрессовки лицевую поверхность штучного торцевого паркета покрывают лаком. Пример 1. Круглый лесоматериал диаметром 120-300 мм древесины дуба влажностью 60% разрезали на заготовки толщиной h 18 мм поперек волокна. Полученные заготовки пропитывали в водном pacтворе карбамида концентрацией 35% в течение 35 мин. Заготовки после пропитки высушивали в сушильном шкафу до влажности 6-8% с последующей вырубкой в матрицах на механическом прессе в форме правильного шестигранника с расстоянием между гранями 81,7 мм. Подпрессовка вдоль волокна осуществлялась на гидравлическом прессе до высоты 16,2 мм и выталкивалась из пресс-формы.- исключается операция шлифовки лицевого слоя;- в 3 раза уменьшается расход лака на покрытие лицевой поверхности. Лицевая поверхность после подпрессовки покрывалась лаком. Пример 2. Круглый лесоматериал диаметром 12-16 см древесины сосны влажностью 80% разрезали на пилораме "Хускварна" на плашки толщиной 19 мм. Пропитку 40% водным раствором карбамида проводили в ванне 15 мин. Плашки высушивали в вакуумной сушилке до влажности 6-8%, укладывали на матрицу, закрепленную в чеканочном прессе, и вырубали заготовку размерами, указанными в примере 1. После этого заготовки помещали в пресс-форму,имеющую гнездо в виде того же шестиугольника и на гидравлическом прессе подпрессовывали до высоты 16,2 мм по ограничителю. Полученный паркет извлекался из пресс-формы, и лицевая поверхность покрывалась лаком. Предложенный способ по сравнению с прототипом обладает следующими преимуществами:- повышается качество, в первую очередь,износостойкость за счет увеличения плотности древесины;- отпадает трудоемкая операция доводки боковых поверхностей паркета до требуемой точности размеров; ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ получения торцевого штучного паркета, включающий получение заготовок преимущественно поперечным раскроем древесины, их сушку, придание им различных геометрических форм за счет применения сменных матриц пресса и механическую обработку, отличающийся тем, что заготовки перед сушкой подвергают обработке (пропитке) в водном растворе карбамида до придания им пластических свойств, а после придания им геометрической формы осуществляют подпрессовку в направлении вдоль волокна на 10-20%. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что заготовки обрабатывают в 35-40% водном растворе карбамида в течение 15-40 мин. 3. Способ по пп.1-2, отличающийся тем,что придание геометрической формы и допрессовку осуществляют за один ход пресса. 4. Способ по пп.1-3, отличающийся тем,что лицевую поверхность торцевого штучного паркета покрывают лаком.