Способ производства высокочистого дифенилкарбоната в промышленном масштабе

010066 Область техники, к которой относится изобретение Настоящее изобретение относится к промышленному способу производства высокочистого дифенилкарбоната. Конкретнее, настоящее изобретение относится к промышленному способу производства высокочистого дифенилкарбоната, который пригоден в качестве сырья для получения поликарбоната способом переэтерификации, с использованием двух колонн непрерывной многоступенчатой дистилляции, имеющих конкретные конструкции, из реакционной смеси, содержащей дифенилкарбонат, полученный переэтерификацией между диалкилкарбонатом и фенолом и/или диспропорционированием алкилфенилкарбоната и/или переэтерификацией между алкилфенилкарбонатом и фенолом. Уровень техники Высокочистый дифенилкарбонат важен в качестве сырья для производства ароматического поликарбоната, который является наиболее широко используемым конструкционным пластиком, без использования токсичного фосгена. В качестве способа производства ароматического карбоната давно известен способ, основанный на взаимодействии ароматического моногидроксисоединения с фосгеном, и данный способ в последнее время также является объектом разнообразных исследований. Однако в данном способе существует проблема использования фосгена и, кроме того, в ароматическом карбонате, произведенном с использованием данного способа, присутствуют трудноотделимые хлорированные примеси и,следовательно, данный ароматический карбонат не может быть использован в качестве сырья для производства ароматического поликарбоната. Причиной этого является то, что такие хлорированные примеси заметно ингибируют реакцию полимеризации в переэтерификации, которую проводят в присутствии чрезвычайно малого количества основного катализатора; например, даже если такие хлорированные примеси присутствуют в количестве только 1 часть на миллион, то полимеризация вряд ли вообще протекает. Для производства ароматического карбоната, пригодного в качестве сырья для поликарбоната, получаемого переэтерификацией, необходимы, таким образом, трудоемкие многоступенчатые способы разделения/очистки, такие как исчерпывающая промывка разбавленным водным щелочным раствором и горячей водой, разделение в системе масло/вода, дистилляция и т.д. Кроме того, в процессе использования данных способов разделения/очистки выход ароматического карбоната снижается вследствие потерь изза гидролиза и потерь при дистилляции. Следовательно, с экономической точки зрения существуют многочисленные проблемы, связанные с осуществлением данного способа в промышленном масштабе. С другой стороны, также известен способ производства ароматических карбонатов переэтерификацией между диалкилкарбонатами и ароматическими моногидроксисоединениями. Однако все реакции переэтерификации являются равновесными. Поскольку равновесия в значительной степени смещены к исходному состоянию системы и скорости реакций низки, то при промышленном производстве ароматического карбоната в больших количествах с использованием данного способа наблюдались многочисленные затруднения. Для преодоления вышеупомянутых затруднений выдвигалось два типа предложений. Один из них относится к разработке катализатора для увеличения скорости реакции, и в качестве катализатора реакций переэтерификации вышеуказанного типа предложены многочисленные соединения металлов. Например, были предложены кислоты Льюиса, такие как галогениды переходных металлов и льюисовы кислотообразующие соединения (см. патентные документы 1: выложенная заявка на патент Японии 51-105032, выложенная заявка на патент Японии 56-123948, выложенная заявка на патент Японии 56-123949 (соответствующая заявке на патент Западной Германии 2528412, заявке на патент Британии 1499530 и патенту США 4182726), выложенная заявка на патент Японии 51-75044(соответствующая заявке на патент Западной Германии 2552907 и патенту США 4045464, соединения олова, такие как оловоорганические алкоксиды и оловоорганические оксиды (см. патентные документы 2: выложенная заявка на патент Японии 54-48733 (соответствующая заявке на патент Западной Германии 2736062), выложенная заявка на патент Японии 54-63023, выложенная заявка на патент Японии 60-169444 (соответствующая патенту США 4554110), выложенная заявка на патент Японии 60-169445 (соответствующая патенту США 4552704), выложенная заявка на патент Японии 62277345, выложенная заявка на патент Японии 1-265063), соли и алкоксиды щелочных металлов и щелочноземельных металлов (см. патентные документы 3: выложенная заявка на патент Японии 57176932), соединения свинца (см. патентные документы 4: выложенная заявка на патент Японии 57176932, выложенная заявка на патент Японии 1-93560), комплексы металлов, таких как медь, железо и цирконий (см. патентные документы 5: выложенная заявка на патент Японии 57-183745), эфиры титановой кислоты (см. патентные документы 6: выложенная заявка на патент Японии 58-185536 (соответствующая патенту США 4410464), выложенная заявка на патент Японии 1-265062), смеси кислоты Льюиса и протонной кислоты (см. патентные документы 7: выложенная заявка на патент Японии 60-173016 (соответствующая патенту США 4609501, соединения Sc, Mo, Mn, Bi, Те или подобные им (см. патентные документы 8: выложенная заявка на патент Японии 1-265064), ацетат трехвалентного железа (см. патентные документы 9: выложенная заявка на патент Японии 61-172852) и так далее. Ввиду того, что проблема невыгодного равновесия не может быть преодолена лишь за счет создания катализатора, то в качестве другого типа предложений предпринимались попытки разработать реакционную систему для как можно более полного смещения равновесия в сторону образования продуктов-1 010066 и, соответственно, для увеличения выхода ароматического карбоната. Например, для проведения реакции между диметилкарбонатом и фенолом предлагался способ, в котором образующийся в качестве побочного продукта метанол дистиллируют в виде азеотропа вместе с образующим азеотроп агентом (см. патентные документы 10: выложенная заявка на патент Японии 54-48732 (соответствующая заявке на патент Западной Германии 736063 и патенту США 4252737 и способ, в котором образующийся в качестве побочного продукта метанол удаляется адсорбцией на молекулярном сите (см. патентные документы 11: выложенная заявка на патент Японии 58-185536 (соответствующая патенту США 410464. Более того, также предлагался способ, в котором за счет использования установки, в которой дистилляционная колонна находится в верхней части реактора, спирт, образующийся в качестве побочного продукта реакции, отделяют от реакционной смеси, и в то же время непрореагировавший исходный материал, который испаряется, сепарируют дистилляцией (см. патентные документы 12: примеры в выложенной заявке на патент Японии 56-123948 (соответствующей патенту США 4182726), примеры в выложенной заявке на патент Японии 56-25138, примеры в выложенной заявке на патент Японии 60-169444 (соответствующей патенту США 4554110), примеры в выложенной заявке на патент Японии 60-169445 (соответствующей патенту США 4552704), примеры в выложенной заявке на патент Японии 60-173016 (соответствующей патенту США 4609501), примеры в выложенной заявке на патент Японии 61-172852, примеры в выложенной заявке на патент Японии 61-291545, примеры в выложенной заявке на патент Японии 62-277345). Однако данные реакционные системы представляют собой в основном периодическую или переключаемую системы. Поскольку в случае таких реакций переэтерификации существуют ограничения для увеличения скорости реакции за счет усовершенствования каталитической системы, и скорости реакций все же являются низкими, то, как следствие, предполагали, что периодическая система является предпочтительной по сравнению с системой непрерывного действия. Среди них в качестве непрерывной системы предлагалась система реактора непрерывного действия с механическим перемешиванием (CSTR), в которой дистилляционная колонна расположена в верхней части реактора, но при этом имеют место затруднения, такие как низкая скорость реакции и малая площадь контакта газ-жидкость в реакторе, если исходить из объема жидкости. Следовательно, невозможно обеспечить высокую скорость реакции. Соответственно, достижение цели, заключающейся в разработке стабильно работающего в течение длительного периода времени непрерывного производства ароматического карбоната в больших количествах посредством вышеупомянутых способов, представляется затруднительным, и многие задачи должны быть решены, прежде чем станет возможным рентабельное промышленное осуществление. Авторы настоящего изобретения разработали способы реакционной дистилляции, в которых такую реакцию переэтерификации проводят в колонне непрерывной многоступенчатой дистилляции одновременно с разделением путем дистилляции, и впервые в мировой практике раскрыли, что такая система реакционной дистилляции пригодна для осуществления такой реакции переэтерификации, например,разработали способ реакционной дистилляции, в котором диалкилкарбонат и ароматическое гидроксисоединение непрерывно подают в колонну многоступенчатой дистилляции, а реакцию проводят непрерывно внутри колонны, в которой присутствует катализатор, с одновременным непрерывным отведением низкокипящего компонента, содержащего спирт, произведенный в качестве побочного продукта, дистилляцией, и с одновременным непрерывным отведением компонента, содержащего произведенный алкиларилкарбонат, из нижней части колонны (см. патентные документы 13: выложенная заявка на патент Японии 3-291257), разработали способ реакционной дистилляции, в котором алкиларилкарбонат непрерывно подают в колонну многоступенчатой дистилляции, а реакцию проводят непрерывно внутри колонны, в которой присутствует катализатор, с одновременным непрерывным отведением низкокипящего компонента, содержащего диалкилкарбонат, произведенный в качестве побочного продукта, дистилляцией и с непрерывным отведением компонента, содержащего произведенный диарилкарбонат, из нижней части колонны (см. патентные документы 14: выложенная заявка на патент Японии 4-9358),разработали способ реакционной дистилляции, в котором данные реакции проводят с использованием двух колонн непрерывной многоступенчатой дистилляции и, следовательно, диарилкарбонат производят непрерывно при одновременном эффективном рециркулировании диалкилкарбоната, произведенного в качестве побочного продукта (см. патентные документы 15: выложенная заявка на патент Японии 4211038) и разработали способ реакционной дистилляции, в котором диалкилкарбонат и ароматическое гидроксисоединение или подобное ему непрерывно подают в колонну многоступенчатой дистилляции, а жидкость, которая стекает вниз по колонне, отводят через боковой выпуск, расположенный на промежуточной ступени и/или на наиболее низкой ступени дистилляционной колонны, и вводят в реактор, расположенный вне дистилляционной колонны для осуществления реакции и затем обратно вводят через циркуляционный впуск, расположенный на ступени более высокой, чем ступень, где расположен выпуск,причем реакцию проводят и в реакторе и в дистилляционной колонне (см. патентные документы 16: выложенная заявка на патент Японии 4-224547, выложенная заявка на патент Японии 4-230242, выложенная заявка на патент Японии 4-235951). Данные способы реакционной дистилляции, предложенные авторами настоящего изобретения, являются первыми способами, которые делают возможным непрерывное и эффективное производство-2 010066 ароматических карбонатов, и впоследствии были предложены многочисленные похожие системы реакционной дистилляции, основанные на вышеприведенных раскрытиях (см. патентные документы с 17 по 32: патентный документ 17: международная публикация 00/18720 (соответствующая патенту США 5362901), патентный документ 18: патент Италии 01255746, патентный документ 19: выложенная заявка на патент Японии 6-9506 (соответствующая европейскому патенту 0560159 и патенту США 5282965), патентный документ 20: выложенная заявка на патент Японии 6-41022 (соответствующая Европейскому патенту 0572870 и патенту США 5362901), патентный документ 21: выложенная заявка на патент Японии 6-157424 (соответствующая европейскому патенту 0582931 и патенту США 5334742), выложенная заявка на патент Японии 6-184058 (соответствующая Европейскому патенту 0582930 и патенту США 5344954), патентный документ 22: выложенная заявка на патент Японии 7-304713, патентный документ 23: выложенная заявка на патент Японии 9-40616, патентный документ 24: выложенная заявка на патент Японии 9-59225, патентный документ 25: выложенная заявка на патент Японии 9-110805, патентный документ 26: выложенная заявка на патент Японии 9-165357, патентный документ 27: выложенная заявка на патент Японии 9-173819, патентный документ 28: выложенная заявка на патент Японии 9-176094, выложенная заявка на патент Японии 2000-191596, выложенная заявка на патент Японии 2000-191597, патентный документ 29: выложенная заявка на патент Японии 9-194436 (соответствующая европейскому патенту 0785184 и патенту США 5705673), патентный документ 30: международная публикация 00/18720 (соответствующая патенту США 6093842), международная публикация 01/042187 (соответствующая опубликованному японскому переводу РСТ заявки 2003-516376), патентный документ 31: выложенная заявка на патент Японии 2001-64234, выложенная заявка на патент Японии 2001-64235, патентный документ 32: международная публикация 02/40439 (соответствующая патенту США 6596894, патенту США 6596895 и патенту США 6600061. Среди систем реакционной дистилляции авторы настоящей заявки далее предложили в качестве способа, который делает возможным стабильное производство высокочистых ароматических карбонатов в течение длительного времени без необходимости использования большого количества катализатора,способ, в котором высококипящий материал, содержащий компонент катализатора, реагирует с активным веществом и затем высококипящий материал отделяют, а каталитический компонент рециркулируют (см. патентные документы 33: международная публикация 97/11049 (соответствующая европейскому патенту 0855384 и патенту США 5872275 и способ, осуществляемый при поддержании массового отношения полигидроксильного ароматического гидроксисоединения в реакционной системе к каталитическому металлу при значении не более чем 2,0 (см. патентные документы 34: выложенная заявка на патент Японии 11-92429 (соответствующая европейскому патенту 1016648 и патенту США 6262210. Кроме того, авторы настоящего изобретения также предложили способ, в котором от 70 до 99 мас.% фенола, произведенного в качестве побочного продукта в ходе полимеризации, используют в качестве исходного материала, а дифенилкарбонат может быть произведен по способу реакционной дистилляции. Данный дифенилкарбонат может быть использован в качестве сырья для полимеризации с целью производства ароматических поликарбонатов (см. патентные документы 35: выложенная заявка на патент Японии 9-255772 (соответствующая европейскому патенту 0892001 и патенту США 5747609. Однако во всех данных документах известного уровня техники, в которых предложено производство ароматических карбонатов с использованием способа реакционной дистилляции, отсутствует раскрытие какого-либо конкретного способа или установки, позволяющих осуществлять массовое производство в промышленном масштабе (например, более чем 1 т/ч), также отсутствует какое-либо описание, дающее рекомендации относительно такого способа или установки. Например, описания, относящиеся к высотам(H1 и Н 2: см), диаметрам (D1 и D2: см), числу ступеней (N1 и N2) и скоростям загрузки сырья (Q1 и Q2: кг/час) для двух колонн реакционной дистилляции, раскрытые для производства преимущественно дифенилкарбоната (ДФК) из диметилкарбоната и фенола, приведены в следующей таблице. Таблица 1-3 010066 Другими словами, наиболее крупные колонны непрерывной многоступенчатой дистилляции, используемые при проведении данной реакции с использованием системы реакционной дистилляции,представляют собой колонны, раскрытые авторами настоящей заявки в патентных документах 33 и 34. Как можно видеть из представленных в табл. 1 данных, максимальные параметры различных условий для колонн непрерывной многоступенчатой дистилляции, раскрытые для вышеуказанной реакции, представляют собой: H1= 1200 см, Н 2 = 600 см, D1 = 20 см, D2 = 25 см, N1 = N2 = 50 (патентный документ 25) ,Q1 = 86 кг/ч и Q2 = 31 кг/ч, а общее количество производимого дифенилкарбоната равнялось приблизительно 6,7 кг/ч, что не являлось количеством, произведенным в промышленном масштабе. В качестве способов отделения дифенилкарбоната от реакционной смеси, содержащей дифенилкарбонат, который произведен по реакции переэтерификации и т.п. между диалкилкарбонатом и фенолом в качестве исходного материала, как описано выше, и, затем, очистки дифенилкарбоната предложены кристаллизационные способы, дистилляционные способы и т.п. Что касается дистилляционных способов, то предложено три их варианта. Одним из них является способ, в котором дифенилкарбонат получают в виде компонента верхней части колонны из дистилляционной колонны; например, существуют:I) способ, в котором содержащую катализатор реакционную смесь дистиллируют так, как принято в дистилляционной колонне периодического действия, и дифенилкарбонат получают в виде компонента верхней части колонны (см. пример патентного документа 10, пример 2 патентного документа 19);II) способ, в котором содержащую катализатор реакционную смесь подвергают испарению быстрым понижением давления и, таким образом, отделяют на высококипящий материал, содержащий наибольшее количество катализатора, и низкокипящий материал, и затем низкокипящий материал дистиллируют в дистилляционной колонне для регенерации исходного материала, а содержащий катализатор дифенилкарбонат получают в виде материала нижней части колонны и затем данный материал нижней части колонны дистиллируют в колонне очистки, причем дифенилкарбонат получают в виде компонента верхней части колонны (см. патентный документ 37: пример 1 в выложенной заявке на патент Японии 4-100824, патентный документ 38: выложенная заявка на патент Японии 9-169704); иIII) способ, в котором содержащую катализатор реакционную смесь дистиллируют в дистилляционной колонне (или испарителе) и, таким образом, отделяют высококипящий материал, содержащий наибольшее количество катализатора, и низкокипящий материал, и затем низкокипящий материал подвергают непрерывной последовательной дистилляции с использованием дистилляционной установки,включающей три колонны, т.е. колонну сепарации легкой фракции, колонну сепарации метилфенилкарбоната и колонну сепарации дифенилкарбоната, причем дифенилкарбонат получают в виде компонента верхней части колонны (см. патентный документ 25). Другим способом является способ, в котором дифенилкарбонат получают в виде компонента нижней части колонны из дистилляционной колонны; например, существует:IV) способ, в котором содержащую катализатор реакционную смесь дистиллируют в дистилляционной колонне и, таким образом, отделяют высококипящий материал, содержащий наибольшее количество катализатора, и низкокипящий материал, и затем низкокипящий материал дистиллируют в дистилляционной колонне, и дифенилкарбонат получают в виде компонента нижней части колонны (см. патентный документ 31). Другим способом является способ, в котором дифенилкарбонат получают в виде бокового компонента из дистилляционной колонны; например, существуют:V) способ, в котором содержащую катализатор реакционную смесь вводят в третью колонну реакционной дистилляции и проводят дальнейшую реакцию и дистилляцию, причем дифенилкарбонат получают в виде бокового компонента из колонны реакционной дистилляции (см. патентный документ 21);VI) способ, в котором содержащую катализатор реакционную смесь подвергают испарению путем быстрого понижения давления и, таким образом, отделяют высококипящий материал, содержащий наибольшее количество катализатора, и низкокипящий материал, и затем низкокипящий материал вводят в дистилляционную колонну и проводят дистилляцию, причем дифенилкарбонат получают в виде бокового компонента из колонны реакционной дистилляции (см. патентные документы 34 и 35, патентный документ 39:международная публикация 92/18458 (соответствующая патенту США 5426207);VII) способ, в котором содержащую катализатор реакционную смесь дистиллируют в первой колонне очистки и, таким образом, отделяют на высококипящий материал, содержащий наибольшее количество катализатора, и низкокипящий материал, и затем низкокипящий материал вводят во вторую колонну очистки и проводят дистилляцию, причем дифенилкарбонат получают в виде бокового компонента из второй колонны очистки (см. патентный документ 40: выложенная заявка на патент Японии 1149727); иVIII) способ, в котором дифенилкарбонат, содержащий фенилсалицилат, вводят в дистилляционную колонну, имеющую число теоретических ступеней, равное от 5 до 15, и дистилляцию проводят при температуре нижней части колонны, равной не менее чем 150 С, причем дифенилкарбонат получают в виде бокового компонента из дистилляционной колонны (см. патентный документ 36: выложенная заявка на патент Японии 9-194437 (соответствующая европейскому патенту 0784048. Однако показано, что в таких способах сепарации/очистки дифенилкарбоната с использованием-4 010066 данных вариантов дистилляции остаются нерешенными различные проблемы. Более конкретно, чистота дифенилкарбоната, полученного посредством вышеуказанного способа I) низка и, более того, данный способ является периодическим и, следовательно, не пригоден для массового производства в промышленном масштабе. Что касается вышеуказанного способа II), то способ патентного документа 37 является периодическим, и дифенилкарбонат, который получен посредством способа, раскрытого в патентном документе 38, содержит титановый катализатор, хотя и в количестве не более чем 1 часть на миллион, и,следовательно, не пригоден в качестве сырья для производства высокочистого бесцветного поликарбоната. В вышеуказанном способе III) поскольку дифенилкарбонат нагревают до высокой температуры в нижней части каждой из двух дистилляционных колонн, т.е. колонны сепарации легкой фракции и колонны сепарации метилфенилкарбоната, и затем подвергают действию высокой температуры в колонне сепарации дифенилкарбоната, то дифенилкарбонат изменяется, что приводит к уменьшению его чистоты и выхода. Более того, вышеуказанный способ IV), в котором дифенилкарбонат получают из нижней части колонны, не пригоден по причине низкой чистоты и, следовательно, желаемый поликарбонат произведен быть не может. В вышеуказанном способе V) реакционную смесь, содержащую катализатор, непрореагировавший исходный материал и примеси, полученную из нижней части второй колонны реакционной дистилляции,вводят в третью колонну реакционной дистилляции через ее верхнюю часть, и дифенилкарбонат отводят из боковой части третьей колонны реакционной дистилляции. Пар или аэрозоль катализатора, исходного материала, примесей и т.п. может быть, таким образом, захвачен потоком и, следовательно, чистота дифенилкарбоната является низкой. В вышеуказанном способе VI) количество производимого дифенилкарбоната составляет 6,7 кг/ч (пример 3 патентного документа 34) или 3,9 кг/ч (пример 1 патентного документа 35), что не соответствует промышленному масштабу. Вышеуказанный способ VII) представляет собой предпочтительный способ, но количество производимого дифенилкарбоната мало и равно 2 кг/час(пример 8 патентного документа 40), что не соответствует промышленному масштабу. Более того, способ осуществляют таким образом, что в первой колонне очистки давление в верхней части колонны соответствует высокому вакууму в 200 Па и, следовательно, промышленное осуществление было бы затруднительным, поскольку потребовалась бы очень большая дистилляционная колонна для того, чтобы было возможно поддержание высокого вакуума. Более того, в вышеуказанном способе VIII) хотя и указано, что содержание фенилсалицилата уменьшается с 3000 частей на миллион до 50 частей на миллион (пример 2 патентного документа 36), но совсем ничего не сказано относительно других примесей. Например, даже если дифенилкарбонат производят с использованием фосгенного способа в данном примере и, следовательно, данный способ, несомненно, является способом очистки содержащего хлорированные примеси дифенилкарбоната, совсем ничего не указано относительно хлорированных примесей(которые оказывают отрицательное воздействие на полимеризацию, служащую для производства поликарбоната, и свойства поликарбоната, даже если примеси присутствуют в чрезвычайно малом количестве, равном только нескольким десяткам частей на миллиард). В данном способе такие хлорированные примеси не будут отделены в достаточной степени и, следовательно, будет невозможно использовать дифенилкарбонат в качестве сырья для поликарбоната. Это соответствует тому, что описано в сравнительном примере 1 (в котором не используют щелочную колонну) способа очистки (в котором после двукратной промывки щелочесодержащей горячей водой, проводят промывку горячей водой и затем дифенилкарбонат обезвоживают путем дистилляции и затем пропускают через колонну, заполненную твердой щелочью перед тем, как подвергнуть его дистилляции при пониженном давлении в колонне многоступенчатой дистилляции) патентного документа 41 (выложенная заявка на патент Японии 9-194437),который был зарегистрирован спустя более чем год после регистрации патентного документа 36. Кроме того, в патентном документе 36 температура и время, при которых фенол начинает дистиллироваться в случае, когда реакцию проводят с бисфенолом А, даны как способ оценки чистоты дифенилкарбоната, полученного путем дистилляции, но оценка того, пригоден ли дифенилкарбонат для полимеризации не может быть проведена с использованием данного тестового способа. Это имеет место вследствие того, что даже для дифенилкарбоната низкой чистоты, такой, что не может быть получен поликарбонат требуемой степени полимеризации, первоначальная реакция, в которой элиминируется фенол, протекает в достаточной степени. Более того, так как в данном способе оценки большое количество,составляющее 2,3 части на миллион, NaOH в расчете на бисфенол А используют в качестве катализатора,то даже для дифенилкарбоната, содержащего, например, 1 часть на миллион хлорированных примесей,была бы получена некорректная оценка того, что дифенилкарбонат имеет высокую чистоту и пригоден в качестве сырья для поликарбоната. Как отмечалось ранее, дифенилкарбонат, содержащий 1 часть на миллион хлорированных примесей, вовсе не может быть использован в качестве сырья для поликарбоната. Для обычной полимеризации, поскольку не используют столь большое количество щелочного катализатора, данный способ оценки не пригоден для оценки чистоты дифенилкарбоната, который будет использован для производства поликарбоната. Далее в патентном документе 36 отсутствует конкретное описание какой-либо очистки дифенилкарбоната, который получают переэтерификацией. Поскольку ти-5 010066 пы и содержание примесей для дифенилкарбоната, полученного фосгенным способом, отличаются от таковых для дифенилкарбоната, полученного переэтерификацией, то нельзя утверждать, что дифенилкарбонат одной и той же чистоты будет получен с использованием одного и того же способа очистки. Таким образом, вовсе нельзя утверждать, что дифенилкарбонат, имеющий требуемую чистоту для поликарбонатного сырья, был бы получен посредством способа очистки патентного документа 36. Кроме того, количество очищенного дифенилкарбоната, раскрытое в патентном документе 36 равно 0,57 кг/ч, что не соответствует промышленному масштабу. Реакционная смесь, полученная реакцией переэтерификации между диалкилкарбонатом и фенолом, в качестве исходного материала, в присутствии гомогенного катализатора, обычно содержит различные побочные продукты реакции. В частности, если в качестве сырья для переэтерификационного способа производства поликарбоната используют дифенилкарбонат,содержащий в некоторых количествах высококипящие побочные продукты, имеющие более высокую температуру кипения, чем температура кипения дифенилкарбоната, такие как фенилсалицилат, ксантон,фенилметоксибензоат, 1-феноксикарбонил-2-феноксикарбоксифенилен и т.п., содержание которых не уменьшено до достаточного уровня, то данные высококипящие побочные продукты приведут к появлению окраски и ухудшению свойств. Таким образом, предпочтительным является по возможности более полное уменьшение количества таких примесей. Однако такие высококипящие побочные продукты с трудом поддаются отделению, и с использованием предложенных до настоящего времени способов не представляется возможным достичь уменьшения количества таких высококипящих побочных продуктов до достаточного уровня. В частности, вовсе отсутствовало предложение способа производства в промышленном масштабе в количестве не менее чем 1 тонна/час высокочистого дифенилкарбоната, необходимого в качестве сырья для высококачественного поликарбоната с превосходными эксплуатационными параметрами. Описание изобретения Задача настоящего изобретения заключается в том, чтобы предоставить конкретный способ, дающий возможность производить высокочистый дифенилкарбонат, который может быть использован в качестве сырья для высококачественного поликарбоната с превосходными эксплуатационными параметрами, стабильно в течение длительного времени в промышленном масштабе в количестве не менее чем 1 т/ч из реакционной смеси, содержащей катализатор и побочные продукты реакции, полученный по реакции переэтерификации и т.п. с использованием диалкилкарбоната и фенола в качестве исходного материала. Поскольку авторы настоящего изобретения раскрыли способ производства ароматических карбонатов с использованием колонны непрерывной многоступенчатой дистилляции, то были сделаны различные предложения, относящиеся к производству посредством способа реакционной дистилляции реакционных смесей, содержащих ароматические карбонаты. Однако все они имели уровень маломасштабных и функционирующих в течение короткого времени лабораторных установок, и отсутствовали описания конкретного способа или установки, делающих возможным массовое производство в промышленном масштабе из таких реакционных смесей высокочистого дифенилкарбоната, который может быть использован в качестве сырья для высококачественного поликарбоната с превосходными эксплуатационными параметрами. Принимая во внимание данные обстоятельства, авторы настоящего изобретения провели исследования, имевшие целью раскрыть конкретный способ, позволяющий производить высокочистый дифенилкарбонат, который важен в качестве сырья для высококачественного поликарбоната с превосходными эксплуатационными параметрами, стабильно в течение продолжительного времени в промышленном масштабе в количестве не менее чем 1 т/ч. В результате авторы настоящего изобретения пришли к настоящему изобретению. А именно, в первом аспекте настоящего изобретения предоставляется: 1. Промышленный способ производства высокочистого дифенилкарбоната, который производится непрерывно из реакционной смеси, содержащей дифенилкарбонат, которая получена путем проведения реакции переэтерификации между диалкилкарбонатом и фенолом и/или реакции диспропорционирования алкилфенилкарбоната и/или реакции переэтерификации между алкилфенилкарбонатом и фенолом в присутствии гомогенного катализатора непрерывным введением указанной реакционной смеси в колонну А отделения высококипящего материала и непрерывного проведения разделения дистилляцией на компонент Ат верхней части колонны, содержащий дифенилкарбонат, и компонент Ав нижней части колонны, содержащий катализатор, и, затем, непрерывного введения указанного компонента Ат верхней части колонны в колонну В очистки дифенилкарбоната, имеющую боковой выпуск, и непрерывного проведения разделения путем дистилляции на компонент Вт верхней части колонны, боковой компонент BS и компонент Вв нижней части колонны, причем усовершенствование способа включает:(а) указанная колонна А разделения высококипящего материала включает колонну непрерывной многоступенчатой дистилляции, имеющую длину LA (см), внутренний диаметр DA (см) и внутреннюю часть с числом ступеней nA внутри колонны, где LA, DA и nA удовлетворяют следующим формулам с (1) по (3):(b) в ходе дистилляции эксплуатацию указанной колонны А разделения высококипящего материала проводят в условиях, когда температура ТА нижней части колонны находится в диапазоне от 185 до 280 С, а давление РА верхней части колонны находится в диапазоне от 1000 до 20000 Па;(c) указанная колонна В очистки дифенилкарбоната включает колонну непрерывной многоступенчатой дистилляции, имеющую длину LB (см), внутренний диаметр DB (см) и внутреннюю часть внутри колонны, впуск В 1 в средней части колонны и боковой выпуск В 2 между указанным впуском В 1 и нижней частью колонны, в которой число ступеней внутренней части выше впуска В 1 равно n1, число ступеней внутренней части между впуском В 1 и боковым выпуском В 2 равно n2, число ступеней внутренней части ниже бокового выпуска В 2 равно n3, и общее число ступеней равно nB (=n1 + n2 + n3), где LB, DB, n1,n2, n3 и nB удовлетворяют следующим формулам с (4) по (9):(d) в ходе дистилляции эксплуатацию указанной колонны В очистки дифенилкарбоната проводят в условиях, когда температура TB нижней части колонны находится в диапазоне от 185 до 280 С, а давление PB верхней части колонны находится в диапазоне от 1000 до 20000 Па; и(e) не менее чем 1 т/ч высокочистого дифенилкарбоната непрерывно получают в виде бокового компонента Bs. 2. Способ по п.1, где LA, DA и nA для указанной колонны А разделения высококипящего материала удовлетворяют следующим формулам: 1000LA2500, 200DA600 и 30nA70, соответственно,LB, DB, n1, n2, n3 и nB для указанной колонны В очистки дифенилкарбоната удовлетворяют следующим формулам: 1500LB3000, 150DB500, 7n115, 12n230, 3n310 и 25nB55, соответственно,ТА находится в диапазоне от 190 до 240 С, PA находится в диапазоне от 2000 до 15000 Па,Тв находится в диапазоне от 190 до 240 С, PB находится в диапазоне от 2000 до 15000 Па. 3. Способ по п.1 или 2, где каждая из колонн - и указанная колонна А разделения высококипящего материала, и указанная колонна В очистки дифенилкарбоната - представляет собой дистилляционную колонну, имеющую тарелку и/или насадку в качестве указанной внутренней части. 4. Способ по п.3, где указанная внутренняя часть каждой из колонн - и указанной колонны А разделения высококипящего материала, и указанной колонны В очистки дифенилкарбоната - представляет собой насадку. 5. Способ по п.4, где указанная насадка представляет собой структурированную насадку, которая представляет собой, по крайней мере, единственную насадку, выбираемую из группы, состоящей из Mellapak, Gerapak, TECHNO-PAK, FLEXI-PAK, насадки Sulzer, насадки Goodroll и Glitchgrid. Во втором аспекте настоящего изобретения предоставляется: 6. Высокочистый дифенилкарбонат, полученный по способу по любому из пп.1-5, содержащий галоген в количестве не более чем 0,1 части на миллион и побочные продукты, имеющие более высокую температуру кипения, чем температура кипения дифенилкарбоната, в количестве не более чем 100 частей на миллион. 7. Высокочистый дифенилкарбонат по п.6, где содержание галогена составляет не более чем 10 частей на миллиард, и содержание каждого из соединений - фенилсалицилата, ксантона, фенилметоксибензоата и 1-феноксикарбонил-2-феноксикарбоксифенилена, которые представляют собой побочные продукты, имеющие более высокую температуру кипения, чем температура кипения дифенилкарбоната составляет не более чем 30 частей на миллион. 8. Высокочистый дифенилкарбонат по п.7, где содержание побочных продуктов, имеющих более высокую температуру кипения, чем температура кипения дифенилкарбоната, составляет не более чем 50 частей на миллион. 9. Высокочистый дифенилкарбонат по п.8, где содержание галогена составляет не более чем 1 часть на миллиард, и содержание побочных продуктов, имеющих более высокую температуру кипения, чем температура кипения дифенилкарбоната, составляет не более чем 10 частей на миллион. В третьем аспекте настоящего изобретения предоставляется: 10. Установка для производства высокочистого дифенилкарбоната, который производят из реакционной смеси, содержащей дифенилкарбонат, который получен по реакции переэтерификации между диалкилкарбонатом и фенолом и/или реакции диспропорционирования алкилкарбоната и/или реакции переэтерификации между алкилфенилкарбонатом и фенолом в присутствии гомогенного катализатора,-7 010066 причем установка включает: колонну А разделения высококипящего материала, которая получает указанную реакционную смесь и которая проводит сепарацию путем дистилляции на компонент Ат верхней части колонны, содержащий дифенилкарбонат, и компонент Ав нижней части колонны, содержащий катализатор; и колонну В очистки дифенилкарбоната, имеющую боковой выпуск В 2, которая соединена с указанной колонной А разделения высококипящего материала и которая получает из нее указанный компонент Ат верхней части колонны, где путем дистилляции проводят сепарацию на компонент Вт верхней части колонны,боковой компонент BS и компонент BB нижней части колонны; где(а) указанная колонна А разделения высококипящего материала включает колонну непрерывной многоступенчатой дистилляции, имеющую длину LA (см), внутренний диаметр DA (см) и внутреннюю часть с числом ступеней nA внутри колонны, где LA, DA и nA удовлетворяют следующим формулам с (1) по (3):(b) указанная колонна В очистки дифенилкарбоната включает колонну непрерывной многоступенчатой дистилляции, имеющую длину LB (CM), внутренний диаметр DB (см) и внутреннюю часть внутри колонны, впуск В 1 в средней части колонны и боковой выпуск В 2 между указанным впуском В 1 и нижней частью колонны, в которой число ступеней внутренней части выше впуска В 1 равно n1, число ступеней внутренней части между впуском В 1 и боковым выпуском В 2 равно n2, число ступеней внутренней части ниже бокового выпуска В 2 равно n3, и общее число ступеней равно nB (=n1 + n2 + n3), где LB, DB, n1,n2, n3 и nB удовлетворяют следующим формулам с (4) по (9) :(9) 20nB70 11. Установка по п.10, где в ходе дистилляции эксплуатацию указанной колонны А разделения высококипящего материала проводят в условиях, когда температура ТА нижней части колонны находится в диапазоне от 185 до 280 С, а давление РА верхней части колонны находится в диапазоне от 1000 до 20000 Па. 12. Установка по п.10 или 11, где в ходе дистилляции эксплуатацию указанной колонны В очистки дифенилкарбоната проводят в условиях, когда температура Тв нижней части колонны находится в диапазоне от 185 до 280 С, а давление PB верхней части колонны находится в диапазоне от 1000 до 20000 Па. 13. Установка по любому из пп.10-12, где получают не менее чем 1 т/ч высокочистого дифенилкарбоната в виде бокового компонента BS. 14. Установка по любому из пп.10-13, где LA, DA и nA для указанной колонны А разделения высококипящего материала удовлетворяют следующим формулам: 1000LA2500, 200DA600 и 30nA70, соответственно,LB, DB, n1, n2, n3 и nB для указанной колонны В очистки дифенилкарбоната удовлетворяют следующим формулам: 1500LB3000, 150DB500, 7n115, 12n230, 3n310 и 25nB55, соответственно,ТА находится в диапазоне от 190 до 240 С, РА находится в диапазоне от 2000 до 15000 Па,Тв находится в диапазоне от 190 до 240 С, PB находится в диапазоне от 2000 до 15000 Па. 15. Установка по любому из пп.10-14, где каждая из колонн - и указанная колонна А разделения высококипящего материала, и указанная колонна В очистки дифенилкарбоната представляет собой дистилляционную колонну, имеющую тарелку и/или насадку в качестве указанной внутренней части. 16. Установка по п.15, где указанная внутренняя часть каждой из колонн - и указанной колонны А разделения высококипящего материала, и указанной колонны В очистки дифенилкарбоната - представляет собой насадку. 17. Установка по п.16, где указанная насадка представляет собой структурированную насадку, которая представляет собой, по крайней мере, единственную насадку, выбираемую из группы, состоящей из Mellapak, Gempak, TECHNO-PAK, FLEXI-PAK, насадки Sulzer, насадки Goodroll и Glitchgrid. В другом аспекте способа согласно настоящему изобретению предоставляется: 18. Способ производства высокочистого дифенилкарбоната, причем способ включает стадии:(i) проведения реакции переэтерификации между диалкилкарбонатом и фенолом и/или реакции диспропорционирования алкилкарбоната и/или реакции переэтерификации между алкилфенилкарбонатом и фенолом в присутствии гомогенного катализатора с тем чтобы сформировать реакционную смесь,содержащую дифенилкарбонат;(ii) проведения разделения путем дистилляции в колонне А разделения высококипящего материала на компонент AT верхней части колонны, содержащий дифенилкарбонат, и компонент AB нижней части колонны, содержащий катализатор;(iii) проведения разделения путем дистилляции указанного компонента AT верхней части колонны в колонне В очистки дифенилкарбоната, имеющей боковой выпуск, на компонент BT верхней части колонны, боковой компонент BS и компонент BB нижней части колонны, причем указанный компонент AT верхней части колонны вводят через боковой выпуск в колонну В, где:(а) указанная колонна А разделения высококипящего материала включает колонну непрерывной многоступенчатой дистилляции, имеющую длину LA (см), внутренний диаметр DA (см) и внутреннюю часть с числом ступеней nA внутри колонны, где LA, DA и nA удовлетворяют следующим формулам с (1) по (3):(b) указанная колонна В очистки дифенилкарбоната включает колонну непрерывной многоступенчатой дистилляции, имеющую длину LB (CM), внутренний диаметр DB (см) и внутреннюю часть внутри колонны, впуск В 1 в средней части колонны и боковой выпуск В 2 между указанным впуском В 1 и нижней частью колонны, в которой число ступеней внутренней части выше впуска В 1 равно n1, число ступеней внутренней части между впуском В 1 и боковым выпуском В 2 равно n2, число ступеней внутренней части ниже бокового выпуска В 2 равно n3, и общее число ступеней равно nB (=n1 + n2 + n3), где LB, DB, n1,n2, n3 и nB удовлетворяют следующим формулам с (4) по (9) :(9) 20nB70 19. Способ по п.18, где получают не менее чем 1 т/ч высокочистого дифенилкарбоната в виде бокового компонента Bs. 20. Способ по п.18 или 19, где LA, DA и nA для указанной колонны А разделения высококипящего материала удовлетворяют следующим формулам: 1000LA2500, 200DA600 и 30nA 70, соответственно, LB, DB, n1, n2, n3 и nB для указанной колонны В очистки дифенилкарбоната удовлетворяют следующим формулам: 1500LB3000, 150DB500, 7n115, 12n230, 3n310 и 25nB55, соответственно,ТА находится в диапазоне от 190 до 240 С, РА находится в диапазоне от 2000 до 15000 Па,TB находится в диапазоне от 190 до 240 С, Рв находится в диапазоне от 2000 до 15000 Па. 21. Способ по любому из пп.18-20, где каждая из колонн - и указанная колонна А разделения высококипящего материала, и указанная колонна В очистки дифенилкарбоната - представляет собой дистилляционную колонну, имеющую тарелку и/или насадку в качестве указанной внутренней части. 22. Способ по п.21, где указанная внутренняя часть каждой из колонн - и указанной колонны А разделения высококипящего материала, и указанной колонны В очистки дифенилкарбоната - представляет собой насадку. 23. Способ по п.22, где указанная насадка представляет собой структурированную насадку, которая представляет собой, по крайней мере, единственную насадку, выбираемую из группы, состоящей из Mellapak, Gempak, TECHNO-PAK, FLEXI-PAK, насадки Sulzer, насадки Goodroll и Glitchgrid. Преимущество изобретения Обнаружено, что при осуществлении настоящего изобретения высокочистый дифенилкарбонат, который может быть использован в качестве сырья для высококачественного поликарбоната с превосходными эксплуатационными параметрами, можно производить в промышленном масштабе в количестве не менее чем 1 т/ч, предпочтительно не менее чем 2 т/ч, более предпочтительно не менее чем 3 т/ч стабильно в течение продолжительного времени, равного не менее чем 2000 ч, предпочтительно не менее чем 3000 ч, более предпочтительно не менее чем 5000 ч из реакционной смеси, содержащей дифенилкарбонат, который получен по реакции переэтерификации между диалкилкарбонатом и фенолом и/или реакции диспропорционирования алкилфенилкарбоната и/или реакции переэтерификации между алкилфенилкарбонатом и фенолом в присутствии гомогенного катализатора. Краткое описание чертежей На фиг. 1 представлено схематическое изображение примера, иллюстрирующего непрерывную установку разделения/очистки для осуществления настоящего изобретения, в которой колонна А разделения высококипящего материала и колонна В очистки дифенилкарбоната соединены вместе. В качестве одного примера в каждую из данных колонн непрерывной многоступенчатой дистилляции вмонтирована внутренняя часть, включающая структурированную насадку, имеющую заранее определенное число сту-9 010066 пеней. А 1 и В 1: впуск; В 2: выпуск; 11: выпуск для нижнего колоночного компонента колонны А высококипящего материала; 13 и 23: выпуск для газа верхней части колонны; 14, 24, 18, 28 и 38: теплообменник; 15 и 25: впуск для жидкости противотока; 16: выпуск для верхнего колоночного компонента колонны А высококипящего компонента; 17 и 27: выпуск для жидкости нижней части колонны; 19 и 29 впуск для рециркулирующей кубовой жидкости колонны; 26: выпуск для верхнего колоночного компонента колонны В очистки дифенилкарбоната; 31: выпуск для нижнего колоночного компонента колонны В очистки дифенилкарбоната; 33: выпуск для бокового компонента колонны В очистки дифенилкарбоната. Наилучший способ осуществления изобретения Ниже приведено подробное описание настоящего изобретения. Диалкилкарбонат, использованный в настоящем изобретении, представляет собой соединение,представимое общей формулой (10):(10),1 где R представляет собой алкильную группу, имеющую от 1 до 10 атомов углерода, алициклическую группу, имеющую от 3 до 10 атомов углерода или аралкильную группу, имеющую от 6 до 10 атомов углерода. Примеры R1 включают алкильную группу, такую как метил, этил, пропил (изомеры), аллил, бутил (изомеры), бутенил (изомеры), пентил (изомеры), гексил (изомеры), гептил (изомеры), октил(изомеры), нонил (изомеры), децил (изомеры) и циклогексилметил; алициклическую группу, такую как циклопропил, циклобутил, циклопентил, циклогексил и циклогептил; и аралкильную группу, такую как бензил, фенетил (изомеры), фенилпропил (изомеры), фенилбутил (изомеры) и метилбензил (изомеры). Вышеупомянутые алкильные группы, алициклическая группа и аралкильная группа могут быть заменены другими заместителями, такими как низшая алкильная группа, низшая алкоксильная группа, цианогруппа или атом галогена и также могут содержать в себе ненасыщенную связь. Примеры диалкилкарбонатов, имеющих такие R1, включают диметилкарбонат, диэтилкарбонат, дипропилкарбонат (изомеры), диаллилкарбонат, дибутенилкарбонат (изомеры), дибутилкарбонат (изомеры), дипентилкарбонат (изомеры), дигексилкарбонат (изомеры), дигептилкарбонат (изомеры), диоктилкарбонат (изомеры), динонилкарбонат (изомеры), дидецилкарбонат (изомеры), дициклопентилкарбонат,дициклогексилкарбонат, дициклогептилкарбонат, дибензилкарбонат, дифенетилкарбонат (изомеры),ди(фенилпропил)карбонат (изомеры), ди(фенилбутил)карбонат (изомеры), ди(хлорбензил)карбонат(изомеры), ди(хлорэтил)карбонат (изомеры) и ди(цианоэтил)карбонат (изомеры). Из данных диалкилкарбонатов в настоящем изобретении предпочтительно использованными являются такие диалкилкарбонаты, в которых R1 представляет собой алкильную группу, имеющую не более четырех атомов углерода и не содержащую атом галогена. Особенно предпочтительным диалкилкарбонатом является диметилкарбонат. Более того, из предпочтительных диалкилкарбонатов особенно предпочтительными являются диалкилкарбонаты, полученные в форме, по существу, не содержащей галоген,например диалкилкарбонаты, полученные из алкиленкарбоната, по существу, не содержащего галоген, и спирта, по существу, не содержащего галоген. Фенол, использованный в настоящем изобретении, является таким, в котором одна гидроксильная группа связана с фенильной группой, и может представлять собой фенол сам по себе или замещенный фенол. Примеры замещенных фенолов включают различные алкилфенолы, такие как крезол (изомеры),ксиленол (изомеры), триметилфенол (изомеры), тетраметилфенол (изомеры), этилфенол (изомеры), пропилфенол (изомеры), бутилфенол (изомеры), диэтилфенол (изомеры), метилэтилфенол (изомеры), метилпропилфенол (изомеры), дипропилфенол (изомеры), метилбутилфенол (изомеры), пентилфенол (изомеры), гексилфенол (изомеры) и циклогексилфенол (изомеры); различные алкоксифенолы, такие как метоксифенол (изомеры) и этоксифенол (изомеры); и арилалкилфенолы, такие как фенилпропилфенол(изомеры). Из незамещенного фенола и таких замещенных фенолов особенно предпочтительно использованным в настоящем изобретении является незамещенный фенол. Более того, из данных фенолов предпочтительно использованными в настоящем изобретении являются фенолы, по существу, не содержащие галоген. Молярное отношение диалкилкарбоната к фенолу, использованное в исходном материале для использования в настоящем изобретении, должно находиться в диапазоне от 0,1 до 10. Вне данного диапазона количество остающегося непрореагировавшего исходного материала относительно заданного количества произведенного желаемого дифенилкарбоната остается высоким, что неэкономично, и, более того,требуется значительная энергия для возвращения непрореагировавшего исходного материала. По этой причине вышеуказанное молярное отношение предпочтительнее находится в диапазоне от 0,5 до 5, наиболее предпочтительно - в диапазоне от 1 до 3. Использованный в настоящем изобретении катализатор представляет собой гомогенный катализатор, который содержит металл, такой как Pb, Cu, Zn, Fe, Co, Ni, Al, Ti, V, Sn и т. п., и который растворяется в реакционной системе. Таким образом, предпочтительно может быть использован катализатор, в котором такой металлический компонент связан с органическими группами. Конечно, каталитический компонент может быть введен в реакцию с органическим соединением, присутствующим в реакционной- 10010066 системе, таким как алифатические спирты, фенолы, алкилфенилкарбонаты, дифенилкарбонаты или диалкилкарбонаты, или может быть подвергнут термической обработке исходным материалом или продуктами до проведения реакции. Использованный в настоящем изобретении катализатор представляет собой катализатор, который имеет высокую растворимость в реакционной жидкости в условиях реакции. В этом смысле примеры предпочтительных катализаторов включают PbO, Pb(OH)2 и Pb(OPh)2; TiCl4,Ti(OMe)4, (MeO)Ti(OPh)3, (MeO)2Ti(OPh)2, (MeO)3Ti(OPh) и Ti(OPh)4; SnCl4, Sn(OPh)4, Bu2SnO иBu2Sn(OPh)2; FeCl3, Fe(ОН)3 и Fe(OPh)3; и такие катализаторы, которые обрабатывались фенолом, реакционной жидкостью и т.п. В настоящем изобретении особенно предпочтительным представляется использование исходного материала и катализатора, не содержащих галоген. В данном случае произведенный дифенилкарбонат совсем не содержит галоген и, следовательно, представляется важным в качестве сырья для промышленного производства поликарбоната переэтерификацией. Причина этого заключается в том, что даже если галоген присутствует в сырье для полимеризации в количестве даже меньшем, чем, например, 1 часть на миллион, то данный галоген действительно ингибирует реакцию полимеризации и является причиной ухудшения свойств произведенного поликарбоната и приводит к изменению цвета поликарбоната. Способом производства содержащей дифенилкарбонат реакционной смеси с использованием такого гомогенного катализатора из диалкилкарбоната и фенола в качестве исходного материала может быть любой способ, но одним способом, особенно предпочтительным для промышленного осуществления,является способ, в котором две колонны непрерывной многоступенчатой дистилляции используют в качестве колонн реакционной дистилляции, как ранее предложено авторами настоящего изобретения. Это способ, в котором реакцию переэтерификации между диалкилкарбонатом и фенолом проводят в присутствии гомогенного катализатора в первой колонне непрерывной многоступенчатой дистилляции с получением нижней колоночной реакционной смеси, имеющей алкилфенилкарбонат в качестве ее основного продукта, и данную нижнюю колоночную реакционную смесь вводят во вторую колонну непрерывной многоступенчатой дистилляции, где происходит конверсия алкилфенилкарбоната в дифенилкарбонат и диалкилкарбонат преимущественно посредством реакции диспропорционирования. Конечно, дифенилкарбонат может быть также произведен по реакции переэтерификации между алкилфенилкарбонатом и фенолом в колоннах реакционной дистилляции. Полученную таким образом реакционную смесь из второй колонны непрерывной многоступенчатой дистилляции предпочтительно отбирают в качестве реакционной смеси, содержащей дифенилкарбонат, использованный в настоящем изобретении. Отметим, что поскольку реакция диспропорционирования представляет собой реакцию переэтерификации между двумя одинаковыми молекулярными соединениями, то "реакционная смесь, содержащая дифенилкарбонат, который получен переэтерификацией между диалкилкарбонатом и фенолом и/или реакции диспропорционирования алкилфенилкарбоната и/или реакции переэтерификации между алкилфенилкарбонатом и фенолом в присутствии гомогенного катализатора", использованная в настоящем изобретении также может быть названа "реакционной смесью, содержащей дифенилкарбонат, который получен посредством реакции переэтерификации между диалкилкарбонатом и фенолом в качестве исходного материала в присутствии гомогенного катализатора". Когда "реакционная смесь" используется только в настоящем изобретении, то подразумевается такая реакционная смесь. Помимо дифенилкарбоната использованная в настоящем изобретении реакционная смесь содержит катализатор, непрореагировавший исходный материал, алкилфенилкарбонат, побочные продукты и т.д. Что касается побочных продуктов, то имеются относительно низкокипящие побочные продукты, такие как алкилфениловый простой эфир, и высококипящие побочные продукты, такие как продукты перегруппировки Фриса алкилфенилкарбоната или дифенилкарбоната и их производные, продукты дегенерации дифенилкарбоната и другой высококипящий материал неизвестной структуры. Например, в случае производства дифенилкарбоната с использованием в качестве исходного материала диметилкарбоната и фенола, побочными продуктами реакции являются анизол, метилсалицилат,фенилсалицилат, ксантон, фенилметоксибензоат, 1-феноксикарбонил-2-феноксикарбоксифенилен и т.д.,и также содержится типично малое количество высококипящих побочных продуктов неизвестной структуры, которые, как предполагают, образуются в ходе дальнейшего взаимодействия данных побочных продуктов реакции. В одном осуществлении настоящего изобретения такую реакционную смесь непрерывно вводят в колонну А разделения высококипящего материала и непрерывно разделяют на компонент Ат верхней части колонны, содержащий дифенилкарбонат, и компонент Ав нижней части колонны, содержащий катализатор, и затем компонент Ат верхней части колонны непрерывно вводят в колонну В очистки дифенилкарбоната, имеющую боковой выпуск, и непрерывно разделяют дистилляцией на компонент Вт верхней части колонны, боковой компонент Bs и компонент Вв нижней части колонны. Таким способом непрерывно получают не менее чем 1 т/ч высокочистого дифенилкарбоната в виде бокового компонента Bs. Для данной цели каждая колонна - и колонна А разделения высококипящего материала, и колонна В счистки дифенилкарбоната - должна быть изготовлена так, чтобы представлять собой колонну непрерывной многоступенчатой дистилляции, имеющую определенную конструкцию, и они должны быть использованы в комбинации друг с другом.- 11010066 Использованная в настоящем изобретении реакционная смесь обычно содержит дифенилкарбонат в количестве от 50 до 80 мас.%, если принять, что на всю реакционную смесь приходится 100 мас.%, и,следовательно, для получения не менее чем 1 т/ч высокочистого дифенилкарбоната количество реакционной смеси, непрерывно вводимой в колонну А разделения высококипящего материала, составляет не менее чем приблизительно от 1,3 до 2 т/ч, хотя данное количество варьирует в зависимости от содержания дифенилкарбоната. Обычно необходимо подвергать разделению/очистке более 2 т/ч реакционной смеси. На фиг. 1 представлено схематическое изображение примера, иллюстрирующего непрерывную установку разделения/очистки для осуществления настоящего изобретения, в которой колонна А разделения высококипящего материала и колонна В очистки дифенилкарбоната соединены вместе. В качестве одного примера каждая из колонн - и колонна А разделения высококипящего материала, и колонна очистки дифенилкарбоната - включает колонну непрерывной многоступенчатой дистилляции, имеющую внутреннюю часть, включающую, но не ограниченную указанной, структурированную насадку, имеющую заранее определенное число ступеней. Отметим, что колонны А и В включают следующие структуры, соответственно, для реализации способа производства согласно настоящему изобретению. В способе производства согласно настоящему изобретению колонна А разделения высококипящего материала должна представлять собой колонну непрерывной многоступенчатой дистилляции, имеющую длину LA (см), внутренний диаметр DA (см) и внутреннюю часть с числом ступеней nA внутри колонны,где LA, DA и nA удовлетворяют следующим формулам с (1) по (3):(3) 20nA100 Более того, условия дистилляции для колонны А разделения высококипящего материала должны представлять собой температуру ТА нижней части колонны в диапазоне от 185 до 280 С и давление РА верхней части колонны в диапазоне от 1000 до 20000 Па. Кроме того, колонна В очистки дифенилкарбоната должна представлять собой колонну непрерывной многоступенчатой дистилляции, имеющую длину LB (см), внутренний диаметр DB (см), внутреннюю часть внутри колонны, впуск В 1 в средней части колонны и боковой выпуск В 2 между указанным впуском В 1 и нижней частью колонны, в которой число ступеней внутренней части выше впуска В 1 равно n1,число ступеней внутренней части между впуском В 1 и боковым выпуском В 2 равно n2, число ступеней внутренней части ниже бокового выпуска В 2 равно n3, и общее число ступеней равно nB (=n1 + n2 + n3),где LB, DB, n1, n2, n3 и nB удовлетворяют следующим формулам с (4) по (9):(9) 20nB70 Более того, условия дистилляции для колонны В очистки дифенилкарбоната должны представлять собой температуру TB нижней части колонны в диапазоне от 185 до 280 С и давление PB верхней части колонны в диапазоне от 1000 до 20000 Па. Обнаружено, что при использовании колонны А разделения высококипящего материала и колонны В очистки дифенилкарбоната, одновременно, с соблюдением всех данных условий, высокочистый дифенилкарбонат может быть очищен и произведен в промышленном масштабе в количестве не менее чем 1 т/ч стабильно в течение продолжительного периода времени, например в течение не менее чем 2000 ч,предпочтительно в течение не менее чем 3000 ч, более предпочтительно в течение не менее чем 5000 ч из реакционной смеси, содержащей дифенилкарбонат, который получен переэтерификацией между диалкилкарбонатом и фенолом в качестве исходного материала в присутствии гомогенного катализатора. Причина того, что становится возможным производство высокочистого дифенилкарбоната в промышленном масштабе с такими отличными результатами путем осуществления способа настоящего изобретения, не ясна, но можно предположить, что это обусловлено совместным влиянием условий дистилляции и эффекта, получаемого при комбинировании условий с формулами с (1) по (9). Предпочтительные диапазоны для соответствующих факторов описаны ниже. Если LA (см) составляет менее 800, поскольку высота внутренней части, которая может быть вмонтирована в колонну А разделения высококипящего материала, становится ограниченной, то эффективность сепарации уменьшается и, таким образом, это нежелательно для LA (см). Более того, для того чтобы не увеличивать расходы на оборудование при условии достижения желаемой эффективности сепарации необходимо, чтобы LA составляла не более 3000. Более предпочтительным диапазоном для LA (см) является диапазон 1000LA2500, причем диапазон 1200LA2000 является наиболее предпочтительным. Если DA (см) составляет менее 100, тогда оказывается невозможным достижение желаемого произ- 12010066 водимого количества. Более того, для того чтобы не увеличивать расходы на оборудование при условии достижения желаемого производимого количества необходимо, чтобы DA составляла не более 1000. Более предпочтительным диапазоном для DA (см) является диапазон 200DA600, причем диапазон 250DA450 является наиболее предпочтительным. Если nA составляет менее 20, тогда эффективность разделения уменьшается и, следовательно, не может быть достигнута желаемая высокая степень чистоты. Более того, для того чтобы не увеличивать расходы на оборудование при условии достижения желаемой эффективности сепарации необходимо,чтобы nA составляла не более 100. Кроме того, если nA превышает 100, тогда разница давлений между верхней и нижней частями колонны становится слишком большой и, следовательно, затрудняется стабильное длительное функционирование колонны А разделения высококипящего материала. Более того,возникает необходимость в увеличении температуры в нижней части колонны и, следовательно, появляется вероятность протекания побочных реакций, что нежелательно. Более предпочтительным диапазоном для nA является диапазон 30nA70, причем диапазон 35nA60 является наиболее предпочтительным. Если ТА составляет менее 185 С, поскольку необходимо снизить давление в верхней части колонны, то должно быть использовано оборудование для поддержания высокого вакуума и, более того, размеры оборудования увеличиваются. Более того, нежелательно, чтобы ТА превышала 280 С, так как в этом случае при дистилляции образуются высококипящие побочные продукты. Более предпочтительным диапазоном для TA является диапазон от 190 до 240 С, причем диапазон от 195 до 230 С является наиболее предпочтительным. Нежелательно, чтобы РА составляло менее 1000 Па, поскольку тогда должно быть использовано оборудование больших размеров, позволяющее поддерживать высокий вакуум. Более того, нежелательно, чтобы РА превышало 20000 Па, поскольку тогда температура дистилляции должна быть увеличена и,следовательно, побочные продукты образуются в большем количестве. Более предпочтительным диапазоном для РА является диапазон от 2000 до 15000 Па, причем диапазон от 3000 до 13000 Па является наиболее предпочтительным. Если LB (см) составляет менее 1000, поскольку высота внутренней части, которая может быть вмонтирована в колонну В очистки дифенилкарбоната, становится ограниченной, то эффективность разделения уменьшается и, таким образом, это нежелательно для LB (см). Более того, для того чтобы не увеличивать расходы на оборудование при условии достижения желаемой эффективности сепарации необходимо, чтобы LB составляла не более 5000. Более предпочтительным диапазоном для LB (см) является диапазон 1500LB3000, причем диапазон 1700LB2500 является наиболее предпочтительным. Если DB (см) составляет менее 100, тогда оказывается невозможным достижение желаемого производимого количества. Более того, для того чтобы не увеличивать расходы на оборудование при условии достижения желаемого производимого количества необходимо, чтобы DB составляла не более 1000. Более предпочтительным диапазоном для DB (см) является диапазон 150DB500, причем диапазон 200DB400 является наиболее предпочтительным. Если nB составляет менее 20, тогда эффективность разделения колонны в целом уменьшается и,следовательно, не может быть достигнута желаемая высокая степень чистоты. Более того, для того чтобы не увеличивать расходы на оборудование при условии достижения желаемой эффективности разделения необходимо, чтобы nB составляла не более 70. Кроме того, если nB превышает 70, тогда разница давлений между верхней и нижней частями колонны становится слишком большой и, следовательно, затрудняется стабильное длительное функционирование колонны В очистки дифенилкарбоната. Более того, возникает необходимость в увеличении температуры в нижней части колонны и, следовательно, появляется вероятность протекания побочных реакций, что нежелательно. Более предпочтительным диапазоном для nB является диапазон 25nB55, причем диапазон 30nB50 является наиболее предпочтительным. Кроме того, установлено, что для получения желаемого высокочистого дифенилкарбоната стабильно в течение длительного периода времени n1, n2 и n3 должны находиться в диапазонах: 5n120, 12n240 и 3n315 соответственно. Более предпочтительными диапазонами являются диапазоны 7n115, 12n230 и 3n310. Нежелательно, чтобы Тв составляла менее 185 С, поскольку тогда давление в верхней части колонны должно быть понижено, и, следовательно, должно быть использовано оборудование для поддержания высокого вакуума и, более того, размеры оборудования увеличиваются. Более того, нежелательно, чтобы Тв превышала 280 С, так как тогда при дистилляции образуются высококипящие побочные продукты. Более предпочтительным диапазоном для Тв является диапазон от 190 до 240 С, причем диапазон от 195 до 230 С является наиболее предпочтительным. Нежелательно, чтобы Рв составляло менее 1000 Па, поскольку тогда должно быть использовано оборудование больших размеров, позволяющее поддерживать высокий вакуум. Более того, нежелательно, чтобы Рв превышало 20000 Па, поскольку тогда температура дистилляции должна быть увеличена и,следовательно, побочные продукты образуются в большем количестве. Более предпочтительным диапазоном для Рв является диапазон от 2000 до 15000 Па, причем диапазон от 3000 до 13000 Па является наи- 13010066 более предпочтительным. Что касается колонны А разделения высококипящего материала и колонны В очистки дифенилкарбоната, пока DA и DB находятся в вышеуказанных диапазонах, то каждая из колонн может иметь один и тот же внутренний диаметр от своей верхней части до своей нижней части или внутренний диаметр может различаться в разных частях. Например, для каждой из колонн непрерывной многоступенчатой дистилляции внутренней диаметр верхней части колонны может быть меньше или больше внутреннего диаметра нижней части колонны. Каждая из колонн - и колонна А разделения высококипящего материала, и колонна В очистки дифенилкарбоната использованная в настоящем изобретении представляет собой дистилляционную колонну, имеющую тарелку и/или насадку в качестве внутренней части. Термин "внутренняя часть", использованный в настоящем изобретении, означает участки дистилляционной колонны, где газ и жидкость фактически приведены в контакт друг с другом. Что касается тарелки, то, например, предпочтительными являются колпачковая тарелка, ситчатая тарелка, клапанная тарелка, переточная тарелка, тарелка Superfrac, тарелка Maxfrac или т.п. Что касается насадки, то предпочтительными являются нерегулярные насадки, такие как кольцо Рашига, кольцо Лессинга, кольцо Палля седло Бэрла, седло Инталокс, насадка Диксон, насадка McMahon или Heli-Pak или структурированная насадка, такая как Mellapak, Gempak,TECHNO-PAK, Flexipac, насадка Sulzer, насадка Goodroll или Glitchgrid. Также может быть использована колонна многоступенчатой дистилляции, имеющая как тарельчатую часть, так и часть, заполненную насадкой. Отметим, что термин "число ступеней (n) внутренней части", использованный в настоящем изобретении, означает суммарное число тарелок в случае тарелки и теоретическое число ступеней в случае насадки. Соответственно, в случае многоступенчатой колонны, имеющей как тарельчатую часть, так и часть, заполненную насадкой, n означает сумму суммарного числа тарелок и теоретического числа ступеней насадки. Установлено, что колонна А разделения высококипящего материала согласно настоящему изобретению в качестве внутренней части предпочтительно включает насадку и, кроме того, структурированная насадка представляет собой предпочтительную насадку. Также найдено, что колонна В очистки дифенилкарбоната согласно настоящему изобретению в качестве внутренней части предпочтительно включает насадку, причем особенно предпочтительно одну или более структурированную насадку. Способ, в котором реакцию переэтерификации проводят с диалкилкарбонатом и фенолом в качестве исходного материала в присутствии гомогенного катализатора с использованием установки, в которой две колонны реакционной дистилляции соединены вместе, представляет собой предпочтительный способ получения реакционной смеси, которая выступает в качестве исходного материала в настоящем изобретении. В данном случае жидкость, непрерывно отводимая из нижней части второй колонны реакционной дистилляции, может быть использована в качестве реакционной смеси, использованной в настоящем изобретении. Данная реакционная смесь, непрерывно отводимая из нижней части второй колонны реакционной дистилляции, обычно содержит от 0,05 до 2 мас.% диалкилкарбоната, от 1 до 20 мас.% фенола,от 0,05 до 2 мас.% алкилфенилового простого эфира, от 10 до 45 мас.% алкилфенилкарбоната, от 50 до 80 мас.% дифенилкарбоната, от 0,1 до 5 мас.% высококипящих побочных продуктов и от 0,001 до 5 мас.% катализатора в расчете на 100 мас.% реакционной смеси. Состав реакционной смеси варьируется в зависимости от условий реакции переэтерификации между диалкилкарбонатом и фенолом, типом и количеством катализатора и т.д., но пока реакцию переэтерификации проводят при постоянных условиях, может быть произведена реакционная смесь приблизительно постоянного состава и, следовательно, состав реакционной смеси, подаваемый в колонну А разделения высококипящего материала, может оставаться приблизительно постоянным. Однако в настоящем изобретении пока состав реакционной смеси отвечает вышеуказанному диапазону, то даже если данный состав в некоторой степени флуктуирует, разделение все же может быть проведено с приблизительно одинаковой эффективностью. Это представляет собой одну из характерных особенностей настоящего изобретения. В настоящем изобретении при постоянной подаче реакционной смеси, которая выступает в качестве исходного материала, в колонну А разделения высококипящего материала, реакционная смесь может быть подана в жидкость через впуск(и), размещенный(ые) в одном или в большом количестве местоположений ниже средней части колонны разделения А, или также предпочтительной является подача реакционной смеси в колонну через ребойлер колонны разделения А из системы трубопроводов, размещенной в нижней части ребойлера. Количество реакционной смеси, подаваемой в колонну разделения А высококипящего материала, варьирует в зависимости от того, какое количество высокочистого дифенилкарбоната необходимо произвести, от концентрации дифенилкарбоната в реакционной смеси, от условий разделения для колонны разделения А и т.д., но вышеуказанное количество составляет обычно не менее чем 2 т/ч, предпочтительно не менее чем 6 т/ч, более предпочтительно не менее чем 10 т/ч. Верхний предел количества подаваемой реакционной смеси варьируется в зависимости от размера установки, требуемого производимого количества и т.д., однако верхний предел обычно составляет 200 т/ч. Реакционную смесь, подаваемую непрерывно в колонну А разделения высококипящего материала, разделяют на компонент верхней части колонны (AT), содержащий большую часть дифенилкарбоната и большую часть- 14010066 соединений, имеющих более низкую температуру кипения, чем температура кипения дифенилкарбоната,таких как непрореагировавший исходный материал, алкилфениловый простой эфир и алкилфенилкарбонат, и на компонент нижней части колонны (АB), содержащий катализатор, высококипящие побочные продукты и малое количество дифенилкарбоната. Компонент нижней части колонны (AB) может содержать малое количество алкилфенилкарбоната. Такой органический материал в компоненте нижней части колонны (AB) играет полезную роль, растворяя каталитический компонент и, таким образом, поддерживая жидкое состояние компонента нижней части колонны (AB). Обычно весь компонент нижней части колонны (AB) или его часть повторно используют путем рециркулирования в первую колонну реакционной дистилляции в качестве компонента, содержащего катализатор реакции переэтерификации, но в некоторых случаях катализатор может быть рециркулирован после отделения от органического материала на стадии извлечения катализатора и затем повторно использован путем рециркулирования в первой колонне реакционной дистилляции. Характерная черта настоящего изобретения заключается в том, что компонент, содержащий катализатор, и побочные продукты, имеющие более высокую температуру кипения, чем температура кипения дифенилкарбоната, такие как фенилсалицилат, ксантон, фенилметоксибензоат и 1-феноксикарбонил-2 феноксикарбоксифенилен, практически полностью удаляются в качестве нижнего компонента колонны(AB) в колонне А разделения высококипящего материала, так что обычно их содержание в верхнем компоненте колонны (AT) без труда может быть доведено до значения не более чем 200 частей на миллион,предпочтительно не более чем 100 частей на миллион, более предпочтительно не более чем 50 частей на миллион. Другая характерная черта настоящего изобретения заключается в том, что, несмотря на приложение усилий к тому, чтобы компонент верхней части колонны (AT) почти не содержал ни одного из данных высококипящих побочных продуктов, большая часть дифенилкарбоната введенной реакционной смеси может быть отведена через верхнюю часть колонны. В настоящем изобретении не менее чем 95%,предпочтительно не менее чем 96%, более предпочтительно не менее чем 98% дифенилкарбоната реакционной смеси, непрерывно подаваемой в колонну А разделения высококипящего материала, может быть отведено через верхнюю часть колонны. Более того, в настоящем изобретении, хотя это и зависит от состава реакционной смеси, подаваемой в колонну разделения А, типично от 90 до 97 мас.% непрерывно подаваемой жидкости непрерывно отводят через верхнюю часть колонны в виде верхнего компонента колонны (AT), причем от 10 до 3% непрерывно отводят через нижнюю часть колонны в виде нижнего компонента колонны (AB). Состав верхнего компонента колонны (AT) обычно включает от 0,05 до 2 мас.% диалкилкарбоната, от 1 до 21 мас.% фенола, от 0,05 до 2 мас.% алкилфенилового простого эфира,от 11 до 47 мас.% алкилфенилкарбоната и от 52 до 84 мас.% дифенилкарбоната в расчете на 100 мас.% верхнего компонента (AT). Содержание высококипящих побочных продуктов обычно составляет не более чем 200 частей на миллион, предпочтительно не более чем 100 частей на миллион, более предпочтительно, более чем 50 частей на миллион. В настоящем изобретении коэффициент опрокидывания потока для колонны А разделения высококипящего материала находится в диапазоне от 0,01 до 10, предпочтительно от 0,08 до 5, более предпочтительно от 0,1 до 3. Как указано выше, количество верхнего компонента колонны (AT), непрерывно отводимого через верхнюю часть колонны А разделения высококипящего материала, обычно приблизительно составляет от 90 до 97% реакционной смеси, подаваемой в колонну разделения А. Данный компонент верхней части колонны (AT) непрерывно подают в колонну В очистки дифенилкарбоната через впуск В 1, расположенный в средней части колонны очистки В, и непрерывно разделяют на три компонента, то есть на компонент верхней части колонны (BT) , боковой компонент (BS) и компонент нижней части колонны (BB). Все компоненты, имеющие более низкие температуры кипения, чем температура кипения дифенилкарбоната,содержащиеся в верхнем компоненте колонны (AT), подаваемом из колонны разделения А в колонну очистки В, непрерывно отводят из верхней части колонны очистки В в виде верхнего компонента колонны (BT), а малое количество жидкости непрерывно отводят из нижней части колонны очистки В. Малое количество дифенилкарбоната содержится в верхнем компоненте колонны (BT), причем данное количество обычно составляет от 1 до 9%, предпочтительно от 3 до 8% подаваемого дифенилкарбоната. Дифенилкарбонат верхнего компонента колонны (BT) выделяют разделением и, таким образом, регенерируют в другой колонне дистилляции, используемой для разделения верхнего компонента колонны (BT). Альтернативно, также предпочтительным представляется способ, в котором данный дифенилкарбонат отделяют в виде верхнего компонента колонны из данной другой колонны дистилляции и затем регенерируют, возвращая в колонну А разделения высококипящего материала и/или колонну В очистки дифенилкарбоната. Компонент нижней части колонны (BB) содержит дифенилкарбонат и малое количество высококипящих побочных продуктов, сконцентрированных до приблизительно нескольких процентов. Другая характерная черта настоящего изобретения заключается в том, что в компоненте нижней части колонны(BB), отводимом из нижней части колонны очистки В, количество дифенилкарбоната может быть удержано на уровне очень низких значений. Данное количество обычно составляет от 0,05 до 0,5% подаваемого дифенилкарбоната.- 15010066 Высокочистый дифенилкарбонат непрерывно отводят из бокового отвода В 2 со скоростью потока обычно составляющей не менее чем 1 т/ч, предпочтительно не менее чем 3 т/ч, более предпочтительно не менее чем 5 т/ч. Данное количество обычно соответствует приблизительно от 90 до 96% дифенилкарбоната, подаваемого в колонну очистки В. В настоящем изобретении чистота дифенилкарбоната, получаемого в виде бокового компонента(BS), обычно составляет не менее чем 99,9%, предпочтительно не менее чем 99,99%, более предпочтительно не менее чем 99,999%. При осуществлении настоящего изобретения с использованием в качестве исходного материала диметилкарбоната и фенола содержания высококипящих примесей составляют: не более чем 30 частей на миллион, предпочтительно не более чем 10 частей на миллион, более предпочтительно не более чем 1 часть на миллион - для фенилсалицилата, не более чем 30 частей на миллион,предпочтительно не более чем 10 частей на миллион, более предпочтительно не более чем 1 часть на миллион - для ксантона, не более чем 30 частей на миллион, предпочтительно не более чем 10 частей на миллион, более предпочтительно не более чем 1 часть на миллион - для фенилметоксибензоата и не более чем 30 частей на миллион, предпочтительно не более чем 10 частей на миллион, более предпочтительно не более чем 5 частей на миллион - для 1-феноксикарбонил-2-феноксикарбоксифенилена. Более того, суммарное содержание данных высококипящих побочных продуктов составляет не более чем 100 частей на миллион, предпочтительно не более чем 50 частей на миллион, более предпочтительно не более чем 10 частей на миллион. Отметим, что используемый в настоящем изобретении термин "высокочистый дифенилкарбонат" подразумевает, что чистота дифенилкарбоната составляет не менее чем 99,9, и дифенилкарбонат содержит не более чем 100 частей на миллион высококипящих побочных продуктов. Более того, в настоящем изобретении используют не содержащие галоген исходный материал и катализатор и, следовательно, содержание галогена в полученном дифенилкарбонате составляет не более чем 0,1 части на миллион, предпочтительно не более чем 10 частей на миллиард, более предпочтительно не более чем 1 часть на миллиард. В настоящем изобретении коэффициент опрокидывания потока для колонны В очистки дифенилкарбоната находится в диапазоне от 0,01 до 10, предпочтительно от 0,1 до 8, более предпочтительно от 0,5 до 5. Материал, образующий колонну А разделения высококипящего материала, колонну В очистки дифенилкарбоната и другие контактирующие с жидкостью части, которые использованы в настоящем изобретении, обычно представляет собой металлический материал, такой как углеродистая сталь или нержавеющая сталь. С точки зрения качества производимого дифенилкарбоната предпочтительной представляется нержавеющая сталь. Примеры Ниже по тексту настоящее изобретение будет описано более подробно со ссылкой на нижеследующие примеры, однако настоящее изобретение ими не ограничено. Чистота дифенилкарбоната и содержание примесей определены посредством способа газовой хроматографии, а содержание галогена определено посредством способа ионной хроматографии. Пример 1. Колонна А разделения высококипящего материала. В качестве колонны разделения А использовали показанную на фиг. 1 колонну непрерывной многоступенчатой дистилляции, имеющую LA = 1700 см и DA = 340 см, и в качестве внутренней вмонтированной части имеющую Mellapak с nA = 30. Колонна В очистки дифенилкарбоната. В качестве колонны очистки В использовали показанную на фиг. 1 колонну непрерывной многоступенчатой дистилляции, имеющую LB = 2200 см и DB = 280 см, и в качестве внутренней вмонтированной части имеющую три набора Mellapak с n1 = 12, n2 = 18 и n3 = 5. Реакционная дистилляция Использовали установку, в которой две колонны реакционной дистилляции (первая колонна реакционной дистилляции и вторая колонная реакционной дистилляции) соединены вместе, реакционная жидкость в первой колонне реакционной дистилляции была приготовлена так, чтобы содержать 100 частей на миллион Pb(OPh)2 в качестве катализатора, реакционную дистилляцию проводили с использованием в качестве исходного материала диметилкарбоната и фенола, а содержащую дифенилкарбонат реакционную смесь непрерывно отводили со скоростью 13,1 т/ч из нижней части колонны второй колонны реакционной дистилляции. Отметим, что галогены не были обнаружены ни в исходном материале, ни в катализаторе, использованных в реакции. Состав реакционной смеси представлял собой: 0,1 мас.% диметилкарбоната, 0,1 мас.% анизола,6,3 мас.% фенола, 32,2 мас.% метилфенилкарбоната, 58,6 мас.% дифенилкарбоната и 2,7 мас.% высококипящих побочных продуктов, включающих катализатор. Разделение/очистка Используя установку, включающую колонну А разделения высококипящего материала и колонну В очистки дифенилкарбоната, показанную на фиг. 1, реакционную смесь, полученную посредством вышеописанной реакционной дистилляции, непрерывно вводили со скоростью 13,1 т/ч в колонну разделения А через впуск А 1. Для колонны разделения А температура в нижней части колонны (TA) установлена при- 16010066 значении 206 С и давление в верхней части колонны (РА) установлено при значении 3800 Па, дистилляцию проводили непрерывно с коэффициентом опрокидывания потока равным 0,6, компонент верхней части колонны (AT) непрерывно отводили со скоростью 12,5 т/ч через трубу 16, а компонент нижней части колонны (AB) непрерывно отводили со скоростью 0,6 т/ч через трубу 11. Компонент верхней части колонны (AT) как он есть вводили непрерывно в колонну очистки В из впуска В 1. Для колонны очистки В температура в нижней части колонны (TB) установлена при значении 213 С и давление в верхней части колонны (PB) установлено при значении 5000 Па, дистилляцию проводили непрерывно с коэффициентом опрокидывания потока равным 1,5, компонент верхней части колонны (BT) непрерывно отводили со скоростью 5,3 т/ч через трубу 26, а компонент нижней части колонны (BB) непрерывно отводили со скоростью 0,03 т/ч через трубу 31 и боковой компонент (BS) непрерывно отводили со скоростью 7,17 т/ч через трубу 33. Составы компонентов через 24 ч после того, как система полностью пришла в стабильное состояние, были следующими: Ат: 0,1 мас.% диметилкарбоната, 0,1 мас.% анизола, 6,6 мас.% фенола, 33,8 мас.% метилфенилкарбоната, 59,4 мас.% дифенилкарбоната; Ав: 41,0 мас.% дифенилкарбоната, 59,0 мас.% высококипящего материала, включающего компонент катализатора и побочные продукты, имеющие более высокую температуру кипения чем температура кипения дифенилкарбоната, такие как фенилсалицилат, ксантон, фенилметоксибензоат и 1-феноксикарбонил-2-феноксикарбоксифенилен; Вт: 0,25 мас.% диметилкарбоната, 0,25 мас.% анизола, 15,6 мас.% фенола, 79,6 мас.% метилфенилкарбоната, 4,3 мас.% дифенилкарбоната; Вв: 95,0 мас.% дифенилкарбоната, 5,0 мас.% высококипящего материала. Содержание каждого из названных - фенилсалицилата, ксантона и фенилметоксибензоата в боковом компоненте составляло не более чем 1 часть на миллион, а содержание 1-феноксикарбонил-2 феноксикарбоксифенилена составляло 4 части на миллион. Более того, содержание галогена составляло не более чем 1 часть на миллиард. Таким образом, найдено, что чистота полученного из бокового выпуска дифенилкарбоната составляла не менее чем 99,999%. Более того, количество произведенного высокочистого дифенилкарбоната составляло 7,17 т/ч. Длительную непрерывную эксплуатацию проводили в данных условиях. Количество произведенного дифенилкарбоната и его чистота, по существу, не изменялись после 500, 2000, 4000, 5000 и 6000 ч. Пример 2. Реакционная дистилляция. Использовали установку, в которой две колонны реакционной дистилляции (первая колонна реакционной дистилляции и вторая колонна реакционной дистилляции) соединены вместе, реакционная жидкость в первой колонне реакционной дистилляции была приготовлена так, чтобы содержать 250 частей на миллион Pb(OPh)2 в качестве катализатора, реакционную дистилляцию проводили с использованием в качестве исходного материала диметилкарбоната и фенола, а содержащую дифенилкарбонат реакционную смесь непрерывно отводили со скоростью 11,3 т/ч из нижней части колонны второй колонны реакционной дистилляции. Отметим, что галогены не были обнаружены ни в исходном материале, ни в катализаторе, использованных в реакции. Состав реакционной смеси представлял собой: 0,1 мас.% диметилкарбоната, 0,1 мас.% анизола, 2,5 мас. фенола, 33,2 мас. метилфенилкарбоната, 62,5 мас.% дифенилкарбоната и 1,6 мас.% высококипящих побочных продуктов, включающих катализатор. Разделение/очистка Используя установку, включающую колонну А разделения высококипящего материала и колонну В очистки дифенилкарбоната, как показано в примере 1, реакционную смесь, полученную посредством вышеописанной реакционной дистилляции, непрерывно вводили со скоростью 11,3 т/ч в колонну разделения А через впуск А 1. Для колонны разделения А температура в нижней части колонны (ТА) установлена равной 205 С и давление в верхней части колонны (РА) установлено равным 4000 Па, дистилляцию проводили непрерывно с коэффициентом опрокидывания потока равным 0,7, компонент верхней части колонны (АT) непрерывно отводили со скоростью 11,0 т/ч через трубу 16, а компонент нижней части колонны (AB) непрерывно отводили со скоростью 0,3 т/ч через трубу 11. Компонент верхней части колонны (AT) как он есть вводили непрерывно в колонну очистки В из впуска В 1. Для колонны очистки В температура в нижней части колонны (TB) установлена равной 210 С и давление в верхней части колонны(PB) установлено равным 4500 Па, дистилляцию проводили непрерывно с коэффициентом опрокидывания потока равным 2,0, компонент верхней части колоночный (BT) непрерывно отводили со скоростью 4,7 т/ч через трубу 26, а компонент нижней части колонны (BB) непрерывно отводили со скоростью 0,03 т/ч через трубу 31 и боковой компонент (BS) непрерывно отводили со скоростью 6,27 т/ч через трубу 33. Составы компонентов через 24 ч после того, как система полностью пришла в стабильное состояние, были следующими: Ат: 0,1 мас.% диметилкарбоната, 0,1 мас.% анизола, 2,6 мас.% фенола, 34,1 мас.% метилфенилкарбоната, 63,1 мас.% дифенилкарбоната; Ав: 40,2 мас.% дифенилкарбоната, 59,8 мас.% высококипящего материала, включающего компонент- 17010066 катализатора и побочные продукты, имеющие более высокую температуру кипения чем температура кипения дифенилкарбоната, такие как фенилсалицилат, ксантон, фенилметоксибензоат и 1-феноксикарбонил-2-феноксикарбоксифенилен; Вт: 0,3 мас.% диметилкарбоната, 0,2 мас.% анизола, 6,1 мас.% фенола, 79,8 мас.% метилфенилкарбоната, 13,6 мас.% дифенилкарбоната; Вв: 96,0 мас.% дифенилкарбоната, 4,0 мас.% высококипящего материала. Содержание каждого из названных - фенилсалицилата, ксантона и фенилметоксибензоата в боковом компоненте составляло не более чем 1 часть на миллион, а содержание 1-феноксикарбонил-2 феноксикарбоксифенилена составляло 3 части на миллион. Более того, содержание галогена составляло не более чем 1 часть на миллиард. Таким образом, найдено, что чистота полученного дифенилкарбоната из бокового выпуска составляла не менее чем 99,999%. Более того, количество данного произведенного высокочистого дифенилкарбоната составляло 6,27 т/ч. Длительную непрерывную эксплуатацию проводили при данных условиях. Количество произведенного дифенилкарбоната и его чистота, по существу, не изменялись после 500, 1000 и 2000 ч. Пример 3. Реакционная дистилляция. Использовали установку, в которой две колонны реакционной дистилляции (первая колонна реакционной дистилляции и вторая колонная реакционной дистилляции) соединены вместе, реакционная жидкость в первой колонне реакционной дистилляции была приготовлена так, чтобы содержать 150 частей на миллион Pb(OPh)2 в качестве катализатора, реакционную дистилляцию проводили с использованием в качестве исходного материала диметилкарбоната и фенола, а содержащую дифенилкарбонат реакционную смесь непрерывно отводили со скоростью 17,2 т/ч из нижней части второй колонны реакционной дистилляции. Отметим, что галогены не были обнаружены ни в исходном материале, ни в катализаторе, использованных в реакции. Состав реакционной смеси представлял собой: 0,2 мас.% диметилкарбоната, 0,1 мас.% анизола, 6,6 мас.% фенола, 30,2 мас.% метилфенилкарбоната, 60,1 мас.% дифенилкарбоната и 2,8 мас.% высококипящих побочных продуктов, включающих катализатор. Разделение/очистка Используя установку, включающую колонну А разделения высококипящего материала и колонну В очистки дифенилкарбоната, как показано в примере 1, реакционную смесь, полученную посредством вышеописанной реакционной дистилляции, непрерывно вводили со скоростью 17,2 т/ч в колонну разделения А через впуск А 1. Для колонны разделения А температура в нижней части колонны (ТА) установлена равной 207 С и давление в верхней части колонны (РА) установлено равным 4100 Па, дистилляцию проводили непрерывно с коэффициентом опрокидывания потока равным 0,61, компонент верхней части колонны (AT) непрерывно отводили со скоростью 16,4 т/ч через трубу 16, а компонент нижней части колонны (AB) непрерывно отводили со скоростью 0,8 т/ч через трубу 11. Компонент верхней части колонны (AT) как он есть вводили непрерывно в колонну очистки В из впуска В 1. Для колонны очистки В температура в нижней части колонны (TB) установлена равной 220 С и давление в верхней части колонны(PB) установлено равным 6600 Па, дистилляцию проводили непрерывно с коэффициентом опрокидывания потока равным 1,49, компонент верхней части колонны (BT) непрерывно отводили со скоростью 7,1 т/ч через трубу 26, а компонент нижней части колонны (BB) непрерывно отводили со скоростью 0,05 т/ч через трубу 31 и боковой компонент (BS) непрерывно отводили со скоростью 9,25 т/ч через трубу 33. Составы компонентов через 24 ч после того, как система полностью пришла в стабильное состояние, были следующими: Ат: 0,2 мас.% диметилкарбоната, 0,1 мас.% анизола, 6,9 мас.% фенола, 31,7 мас.% метилфенилкарбоната, 61,1 мас.% дифенилкарбоната; Ав: 39,8 мас.% дифенилкарбоната, 61,2 мас.% высококипящего материала, включающего компонент катализатора и побочные продукты, имеющие более высокую температуру кипения чем температура кипения дифенилкарбоната, такие как фенилсалицилат, ксантон, фенилметоксибензоат и 1-феноксикарбонил-2-феноксикарбоксифенилен; Вт: 0,5 мас.% диметилкарбоната, 0,2 мас.% анизола, 16,0 мас.% фенола, 73,2 мас.% метилфенилкарбоната, 10,1 мас.% дифенилкарбоната; Вв: 94,0 мас.% дифенилкарбоната, 6,0 мас.% высококипящего материала. Содержание каждого из названных - фенилсалицилата, ксантона и фенилметоксибензоата в боковом компоненте составляло не более чем 1 часть на миллион, а содержание 1-феноксикарбонил-2 феноксикарбоксифенилена составляло 4 части на миллион. Более того, содержание галогена составляло не более чем 1 часть на миллиард. Таким образом, найдено, что чистота полученного дифенилкарбоната из бокового выпуска составляла не менее чем 99,999%. Более того, произведенное количество данного высокочистого дифенилкарбоната составляло 9,25 т/ч. Длительную непрерывную эксплуатацию проводили при данных условиях. Количество произведенного дифенилкарбоната и его чистота, по существу, не изменялись после 500, 1000 и 2000 ч.- 18010066 Промышленная применимость Настоящее изобретение может быть надлежащим образом использовано в области производства высокочистого дифенилкарбоната, который может быть использован в качестве сырья для высококачественного поликарбоната с превосходными эксплуатационными параметрами, стабильно в течение длительного периода времени в промышленном масштабе в количестве не менее чем 1 тонна/час из реакционной смеси, содержащей катализатор и побочные продукты реакции, которая получена по реакции переэтерификации или ей подобной с использованием в качестве исходного материала диалкилкарбоната и фенола. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Промышленный способ непрерывного производства высокочистого дифенилкарбоната, из реакционной смеси, содержащей дифенилкарбонат, которую получают переэтерификацией между диалкилкарбонатом и фенолом, и/или реакцией диспропорционирования алкилфенилкарбоната, и/или реакцией переэтерификации между алкилфенилкарбонатом и фенолом в присутствии гомогенного катализатора путем непрерывного введения указанной реакционной смеси в колонну А разделения высококипящего материала и непрерывного проведения разделения путем дистилляции на компонент Ат верхней части колонны, содержащий дифенилкарбонат, и компонент AB нижней части колонны, содержащий катализатор, и затем непрерывного введения указанного компонента AT верхней части колонны в колонну В очистки дифенилкарбоната, имеющую боковой выпуск, и непрерывного проведения разделения путем дистилляции на компонент BT верхней части колонны, боковой компонент BS и компонент BB нижней части колонны, отличающийся тем, что реакционную смесь непрерывно вводят в колонну А разделения высококипящего материала, представляющую собой колонну непрерывной многоступенчатой дистилляции,имеющую длину LA (см), внутренний диаметр DA (см) и внутреннюю часть с числом ступеней nA внутри колонны, где 800LA3000, 100DA1000, 20nA100, в ходе дистилляции температуру ТА в нижней части колонны А поддерживают в диапазоне от 185 до 280 С, а давление РА в верхней части колонны - в диапазоне от 1000 до 20000 Па; компонент А непрерывно вводят в колонну В очистки дефенилкарбоната,которая представляет собой колонну непрерывной многоступенчатой дистилляции, имеющую длину LB(см), внутренний диаметр DB (см) и внутреннюю часть, впуск В 1 в средней части колонны и боковой выпуск В 2 между указанным впуском В 1 и нижней частью колонны, в которой число ступеней внутренней части выше впуска В 1 равно n1, число ступеней внутренней части между впуском В 1 и боковым выпуском В 2 равно n2, число ступеней внутренней части ниже бокового выпуска В 2 равно n3, общее число ступеней nB=n1+n2+n3, где 1000LB5000, 100DB1000, 5nl20, 12n240, 3n315, 20nB70, а в ходе дистилляции поддерживают температуру Тв в нижней части колонны В в диапазоне от 185 до 280 С, а давление PB в верхней части колонны - в диапазоне от 1000 до 20000 Па; и непрерывно получают высокочистый дифенилкарбонат в виде бокового компонента BS. 2. Способ по п.1, где 1000LA2500, 200DA 600 и 30nA70, 1500LB3000, 150DB500, 7n115,12n230, 3n310 и 25nB55, ТА находится в диапазоне от 190 до 240 С, РА находится в диапазоне от 2000 до 15000 Па, Тв находится в диапазоне от 190 до 240 С, Рв находится в диапазоне от 2000 до 15000 Па. 3. Способ по п.1 или 2, где каждая из колонн А и В представляет собой дистилляционную колонну,имеющую тарелку и/или насадку в качестве указанной внутренней части. 4. Способ по п.3, где указанная насадка представляет собой структурированную насадку, выбранную из группы, состоящей из Mellapak, Gempak, TECHNO-PAK, FLEXI-PAK, насадки Sulzer, насадкиGoodroll и Glitchgrid. 5. Высокочистый дифенилкарбонат, полученный по способу по любому из пп.1-4, содержащий галоген в количестве не более чем 1 ч./млд и ксантон в количестве не более чем 1 ч./млн и все побочные продукты, имеющие более высокую температуру кипения, чем температура кипения дифенилкарбоната,в количестве не более чем 10 ч./млн. 6. Установка для производства высокочистого дифенилкарбоната, способом по пп.1-4, которая включает колонну А разделения высококипящего материала, которая разделяет реакционную смесь путем дистилляции на компонент AT верхней части колонны, содержащий дифенилкарбонат, и компонентAB нижней части колонны, содержащий катализатор, и соединенную с ней колонну В очистки дифенилкарбоната с боковым выпуском В 2, которая разделяет путем дистилляции компонент AT на компонент BT верхней части колонны, боковой компонент BS и компонент BB нижней части колонны, отличающаяся тем, что колонна А представляет собой колонну непрерывной многоступенчатой дистилляции, имеющую длину LA (см), внутренний диаметр DA (см) и внутреннюю часть с числом ступеней nA внутри колонны,где 800LA3000, 100DA1000, 20nA100, а указанная колонна В представляет собой колонну непрерывной многоступенчатой дистилляции, имеющую длину LB (см), внутренний диаметр DB (см) и внутреннюю часть внутри колонны, впуск В 1 в средней части колонны и боковой выпуск В 2 между указанным впуском В 1 и нижней частью колонны, в которой число ступеней внутренней части выше впуска В 1 равно n1, число ступеней внутренней части между впуском В 1 и боковым выпуском В 2 равно n2, число- 19010066 ступеней внутренней части ниже бокового выпуска В 2 равно n3, общее число ступеней nB=n1+n2+n3, где 1000LB5000, 100DB1000, 5n120, 12 n240, 3n3 15, 20nB70. 7. Установка по п.6, где 1000LA2500, 200DA600 и 30nA70, соответственно, 1500LB3000,150DB500, 7n115, 12n2 30, 3n310 и 25nB55. 8. Установка по любому из пп.6-7, где каждая из колонн представляет собой дистилляционную колонну, имеющую тарелку и/или насадку в качестве указанной внутренней части.