Способ гидротермальной карбонизации возобновляемого сырья и органических отходов

СПОСОБ ГИДРОТЕРМАЛЬНОЙ КАРБОНИЗАЦИИ ВОЗОБНОВЛЯЕМОГО СЫРЬЯ И ОРГАНИЧЕСКИХ ОТХОДОВ Настоящее изобретение касается непрерывного способа гидротермальной карбонизации возобновляемого сырья и органических отходов, где на первой стадии процесса происходит увеличение давления, в основном, до уровня давления реакции карбонизации, на второй стадии процесса, карбонизации, которую проводят при давлении по меньшей мере от 5 бар и максимальной температуре кипения воды, полученный карбонизированный продукт, по меньшей мере, частично выделяется в виде осадка, и высоту наполнения водой на второй стадии процесса регулируют посредством извлечения воды, а температуру выведенного из второй стадии процесса осадка понижают посредством выпаривания воды и добавляют на третью стадию процесса, сушки паром,при которой сушка происходит в атмосфере пара, и затем выводят из процесса. Настоящее изобретение касается способа гидротермальной карбонизации возобновляемого сырья и органических отходов. Возобновляемое сырь и органические отходы, которые могут быть использованы в способе согласно изобретению, в дальнейшем обозначают терминами "исходное сырь" или "биомасса". Под исходным сырьм или биомассой следует понимать имеющуюся растительную и животную биомассу, а также продукты обмена веществ, особенно такое возобновляемое сырь, как древесные щепки, лесосечные отходы от благоустройства ландшафтов, растения, солома, силос и органические отходы сельского и лесного хозяйства, а также пищевой промышленности и комплекса предприятий по сбору и утилизации отходов, а также торф, несортированный бурый уголь, бумажные шламы и осадки сточных вод, жмых и т.п., которые в дальнейшем также будут обозначены термином "исходное сырь". Исходное сырь превращают посредством гидротермальной карбонизации, в основном, в гумус,уголь, удобрение, воду и CO2. Относительно способа согласно изобретению термин "исходное сырь" должен относиться, в основном, к типичному состоянию, например, соответствующей степени полноты реакции обмена исходного сырья на соответствующей стадии или этапе процесса. Областью применения данного изобретения является использование возобновляемого сырья в энергетических целях, использование отходов производства сельскохозяйственной, лесной и пищевой промышленности и органического вторсырья из переработки отходов и в производстве средств для улучшения почвы. При состоянии техники станет наибольшая биомасса естественного циклического кругового процесса углерода компостировали или загрязняющее окружающую среду и лишают так значительноhherwertigen тематического и энергетического использования. В соответствии с уровнем техники большая часть биомассы природного циклического процесса углеродного цикла разлагается или компостируется, загрязняя окружающую среду, и, таким образом, не используется в значительной мере ни материально, ни в энергетических целях. Промышленные процессы превращения исходного сырья в гумус и уголь посредством гидротермальной карбонизации в массовом производстве не представляют собой уровень техники, хотя научные основы превращения данного исходного сырья в уголь были опубликованы Бергиусом в 1913 г. Существуют научные основы превращения такого исходного сырья, как древесина, солома, трава,зелень, лесосечные отходы, древесина от благоустройства ландшафтов, барда, растительные отходы, кукурузный силос, соломенно-зерновой силос и органические отходы, а также торф и несортированный бурый уголь посредством дегидратации (отделение воды) при температурах от 180 до 300C в присутствии жидкой воды в богатые углеродом и бедные кислородом тврдые вещества. Затем давление во время реакции должно соответствовать, по меньшей мере, давлению насыщенного пара реакционной смеси при выбранной температуре реакции или превышать его. В зависимости от используемого исходного сырья требуется достижение минимальной температуры, чтобы начать реакцию. Она составляет примерно 180C для богатого сахаром исходного сырья и повышается до 220C для богатого целлюлозой и лигнином исходного сырья. Дегидратация представляет собой временную реакцию, которая сначала протекает очень быстро, а потом вс медленнее, пока не будет достигнуто равновесное состояние. Как правило, в зависимости от желаемых качеств продукта, требуется время нахождения от 30 мин до более 12 ч. Параллельно с реакцией дегидратации происходит декарбоксилизация, которая приводит к выделению преимущественно CO2. Это приводит к образованию (постоянных) газов во время реакции. При низких температурах доминирует дегидратация, при высоких - декарбоксилизация. Итак, чем выше температура, тем больше углерода выделяется в виде CO2 и теряется как газ. Одновременно снижается выход тврдого вещества. При помощи повышения температур можно,тем не менее, уменьшить время нахождения, потому что как дегидратация, так и декарбоксилизация протекают быстрее. Кроме того, посредством повышения температуры можно улучшить достигаемое при максимальном времени нахождения качество продукта (высокая массовая доля углерода и/или низкая массовая доля кислорода). В то время как при температурах, например, от около 200C достигается максимальная доля углерода от приблизительно 70%, при температурах, например, от около 300C можно получить максимальную долю углерода от приблизительно 80%. Наряду с дегидратацией и декарбоксилизацией протекает ещ ряд побочных реакций, которые приводят к тому, что, в том числе, образуются водорастворимые углеводороды. Некоторые из этих водорастворимых углеводородов образуют затем опять тврдое вещество, богатое углеродом, они, таким образом, являются промежуточными продуктами реакции дегидратации. Водорастворимыми углеводородами являются органические кислоты, образование которых ведт к снижению величины pH. Если гидротермальную карбонизацию проводят при низких температурах, то преобладающая часть жидкой фазы очень легко биологически расщепляется. Если гидротермальную карбонизацию проводят при высоких температурах, то часть биологически тяжело расщепляемых углеводородов повышается в жидкой фазе, что может привести к увеличенным расходам на утилизацию отходов. Дегидратации и декарбоксилизации можно посодействовать в каждом случае путм добавления подходящих катализаторов. Таким образом, уже при более низкой температуре и уменьшенном времени реакции можно достичь желаемую степень полноты реакции обмена. Примерами действующих катализаторов являются, в частности, органические кислоты, такие как, например, лимонная кислота. Кроме того,некоторые металлы, их соли и оксиды имеют каталитическую активность в реакции гидротермальной карбонизации. Часть каталитически активных веществ уже содержится в различном исходном сырье и,таким образом, вводится в процесс. Другие могут быть добавлены для оптимизации реакции или к исходному сырью перед входом в реактор или вводятся в реактор во время текущего режима работы. В некоторых случаях катализатор нельзя восстановить после реакции обмена (например, лимонная кислота), или он разлагается во время реакции (например, муравьиная кислота). В этом отношении термин"катализатор" нельзя понимать в буквальном смысле слова. Эти вспомогательные вещества ускоряют реакцию и уменьшают упомянутую вначале, требуемую стартовую температуру, отчего существенные качества катализатора, конечно же, являются подходящими. Перечень катализаторов 1) неорганические кислоты Бренстеда: HNO3, HCl 2) органические кислоты Бренстеда: муравьиная кислота, уксусная кислота, лимонная кислота,NH4Cl 3) кислоты Льюиса, как, например, галогениды металлов: FeCl3, FeBr3, AlCl3, AlBr3 4) общие галогениды и оксиды металлов: NaCl, FeO, Fe2O3, LiCl, [Fe(NH4)2(SO4)2]6 H2O 5) кислые цеолиты, например, H-ZSM-5 Хотя реакция карбонизации может также протекать и без катализатора, вс же целенаправленный выбор подходящей системы катализаторов является преимущественным для оптимального ведения процесса, чтобы настроить рациональную комбинацию из температуры реакции и времени нахождения в сочетании с высоким выходом, оптимальным углеродным балансом, а также хорошими качествами продукта. Кроме того, подбор катализатора может существенно повлиять на качество побочного продукта технологической воды, причм целью являются сточные воды с низким содержанием вредных веществ. Дегидратация и декарбоксилизация биомассы, в общем, представляют собой экзотермический процесс, при котором должно забираться тепло. Одна из первых технических реакций обмена дегидратации промышленной барды в реакторах под давлением при температурах от 250 до 300C из целлюлозной промышленности была описана Фридрихом Бергиусом в 1921 г. (AT86234). Кроме того, US 3552031 показывает устройство для выделения воды из органического материала вместе с жидкой водой на примере несортированного бурого угля при температурах от 100 до 300C в горизонтальном реакторе под давлением, который загружают с помощью транспортного механизма и в конце которого повторно перегоняют дегидратированный уголь. Реактор изолирован и нагревается извне. Однако не встречается ни одного свидетельства о проведении тепловых потоков, эффективное проведение которых значительно влияет на рентабельность данного способа. Следующим недостатком является устройство подачи внутри реактора. Также US 3992784 показывает способ дегидратации органического материала вместе с жидкой водой при более чем 150C на примере несортированного бурого угля. Несортированный бурый уголь смешивают с водой и при помощи насоса поставляют в реактор под давлением. Смесь из воды и несортированного бурого угля подогревают при помощи теплообменника, который использует тепло выведенного из реактора продукта. Нагревание эдуктов происходит исключительно посредством косвенного теплообмена в теплоносителях/теплообменниках. Использование косвенных теплообменников для подогрева тврдых и жидких смесей является трудомким вследствие плохих качеств теплообмена и тенденции к образованию пригара. Кроме того, осушитель, имеющий теплопотребление, которое не следует недооценивать, не включн в теплоэнергетику/баланс устройства.WO 2008081409 A2 раскрывает способ и устройство для дегидратации биомассы вместе с жидкой водой при температурах свыше 150C в реакторе под давлением, которое, в основном, состоит из петлевого реактора, в который вводят исходный продукт. Находящуюся в реакторе реакционную смесь непрерывно перекачивают, а часть извлекают из реактора и затем просушивают. Кроме того, раскрыты вспомогательные механизмы. Недостатком этого известного технического решения является полная рециркуляция содержимого реактора. Таким образом, реакционная смесь достигает лишь среднего времени нахождения, а часть биомассы повторно выводят из реактора сразу же после начала, что негативно влияет на качество продукта. Кроме того, недостатком является то, что из реактора выводят реакционную смесь с низкой долей сухого вещества, вследствие чего также выводится большое количество горячей реакционной воды, которая для достижения водного баланса должна быть заменена более холодной водой. Более того, EP 1970431 A1 раскрывает способ и устройство дегидратации биомассы вместе с жидкой водой при температурах свыше 100C. Биомассу при этом, при необходимости, подогревают и вводят с помощью насоса или шлюзового затвора в горизонтальный реактор под давлением, по которому е перемещают с помощью шнекового транспортра. Реактор под давлением нагревается извне. Вступившую в реакцию биомассу выводят в конце реактора под давлением или с помощью насоса, или переходного шлюза. Недостатком этого технического решения является использование шнекового транспортра для того, чтобы передвигать содержимое реактора по трубообразному реактору. Из-за высоких темпера-2 022177 тур шнек быстро изнашивается, и из-за высокого давления возникают трудности при изоляции от атмосферного давления. Кроме того, WO 2008095589 A1 показывает S-образный реактор для дегидратации биомассы в жидкой воде, который находится в электролизной ванной с термомаслом, которое, при необходимости, можно охладить или нагреть. Недостатком этого варианта является плохая управляемость внутренней температурой реактора.WO 2008113309 A1 раскрывает жидкостное химическое превращение биомассы под поверхностью Земли, например, в угольных шахтах, причм статическое давление воды, нагревание допускается ниже 200 м от находящегося положения до свыше 200C и становится возможной реакция дегидратации. Преследуемый здесь путь технической реакции обмена указывает на недостатки по сравнению с находящейся на поверхности Земли установкой, так как температура реакции совершенно не может быть проконтролирована и тяжело провести техобслуживание. Пока ещ не распространнное использование достижений Бергиуса наряду с не имевшимся до сегодняшнего дня призывом к действию без сомнения обусловлено также неудовлетворительным состоянием при внедрении достижений науки в области гидротермальной карбонизации в промышленно пригодную технологию, а также при разработке соответствующих механизмов. Целью изобретения является открытие большого количества возможного исходного сырья посредством улучшения уровня техники при превращении, в частности, особенно большого объма органического исходного сырья, предпочтительно, с высоким содержанием воды, посредством гидротермальной карбонизации, при которой исходное сырь превращают посредством дегидратации и декарбоксилизации, главным образом, в уголь, гумус, удобрения, воду и CO2, т.е. в стандартизированное вторсырье, исходное сырь, вспомогательные вещества и топливо с высокой потребительской ценностью, например,высокой теплотой сгорания и низким содержанием воды. Задачей изобретения является предоставить упрощнный непрерывный способ гидротермальной карбонизации биомассы, который достигает, в частности, высокой эффективности в отношении теплоэнергетики и водоснабжения процесса. Кроме того, в частности, согласно изобретению предлагается: увеличение давления в целях введения исходного сырья в напорные резервуары,повышение концентрации углерода исходного сырья в резервуаре с водой при обусловленных процессом температурах и давлении,механическое обезвоживание и термическая сушка карбонизированных продуктов и, при необходимости, регенерация введнных вместе с сырьм растительных питательных веществ и воды. Данная задача решается с помощью непрерывного способа гидротермальной карбонизации биомассы, где на первой стадии процесса, увеличения давления, давление исходного сырья увеличивают, в основном, до давления следующей стадии процесса по меньшей мере 5 бар,исходное сырь на второй стадии процесса, карбонизации, превращают в карбонизированный продукт при отделении, в основном, воды и диоксида углерода при давлении по меньшей мере 5 бар и максимальной температуре кипения воды,исходное сырь на второй стадии процесса транспортируют, в основном, вертикально, прежде всего под действием силы тяжести,(находящееся в процессе превращения) исходное сырь, преимущественно в верхней части второй стадии процесса перекачивают из или на вторую стадию процесса посредством извлечения и частично повторного добавления воды, преимущественно, в основном, вертикально к направлению основного потока между введением эдукта и выведением продукта,(находящееся в процессе превращения) исходное сырь оседает в нижней части второй стадии процесса в виде водянистого осадка,минимальный уровень осадка выбирают таким образом, чтобы содержание тврдых веществ повысилось благодаря образованию осадка до по меньшей мере 15%, предпочтительно по меньшей мере 20%,далее предпочтительно по меньшей мере 25%, особенно предпочтительно по меньшей мере 30%, а максимальный уровень слоя осадка ограничивают, например, посредством перекачивания и/или добавления теплофикационного пара таким образом, что благодаря статическому давлению не образуется тврдый остаток,высоту наполнения водой на второй стадии процесса регулируют посредством извлечения и добавления воды,образующиеся на второй стадии процесса постоянные газы отводят в противотоке к поступающему на вторую стадию процесса исходному сырью из второй стадии процесса таким образом, что содержащаяся часть водяного пара, по меньшей мере, частично конденсируется в сравнительно более холодном исходном сырье, и только после этого постоянные газы выводят из процесса, и осадок выводят из второй стадии процесса и благодаря, в основном, выпариванию воды охлаждают,в основном, до температурного уровня третьей стадии процесса, сушки паром, при котором сушку осуществляют в атмосфере пара, снова добавляют к нему и выводят из него в виде конечного продукта в виде имеющего спрос на рынкеугля с содержанием воды от менее 30, предпочтительно менее 20, особенно менее 15 мас.%. Существенный принцип действия данного изобретения состоит в простом в техническом отношении исполнении при одновременно оптимизированном энергобалансе, что достигается посредством увеличенного выведения тврдого вещества второй стадии процесса при одновременном сохранении, по возможности, большого количества нагретой воды на второй стадии процесса и при избегании образования тврдого осадка вместе с получением отходящего тепла из обратного охлаждения осадка и сушки в виде водяного пара. Способ согласно изобретению непрерывной гидротермальной карбонизации исходного сырья можно расширить преимущественным образом, если будет выполнено по меньшей мере одно из следующих условий: на первой стадии процесса давление исходного сырья увеличивают, в основном, до давления следующей стадии процесса по меньшей мере 5 бар, а температуру исходного сырья повышают благодаря его смешиванию, по сравнению с температурой исходного сырья, с более горячей отработанной водой и/или отработавшим паром из последующих стадий процесса и целесообразно перед введением исходного сырья на вторую стадию процесса из исходного сырья опять выводят максимально столько воды,сколько до этого было добавлено, и целесообразно из выделенной воды выводят из процесса максимально столько воды, сколько было выделено на последующих стадиях процесса карбонизации и сушки исходного сырья, и, кроме того, добавленная на первой стадии процесса вода остатся в процессе в виде оборотной воды,исходное сырь на второй стадии процесса подогревают посредством конденсации возникающего на второй стадии процесса водяного пара и химически растворяют и превращают в карбонизированный продукт в работающем при максимальных условиях кипения резервуаре с водой при давлении по меньшей мере 5 бар, при выделении химически связанных воды и диоксида углерода,исходное сырь на второй стадии процесса транспортируют, в основном, вертикально, прежде всего, под действием силы тяжести,(находящееся в процессе превращения) исходное сырь, преимущественно в верхней части/области второй стадии процесса перекачивают из или на вторую стадию процесса посредством извлечения и частично повторного добавления воды, преимущественно, в основном, вертикально к направлению основного потока между введением эдукта и выведением продукта,(находящееся в процессе превращения) исходное сырь оседает в нижней части второй стадии процесса в виде водянистого осадка,минимальный уровень осадка выбирают таким образом, чтобы содержание тврдых веществ повысилось благодаря образованию осадка до по меньшей мере 15%, предпочтительно по меньшей мере 20%,далее предпочтительно по меньшей мере 25%, особенно предпочтительно по меньшей мере 30%, а максимальный уровень слоя осадка ограничивают, например, посредством перекачивания и/или добавления теплофикационного пара таким образом, что благодаря статическому давлению не образуется тврдый остаток,высоту наполнения водой на второй стадии процесса регулируют посредством извлечения и добавления воды на стадию процесса,тепловое равновесие второй стадии процесса достигается посредством повторного добавления извлечнной для перекачивания воды, которую можно подогреть при потреблении тепла на второй стадии процесса, преимущественно вне второй стадии процесса посредством добавления теплофикационного пара и/или в теплообменнике, если требуется отбор пара, и, в случае надобности, посредством добавления внешнего теплофикационного пара, который конденсируется на стадии процесса,возникающий на второй стадии процесса и неконденсирующийся избыточный пар извлекают из второй стадии процесса и повторно добавляют и/или выводят из второй стадии процесса в целях использования, преимущественно, на другой стадии процесса,образующиеся на второй стадии процесса постоянные газы отводят в противотоке к поступающему на вторую стадию процесса исходному сырью из второй стадии процесса таким образом, что содержащаяся часть водяного пара, по меньшей мере, частично конденсируется в сравнительно более холодном исходном сырье, и только после этого постоянные газы выводят из процесса,осадок выводят из второй стадии процесса и благодаря, в основном, выпариванию воды охлаждают,в основном, до температурного уровня третьей стадии процесса, сушки паром, при котором сушку осуществляют в атмосфере пара, снова добавляют к нему и выводят из него в виде конечного продукта в виде имеющего спрос на рынке угля с содержанием воды от менее 30, предпочтительно менее 20, особенно менее 15 мас.%. Далее описаны предпочтительные формы исполнения трх стадий процесса. Предпочтительными формами исполнения первой стадии процесса, увеличения давления, являются: 1) увеличение давления исходного сырья вместе с жидкостью и 2) увеличение давления исходного сырья вместе с газом. В первой предпочтительной форме исполнения первой стадии процесса, увеличения давления исходного сырья вместе с жидкостью, улучшают, согласно изобретению прокачиваемость исходного сырья относительно применнной технологии для увеличения давления, предпочтительно поршневого насоса,эксцентрикового шнекового насоса, шлюзового затвора, переходного шлюза или роторно-поршневого насоса, посредством заполнения, по меньшей мере, его объма пустот более горячей по сравнению с температурой исходного сырья отработанной водой из следующих стадий процесса. Посредством добавления воды улучшают, таким образом, текучесть и сжимаемость или несжимаемость используемого исходного сырья. Согласно изобретению воду добавляют перед увеличением давления до давления следующей стадии процесса, технический показатель которого составляет по меньшей мере 5 бар. Количество добавленной воды выбирают таким образом, чтобы можно было гарантировать прокачиваемость выбранной технологией. Преимущественно следует добавлять больше технически допустимого минимального уровня воды, чтобы свести износ до минимума. Доля сухого вещества (доля СВ) при увеличении давления составляет преимущественно менее 25 и более 2%, далее предпочтительно менее 15 и более 5%. Посредством применения горячей отработанной воды из следующих стадий процесса возможно передать физическое тепло горячей отработанной воды исходному сырью и, таким образом, улучшить энергетическую эффективность. Для дальнейшего повышения температуры можно дополнительно добавить отработавший пар из следующих стадий процесса, который конденсируется в относительно более холодном исходном сырье. Благодаря применению горячего отработавшего пара из следующих стадий процесса возможно передать как физическое, так и латентное тепло горячего отработавшего пара исходному сырью и, таким образом, улучшить энергетическую эффективность. Преимущественно добавление отработавшего пара осуществляют перед добавлением отработанной воды. Температуру исходного сырья повышают технически рационально посредством добавления отработанной воды и/или отработавшего пара настолько, что это не приводит к чрезмерному образованию выпара и ограничено условиями кипения. Преимущественно температура исходного сырья составляет после добавления воды и пара более 60C, но менее 100C, далее предпочтительно более 80C, но менее 100C, особенно предпочтительно более 90C, но менее 100C. После того как наполненное таким образом сырь загружают давлением,добавленная отработанная вода и/или добавленный, конденсированный отработавший пар отделяют от исходного сырья повторно непосредственно перед введением исходного сырья на вторую стадию процесса, по меньшей мере, частично, чтобы не нагружать вторую стадию процесса слишком большим количеством более холодной относительно температуры реакции водой. Отделнную воду выводят из процесса целесообразно максимально в таком количестве, сколько было отделено от исходного сырья на следующих стадиях процесса (карбонизации и сушки). Таким образом, выведенное из процесса между первой и второй стадиями количество воды соответствует целесообразно максимально разнице между введнным на первую стадию процесса вместе с исходным сырьм и выведенным вместе с конечным продуктом количеством воды. Не выведенная вода остатся обычно в процессе в виде оборотной воды. Вторую предпочтительную форму исполнения первой стадии процесса, увеличения давления исходного сырья вместе с газом, осуществляют согласно изобретению, при помощи периодически работающего переходного шлюза, который состоит по меньшей мере из одного шлюза низкого давления и шлюза высокого давления. При этом синхронизацию шлюза организуют таким образом, что на первом шаге ослабляют напряжение шлюза низкого давления, который заполняют в нормальном режиме эксплуатации перед снятием его внутренних напряжений смесью из водяного пара и постоянных газов, так разряжают от атмосферного давления, что доля водяного пара парогазовой смеси, по меньшей мере, частично конденсируется в (подготовленном для увеличения давления) исходном сырье, и оставшаяся паровая фаза может быть получена отдельно и выведена из процесса,на втором шаге транспортируют подогретое таким образом исходное сырь в открытый шлюз низкого давления, предпочтительно под действием силы тяжести и затем блокируют,на третьем шаге разряжают шлюз высокого давления, который заполняют в нормальном режиме эксплуатации перед снятием его внутренних напряжений смесью из водяного пара и постоянных газов,таким образом, до шлюза низкого давления, что доля водяного пара парогазовой смеси, по меньшей мере, частично конденсируется в находящемся в шлюзе низкого давления исходном сырье,на четвртом шаге нагруженное таким образом давлением и затем подогретое исходное сырь транспортируют от открытого шлюза низкого давления в открытый шлюз высокого давления, предпочтительно под действием силы тяжести и затем блокируют,на пятом шаге шлюз высокого давления населяют парогазовой смесью из второй стадии процесса таким образом, что доля водяного пара в парогазовой смеси, по меньшей мере, частично конденсируется в находящемся в шлюзе высокого давления исходном сырье, и затем его нагружают, в основном, давлением второй стадии процесса, и на шестом шаге нагруженное таким образом давлением и затем подогретое исходное сырь транспортируют из открытого шлюза высокого давления на вторую стадию процесса, предпочтительно под действием силы тяжести и затем блокируют. Преимущественно между четвртым и пятым шагом следует вводить теплофикационный пар в шлюз высокого давления таким образом, чтобы он конденсировался в исходном сырье, и благодаря это-5 022177 му повышалась температура исходного сырья, в основном, до температурного уровня второй стадии процесса, посредством чего также давление становится идентичным давлению второй стадии процесса. Благодаря этому действию снижаются возникающие на пятом шаге колебания давления на второй стадии процесса. Кроме того, преимущественно между вторым и третьим шагом следует вводить в шлюз низкого давления отработавший пар одного из следующих стадий процесса таким образом, чтобы он конденсировался в исходном сырье, и благодаря этому повышалась температура исходного сырья. Благодаря этому действию уменьшается требуемое для подогрева исходного вещества количество теплофикационного пара. Кроме того, преимущественно следует повышать температуру исходного сырья перед первым шагом благодаря смешиванию исходного сырья с более горячей, относительно его температуры, отработанной водой из следующих стадий процесса и/или отработавшим паром из следующих стадий процесса,который конденсируется в более холодном исходном сырье. Добавление отработанной воды и/или отработавшего пара следует проводить таким же образом, как описано в первой предпочтительной форме исполнения первой стадии процесса. Добавленная отработанная вода и конденсированный отработавший пар вс же повторно отделяют в значительной степени от исходного сырья перед увеличением давления. От отделнной воды из процесса максимально выводят такое количество, которое отделяют или было отделено от исходного сырья на следующих стадиях процесса (карбонизации и сушки). Таким образом,выведенное из процесса между первой и второй стадиями количество воды максимально соответствует разнице между введнным вместе с исходным сырьм на первую стадию процесса и выведенным вместе с конечным продуктом количеством воды. Не выведенная вода остатся обычно в процессе в виде оборотной воды. Предпочтительную форму исполнения второй стадии процесса, карбонизацию, на которой исходное сырь превращают при отделении, в основном, химически связанной воды и диоксида углерода при давлении по меньшей мере 5 бар и максимальной температуре кипения воды в карбонизированный продукт, можно подразделить, согласно изобретению, в основном, на три этапа процесса, причм на первом этапе процесса, подогревании, подогревают исходное сырь, особенно до требуемой температуры реакции посредством конденсации возникающего на второй стадии процесса водяного пара и, при необходимости, добавления теплофикационного пара и/или добавления извлечнной из второй стадии процесса, подогретой вне второй стадии процесса и возвращнной воды,на втором этапе процесса, карбонизации, сохраняют преимущественно достигнутую на первом этапе процесса температуру, особенно, температуру реакции, а исходное сырь реагирует в максимально работающем при условиях кипения резервуаре с водой с давлением по меньшей мере 5 бар при отделении преимущественно химически связанной воды и диоксида углерода и на третьем этапе процесса, образовании осадка, (реагирующее) исходное сырь оседает, или его осаждают в виде водянистого осадка. Транспортировку веществ на второй стадии процесса осуществляют преимущественно, прежде всего, под действием силы тяжести, т.е., в основном, при расположенном вертикально реакторе, посредством чего напряжение основного потока переходит от введения эдукта до выхода продукта в реакторе на третью стадию процесса, сушку. Температура находящегося на первом этапе процесса второй стадии процесса исходного сырья соответствует, в основном, температуре, достигнутой на первой стадии процесса посредством подогрева. Температуру исходного сырья повышают на первом этапе процесса второй стадии процесса до температуры второго этапа процесса второй стадии процесса благодаря конденсации возникающего на втором этапе процесса второй стадии процесса водяного пара, а также, в случае надобности, посредством добавления теплофикационного пара и/или добавления извлечнного из второй стадии процесса, вне второй стадии процесса, преимущественно, посредством прямого добавления теплофикационного пара или подогретой и возвращнной в теплообменник воды. Температура на втором этапе процесса второй стадии процесса соответствует, по меньшей мере,требуемой для проведения реакции обмена наименьшей температуре выбранного исходного сырья, о которой известно из литературы или описанных там исследований. Для ускорения превращения она может быть выше указанного уровня. Предпочтительно, температура составляет от 150 до 250C, далее предпочтительно от 180 до 230C. Давление второй стадии процесса соответствует, по меньшей мере,давлению насыщенного пара, который соответствует или выше температуры второго этапа процесса. Предпочтительно на втором этапе процесса преобладают почти условия кипения. На втором этапе процесса исходное сырь реагирует при отделении преимущественно химически связанной воды и диоксида углерода. При этом температура может локально превысить температуру кипения посредством суммы экзотермических реакций карбонизации, когда образуется водяной пар, который поднимается и преимущественно на первом этапе процесса повторно конденсируется. Энергетически предпочтительным в проведении способа согласно изобретению оказывается тот факт, что конденсат из первого этапа процесса (подогревания) опять поступает на второй этап (карбонизацию) второй стадии процесса. Согласно изобретению может быть достигнут тепловой баланс второго этапа процесса второй стадии процесса посредством отделения и повторного добавления воды, которая при теплопотреблении на втором этапе процесса второй стадии процесса может быть подогрета преимущественно вне второй стадии процесса посредством добавления теплофикационного пара или в теплообменнике, в случае необходимости отнятия пара и в случае необходимости посредством прямого добавления внешнего теплофикационного пара, который конденсируется на уровне процесса. Находящееся в процессе превращения исходное сырь оседает согласно изобретению в виде водянистого осадка на третьем этапе второй стадии процесса. Благодаря строению осадочного слоя достигается концентрация тврдого вещества, и таким образом точно установлено, что увеличенное выведение тврдого вещества из второй стадии процесса достигается при одновременном сохранении, по возможности, большого количества подогретой воды на второй стадии процесса. Высота осадочного слоя рационально составляет по меньшей мере 0,5 м, предпочтительно 1 м, далее предпочтительно по меньшей мере 2 м, чтобы достичь достаточной концентрации тврдого вещества. Кроме того, благодаря строению осадочного слоя точно установлено, что выведенный из второй стадии процесса продукт имеет минимально допустимый предел качества, т.к. исходное сырь прогоняется во время пребывания на третьем этапе процесса, подвергается воздействию обусловленных процессом температур и давления и реакции карбонизации, и исключается тот факт, что его сразу же после введения на вторую стадию процесса опять выводят. Таким образом, по высоте осадочного слоя может быть установлено согласно изобретению минимальное время нахождения и, таким образом, достигнут минимально допустимый предел качества продукта. Минимальное время нахождения исходного сырья на третьем этапе процесса предпочтительно составляет от 30 до 180 мин, далее предпочтительно от 40 до 120 мин, особенно предпочтительно от 50 до 90 мин. Так как на третьей стадии процесса нельзя осуществить прямое введение тепла посредством добавления теплофикационного пара или подогретой оборотной воды, потому что этот осадочный слой может быть повреждн, то осадочный слой постепенно охлаждается в более холодной среде из-за потери тепла. Поэтому в предпочтительной форме исполнения изобретения температуру второй стадии процесса выбирают таким образом, чтобы также и на третьей стадии процесса приоритетными оставались обусловленные процессом температуры и осуществилась реакция карбонизации. В другой предпочтительной форме исполнения изобретения третью стадию процесса нагревают не напрямую снаружи с помощью теплообменника. Для того чтобы избежать образования тврдого осадка, который может помешать выходу продукта из второй стадии процесса на третью стадию процесса, ограничивают высоту осадочного слоя и границу между вторым и третьим этапами процесса, которая без вмешательства растт из-за силы тяжести, посредством извлечения и, по меньшей мере, частично повторного добавления воды из или на второй этап процесса. Место и способ извлечения воды преимущественно выбирают таким образом, чтобы обеспечить незначительную нагрузку тврдым веществом. В случае идеального, горизонтально вращающегося цилиндра это будет центр цилиндра. Удержать тврдое вещество можно благодаря применению преимущественно щелевых фильтров. Повторное добавление воды преимущественно осуществляют поперк к направлению основного потока, это значит от введения эдукта до выхода продукта, второй стадии процесса, чтобы допустить лишь в незначительной степени вертикальное смешивание карбонизированного исходного сырья и, таким образом, повреждение желаемого осадочного слоя третьего этапа процесса. В случае если имеют дело с вертикальным реактором, то происходит, в основном, горизонтальное перекачивание. Согласно изобретению для осуществления второго этапа второй стадии процесса уровень воды направляют на вторую стадию процесса посредством отделения или, при необходимости, добавления воды,преимущественно отработанной воды из другой стадии процесса. Упомянутое отделение или добавление воды делает возможным особенно простое управление или контроль над уровнем воды. Давление выведенной из второй стадии процесса и повторно не добавленной в него воды снижают приблизительно до давления окружающей среды в предпочтительном варианте исполнения посредством мгновенного испарения или в теплообменнике и затем целесообразно добавляют воду на первую стадию процесса или выводят из процесса. Если на вторую стадию процесса добавляют воду, то преимущественно используют отработанную воду из первой или третьей стадий процесса, которую, преимущественно, подогревают с помощью добавления отработавшего пара, благодаря чему улучшается энергетическая эффективность. Образующиеся на второй стадии процесса постоянные газы отводят в противотоке к поступающему на вторую стадию процесса исходному сырью из второй стадии процесса таким образом, что содержащаяся часть водяного пара, по меньшей мере, частично конденсируется в сравнительно более холодном исходном сырье. Энергетически предпочтительными в проведении способа согласно изобретению оказывается то, что латентное тепло доли водяного пара паровой фазы не выводят из второй стадии процесса, а, по меньшей мере, частично получают обратно посредством конденсации. В комбинации данной предпочтительной формы исполнения второй стадии процесса с первой предпочтительной формой исполнения первой стадии процесса, увеличения давления в присутствии жидкости, проведение постоянных газов преимущественно осуществляют таким образом, что их доля в водяном паре на первой стадии процесса конденсируется на второй стадии процесса, и перманентные газы выводят из процесса между вторым этапом второй стадии процесса и первой стадией процесса. В комбинации данной предпочтительной формы исполнения второй стадии процесса со второй предпочтительной формой исполнения первой стадии процесса, увеличения давления в присутствии газа,проведение постоянных газов, преимущественно, осуществляют таким образом, что их доля водяного пара конденсируется в исходном сырье частично в шлюзе высокого давления, частично в шлюзе низкого давления и частично перед введением исходного сырья в шлюз низкого давления и лишь там выводится из процесса. Согласно изобретению уровень давления выведенного посредством разряжения из второй стадии процесса осадка и температурный уровень выведенного посредством испарения воды из второй стадии процесса осадка разряжают, в основном, до уровня давления и температуры третьей стадии процесса,сушки паром, при котором сушку осуществляют в атмосфере пара (преимущественно атмосферная сушка парового кипящего слоя, сушка парового кипящего слоя под давлением, устройство для сушки парового кипящего слоя или парожидкостная сушка), снова добавляют к нему и выводят из него в виде конечного продукта в виде имеющего спрос на рынке угля с содержанием воды от менее 30, предпочтительно менее 20, особенно менее 15 мас.%. Сушка паром в атмосфере пара согласно изобретению делает возможным то, что после сушки получают, в основном, насыщенный пар (с содержанием постоянного газа обычно менее 5 мас.%, предпочтительно менее 1 мас.%), который может конденсироваться при отдаче тепла. Конденсация может происходить непосредственно или преимущественно после компрессии или декомпрессии. В предпочтительной форме исполнения понижение давления и температуры осуществляется одновременно посредством мгновенного испарения части выведенной из второй стадии процесса вместе с осадком воды, преимущественно в дроссельной арматуре или в периодически работающем шлюзе понижения давления. Энергетически преимущественным в проведении данного предпочтительного способа оказывается то, что количество добытого пара максимизируют, чтобы из-за использования теплообменников не возникали потери. В другой предпочтительной форме исполнения при понижении давления и температуры сначала происходит понижение температуры посредством нагревания и испарения воды, особенно предпочтительно конденсата теплофикационного пара от сушки в теплообменнике противотока непосредственно перед понижением давления, которое преимущественно осуществляют в шлюзе понижения давления,шлюзовом затворе или дросселе. Энергетически преимущественным в проведении данного предпочтительного способа оказывается то, что в теплообменнике можно получить как пар, так и, если это необходимо для поддержания водного баланса второй стадии процесса, горячую воду и затем их добавить, насколько это необходимо для поддержания водного баланса, ко второй стадии процесса. В предпочтительной форме исполнения понижения температурного уровня выведенного из второй стадии процесса осадка получают пар при снижении температурного уровня выведенного из второй стадии процесса осадка до двух уровней давления, причм первый уровень давления соответствует, в основном, уровню давления необходимого для нагревания осушителя требуемого теплофикационного пара, а второй уровень давления, в основном, соответствует уровню давления осушителя. Полученный, в основном, на уровне давления теплофикационного пара для осушителя пар может быть затем применн для нагревания осушителя. Если полученный, в основном, на уровне давления теплофикационного пара для осушителя пар получают посредством мгновенного испарения, то его либо промывают изотермически конденсатом теплофикационного пара от сушки и лишь затем применяют для нагревания осушителя,либо конденсируют при получении свежего пара и полученный свежий пар используют для нагревания осушителя. При применении теплообменника следует обращать внимание на то, что уровень давления мгновенного пара выше уровня давления теплофикационного пара для осушителя, чтобы уменьшить требуемые поверхности теплообменника. Если полученный при снижении температуры выведенного из второй стадии процесса осадка пар должен возникать на основании технологической реакции обмена понижения давления и температуры, например, в шлюзе понижения давления не непрерывно, а периодически, то следует обеспечить посредством целесообразного накопления пара, предпочтительно, ротационного накопителя, выравнивание потока паровой массы. Согласно предпочтительной форме исполнения третьей стадии процесса, она состоит из сушки паром в атмосфере пара, а также предварительно включнного механического обезвоживания предпочтительно центрифуги, ленточного пресса, фильтр-пресса или поршневого пресса. В предпочтительной форме исполнения механическое обезвоживание осуществляют, в основном, на уровне давления сушки,из-за чего снижение давления и температуры выведенного из второй стадии процесса осадка происходит перед механическим обезвоживанием, и механическое обезвоживание должно выдержать только низкое давление и температуру. Появляющийся только при механическим обезвоживании концентрат вводят в атмосферусушки паром, а фильтрат применяют предпочтительно для установления водного баланса второй стадии процесса, кроме того, преимущественно добавляют на первую стадию процесса перед увеличением давления и после отдачи части его физического тепла повторно выводят перед второй стадией процесса и/или вводят преимущественно в первичную обработку, преимущественно биологическую первичную обработку, при необходимости, с предлежащим мокрым окислением, или, при желании, непосредственно в обработку, при необходимости, после концентрации посредством выпаривания. Во вто-8 022177 рой предпочтительной форме исполнения механическое обезвоживание осуществляют, в основном, на уровне давления второй стадии процесса, причм выведенный из второй стадии процесса осадок сначала разлагают на концентрат и фильтрат, и эти два потока далее проходят отдельно друг от друга. Концентрат при выпаривании оставшейся воды приводят, в основном, на уровень давления и температуры сушки паром, при котором сушка происходит в атмосфере пара, (как далее описано для осадка) и добавляют к нему. Фильтрат, который возникает при высоком давлении и высокой температуре, может быть применн преимущественно для установления водного баланса второй стадии процесса, и не требуемая для этого его часть, предпочтительно перед его обратным охлаждением, может быть введена в термическую первичную обработку, предпочтительно мокрое окисление, и после этого посредством выпаривания воды, например, мгновенного выпаривания или в теплообменнике, опять охлаждена и разряжена до давления окружающей среды и введена преимущественно в первичную обработку, преимущественно биологическую первичную обработку, или, при желании, непосредственно в обработку, при необходимости,после концентрации посредством выпаривания. Согласно предпочтительной форме исполнения сушку в атмосфере пара осуществляют, в основном,при давлении окружающей среды, благодаря чему, преимущественно, может быть применена технологически простая технология сушки. Согласно другой предпочтительной форме исполнения сушку в атмосфере пара осуществляют при избыточном давлении, причм уровень давления сушки преимущественно выбирают таким образом, что уровень давления применяемого для нагревания второй стадии процесса теплофикационного пара, в основном, соответствует уровню давления необходимого для нагревания осушителя теплофикационного пара, причм разница температур между температурой теплофикационного пара, применяемого для нагревания осушителя, и температурой сушки составляет преимущественно от 20 до 70 K, далее преимущественно от 30 до 60 K. Проведение способа согласно изобретению на трх стадиях процесса (увеличение давления, карбонизация, сушка) делает возможным получение отходящего тепла из второй и третьей стадий процесса, в преобладающей части, в виде насыщенного пара, что особенно преимущественно влияет на возможность использовать данное отходящее тепло. Под отходящим теплом, в частности, понимают: пар, который получают при понижении температуры выведенной из второй стадии процесса и повторно не добавленной к нему воды,пар, который получают при понижении температуры выведенного из второй стадии процесса водянистого осадка, в случае если не происходит или происходит механическое обезвоживание при давлении окружающей среды,пар, который получают при отдельном понижении температуры полученного при механическом обезвоживании выведенного из второй стадии процесса осадка фильтрата и концентрата, в случае если на уровне давления второй стадии процесса происходит механическое обезвоживание, и пар, который получают при сушке в атмосфере пара. Этот пар в предпочтительной форме исполнения перед следующим использованием промывают изотермически конденсатом теплофикационного пара, полученного от сушки, вследствие чего можно выделить летучие органические соединения и пыль. Предпочтительно величину pH промывочной установки регулируют таким образом, что происходит значительная очистка. В другой предпочтительной форме исполнения этот пар конденсируется в теплообменниках, и таким образом получают свежий пар. При использовании теплообменников следует обращать внимание на то, что температура, а также давление пара, который должен конденсироваться, должны быть выше температуры и давления пара, который нужно получить, чтобы обеспечить эффективную теплоотдачу. Поскольку в тексте говорят о "в основном" одинаковом уровне давления, тем самым также имеют в виду необходимую для теплоотдачи разницу давлений. В предпочтительной форме исполнения промытый пар или свежий пар компримируют или уменьшают его давление в сульфатном процессе при передаче технической работы, причем уровни давления компрессии определяют по давлению, необходимому для нагревания осушителя и второй стадии процесса. В другой предпочтительной форме исполнения пар конденсируется при отдаче тепла, и это тепло предпочтительно используют в целях нагревания. В другой предпочтительной форме исполнения отбирают теплофикационный пар для нагревания осушителя и, при необходимости, требуемый для нагревания второй стадии процесса теплофикационный пар из паровой турбины с противодавлением парового сульфатного процесса, причм уровень давления отбора, в основном, соответствует уровню давления необходимого для нагревания осушителя теплофикационного пара и, в случае надобности, уровню давления, требуемому для нагревания второй стадии процесса, и полученный на второй и третьей стадиях процесса отработавший пар конденсируется при отдаче тепла, которое подключается преимущественно для подогрева питательной воды, в паровой сульфатный процесс. Для дальнейшего улучшения теплового и водного баланса способа преимущественно возникающую, при необходимости, в изотермической промывочной установке мгновенного и сушильного паров воду, выделенную, при необходимости, при механическом обезвоживании воду и выделенный, при необходимости, при получении свежего пара конденсат, при необходимости, после предварительно включнной очистки от загрязнений, таких как пыль, добавляют либо на первую стадию процесса перед уве-9 022177 личением давления и после отдачи части его физического тепла повторно выводят перед второй стадией процесса и после этого вводят в предварительную очистку, либо, по желанию, вводят непосредственно в очистку, при необходимости, после концентрации посредством выпаривания, и, при необходимости, отделнные загрязнения выводят из процесса. Экономическим преимуществом изобретения является оптимальный энергетический и минимальный водный баланс гидротермальной карбонизации, который получают после проведения способа согласно изобретению, который при высоком, необходимом для замещения ископаемого угля, продаваемом на рынке качестве конечного продукта дополнительно использует возникающее отходящее тепло,предпочтительно внутренне для сушки продукта, при необходимости, нагревают исходное сырь при помощи компрессии пара по принципу теплового насоса, или предпочтительно наружно посредством расширения пара до температурного уровня окружающей среды, например, для получения электроэнергии из отработавшего пара процесса или предпочтительно наружно посредством конденсации для приготовления тепла для обогрева. Конечный продукт способа согласно изобретению может быть, например, в виде имеющего спрос на рынке угля с содержанием воды от менее 30, предпочтительно менее 20 мас.%, особенно менее 15 мас.%. Данное изобретение также касается комбинаций предпочтительных форм, если они не являются взаимоисключающими. Изобретение должно разъясняться посредством следующих примеров, тем не менее, не будучи ограниченным специально описанными формами. Пример осуществления Изобретение описывают при помощи фиг. 1 на примере осуществления, описанном следующим образом: Исходным сырьм должны быть древесные щепки с долей сухого вещества от 50 мас.% и длиной ребра максимум 302020 мм. Из хранилища для сыпучих материалов 1 извлекают 2000 кг/ч древесных щепок, соответственно энергетической мощностью в 5155 кВ, через устройство 2 подачи при температуре окружающей среды и добавляют на первую стадию процесса, состоящую из загрузочного бункера 3, шламового насоса 4 и выделения воды 5. Прокачиваемость исходного сырья получают, заполняя объм пустот исходного сырья 2000 кг/ч отработанной водой 29 из процесса, которую извлекли из изотермического промывочного устройства 19, в загрузочном бункере 3. Доля тврдого вещества в исходном сырье до насоса 4 понижается, таким образом, до 25 мас.%. Исходное сырь подогревают до температуры более 50C. Шламовый насос 4 увеличивает давление водной смеси исходного сырья до 25 бар и перемещает е на первый этап 7 процесса второй стадии процесса через выделение 5 воды, в котором выделяют примерно 1300 кг/ч технологической воды 30 и выводят из процесса, например, при добыче растворнных в процессе питательных веществ исходного сырья, в качестве удобрений 32, через концентрацию 33, которая достигается благодаря отдаче выпара 31. Через загрузку сыпучих материалов 6 подогретое исходное сырь с долей тврдого вещества от 37 мас.% попадает на первый этап 7 процесса второй стадии процесса, который функционирует при давлении 20 бар и в котором тврдое вещество отдат принеснную с собой воду, которая поступает на второй этап 9 процесса второй стадии процесса, и в которой исходное сырь подогревают посредством поднимающегося и конденсирующегося из второго этапа 9 процесса второй стадии процесса насыщенного пара до требуемой для проведения реакции гидротермальной карбонизации температуры, в этом примере 210C. Подогретое на первом этапе 7 процесса второй стадии процесса исходное сырь образует слой 8 засыпки, который опускается под действием силы тяжести в резервуар с водой второго этапа 9 процесса второй стадии процесса, где оно конденсируется при отдаче тепла под давлением в 20 бар и температурой кипения воды при выделении наибольшей части его химически связанной воды и образовании постоянных газов, таких как диоксид углерода, которые выводят из процесса через 15. Карбонизированный продукт выделяется на третьем этапе 10 процесса в виде осадка и выводится из него через 11 механически и регулируемо при мгновенном выпаривании части осадочной воды в осушитель 34. Тепловой баланс второй стадии процесса сохраняют при приблизительно изотермических условиях реакции на втором этапе процесса посредством извлечения технологической воды 16 из второго этапа процесса, посредством циркуляции 13 и добавления пара 27 через подачу 14 пара и циркуляцию технологической воды 12 с температурой кипения. Перемещнный через 11 из второй стадии процесса в сушку 34 третьей стадии процесса осадок высушивают там прямо с помощью обогреваемых паром поверхностей, при образовании конденсата 28 теплофикационного пара, при незначительном избыточном давлении в атмосфере пара. Возникающие при выводе осадка 11 и сушке 34 насыщенные пары 17 и 18, а также мгновенный пар извлечнной из второй стадии процесса через 16 воды промывают в паровой промывочной установке 19 изотермически при не- 10022177 значительном избыточном давлении, возникающем при сушке конденсатом теплофикационного пара 36,или технологической водой 16. Возникающий пар 20, промытый паром, немного большим, чем давление окружающей среды, компримируют в 21 до давления теплофикационного пара, необходимого для осуществления третьей стадии процесса, опять охлаждают посредством впрыскивания конденсата теплофикационного пара в 24, в основном, до условий насыщенного пара и после этого добавляют к поверхностям нагрева сушки через 25. Не используемый для реализации третьей стадии процесса мгновенный пар можно расширить согласно изобретению в расширении 22 до температурного уровня окружающей среды при отдаче технической работы и превратить в жидкое состояние в конденсации 23 и после этого либо повторно добавить в процесс, либо вывести из процесса, причм выведенная здесь вода соответственно уменьшает выход воды через 30. При существующем теплопотреблении на второй стадии процесса согласно изобретению компримированный в 21 пар может быть добавлен после обратного охлаждения в 24 на вторую ступень сжатия 26 и там компримирован до необходимого для подачи пара на вторую стадию процесса через 14. В примере конечным продуктом является подобный пылевидному топливу из несортированного бурого угля продукт, который выводят через 35 из процесса с потоком массы примерно 700 кг/ч, содержанием воды примерно 15 мас.% и теплотой сгорания 4,925 кВ. Энергетический коэффициент полезного действия химического превращения составляет более чем 95%. Изобретение описано с помощью фиг. 2 на втором примере исполнения следующим образом. Исходным сырьм должна быть смесь из травы и листьев, оставшихся от благоустройства ландшафтов, с долей сухого вещества 40 мас.% и длиной максимум 20 мм. 1 т/ч исходного сырья 37 (0,4 т/ч сухого вещества и 0,6 т/ч воды) непрерывно добавляют при температуре окружающей среды на первую стадию процесса, состоящую из устройства для увеличения давления, в этом примере двухуровневого переходного шлюза 38, состоящего из сборника для исходного сырья, а также шлюза низкого давления, шлюза высокого давления и трх шлюзовых арматур. Переходный шлюз 38 работает периодически и увеличивает давление исходного сырья до 18 бар,причм исходное сырь 37 транспортируют под действием силы тяжести от сборника в первый шлюз низкого давления, от шлюза низкого давления в шлюз высокого давления и оттуда непосредственно на вторую стадию процесса, состоящую из вертикально расположенного реактора. Исходное сырь поставляют сверху на вторую стадию процесса, который работает при давлении 18 бар и на котором тврдое вещество выделяет принеснную с собой воду, и там подогревают посредством добавления 0,3 т/ч теплофикационного пара через 27 до температуры, необходимой для проведения реакции гидротермальной карбонизации, в этом примере - 190C. Исходное сырь погружается под действием силы тяжести в резервуар 39 с водой, где оно под давлением 18 бар и максимальной температурой кипения воды при выделении 0,04 т/ч химически связанной воды и образовании 0,04 т/ч постоянных газов, таких как диоксид углерода, которые выводят из процесса через 15, карбонизируется при отдаче тепла и выделяется в виде осадка 40. Осадок 40 выводят с содержанием тврдого вещества 30% (0,32 т/ч тврдого вещества и 0,75 т/ч воды) из второй стадии процесса через 11 механически и регулируемо при мгновенном выпаривании части осадочной воды 17 (0,17 т/ч), благодаря чему долю тврдого вещества повышают до приблизительно 36% и вводят в осушитель 34 третьей стадии процесса. Тепловой баланс второй стадии процесса сохраняют посредством извлечения технологической воды через отбирающее устройство с удержанием 41 тврдых веществ, е циркуляции 12 и повторного введения, посредством добавления теплофикационного пара 27 и выведения воды через 16. Введение теплофикационного пара 27 и циркулирующей воды 12 происходит тангенциально так,что верхнюю часть второй стадии процесса, в основном, перекачивают горизонтально, а высоту осадка 40 ограничивают таким образом, что не образуется тврдый осадок. Одновременно благодаря возможности образования осадочного слоя согласно изобретению содержание тврдого вещества в выводе осадка 11 повышается до примерно 30%, так что большое количество горячей воды остатся на второй стадии процесса, который образует резервуар 39 с водой, в котором происходит реакция карбонизации и только выводится из второй стадии процесса через 16 не выведенная вместе с осадком, однако вместе с исходным сырьм, или введнная в виде теплофикационного пара на вторую стадию процесса и отделнная от исходного сырья на второй стадии процесса химически связанная вода (вместе приблизительно 0,19 т/ч) и регулируемо декомпримируется при отдаче мгновенного пара 42 и может быть далее использована в виде декомпримированной технологической воды (43). Резервуар с водой в этом примере имеет поверх осадочного слоя менее 10 мас.% тврдого вещества, что обеспечивает хорошую перекачиваемость. В этом примере очевидным является то, что возможность образования осадочного слоя согласно изобретению приводит к значительной концентрации тврдого вещества в выводе осадка и благодаря этому можно сохранить большую часть технологической воды на второй стадии процесса. Это образование, кроме того, приводит к тому, что исходное сырь находится на второй стадии процесса в этом примере 60 мин,так что может осуществиться наименьшая реакция обмена и гарантируется наименьшее качество про- 11022177 дукта, в этом случае с долей углерода от более 55 мас.%. Перемещнный через 11 из второй стадии процесса в осушитель 34 третьей стадии процесса осадок высушивают там косвенно с помощью обогреваемых паром поверхностей 44 при образовании конденсата теплофикационного пара 28, при незначительном избыточном давлении в атмосфере пара и выводят из процесса с долей воды в 10 мас.% (0,32 т/ч тврдого вещества и 0,04 т/ч воды) через 35. При этом образуется примерно 0,54 т/ч насыщенного пара 18. Образующиеся при декомпрессии осадка 11 и декомпрессии технологической воды мгновенные пары 17 и 42, а также возникающий при сушке 34 пар 18 получают в виде насыщенного пара, так что их латентное тепло может быть использовано непосредственно или после компрессии или декомпрессии посредством конденсации и повторно включено в процесс. Изобретение описано, кроме того, при помощи фиг. 3 на третьем примере исполнения следующим образом: Исходным сырьм должны быть древесные щепки с долей сухого вещества приблизительно 50 мас.% и длиной ребра максимум 606060 мм. Из хранилища для сыпучих материалов 1 извлекают 2000 кг/ч древесных щепок 37, соответственно энергетической мощностью 5,556 кВ, через устройство 2 подачи при температуре окружающей среды и добавляют на первую стадию процесса, состоящего из загрузочного бункера 3, устройства 61 для увеличения давления, в этом примере - насос высокого давления, и шлюзового затвора и выделения 5 воды. Температуру исходного сырья повышают в этом примере до более 90C посредством добавления 200 кг/ч отработавшего пара 45, который частично был получен при мгновенной декомпрессии осадка 40. Прокачиваемость исходного сырья получают в том случае, когда его смешивают в смесительном резервуаре 3 с частью отработанной воды 46 из процесса (1,040 кг/ч), которая была извлечена из механического обезвоживания 47, и частью оборотной воды 48 (7,800 кг/ч), которая была отделена, в основном,повторно от исходного сырья перед увеличением давления в шлюзовый затвор и заменена отработанной водой 30 из процесса. Доля тврдого вещества в исходном сырье понижается перед шлюзовым затвором до менее 10 мас.%. Избыточную воду (380 кг/ч) выводят через 49 из процесса и вводят, например, в первичную обработку или использование. Увеличение давления в шлюзовом затворе поддерживают посредством добавления отработанной воды 30 из процесса из выделения 5 воды в шлюзовые затворы с помощью насоса высокого давления. В увеличении давления 61 давление водной смеси исходного сырья увеличивают до 25 бар и перемещают посредством, в основном, введнной в процессе отработанной воды 30 из процесса в выделение 5 воды, где е, в основном, повторно отделяют от исходного сырья и из которого добавляют обезвоженное сырь второй стадии процесса. Увеличение давления можно осуществлять также в двух последовательно соединнных комбинациях из насоса высокого давления и шлюзовых затворов, в случае, если это является преимущественным или необходимым для достижения требуемого давления. Исходное сырь переводят сверху с долей тврдого вещества от более 30 мас.% на вторую стадию процесса, который работает при давлении 20 бар, и на котором твердое вещество отделяет принеснную с собой воду, и там подогревают посредством - посредством конденсации примерно 420 кг/ч теплофикационного пара 27 - подогретой циркулирующей воды 12 до необходимой для проведения реакции гидротермальной карбонизации температуры, в этом примере - 220C. Исходное сырь погружается под действием силы тяжести в резервуар 39 с водой, где оно под давлением 20 бар и при максимальной температуре кипения воды при выделении 100 кг/ч химически связанной воды и образовании 100 кг/ч постоянных газов, таких как диоксид углерода, которые выводят из процесса через 15, карбонизируется при отдаче тепла и выделяется в виде осадка 40. Резервуар с водой в этом примере имеет поверх осадочного слоя менее 5 мас.% тврдого вещества, что обеспечивает хорошую перекачиваемость. В этом примере очевидным является то, что возможность образования осадочного слоя согласно изобретению приводит к значительной концентрации тврдого вещества в выводе осадка и благодаря этому можно сохранить большую часть технологической воды на второй стадии процесса. Осадок 40 выводят из второй стадии процесса через 11 двухступенчато, механически и регулируемо при мгновенном парообразовании части осадочной воды 50, 51, причм мгновенное парообразование происходит двухступенчато, и мгновенный пар получают в этом примере как пар среднего давления при приблизительно 6 бар (50; 360 кг/ч) и как пар низкого давления при приблизительно 1 бар (51; 270 кг/ч),и добавляют на третью стадию процесса, состоящую из механического обезвоживания (47) и сушки пара в атмосфере пара (34). Тепловой баланс второй стадии процесса сохраняют посредством извлечения технологической воды через отбирающее устройство с удержанием тврдых веществ 41, е циркуляции 12, причм е подогревают в теплообменнике посредством конденсации теплофикационного пара 27, извлечения пара 13 и извлечения воды 16. Тепловой баланс второй стадии процесса сохраняют посредством извлечения 80 кг/ч технологической воды через 16, которую разряжают мгновенно и вводят в смесительный резервуар 39 в виде воды 43(60 кг/ч) или дополнительной воды или выводят из процесса, а насыщенный пар 42 (20 кг/ч), который далее может быть использован в энергетических целях, балансируют. Перемещнный через 11 из второй стадии процесса в механическое обезвоживание (47) осадок обезвоживают механически до доли сухого вещества более 50 мас.%, фильтрат 46 (1,060 кг/ч) частично добавляют в виде отработанной воды из процесса в смесительный резервуар 3, а концентрат, механически обезвоженное, карбонизированное исходное сырь 52 (1,600 кг/ч), добавляют в осушитель 34, где его высушивают непосредственно с помощью обогреваемых паром поверхностей 44, при образовании конденсата теплофикационного пара 28 и примерно 730 кг/ч насыщенного пара 18, при незначительном избыточном давлении в атмосфере пара, и выводят из процесса с долей воды в 8 мас.% (800 кг/ч тврдого вещества и 70 кг/ч воды) через 35. Образующийся на второй стадии декомпрессии осадка 11 мгновенный пар 51, возникающий при сушке 34 пар 18, а также мгновенный пар 42 извлечнной из второй стадии процесса через 16 воды получают в виде насыщенного пара, они могут быть сведены и могут быть использованы в энергетических целях после вытяжки потока пара для подогрева исходного сырья 45 в смесительном резервуаре 3 как пара низкого давления 53 (примерно 1 бар) посредством прямой конденсации или после компрессии или декомпрессии. Кроме того, возникающий на первой стадии декомпрессии осадка 11 мгновенный пар 50 может быть использован как пар среднего давления (примерно 6 бар) посредством прямой конденсации или после компрессии или декомпрессии. В примере конечным продуктом является подобный пылевидному топливу из несортированного бурого угля продукт, который выводят через 35 из процесса с потоком массы в примерно 870 кг/ч, содержанием воды примерно 8 мас.% и теплотой сгорания 5,376 кВ. Энергетический коэффициент полезного действия химического превращения составляет в примере более чем 95%. Третий пример исполнения показывает, в отличие от второго примера исполнения, относительно энергетики и водоснабжения процесса улучшенное проведение способа в сравнении со вторым примером исполнения, так как температуру исходного сырья можно было повысить посредством возврата отходящего тепла в виде отработавшего пара из мгновенной декомпрессии и в виде отработанной воды из механического обезвоживания, так что специфическая потребность в теплофикационном паре 27 на второй стадии процесса падает, и одновременно понижается потребность в теплофикационном паре 25 в сушке благодаря предварительно включнному механическому обезвоживанию. Отделнная в механическом обезвоживании вода преимущественно используется для того, чтобы получить прокачиваемость исходного сырья и подготовить необходимую для осуществления второй стадии процесса воду, которую вводят в процесс не как в первом примере вместе с более сухим, по сравнению с первым примером исполнения, исходным сырьм. Количество воды, которое необходимо вывести из устройства в этом примере, получается из суммы потоков 49 и 43, а также потоков 50 и 53 после прямой или проведнной после компрессии или декомпрессии конденсации. Использование потоков отработавшего пара согласно изобретению описано следующим образом с помощью фиг. 4 на четвртом примере исполнения, который следует рассматривать в комбинации со вторым примером исполнения 2 (фиг. 2): Мгновенные пары 17 и 42, образующиеся при декомпрессии осадка 11 и декомпрессии извлечнной из второй стадии процесса через 16 воды, а также образующийся при сушке 34 пар 18 промывают в паропромывочном устройстве 19 изотермически с возникающим при сушке конденсатом теплофикационного пара 28. Промытый пар 20 компримируют в компрессоре 21 до необходимого для реализации третьей стадии процесса давления теплофикационного пара, охлаждают до температуры насыщения посредством впрыскивания конденсата теплофикационного пара в 24, это значит - в основном, до температуры насыщенного пара, и затем вводят на поверхности нагрева сушки через 25. При существующем теплопотреблении на второй стадии процесса согласно изобретению компримированный в 21 пар можно добавить после обратного охлаждения в 24 на вторую стадию компрессии 26 и там компримировать до необходимого для подачи на вторую стадию процесса через 27 давления. Не нужный для нагревания второй и третьей стадий процесса пар может быть расширен согласно изобретению в расширении 22 при отдаче технической работы до температурного уровня окружающей среды и превращен в жидкое состояние в конденсации 23. В качестве альтернативы также возможно проведение простой конденсации излишнего пара при отдаче тепла. Возникающий при 55 паровой конденсат и при 29 отработанная вода из процесса из изотермического паропромывочного устройства либо используют, если возникает необходимость, в процессе как оборотная вода, либо, при необходимости, выводят из процесса после первичной обработки. Использование потоков отработавшего пара согласно изобретению описано следующим образом с помощью фиг. 5 на пятом примере исполнения, который следует рассматривать в комбинации с примером исполнения 3 (фиг. 3): Не нужный для регенеративного подогрева исходного сырья пар низкого давления 53 (примерно 1 бар) конденсируется в выпарной установке низкого давления 56. В противотоке к нему выпаривают об- 13022177 разующийся в сушке конденсат теплофикационного пара 28, после того как он был выделен при помощи мгновенной декомпрессии, а возникший мгновенный пар - в сепараторе 57 жидкости и пара, вместе с паровым конденсатом 55 и с расширением 22 и, в итоге, он дат вместе с мгновенным паром 57 пар 20 низкого давления. При этом следует обратить внимание на то, что пар 20 низкого давления добывают благодаря требуемой в теплообменнике разнице температур при давлении примерно 0,9 бар. Пар 20 низкого давления (примерно 0,8 бар) компримируют в компрессоре 21 до необходимого для реализации третьей стадии процесса давления теплофикационного пара, охлаждают до температуры насыщения посредством впрыскивания конденсата теплофикационного пара в 24, это значит, в основном,до температуры насыщенного пара, и затем вводят на поверхности нагрева сушки через 25 вместе с мгновенным паром из декомпрессии конденсата 54, а также дополнительно полученным в 58 и отделнным в 57. При существующем теплопотреблении на второй стадии процесса согласно изобретению компримированный в 21 пар можно добавить после обратного охлаждения в 24 на вторую стадию компрессии 26 и там компримировать до необходимого для подключения на вторую стадию процесса через 27 давления. Конденсат 54 теплофикационного пара 27 декомпримируют мгновенно и частично выпаривают в выпарной установке 58 среднего давления посредством конденсации мгновенного пара среднего давления 50 (примерно 6 бар). Полученный таким образом пар, который добывают посредством требуемой в теплообменнике разницы температур при давлении примерно 5 бар, отделяют в сепараторе 57 жидкости и пара от жидкой фазы и добавляют в качестве теплофикационного пара вместе с компримированным в 21 и охлаждают до температуры насыщения в 24 паром в сушке через 28. Жидкую фазу смешивают вместе с конденсатом теплофикационного пара из сушки 28 и используют частично для обратного охлаждения пара в 24 и частично для получения пара низкого давления. Не нужный для нагревания второй и третьей стадий процесса пар может быть расширен согласно изобретению в расширении 22 при отдаче технической работы до температурного уровня окружающей среды и превращен в жидкое состояние в конденсации 23. В качестве альтернативы также возможно проведение простой конденсации излишнего пара при отдаче тепла. Возникающий при 59 конденсат пара низкого давления и при 60 конденсат пара среднего давления либо используют, если возникает необходимость, в процессе как оборотную воду, либо, при необходимости, выводят из процесса после первичной обработки. Список ссылочных обозначений 1 - Хранилище для сыпучих материалов 2 - Устройство подачи 3 - Загрузочный бункер/смесительный резервуар 4 - Шламовый насос 5 - Дегидратация 6 - Загрузка сыпучих материалов 7 - Первый этап процесса, вторая стадия процесса 8- Слой засыпки исходного сырья 9 - Второй этап процесса, вторая стадия процесса 10 - Третий этап процесса, вторая стадия процесса 11 - Вывод осадка с мгновенной декомпрессией 12 - Циркулирующая технологическая вода из второй стадии процесса 13 - Отбираемый пар из второй стадии процесса 14 - Подача пара 15 - Отвод постоянных газов 16 - Технологическая вода из второй стадии процесса 17 - Мгновенный пар из декомпрессии осадка 18 - Пар из сушки 19 - Изотермическое промывочное устройство мгновенным паром 20 - Пар низкого давления перед компрессором I 21 - Компрессор I 22 - Расширение 23 - Конденсация 24 - Обратно охлажднный пар 25 - Сушка теплофикационного пара 26 - Компрессор II 27 - Теплофикационный пар для нагревания на второй стадии процесса 28 - Конденсат теплофикационного пара из сушки 29 - Отработанная вода из процесса из паропромывочного устройства 30 - Отработанная вода из процесса из выделения воды 31 - Выпар из концентрации 32 - Удобрение 33 - Повышение концентрации технологической воды 34 - Осушитель в атмосфере пара 35 - Выход продукта 36- Конденсат теплофикационного пара для изотермического промывочного устройства 37 - Исходное сырь перед первой стадией процесса 38 - Переходный шлюз 39 - Резервуар с водой на второй стадии процесса 40 - Осадок на второй стадии процесса 41 - Извлекающее устройство с удержанием тврдого вещества 42 - Мгновенный пар из декомпрессии технологической воды 43 - Декомпримированная технологическая вода 44 - Обогреваемые паром поверхности 45 - Отработавший пар для подогрева 46 - Отработанная вода из процесса из механического обезвоживания 47 - Механическое обезвоживание 48 - Оборотная вода для перемещения исходного сырья 49 - Выведенная технологическая вода 50 - Среднее давление мгновенного пара из декомпрессии осадка 51 - Низкое давление мгновенного пара из декомпрессии осадка 52 - Карбонизированное исходное сырь после механического обезвоживания 53 - Пар низкого давления 54 - Конденсат теплофикационного пара из второй стадии процесса 55 - Расширение парового конденсата 56 - Теплообменник/выпарная установка низкого давления 57 - Сепаратор жидкости и пара 58 - Теплообменник/выпарная установка среднего давления 59 - Конденсат пара низкого давления 60 - Конденсат пара среднего давления 61 - Насос высокого давления и шлюзовый затвор ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Непрерывный способ гидротермальной карбонизации биомассы, отличающийся тем, что:(1) на первой стадии процесса, а именно стадии повышения давления, давление исходного сырья увеличивают до давления следующей стадии процесса по меньшей мере 5 бар,(2) исходное сырь на второй стадии процесса, а именно стадии карбонизации, превращают в карбонизированный продукт при отделении воды и диоксида углерода при давлении по меньшей мере 5 бар и температуре, не превышающей температуру кипения воды, при этом исходное сырь на второй стадии процесса транспортируют, по существу, вертикально, прежде всего, благодаря силе тяжести,исходное сырь перекачивается в верхней части второй стадии процесса путем извлечения воды из второй стадии процесса и частично повторного добавления воды на вторую стадию процесса,исходное сырь оседает в нижней части аппарата второй стадии процесса в виде водосодержащего осадка,минимальный уровень осадка выбирают таким образом, чтобы содержание тврдого вещества повысилось благодаря образованию осадка по меньшей мере до 15%, а максимальный уровень слоя осадка ограничивают таким образом, что в результате статического давления не образуется тврдый остаток,высоту наполнения водой на второй стадии процесса регулируют посредством извлечения и добавления воды,образующиеся на второй стадии процесса постоянные газы отводят противотоком к поступающему на вторую стадию процесса исходному сырью из второй стадии процесса таким образом, что содержащаяся часть водяного пара, по меньшей мере, частично конденсируется на сравнительно более холодном исходном сырье, и только после этого постоянные газы выводят из процесса, и(3) осадок выводят из второй стадии процесса и благодаря выпариванию воды охлаждают, по существу, до температурного уровня третьей стадии процесса, а именно стадии сушки при нагревании паром,при которой сушку осуществляют в атмосфере пара и выводят целевой продукт в виде товарного угля с содержанием воды менее 30 мас.%. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что на второй стадии минимальный уровень осадка выбирают таким образом, чтобы содержание тврдого вещества повысилось благодаря образованию осадка по меньшей мере до 20%, предпочтительно по меньшей мере 25%, более предпочтительно по меньшей мере 30%. 3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что из третьей стадии целевой продукт выводят в виде товарного угля, имеющего содержание воды менее 20, предпочтительно менее 15 мас.%. 4. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что на первой стадии процесса происходит увеличение давления исходного сырья в присутствии жидкости, и непосредственно перед увеличением давления обеспечивают прокачиваемость исходного сырья путем заполнения, по меньшей мере, его объма пустот внутренней отработанной водой, и перед введением исходного сырья на вторую стадию процесса из него повторно выделяют столько воды, сколько до этого было добавлено. 5. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что на втором этапе второй стадии процесса, а именно стадии карбонизации, получают изотермический ход процесса путем извлечения пара, повторного добавления извлечнной для перекачивания воды, и, в случае необходимости, путем добавления внешнего теплофикационного пара, который конденсируется на указанной стадии процесса. 6. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что на втором этапе второй стадии процесса, а именно стадии карбонизации, получают приблизительно изотермический ход процесса путем извлечения пара и подогревания и повторного добавления извлечнной для перекачивания воды. 7. Способ по одному из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что сушке при нагревании паром третьей стадии процесса дополнительно предшествует механическое обезвоживание, причм концентрат,образующийся только при механическом обезвоживании, подвергают сушке при нагревании паром.