Способ получения пропилена и катализатор получения пропилена

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПРОПИЛЕНА И КАТАЛИЗАТОР ПОЛУЧЕНИЯ ПРОПИЛЕНА Предложен катализатор получения пропилена, который может сохранять стабильную активность в течение длительного периода времени при получении пропилена путем приведения кислородсодержащего соединения в контакт с данным катализатором в присутствии олефина,имеющего 4 или более атомов углерода, и способ получения пропилена с использованием данного катализатора получения пропилена. Область техники Данное изобретение относится к способу получения пропилена из кислородсодержащего соединения в присутствии олефина, имеющего 4 или более атомов углерода, и применению в нем катализатора. Уровень техники изобретения В качестве способа получения пропилена обычно выполняют паровой крекинг нафты и кипящий каталитический крекинг вакуумного газойля, и МТО (метанол в олефин) способ, использующий по меньшей мере один компонент из метанола и диметилового эфира в качестве исходного материала, привлекает внимание в последние годы. Кроме того, как вариант МТО способа известен также МТР (метанол в пропилен) способ, в котором пропилен селективно получают путем возврата образованных олефинов, иных, чем пропилен, в реактор(например, патентная ссылка 1). В МТР способе цеолит (MFI типа или подобный) обычно используют как катализатор. В МТО способе эффективность реакции снижается из-за дезактивации цеолитного катализатора со временем. В качестве основной причины этой дезактивации цеолитного катализатора может быть указано отложение углеродного компонента (кокса) на цеолитном катализаторе и удаление алюминия из решетки цеолита (деалюминирование) из-за контакта с паром, образующимся в реакции. Соответственно, проводили различные исследования способа снижения такой дезактивации катализатора. Патентная ссылка 2 описывает, что используется катализатор, полученный смешением цеолита,имеющего мольное отношение Si/Al 10 или больше и 300 или меньше, и соединения щелочноземельного металла, и что, когда мольное отношение Si/Al цеолита превышает 300, эффективные кислотные центры цеолита уменьшаются, и каталитическая активность снижается. Кроме того, патентная ссылка 3 описывает катализатор получения пропилена с высокой селективностью путем ингибирования образования ароматических соединений, когда пропилен получается из исходной смеси реактора (смесь исходных материалов), содержащей метанол и/или диметиловый эфир в присутствии олефина, имеющего 4 или более атомов углерода. Ссылки предшествующего уровня техники Патентные ссылки. Патентная ссылка 1: JP-T-2003-535069 (применяемое здесь обозначение "JP-T" означает опубликованный японский перевод РСТ патентной заявки). Патентная ссылка 2: JP-A-2008-080301. Патентная ссылка 3: JP-A-2007-297363. Сущность изобретения Проблемы, которые должны решаться изобретением В тесте испытания катализатора патентной ссылки 2 смешанный газ диметилового эфира и азота используется в качестве исходного газа реактора (исходный материал), и не проводили исследование испытания катализатора в исходной газовой композиции реактора (исходная композиция материалов) в предположении обеспечения исходного газа реактора (исходный материал), применяемого в реальном производстве, а именно исходного газа реактора (исходный материал), который содержит различные компоненты, которые непосредственно не затрагиваются в данной реакции, например олефины, иные,чем пропилен, образованные путем реакции, в качестве исходного газа реактора (исходный материал). С другой стороны, в получении пропилена для эффективности получения выгодно построить МТР способ, в котором по меньшей мере часть олефинов, иных, чем пропилен, содержащихся в газе, образованном по реакции, возвращается в реактор с целью селективного получения пропилена. Соответственно, решена большая технологическая проблема сохранения производительности катализатора, используя рециркулирующий материал, а именно катализатор получения пропилена, который может сохранять производительность катализатора на высоком уровне даже в реакционной системе, где присутствует олефин, имеющий 4 или более атомов углерода. Однако с помощью исследования, выполненного настоящими изобретателями, было обнаружено,что катализатор, предложенный в патентной ссылке 2, имеет проблему снижения производительности катализатора в реакционной системе, где присутствует олефин, имеющий 4 или более атомов углерода. Кроме того, патентная ссылка 3 предлагает цеолит в качестве эффективного активного каталитического компонента, но с помощью исследования, выполненного настоящими изобретателями, было обнаружено, что когда активный каталитический цеолитный компонент патентной ссылки 3 действительно используется в качестве катализатора, он имеет высокую селективность, но его каталитическая производительность снижается. Соответственно, когда рассматривают применение в реальном производстве, необходимо использовать сформированный катализатор с целью облегчения перепада давления в слое катализатора, так что требуется сформированный катализатор, имеющий более высокую долговечность. Принимая во внимание указанные выше проблемы, целью данного изобретения является обеспечить катализатор получения пропилена, который может сохранять его стабильную активность в течение продолжительного периода времени, для получения пропилена путем приведения кислородсодержащего соединения в контакт с катализатором в присутствии олефина, имеющего 4 или более атомов углерода, и способ получения пропилена, использующий упомянутый катализатор получения пропилена. Средство решения проблем Для решения указанных выше проблем авторы настоящего изобретения провели интенсивные исследования и обнаружили в результате, что оптимальная каталитическая композиция, когда олефин,имеющий 4 или более атомов углерода, присутствует в реакционной системе, отличается от композиции,когда олефин, имеющий 4 или более атомов углерода, не присутствует в реакционной системе. Кроме того, было обнаружено, что когда присутствует олефин, имеющий 4 или более атомов углерода, силикалит, имеющий мольное отношение Si/Al больше чем 300, а именно заметно небольшое количество Al, показывает достаточную каталитическую активность. В условиях сосуществования олефина, имеющего 4 или более атомов углерода, когда силикалит, имеющий заметно небольшое количествоAl, используется в качестве катализатора, дезактивация катализатора из-за отложения кокса значительно подавляется. Кроме того, было обнаружено, что при изготовлении композита путем формирования такого силикалита вместе с соединением щелочно-земельного металла, катализатор, который может стабильно применяться в течение длительного периода времени, может быть получен путем изготовления композита,содержащего по меньшей мере одно соединение из оксида алюминия и гидроксида алюминия, по сравнению со случаем использования только кремниевого соединения, такого как оксид кремния, гидроксид кремния и силикат, которое не содержит по меньшей мере одного из оксида алюминия и гидроксида алюминия, которое обычно используется в качестве связующего, тем самым приводя к выполнению данного изобретения. Таким образом, первый пункт данного изобретения относится к способу получения пропилена, который включает в качестве реакционной стадии приведение кислородсодержащего соединения в контакт с катализатором в присутствии олефина, имеющего 4 или более атомов углерода, с получением пропилена, где вышеуказанный катализатор представляет собой композит, содержащий по меньшей мере одно соединение из силикалита и аммонийного силикалита протонного типа (называемое далее первым компонентом); соединение щелочно-земельного металла (называемое далее вторым компонентом); и нецеолитное соединение, содержащее по меньшей мере одно соединение из оксида алюминия и гидроксида алюминия (называемое далее третьим компонентом), мольное отношение Si/Al в вышеупомянутом первом компоненте составляет больше чем 300, содержание вышеупомянутого второго компонента относительно вышеупомянутого первого компонента составляет 0,1 мас.% или больше в расчете на щелочноземельный металл, и содержание вышеупомянутого третьего компонента относительно вышеупомянутого первого компонента составляет 5 мас.% или больше и 200 мас.% или меньше. Второй пункт настоящего изобретения связан с вышеуказанным способом получения пропилена, в котором вышеуказанный первый компонент является силикалитом, имеющим MFI структуру. Третий пункт данного изобретения связан с вышеуказанным способом получения пропилена, в котором вышеуказанный второй компонент является соединением кальция. Четвертый пункт данного изобретения связан с вышеуказанным способом получения пропилена, в котором вышеуказанное кислородсодержащее соединение представляет собой по меньшей мере одно из метанола и диметилового эфира. Пятый пункт данного изобретения связан с вышеуказанным способом получения пропилена, который включает приведение вышеуказанного катализатора в контакт с паровой атмосферой до вышеуказанного реакционного этапа. Шестой пункт данного изобретения связан с вышеуказанным способом получения пропилена, который включает приведение вышеуказанного катализатора, к которому пристает кокс, используемый в вышеуказанном реакционном этапе, в контакт с кислородсодержащим газом для удаления упомянутого кокса, чтобы регенерировать катализатор, где регенерированный катализатор подается на вышеуказанный реакционный этап. Седьмой пункт данного изобретения связан с вышеуказанным способом получения пропилена, который включает приведение упомянутого катализатора в контакт с паровой атмосферой до того, как регенерированный катализатор подается на вышеуказанный реакционный этап. Восьмой пункт данного изобретения связан с катализатором получения пропилена путем приведения в контакт с кислородсодержащим соединением в присутствии олефина, имеющего 4 или более атомов углерода, где вышеуказанный катализатор представляет собой композит, содержащий по меньшей мере одно соединение из силикалита и аммонийного силикалита протонного типа (называемое далее первым компонентом); соединение щелочно-земельного металла (называемое далее вторым компонентом) и нецеолитное соединение, содержащее по меньшей мере одно соединение из оксида алюминия и гидроксида алюминия (называемое далее третьим компонентом), мольное отношение Si/Al в вышеупомянутом первом компоненте составляет больше чем 300, содержание вышеупомянутого второго компонента относительно вышеупомянутого первого компонента составляет 0,1 мас.% или больше в расчете на щелочно-земельный металл и содержание вышеупомянутого третьего компонента относительно вышеупомянутого первого компонента составляет 5 мас.% или больше и 200 мас.% или меньше. Девятый пункт данного изобретения связан с вышеупомянутым катализатором получения пропиле-2 019862 на, где вышеупомянутый первый компонент представляет собой силикалит, имеющий MFI структуру. Десятый пункт данного изобретения связан с вышеупомянутым катализатором получения пропилена, где вышеупомянутый второй компонент представляет собой соединение кальция. Преимущество данного изобретения Согласно катализатору данного изобретения для получения пропилена, при получении пропилена путем приведения кислородсодержащего соединения в контакт с данным катализатором в присутствии олефина, имеющего 4 или более атомов углерода, пропилен может получаться стабильно и эффективно в течение длительного периода времени путем подавления дезактивации катализатора. Кроме того, согласно катализатору данного изобретения для получения пропилена МТР процесс селективного получения пропилена может быть эффективно выстроен с помощью возврата образованных олефинов, иных, чем пропилен, в реактор в МТО процессе, что заметно выгодно для промышленности. Вариант осуществления данного изобретения Последующее иллюстративно описывает варианты осуществления данного изобретения, хотя изобретение не ограничивается последующими вариантами осуществления, не выходя за границы его сущности. Катализатор получения пропилена Сначала описывается катализатор данного изобретения для получения пропилена. Катализатор данного изобретения для получения пропилена представляет собой композит, содержащий по меньшей мере одно соединение из силикалита и аммонийного силикалита протонного типа(первый компонент); соединение щелочно-земельного металла (второй компонент) и нецеолитное соединение, содержащее по меньшей мере одно соединение из оксида алюминия и гидроксида алюминия (третий компонент), где мольное отношение Si/Al в вышеупомянутом первом компоненте составляет больше чем 300, содержание вышеупомянутого второго компонента к вышеупомянутому первому компоненту составляет 0,1 мас.% или больше в расчете на щелочно-земельный металл и содержание вышеупомянутого третьего компонента к вышеупомянутому первому компоненту составляет 5 мас.% или больше и 200 мас.% или меньше. В этой связи, применяемый здесь термин "композит" означает твердую смесь, содержащую вышеупомянутые первый компонент, второй компонент и третий компонент. Последующее подробно описывает каждое требование катализатора данного изобретения. Первый компонент. Первый компонент катализатора согласно данному изобретению представляет собой одно соединение из силикалита и аммонийного силикалита протонного типа (далее они могут, в общем, называться просто "силикалит") или их смесь. В этой связи, силикалит, в общем, представляет собой цеолит, который не содержит Al совсем или имеет очень небольшое количество Al, и первый компонент, указанный в данном изобретении, определяется как "силикалит", так как мольное отношение Si/Al больше чем 300 и содержание Al очень низкое,как описано выше. Мольное отношение Si/Al вышеупомянутого первого компонента больше чем 300, предпочтительно 350 или больше. Кроме того, обычно оно предпочтительно составляет 1000 или меньше, более предпочтительно 800 или меньше. Когда мольное отношение Si/Al меньше, чем вышеупомянутый нижний предел, отложение кокса ускоряется, так что срок службы катализатора становится коротким. Также путем выбора мольного отношения Si/Al на вышеупомянутом верхнем пределе или меньше, достаточная каталитическая активность может быть получена, так как предотвращается уменьшение эффективных кислотных центров силикалита, а именно активных центров для реакции. Это может предохранять количество катализатора для реакции от увеличения. Хотя способ регулирования мольного отношения Si/Al первого компонента не ограничивается особо, есть способ, в котором регулируется материальное отношение в момент изготовления катализатора, и способ, в котором изготовленный цеолит деалюминируют высокотемпературным паром, и подобные, но обычно оно регулируется материальным отношением в момент изготовления катализатора. Таким образом, согласно данному изобретению силикалит, который имеет мольное отношениеSi/Al больше, чем мольное отношение катализатора, используемого в патентной ссылке 2, эффективно предотвращает дезактивацию катализатора вследствие следующих причин. То есть подобно случаю в патентной ссылке 2, например, когда по меньшей мере одно соединение из метанола и диметилового эфира подается в качестве кислородсодержащего соединения исходного материала реакции, превращение по меньшей мере одного из метанола и диметилового эфира является медленным, так что достаточная активность не может быть получена с помощью цеолита, имеющего мольное отношение Si/Al больше чем 300. Однако авторы обнаружили, что когда существует олефин, имеющий 4 или более атомов углерода,превращение кислородсодержащего соединения ускоряется упомянутым олефином, и данное превращение, следовательно, заметно улучшается. Соответственно, достаточная реакционная активность может быть получена даже с помощью силикалита, имеющего очень малое количество Al, и, с другой стороны,-3 019862 отложение кокса подавляется из-за малого количества Al, так что дезактивация катализатора ингибируется. Для структуры силикалита согласно данному изобретению нет особого ограничения, но, например,когда представлены коды, определенные международной цеолитной ассоциацией (IZA), могут быть использованы AEI, AET, AEL, AFI, AFO, AFS, AST, ATN, ВЕА, CAN, СНА, DDR, EMT, ERI, EUO, FAU,FER, LEV, LTL, MAZ, MEL, MFI, MOR, MTT, MTW, MWW, OFF, PAU, RHO, STT, TON и подобные. В особенности желательны MFI, MEL, MOR, MWW и MFI более желателен. Они могут применяться самостоятельно или в виде смеси двух или более. Диаметр пор силикалита согласно данному изобретению не ограничивается особо, но обычно желательно 0,3 нм или больше, 0,9 нм или меньше более желательно. В этой связи, применяемый здесь термин "диаметр пор" означает кристаллографический диаметр канала (кристаллографический свободный диаметр каналов), определенный международной цеолитной ассоциацией (IZA). Когда форма поры (канала) является совершенно круглой, она обозначает диаметр, а когда форма поры овальная, она обозначает меньшую ось. Кроме того, средний размер частиц силикалита согласно данному изобретению не ограничивается особо, но обычно желательно 0,001 мкм или больше, 0,005 мкм или больше более желательно. Также обычно желательно 20 мкм или меньше, 10 мкм или меньше более желательно. Устанавливая средний диаметр частиц силикалита на вышеупомянутый верхний предел или меньше, уменьшение площади поверхности, которая показывает каталитическую активность, может предотвращаться, и уменьшение активности также может предотвращаться. Также путем его установления на вышеупомянутый нижний предел или больше могут быть получены частицы, которые имеют прекрасную способность для обращения с ними. Средний диаметр частиц силикалита согласно данному изобретению может быть вычислен с помощью лазерного дифракционного измерения. Однако так как 0,1 мкм или меньше не может быть измерено с помощью метода лазерной дифракции, когда результат, измеренный с помощью метода лазерной дифракции, составляет 0,1 мкм или меньше, в качестве среднего диаметра частиц используется величина, которая может быть известна с помощью сканирующего электронного микроскопического (СЭМ) анализа. Способ приготовления силикалита согласно данному изобретению не ограничивается особо, и можно готовить его с помощью обычного известного способа, такого как способ, описанный в Journal ofThe Japan Petroleum Institute, 24 (5), 275-280 (1981). Обычно его готовят с помощью следующего гидротермального синтеза. То есть обычно силикалит получают путем смешения источника атомов кремния (Si), источника атомов алюминия (Al), воды и, соответственно необходимости, по меньшей мере одного из щелочи и задающего структуру агента (матрица) и затем выполнения гидротермального синтеза, а именно реакции в условиях высокой температуры и высокого давления с последующим удалением матрицы в случае,когда добавляли матрицу. В качестве вышеупомянутого источника атомов кремния, например, могут быть упомянуты силикат натрия, коллоидный оксид кремния, дымный оксид кремния, силиказоль и подобное. В качестве вышеупомянутого источника атомов алюминия, например, могут быть упомянуты гидроксид алюминия, алюминат натрия, алюмозоль, псевдо-бемит, алкоксиды алюминия, такие как изопропоксид алюминия и триэтоксид алюминия, и подобные. В качестве вышеупомянутой щелочи, например, могут быть упомянуты гидроксид натрия, алюминат натрия, силикат натрия, гидроксид калия и подобное. В качестве вышеупомянутого задающего структуру агента, например, могут быть упомянуты соль четвертичного аммония, первичный амин, вторичный амин, третичный амин, полиамин и подобное. Они могут быть использованы в виде смеси. Водный гель готовят путем смешения вышеупомянутых источника атомов кремния, источника атомов алюминия, воды и, соответственно необходимости, по меньшей мере одного из щелочи и задающего структуру агента. Порядок смешения не ограничивается особо, но обычно сначала смешивают источник атомов кремния и источник атомов алюминия, и по меньшей мере одно из щелочи и задающего структуру агента смешивают с ними. Гидротермальный синтез. Гидротермальный синтез силикалита проводят путем помещения данного водного геля в автоклав и заданную температуру поддерживают при самовозникающем давлении или под давлением газа, который не ингибирует кристаллизацию, с перемешиванием или без него. В качестве условий гидротермального синтеза, в общем, желательно от 100 до 300C, а с точки зрения легкости синтеза более желательно от 120 до 250C и особенно желательно от 140 до 200C. В качестве времени реакции, в общем, желательно от 1 ч до 30 дней, а с точки зрения легкости синтеза более желательно от 2 ч до 15 дней и особенно желательно от 4 ч до 2 дней. После гидротермального синтеза продукт отделяют, промывают водой и сушат, содержащееся органическое соединение удаляют частично или полностью с помощью такого способа, как прокаливание,которое использует воздух или подобное, получая, тем самым, силикалит данного изобретения. Можно изменять композицию силикалита после гидротермального синтеза с помощью модификаций, таких как ионный обмен, деалюминирование, пропитка и нанесение. Силикалит, используемый в данном изобретении, может быть любым веществом при условии, что он имеет вышеупомянутую композицию, когда подвергается реакции, и может быть веществом, приготовленным с помощью любого способа. Второй компонент. Второй компонент катализатора данного изобретения представляет собой соединение щелочноземельного металла. Путем добавления такого второго компонента отложение кокса и деалюминирование силикалита в качестве вышеупомянутого первого компонента ингибируются, так что может предотвращаться дезактивация катализатора. Хотя причина, почему второй компонент подавляет ухудшение катализатора, не ясна, считается,что это происходит из-за регулирования кислотной силы силикалита в надлежащем диапазоне путем взаимодействия соединения щелочно-земельного металла и кислотных центров силикалита. Соединение щелочно-земельного металла в качестве второго компонента не ограничивается особо,и, например, могут быть использованы карбонаты, гидроксиды, оксиды, ацетаты, нитраты, алюминаты,ортосиликаты и подобные соединения щелочно-земельных металлов. В особенности, желательны карбонаты и ацетаты щелочно-земельных металлов. Виды щелочно-земельного металла не ограничиваются особо и, например, используются кальций,магний и стронций. В особенности, желательно соединение кальция, так как оно недорого в использовании. То есть карбонат кальция и ацетат кальция желательны в качестве второго компонента. Эти вторые компоненты могут быть использованы по отдельности или в виде смеси двух или более составляющих. Содержание второго компонента относительно первого компонента катализатора данного изобретения составляет 0,1 мас.% или больше, предпочтительно 0,3 мас.% или больше, более предпочтительно 1,0 мас.% или больше, еще более предпочтительно 2,0 мас.% или более в расчете на щелочно-земельный металл. Также обычно предпочтительно 20 мас.% или меньше и 10 мас.% или меньше является предпочтительным. Желательно установление содержания второго компонента на вышеупомянутый нижний предел или больше, так как отложение кокса подавляется, и подавление деалюминирования силикалита в качестве первого компонента также становится достаточным. С другой стороны, побочные реакции могут подавляться путем установления содержания второго компонента на вышеупомянутый верхний предел или меньше. Кроме того, средний диаметр частиц соединения щелочно-земельного металла согласно настоящему изобретению не ограничивается особо, но, в общем, предпочтительно 0,001 мкм или больше, особенно предпочтительно 0,005 мкм или больше и, в общем, предпочтительно 20 мкм или меньше, особенно предпочтительно 10 мкм или меньше. Путем установления среднего диаметра частиц на вышеупомянутый верхний предел или меньше может облегчаться диффузия реагентов в цеолитных кристаллах, что ведет к подавлению отложения кокса и деалюминирования. Кроме того, путем установления среднего диаметра частиц на вышеупомянутый нижний предел или больше может облегчаться способность к обращению. Средний диаметр частиц соединения щелочно-земельного металла может быть определен с помощью метода лазерной дифракции или сканирующего электронного микроскопического (СЭМ) анализа. Третий компонент. Третий компонент катализатора данного изобретения представляет собой нецеолитное соединение,содержащее по меньшей мере одно из оксида алюминия и гидроксида алюминия, а именно соединение,иное, чем цеолит. В этом случае в качестве по меньшей мере одного из оксида алюминия и гидроксида алюминия может быть упомянут, например, -оксид алюминия, бемит, гидроксид алюминия, алюмозоль и подобное. Они могут применяться в одиночку или в виде смеси двух или более соединений. В качестве третьего компонента может быть любое вещество, которое содержит по меньшей мере одно из оксида алюминия и гидроксида алюминия, указанных выше, а также оно может содержать иной компонент, чем по меньшей мере одно из оксида алюминия и гидроксида алюминия. В качестве компонента, иного, чем по меньшей мере одно из оксида алюминия и гидроксида алюминия, содержащегося в третьем компоненте, например, могут быть упомянуты оксид кремния, гидроксид кремния и глина, такая как каолин и бентонит. Они могут применяться по отдельности или в виде смеси двух или более соединений. Основная роль третьего компонента катализатора данного изобретения представляет собой роль связующего для соединения силикалитов друг с другом в качестве первого компонента, чтобы сохранить прочность катализатора. Однако третий компонент может иметь не только функцию связующего, но может влиять на срок службы катализатора в некоторых случаях. Например, когда по меньшей мере один из оксида кремния и гидроксида кремния используется в качестве третьего компонента, это нежелательно, так как, хотя можно сохранить прочность катализатора,-5 019862 срок службы катализатора (суммарное время реакции, когда реакция выполняется путем повторяющейся регенерации катализатора) становится коротким по сравнению со случаем использования по меньшей мере одного из оксида алюминия и гидроксида алюминия. Хотя причина этого не ясна, когда используется по меньшей мере один из оксида алюминия и гидроксида алюминия, считается возможным, что алюминий, содержащийся по меньшей мере в одном из оксида алюминия и гидроксида алюминия, повторно вводится в места, где алюминий удаляется из силикалита. Содержание третьего компонента относительно первого компонента катализатора данного изобретения составляет 5 мас.% или больше и 200 мас.% или меньше, предпочтительно 10 мас.% или больше,более предпочтительно 15 мас.% или больше, особенно предпочтительно 25 мас.% или больше. Также предпочтительно 100 мас.% или меньше и более предпочтительно 50 мас.% или меньше. Путем установления содержания третьего компонента относительно первого компонента на вышеупомянутый нижний предел или больше прочность полученного катализатора становится достаточной, и может подавляться возникновение таких проблем, как частичное превращение в порошок. С другой стороны, путем установления содержания третьего компонента относительно первого компонента на вышеупомянутый верхний предел или меньше снижение активности на массу катализатора, вызываемое относительным уменьшением доли первого компонента, который демонстрирует активность в реакции, может ингибироваться. В этой связи, как описано выше, третий компонент катализатора данного изобретения может быть веществом, состоящим по меньшей мере из одного из оксида алюминия и гидроксида алюминия, или может быть веществом, состоящим по меньшей мере из одного из оксида алюминия и гидроксида алюминия и компонента, иного, чем по меньшей мере один из оксида алюминия и гидроксида алюминия, но желательно регулировать количество по меньшей мере одного из оксида алюминия и гидроксида алюминия в третьем компоненте путем установления содержания третьего компонента относительно первого компонента в вышеупомянутом диапазоне. С помощью этого эффект данного изобретения путем использования третьего компонента, содержащего по меньшей мере одно из оксида алюминия и гидроксида алюминия, может быть получен еще более определенно. Желательно регулировать количество по меньшей мере одного из оксида алюминия и гидроксида алюминия в третьем компоненте таким образом, что содержание в расчете на Al в третьем компоненте становится предпочтительно 1 мас.% или больше, более предпочтительно 5 мас.% или больше в расчете на первый компонент. Также желательно регулировать его таким образом, что оно становится предпочтительно 100 мас.% или меньше, более предпочтительно 50 мас.% или меньше. Другой компонент. Кроме того, катализатор данного изобретения может содержать компонент, иной, чем вышеупомянутый первый компонент, относительно третьего компонента, по необходимости. В качестве другого компонента может быть упомянут компонент, иной, чем компоненты, которые имеют функцию связующего, который отличается от вышеупомянутого третьего компонента, такой как компонент, имеющий функцию улучшения производительности во время изготовления катализатора. В качестве данного другого компонента могут быть упомянуты иллюстративно, например, графит,целлюлозы, другие добавки и подобное. Они могут быть использованы по отдельности или в виде смеси двух или более соединений. Щелочной металл. Есть случай, в котором щелочной металл содержится в катализаторе данного изобретения, когда катализатор изготавливают, используя материал, содержащий щелочной металл. Количество соединений щелочного металла, содержащихся в катализаторе данного изобретения, предпочтительно составляет 0,1 мас.% или меньше, более предпочтительно 0,06 мас.% или меньше, более предпочтительно 0,03 мас.% или меньше в расчете на щелочные металлы. Путем установления количества соединений щелочного металла на вышеупомянутый верхний предел или меньше может подавляться снижение каталитической активности из-за взаимодействия с кислотными центрами силикалита. Форма. Форма катализатора данного изобретения не ограничивается особо, но, например, используются формы, которые экструдированы в шариковый вид, цилиндрический вид, кольцевую форму, вид с трехлепестковым сечением, вид с четырехлепестковым сечением, колесовидную форму и сформированы в сферическую форму. Размер. Размер катализатора данного изобретения не ограничивается особо, но обычно желательно, когда толщина составляет 0,1 мм или больше и 2 мм или меньше, где толщина задается как расстояние в две максимальных величины среди самых коротких расстояний от случайных точек внутри формованного катализатора к внешней поверхности. Установление толщины катализатора на 0,1 мм или больше позволяет предотвратить снижение выхода пропилена из-за увеличенного падения давления на слое катализатора во время протекания реакции. С другой стороны, установление толщины катализатора на 2 мм или меньше позволяет предотвратить снижение выхода пропилена на массу катализатора из-за недостаточной диффузии исходного реакционного материала внутрь катализатора. Способ приготовления катализатора. Способ приготовления катализатора данного изобретения описывается далее. Сначала вышеупомянутые первый компонент, второй компонент и третий компонент и полярный растворитель или вышеупомянутые другие компоненты, если необходимо, смешивают и перетирают, используя ступку, смеситель Raikai, месильную машину или подобное, получая смесь, содержащую первый компонент, второй компонент, третий компонент и полярный растворитель (этап смешивания и перетирания). На этапе смешивания и перетирания отношение смешения соответствующих компонентов подбирают так, что содержание второго компонента относительно первого компонента становится 0,3 мас.% или больше в расчете на щелочно-земельный металл, а содержание третьего компонента относительно первого компонента становится 5 мас.% или больше и 200 мас.% или меньше. Добавочное количество полярного растворителя не ограничивается особо, но обычно желательно 10 мас.% или больше и 150 мас.% или меньше в расчете на полную массу первого компонента, второго компонента и третьего компонента. В качестве полярного растворителя наиболее подходит вода, но, например, также могут использоваться спирты, такие как метанол, этанол и пропанол, простые эфиры, такие как диэтиловый эфир и тетрагидрофуран, другие сложные эфиры, нитрилы, амиды, сульфоксиды и подобные. Кроме того, они также могут использоваться в смешанном состоянии. Также в добавление к полярному растворителю, например, могут добавляться добавки, такие как органические кислоты, такие как уксусная кислота, аминовые соединения, такие как аммиак, графит,целлюлозы и подобные, которые удаляются на этапе сушки и прокаливания последующей стадии. Затем формованный продукт получают путем формования смеси, полученной на этапе смешивания и перетирания, путем экструзионного формования, которое использует экструдер, формование сферического тела Марузимера и подобное (этап формования). Затем формованный продукт, полученный на этапе формования, сушат с помощью сушильного аппарата и затем прокаливают, используя печь, такую как муфельная печь или туннельная печь (этап сушки и прокаливания), получая катализатор данного изобретения. В качестве условий сушки формованного продукта на этапе сушки и прокаливания температура сушки предпочтительно составляет 80C или больше и предпочтительно 150C или меньше. Также период времени сушки предпочтительно составляет 0,5 ч или больше, и, например, желательно сушить его в течение периода от 5 до 24 ч. Установление температуры сушки или времени сушки на вышеупомянутый нижний предел или больше позволяет предотвратить сохранение полярного растворителя внутри формованного продукта и возникновение структурных повреждений силикалита на этапе прокаливания. Кроме того, установление ее на вышеупомянутый верхний предел или меньше позволяет предотвратить структурные повреждения силикалита из-за полярного растворителя во время сушки из-за воздействия высокой температуры на силикалит в таком состоянии, когда полярный растворитель присутствует внутри формованного продукта. Кроме того, что касается условий прокаливания формованного продукта после сушки на этом этапе сушки и прокаливания, температура прокаливания предпочтительно составляет 350C или больше и предпочтительно 750C или меньше. Также время прокаливания предпочтительно составляет 1 ч или больше, и, например, желательно выполнять прокаливание в течение периода от 2 до 24 ч. Путем установления температуры прокаливания или времени прокаливания на вышеупомянутый нижний предел или больше может быть получена достаточная прочность катализатора. Также путем установления температуры прокаливания или времени прокаливания на вышеупомянутый верхний предел или меньше может предотвращаться разупорядочение структуры силикалита. Способ получения пропилена Последующее описывает способ получения пропилена данного изобретения, который использует катализатор данного изобретения для получения пропилена, описанный выше. В способе получения пропилена данного изобретения пропилен получают путем приведения кислородсодержащего соединения в контакт с вышеупомянутым катализатором получения пропилена в присутствии олефина, имеющего 4 или более атомов углерода. Исходный материал реакции. Что касается кислородсодержащего соединения в качестве исходного материала реакции, например,могут быть упомянуты одно, или два, или больше соединений из спиртов, простых эфиров, кетонов, карбоновых кислот и подобного. Среди них желательны спирты и простые эфиры, где по меньшей мере один из спиртов имеет от 1 до 3 атомов углерода, желателен простой эфир, имеющий от 2 до 6 атомов углерода, особенно желателен по меньшей мере один из метанола и диметилового эфира. В качестве примера варианта осуществления способа получения пропилена данного изобретения случай, в котором по меньшей мере одно соединение из метанола и диметилового эфира используется в качестве кислородсодержащего соединения, приводится и описывается далее, хотя кислородсодержащее соединение данного изобретения не ограничивается по меньшей мере одним соединением из метанола и диметилового эфира. Источник получения по меньшей мере одного соединения из метанола и диметилового эфира, используемого в качестве исходного материала реакции, не ограничивается особо. Например, могут быть упомянуты уголь и природный газ, соединения, которые получают по реакции гидрирования смешанного газа водород/CO, полученного из побочного продукта в сталелитейной промышленности, соединения,которые получают из растений, соединения, которые получают из органических веществ, таких как переработанные пластики и муниципальные отходы, и подобные. В этом случае может использоваться материал, в котором подмешаны соединения, иные, чем метанол и диметиловый эфир, происходящие из соответствующего способа получения, в исходном виде или может использоваться очищенный от них материал. Согласно данному изобретению олефин, имеющий 4 или более атомов углерода, присутствующий при приведении кислородсодержащего соединения в контакт с катализатором, предпочтительно представляет собой олефин, имеющий 4 или более и 10 или менее атомов углерода, более предпочтительно олефин, имеющий 4 или 5 атомов углерода. Они могут использоваться по отдельности или в виде смеси двух или более соединений. Олефин может быть олефином с прямой цепью или разветвленным олефином или может быть их смесью. Так как олефины, имеющие 4 или более атомов углерода, обычно получаются в качестве побочных продуктов получения пропилена данного изобретения, олефины, имеющие 4 или более атомов углерода,оставшиеся после отделения пропилена в качестве планового вещества от продуктов реакции на этапе разделения после стадии этапа реакции, могут присутствовать с кислородсодержащим соединением путем возврата на этап реакции. Также в добавление к таким олефинам, имеющим 4 или более атомов углерода, в виде побочных продуктов, олефин, имеющий 4 или более атомов углерода, может заново подаваться в качестве реакционного материала. Олефин, имеющий 4 или более атомов углерода, в качестве исходного реакционного материала не ограничивается особо. Например, олефин, имеющий 4 или более, особенно от 4 до 10 атомов углерода, полученный с помощью обычных известных различных способов, может быть использован как олефины, которые получают из нефтепродукта с помощью способа каталитического крекинга или способа парового крекинга(С 4 рафинат-1 и С 4 рафинат-2 и подобные), которые получают путем выполнения синтеза ФТ (ФишераТропша), используя в качестве материала смешанный газ водород/СО, полученный газификацией угля,олефины, которые получают по реакции олигомеризации этилена, включая реакцию димеризации, олефины, которые получают способом дегидрирования или способом окислительного дегидрирования парафина, имеющего 4 или более атомов углерода, олефины, которые получают по реакции МТО, олефины, которые получают по реакции дегидратации спирта, олефины, которые получают по реакции гидрирования диенового соединения, имеющего 4 или более атомов углерода, и подобные. Материал в состоянии возможного смешения с соединением, иным, чем олефин, имеющий 4 или более атомов углерода, происходящий из соответствующего способа, может использоваться в данном состоянии или может использоваться очищенный из него олефин. Паровая обработка катализатора. Катализатор, полученный на вышеупомянутом этапе сушки и прокаливания, может давать высокий выход пропилена, даже когда вступает в контакт с кислородсодержащим соединением, самим по себе, а также можно стабильно использовать его в течение длительного периода времени, так как отложение кокса невелико. Однако когда упомянутый катализатор подвергается реакции после выполнения предварительной обработки в паровой атмосфере (этап паровой обработки), становится возможно стабильно использовать его в течение длительного периода времени, так как отложение кокса дополнительно подавляется, что желательно. Хотя причина этого не ясна, считается, что кислотные центры, возникающие по меньшей мере от одного из оксида алюминия и гидроксида алюминия, добавленного в качестве третьего компонента,уменьшаются или кислотная сила этих кислотных центров снижается с помощью паровой обработки, так что отложение кокса, которое использует упомянутые кислотные центры в начальный момент, подавляется. Парциальное давление пара на этапе паровой обработки не ограничивается особо, но 0,01 МПа (абсолютное давление, такое же будет использоваться далее) или больше, в общем, предпочтительно, а 0,03 МПа или больше еще предпочтительнее. Также 0,50 МПа или меньше, в общем, предпочтительно, а 0,30 МПа или меньше еще предпочтительнее. Когда парциальное давление пара на этапе паровой обработки устанавливают на вышеупомянутый нижний предел или больше, эффект подавления отложения кокса может быть эффективно получен. С другой стороны, когда парциальное давление пара устанавливают на вышеупомянутый верхний предел или меньше, можно предотвратить деалюминирование силикалита. На этапе паровой обработки может быть использован только пар, но пар может разбавляться по меньшей мере одним из воздуха или инертных газов (азот, диоксид углерода и подобные). Кроме того,-8 019862 катализатор может вступать в контакт с реакционной атмосферой, которая образует пар. Температура этапа паровой обработки не ограничивается особо, но 300C или больше, в общем,предпочтительно, 350C или больше более предпочтительно и 400C или больше особенно предпочтительно. Также 700C или меньше, в общем, предпочтительно, 650C или меньше более предпочтительно и 600C или меньше особенно предпочтительно. Когда температуру паровой обработки устанавливают на вышеупомянутый нижний предел или больше, эффект подавления отложения кокса может быть получен в достаточной степени. С другой стороны, когда температуру устанавливают на вышеупомянутый верхний предел или меньше, можно предотвратить деалюминирование силикалита. Период времени обработки на этапе паровой обработки не ограничивается особо, но 1 ч или больше, в общем, желательны и 5 ч или больше более желательны. Также 100 ч или меньше, в общем, желательны и 50 ч или меньше более желательны. Реакционные операции и условия. Операции и условия реакции получения пропилена данного изобретения, которая использует вышеупомянутый катализатор и реакционные материалы, описываются далее. Реактор. Реакция получения пропилена из кислородсодержащего соединения в данном изобретении является газофазной реакцией. Вид этого газофазного реактора не ограничивается особо, но, например, реактор непрерывного типа с неподвижным слоем, реактор с движущимся слоем и реактор с кипящим слоем могут быть упомянуты. Среди них реактор с неподвижным слоем и реактор с движущимся слоем являются предпочтительными, и реактор с неподвижным слоем является особенно предпочтительным. Когда используется реактор с движущимся слоем или реактор с кипящим слоем, требуется сложная конструкция реактора, и одновременно ограничены форма и прочность катализатора, но случай применения реактора с неподвижным слоем отличается тем, что форма реактора и форма катализатора могут быть сделаны относительно легко. В этой связи, в случае, когда срок службы катализатора очень короткий, становится необходимо использовать реактор с движущимся слоем или реактор с кипящим слоем, которые могут непрерывно регенерировать катализатор, пока он движется, из-за необходимости выполнять регенерацию катализатора после протекания короткого периода времени реакции, но так как катализатор данного изобретения может устойчиво подвергаться реакции в течение длительного периода времени из-за меньшего отложения кокса и длительного срока службы катализатора, желательно использование реактора с неподвижным слоем. В качестве типа реактора с неподвижным слоем, например, многотрубчатый реактор и адиабатический реактор могут быть упомянуты. В этой связи, чтобы сохранить небольшим распределение температуры слоя катализатора в укладке вышеупомянутого катализатора в реакторе, инертное в реакции, измельченное вещество, такое как кварцевый песок, оксид алюминия, оксид кремния и подобное, может смешиваться с катализатором и укладываться. В этом случае нет особого ограничения на используемое количество инертного в реакции, измельченного вещества, такого как кварцевый песок. В этой связи, желательно, когда упомянутое измельченное вещество имеет диаметр частиц, аналогичный диаметру частиц катализатора, для возможности равномерного смешивания с катализатором. Температура и давление. Способ получения пропилена данного изобретения может выполняться в широком диапазоне условий температуры и давления. Что касается температуры реакции, она обычно составляет 400C или больше, желательно 450C или больше и более желательно 500C или больше. Также она обычно составляет 700C или меньше, желательно 600C или меньше и более желательно 580C или меньше. Применяемый здесь термин "температура реакции" означает температуру газа, образующегося в реакции, на выходе слоя катализатора в реакторе. Когда температуру реакции устанавливают на вышеупомянутый нижний предел или больше, может быть получена достаточная каталитическая активность. Также когда температуру реакции устанавливают на вышеупомянутый верхний предел или меньше, деалюминирование силикалита и увеличение скорости отложения кокса могут быть подавлены. Реакционное давление не ограничивается особо, 1 МПа (абсолютное давление, такое же будет применяться далее) или меньше, в общем, желательно, 0,5 МПа или меньше более желательно и 0,3 МПа или меньше особенно желательно. Также 1 кПа или больше, в общем, желательно, 50 кПа или больше более желательно и 100 кПа или больше особенно желательно. Применяемый здесь термин "реакционное давление" означает среднюю величину, полученную путем сложения давления на входе слоя катализатора и давления на выходе и деления результата на 2. Когда реакционное давление устанавливают на вышеупомянутый верхний предел или меньше,снижение выхода пропилена может предотвращаться, и одновременно может предотвращаться увеличение скорости отложения кокса. Кроме того, когда его устанавливают на вышеупомянутый нижний пре-9 019862 дел или больше, может быть получена достаточная каталитическая активность. Соотношение и количество подачи исходных материалов. Количество олефина, имеющего 4 или более атомов углерода, подаваемого в реактор, не ограничивается особо, мольная доля 0,1, в общем, желательна и 0,2 или больше более желательна в расчете на полное число молей метанола и двойное число молей диметилового эфира, подаваемого в реактор. Также в качестве мольной доли 10 или меньше, в общем, желательно и 5 или меньше более желательно. Когда эту мольную долю подачи устанавливают на вышеупомянутый нижний предел или больше и верхний предел или меньше, может предотвращаться снижение скорости реакции. Кроме того, в отношении полной концентрации олефина, имеющего 4 или более атомов углерода,метанола и диметилового эфира (концентрация субстрата) среди всех компонентов, подаваемых в реактор, нет особого ограничения, но 90 мол.% или меньше, в общем, желательно и 80 мол.% или меньше более желательно. Также 20 мол.% или больше, в общем, желательно. Когда вышеупомянутую концентрацию субстрата устанавливают на вышеупомянутый верхний предел или меньше, можно предотвратить снижение выхода пропилена и одновременно можно предотвратить увеличение скорости отложения кокса. Когда концентрация субстрата меньше, чем вышеупомянутый нижний предел, возможен случай, в котором каталитическая активность становится недостаточной. Соответственно, желательно разбавлять реакционные материалы разбавляющим газом, описанным далее, по необходимости, чтобы такая концентрация субстрата могла быть получена. Что касается способа подачи исходного материала в реактор, может подаваться смесь кислородсодержащего соединения и олефина, имеющего 4 или более атомов углерода, или они могут подаваться раздельно. Когда материал является жидким, текучий газ, испаренный с помощью испарителя, используется в качестве материала. Кроме того, когда кислородсодержащее соединение является метанолом, газ, приготовленный путем приведения по меньшей мере части испаренного метанола в контакт с твердым кислотным катализатором и, тем самым, превращенный в диметиловый эфир и воду, может подаваться в реактор. Разбавляющий газ. В качестве разбавляющего газа желателен газ, инертный в данной реакции или имеющий очень низкую реакционную способность. В качестве упомянутого газа, например, могут быть указаны парафины, пар, азот, гелий, аргон, моноксид углерода, диоксид углерода, водород и смесь двух или более из них и подобные. Среди них желательны парафины и пар. В качестве вышеупомянутого разбавляющего газа могут использоваться газы, которые содержатся в реакционных материалах, сами по себе, или газы, которые побочно получаются при реакции данного изобретения, могут отделяться и затем использоваться путем их рециркуляции. Кроме того, может использоваться отдельно приготовленный разбавляющий газ. Объемная скорость. Массовая часовая объемная скорость (обозначаемая далее как МЧОС) газа, подаваемого в реактор,не ограничивается особо, но для МЧОС на основе олефина 0,5 ч-1 или больше, в общем, желательно и 1,0 ч-1 или больше более желательно. Также 10 ч-1 или меньше, в общем, желательно и 5,0 ч-1 или меньше более желательно. Применяемое здесь выражение "МЧОС" указывает полную скорость потока (мас./ч) метанола, диметилового эфира и олефина, имеющего 4 или более атомов углерода, подаваемых на единицу массы катализатора, а МЧОС на основе олефина представляет собой величину в расчете на массу метанола и диметилового эфира в дегидратированном состоянии. То есть в случае метанола считается, что СН 3 ОНСН 2+Н 2 О, и только СН 2 вычисляется в качестве массы. Например, "скорость потока метанола 14 (молекулярная масса СН 2)/32 (молекулярная масса метанола)" используется как скорость потока метанола в расчете на олефин. Также в случае диметилового эфира таким же образом считается, что СН 3 ОСН 3 С 2 Н 4+Н 2 О и "скорость потока диметилового эфира 28 (молекулярная масса С 2 Н 4)/46 (молекулярная масса диметилового эфира)" используется как скорость потока диметилового эфира в расчете на олефин. Когда эта МЧОС на олефин меньше, чем вышеупомянутый нижний предел, производительность на единицу объема реактора имеет тенденцию снижаться, и выход пропилена также имеет тенденцию снижаться. Когда МЧОС на олефин превышает вышеупомянутый верхний предел, выход пропилена имеет тенденцию снижаться, и срок службы катализатора также имеет тенденцию укорачиваться. Выходящий газ реактора. Согласно данному изобретению смешанный газ, содержащий пропилен в качестве предназначенного вещества и в качестве побочных продуктов олефины, иные, чем пропилен, такие как этилен, бутан и пентен, парафины, ароматические соединения, вода и подобные, получается в виде выходящего газа реактора. Желательно, когда концентрация пропилена в упомянутом смешанном газе регулируется, в общем, от приблизительно 5 до приблизительно 80 мас.%. Этап регенерации катализатора. Согласно способу получения пропилена данного изобретения отложение кокса невелико по сравне- 10019862 нию с обычными катализаторами, и скорость снижения каталитической активности медленная, но в случае выполнения непрерывной работы в течение одного года или больше желательно включать этап регенерации катализатора путем удаления кокса (этап регенерации катализатора) во время работы. Например, когда выбирают реактор с неподвижным слоем, желательно организовать по меньшей мере два или больше реакторов и выполнять работу путем попеременного переключения реакции и регенерации катализатора. С другой стороны, когда выбирают реактор с движущимся слоем или реактор с кипящим слоем,желательно проводить реакцию путем непрерывного переноса катализатора в регенератор и возврата катализатора, регенерированного в регенераторе, непрерывно в реактор. Способ в случае применения реактора с неподвижным слоем описан ниже в качестве примера одного варианта осуществления этапа регенерации катализатора. Для газа, контактирующего с катализатором для регенерации катализатора, нет особого ограничения, но, например, могут быть упомянуты кислород, водород, газ, содержащий пар, их смесь и подобное. Особенно желательна регенерация с помощью кислородсодержащего газа. То есть желательно выполнять регенерацию катализатора путем подачи кислородсодержащего газа в реактор с неподвижным слоем, где протекает регенерация катализатора. Концентрация кислорода на входе каталитического слоя реактора с неподвижным слоем на этапе регенерации катализатора с помощью кислородсодержащего газа составляет, в общем, предпочтительно 0,1 мол.% или больше и более предпочтительно 0,5 мол.% или больше. Также 21 мол.% или меньше, в общем, предпочтительно, 5 мол.% или меньше более предпочтительно и 2 мол.% или меньше особенно предпочтительно. Соответственно, желательно разбавлять газ, используемый при регенерации катализатора, разбавляющим газом, описанным далее, по необходимости, чтобы получалась вышеупомянутая концентрация кислорода. В качестве разбавляющего газа для катализатора желателен инертный газ. В качестве упомянутого газа, например, могут быть упомянуты пар, азот, гелий, аргон, моноксид углерода, диоксид углерода,водород, смесь двух или более из них и подобные. Среди них желателен азот. Давление на этапе регенерации катализатора не ограничивается особо, но обычно желательно 1 МПа (абсолютное давление, такое же будет применяться далее) или меньше и 0,5 МПа или меньше более желательно. Также обычно желательно 1 кПа или больше, более желательно 50 кПа или больше и еще более желательно 100 кПа или больше. Применяемый здесь термин "давление" означает среднюю величину, полученную сложением давления на входе каталитического слоя реактора с неподвижным слоем и выходного давления и делением результата на 2. Хотя температура этапа регенерации катализатора не ограничивается особо, обычно желательно 400C или больше, более желательно 450C или больше и особенно желательно 500C или больше. Также обычно желательно 700C или меньше, более желательно 600C или меньше и особенно желательно 580C или меньше. Вышеупомянутая температура представляет собой температуру газа регенерации катализатора на выходе каталитического слоя в реакторе. Когда упомянутая температура регулируется на вышеупомянутом нижнем пределе или больше, эффект удаления кокса может быть получен в достаточной степени. Также когда упомянутая температура регулируется на вышеупомянутом верхнем пределе или меньше,структурное разрушение силикалита может подавляться. Хотя период времени обработки на этапе регенерации катализатора не ограничивается особо, он обычно составляет 1 ч или больше, предпочтительно 5 ч или больше и обычно 100 ч или меньше, предпочтительно 50 ч или меньше. Хотя скорость потока газа регенерации на единицу массы катализатора (Нм 3/чкг-катализатора) на этапе регенерации катализатора не ограничивается особо, обычно желательно от 0,5 до 50 Нм 3/чкгкатализатора и более желательно от 1 до 15 Нм 3/чкг-катализатора. На этапе регенерации катализатора с помощью кислородсодержащего газа смешанный газ, содержащий диоксид углерода, моноксид углерода, воду, непрореагировавший кислород и подобное, получается в виде входящего газа реактора. Все эти газы могут выбрасываться согласно обычному известному способу, но желательно возвращать и повторно использовать по меньшей мере часть их в виде регенерированного газа. С помощью этого можно снижать количество заново используемого газа. Катализатор после регенерации может использоваться в получении пропилена путем приведения его в контакт с материалом, включающим в себя кислородсодержащее соединение в присутствии олефина, имеющего 4 или более атомов углерода, и в этом случае желательно приводить катализатор после регенерации в контакт с паром в условиях паровой обработки, описанных в разделе "Паровая обработка катализатора", и затем приводить катализатор в контакт с данным материалом. С помощью этого могут быть получены эффекты, подобные эффектам, описанным в разделе "Паровая обработка катализатора". Регенерация вышеупомянутого катализатора может выполняться повторно, и активность может сохраняться, даже если регенерация катализатора настоящего изобретения повторно выполняется предпочти- 11019862 тельно три раза или больше и более предпочтительно десять раз или больше. Разделение продуктов. Смешанный газ, содержащий пропилен и побочные продукты, и подобное в виде выходящего газа реактора может вводиться в обычные известные установки очистки разделением для выполнения обработки извлечения, очистки, рециркуляции и выпуска для соответствующих компонентов. Желательно, когда часть или все компоненты, иные, чем пропилен, возвращаются после вышеупомянутого разделения и очистки путем смешения с реакционным материалом или подачи прямо в реактор. В частности, когда текучая среда, содержащая олефин, имеющий 4 или более атомов углерода, возвращается в реактор, конверсия кислородсодержащего соединения в качестве материала может увеличиваться, и реакция может протекать в условиях, подходящих для использования катализатора данного изобретения, что желательно. Примеры Последующее описывает данное изобретение более иллюстративно на основании примеров, хотя данное изобретение не ограничивается последующими примерами. Получение катализатора. Пример приготовления 1. Путем приготовления водного геля согласно способу, описанному в Journal of The Japan PetroleumInstitute, 24 (5), 275-280 (1981), проводили гидротермальный синтез в автоклаве. Продукт фильтровали под давлением и твердый компонент отделяли, тщательно промывали водой и затем сушили при 100C в течение 24 ч. Твердое вещество после сушки прокаливали при 550C в течение 6 ч в потоке воздуха. Прокаленный продукт суспензировали в 1 М водном растворе нитрата аммония и перемешивали при 80C в течение 2 ч. Затем твердый компонент отделяли фильтрованием при комнатной температуре,тщательно промывали водой, снова суспензировали в 1 М водном растворе нитрата аммония и перемешивали при 80C в течение 2 ч. Затем твердый компонент отделяли фильтрованием при комнатной температуре, тщательно промывали водой и потом сушили при 100C в течение 24 ч, получая порошок аммонийной формы силикалита. С помощью XRD подтверждали, что этот порошок аммонийной формы силикалита имел MFI структуру. Кроме того, в результате элементного анализа получали мольное отношение Si/Al 450 и средний диметр частиц 4 мкм. Готовили смесь путем смешивания 100 г вышеупомянутого порошка аммонийной формы силикалита с 36 г бемита (70 мас.% в Al2O3-эквивалентном количестве) и 5,0 г карбоната кальция (средний диаметр частиц 5 мкм) и дополнительно перетирали путем добавления надлежащего количества дистиллированной воды. Эту смесь подвергали экструзионному формованию, используя экструдер, имеющий диаметр отверстий 1,8 мм, и полученный формованный продукт сушили при 120C в течение 5 ч с последующим прокаливанием при 550C в течение 10 ч, получая экструдированный цилиндрический катализатор диаметром 1,8 мм и длиной 5 мм. Этот катализатор называли катализатор А. В катализаторе А мольное отношение Si/Al первого компонента аммонийной формы силикалита было 450. Также содержание карбоната кальция в качестве второго компонента относительно первого компонента было 2,0 мас.% в расчете на щелочно-земельный металл, и содержание Al2O3 в качестве третьего компонента относительно первого компонента было 25 мас.%. Кроме того, количество соединения щелочного металла в расчете на щелочной металл было 0,018 мас.%. Пример приготовления 2. 100 г порошка аммонийной формы силикалита из примера приготовления 1 смешивали с 5,0 г карбоната кальция и надлежащим количеством метилцеллюлозы в качестве добавки формования и затем 20 г метилсиликата (MS56S, изг. Mitsubishi Chemical Corp.) добавляли к ним. Готовили смесь путем перемешивания после добавления надлежащего количества дистиллированной воды. Эту смесь формовали,сушили и прокаливали так же, как в примере приготовления 1, получая экструдированный цилиндрический катализатор. Этот катализатор называли катализатор В. Катализатор В представлял собой продукт, который не содержал по меньшей мере один компонент из оксида алюминия и гидроксида алюминия в качестве третьего компонента, и количество соединения щелочного металла в расчете на щелочной металл было 0,014 мас.%. В катализаторе В мольное отношение Si/Al первого компонента было 450. Также содержание второго компонента относительно первого компонента было 2,0 мас.% в расчете на щелочно-земельный металл, и содержание метилсиликата относительно первого компонента было 20 мас.%. Как описано выше, метилсиликат не содержал по меньшей мере один компонент из оксида алюминия и гидроксида алюминия. Пример приготовления 3. Порошок аммонийной формы силикалита, имеющий мольное отношение Si/Al 360 и имеющий MFI структуру, получали таким же образом, как в примере приготовления 1, за исключением того, что изменяли композицию водного геля в примере приготовления 1. Средний диаметр его частиц был 1 мкм. Порошок силикалита протонного типа получали путем прокаливания полученной таким образом аммонийной формы силикалита при 550C в течение 6 ч в потоке воздуха. Этот катализатор называли катализатор С. В катализаторе С количество соединения щелочного металла в расчете на щелочной металл было 0,011 мас.%. В катализаторе С содержание второго компонента относительно первого компонента было 0,0 мас.% в расчете на щелочно-земельный металл, и содержание третьего компонента относительно первого компонента было 0 мас.%. Пример приготовления 4. Экструдированный цилиндрический катализатор получали таким же способом из примера приготовления 1 за исключением того, что использовали порошок аммонийной формы силикалита, полученный в примере приготовления 3. Этот катализатор называли катализатор D. В катализаторе D количество соединения щелочного металла в расчете на щелочной металл было 0,026 мас.%. В катализаторе D мольное отношение Si/Al первого компонента было 360. Также содержание второго компонента относительно первого компонента было 2,0 мас.% в расчете на щелочно-земельный металл, и содержание третьего компонента относительно первого компонента было 25 мас.%. Пример приготовления 5. Экструдированный цилиндрический катализатор получали таким же способом из примера приготовления 4 за исключением того, что не добавляли карбонат кальция. Этот катализатор называли катализатор Е. В этом катализаторе Е количество соединения щелочного металла в расчете на щелочной металл было 0,025 мас.%. В катализаторе Е мольное отношение Si/Al первого компонента было 360. Также содержание второго компонента относительно первого компонента было 0,0 мас.% в расчете на щелочно-земельный металл, и содержание третьего компонента относительно первого компонента было 25 мас.%. Пример приготовления 6. Порошок аммонийной формы цеолита, имеющий мольное отношение Si/Al 75 и имеющий MFI структуру, получали таким же способом, как в примере приготовления 1, за исключением того, что изменяли композицию водного геля в примере приготовления 1. Средний диаметр его частиц был 1 мкм. Экструдированный цилиндрический катализатор получали таким же способом из примера приготовления 1 за исключением того, что этот порошок аммонийной формы цеолита использовали в качестве порошка аммонийной формы силикалита. Этот катализатор называли катализатор F. В этом катализатореF количество соединения щелочного металла в расчете на щелочной металл было 0,028 мас.%. В катализаторе F мольное отношение Si/Al в первом компоненте было 75, содержание второго компонента относительно первого компонента было 2,0 мас.% в расчете на щелочно-земельный металл, и содержание третьего компонента относительно первого компонента было 25 мас.%. Пример приготовления 7. Экструдированный цилиндрический катализатор получали таким же способом из примера приготовления 4 за исключением того, что добавляемое количество карбоната кальция изменяли на 1,0 г. Этот катализатор называли катализатор G. В катализаторе G содержание карбоната кальция в качестве второго компонента относительно первого компонента было 0,4 мас.% в расчете на щелочно-земельный металл, и содержание Al2O3 в качестве третьего компонента относительно первого компонента было 25 мас.%, количество соединения щелочного металла в расчете на щелочной металл было 0,026 мас.%. Пример приготовления 8. Экструдированный цилиндрический катализатор получали таким же способом из примера приготовления 4 за исключением того, что добавляемое количество карбоната кальция изменяли на 10,0 г. Этот катализатор называли катализатор Н. В катализаторе Н содержание карбоната кальция в качестве второго компонента относительно первого компонента было 4,0 мас.% в расчете на щелочно-земельный металл, содержание Al2O3 в качестве третьего компонента относительно первого компонента было 25 мас.%, количество соединения щелочного металла в расчете на щелочной металл было 0,026 мас.%. Пример приготовления 9. Экструдированный цилиндрический катализатор получали таким же способом из примера приготовления 4 за исключением того, что добавляемое количество карбоната кальция изменяли на 15,0 г. Этот катализатор называли катализатор I. В катализаторе I содержание карбоната кальция в качестве второго компонента относительно первого компонента было 6,0 мас.% в расчете на щелочно-земельный металл, содержание Al2O3 в качестве третьего компонента относительно первого компонента было 25 мас.% и количество соединения щелочного металла в расчете на щелочной металл было 0,026 мас.%. Пример приготовления 10. Экструдированный цилиндрический катализатор получали таким же способом из примера приготовления 4 за исключением того, что использовали карбонат кальция, имеющий средний диаметр частиц 0,15 мкм. Этот катализатор называли катализатор J. В катализаторе J содержание карбоната кальция в качестве второго компонента относительно первого компонента было 2,0 мас.% в расчете на щелочноземельный металл, содержание Al2O3 в качестве третьего компонента относительно первого компонента было 25 мас.% и количество соединения щелочного металла в расчете на щелочной металл было 0,026 мас.%. Получение пропилена Последующее показывает примеры и сравнительные примеры получения пропилена с использованием катализаторов, полученных в вышеупомянутых примерах приготовления. Сравнительный пример 1. Паровую обработку выполняли путем контакта катализатора F с атмосферой с температурой 530C и парциальным давлением пара 0,08 МПа и парциальным давлением азота 0,02 МПа (каждое в абсолютном давлении) в течение 24 ч. Получение пропилена проводили, используя обработанный паром катализатор F. Смесь 125 мг вышеупомянутого обработанного паром катализатора F, который измельчали до 0,51,0 мм, и 500 мг кварцевого песка в качестве разбавляющего агента укладывали в реактор с неподвижным слоем с внутренним диаметром 6 мм, реакционный исходный материал, который доводили до концентрации метанола 45,4 мол.%, концентрации 1-бутена 27,3 мол.% и концентрации н-бутана 27,3 мол.%,пропускали через реактор при МЧОС на олефин 2,15 ч-1 и реакцию выполняли при 550C при нормальном давлении. Газовую хроматографию использовали при анализе выходящего газа реактора. Метанол не наблюдали в выходящем газе реактора на ранней стадии реакции, но метанол наблюдали после определенного промежутка времени. Таким образом, промежуток времени от начала реакции до того, как метанол наблюдали в выходящем газе реактора и конверсия метанола становилась меньше чем 99,0%, определяли как "срок службы катализатора". Срок службы катализатора этого сравнительного примера 1 рассматривали как 100. Пример 1. Паровую обработку выполняли путем контакта катализатора А с атмосферой при температуре 530C и парциальном давлении пара 0,08 МПа и парциальном давлении азота 0,02 МПа (каждое в абсолютном давлении) в течение 24 ч. Относительный срок службы катализатора проверяли, проводя получение пропилена в таких же условиях сравнительного примера 1 за исключением того, что обработанный паром катализатор А использовали вместо обработанного паром катализатора F. Результаты показаны в табл. 1. Относительный срок службы катализатора представляет собой относительную величину срока службы катализатора в этом примере, когда срок службы катализатора в сравнительном примере 1 принимали как 100. Пример 2. Паровую обработку выполняли путем контакта катализатора D с атмосферой при температуре 530C и парциальном давлении пара 0,08 МПа и парциальном давлении азота 0,02 МПа (каждое в абсолютном давлении) в течение 24 ч. Относительный срок службы катализатора проверяли, проводя получение пропилена в таких же условиях сравнительного примера 1, за исключением того, что обработанный паром катализатор D использовали вместо обработанного паром катализатора F. Результаты показаны в табл. 1. Пример 3. Паровую обработку выполняли путем контакта катализатора G с атмосферой при температуре 530C и парциальном давлении пара 0,08 МПа и парциальном давлении азота 0,02 МПа (каждое в абсолютном давлении) в течение 24 ч. Относительный срок службы катализатора проверяли, проводя получение пропилена в таких же условиях сравнительного примера 1, за исключением того, что обработанный паром катализатор G использовали вместо обработанного паром катализатора F. Результаты показаны в табл. 1. Пример 4. Паровую обработку выполняли путем контакта катализатора Н с атмосферой при температуре 530C и парциальном давлении пара 0,08 МПа и парциальном давлении азота 0,02 МПа (каждое в абсолютном давлении) в течение 24 ч. Относительный срок службы катализатора проверяли, проводя получение пропилена в таких же условиях сравнительного примера 1, за исключением того, что обработанный паром катализатор Н использовали вместо обработанного паром катализатора F. Результаты показаны в табл. 1. Пример 5. Паровую обработку выполняли путем контакта катализатора I с атмосферой при температуре 530C и парциальном давлении пара 0,08 МПа и парциальном давлении азота 0,02 МПа (каждое в абсолютном давлении) в течение 24 ч. Относительный срок службы катализатора проверяли, проводя получение пропилена в таких же условиях сравнительного примера 1, за исключением того, что обработанный паром катализатор I использовали вместо обработанного паром катализатора F. Результаты показаны в табл. 1. Пример 6. Паровую обработку выполняли путем контакта катализатора J с атмосферой при температуре 530C и парциальном давлении пара 0,08 МПа и парциальном давлении азота 0,02 МПа (каждое в абсолютном давлении) в течение 24 ч. Относительный срок службы катализатора проверяли, проводя получение пропилена в таких же ус- 14019862 ловиях сравнительного примера 1, за исключением того, что обработанный паром катализатор J использовали вместо обработанного паром катализатора F. Результаты показаны в табл. 1. Сравнительный пример 2. Паровую обработку выполняли путем контакта катализатора Е с атмосферой при температуре 530C и парциальном давлении пара 0,08 МПа и парциальном давлении азота 0,02 МПа (каждое в абсолютном давлении) в течение 24 ч. Относительный срок службы катализатора проверяли, проводя получение пропилена в таких же условиях сравнительного примера 1, за исключением того, что обработанный паром катализатор Е использовали вместо обработанного паром катализатора F. Результаты показаны в табл. 1. Сравнительный пример 3. Относительный срок службы катализатора проверяли, проводя получение пропилена в таких же условиях сравнительного примера 1, за исключением того, что обработанный паром катализатор С использовали вместо обработанного паром катализатора F. Результаты показаны в табл. 1. Таблица 1 Как показано в табл. 1, было обнаружено, что срок службы катализатора улучшается путем применения катализатора А, катализатора D, катализатора G, катализатора Н, катализатора I и катализатора J,где мольное отношение Si/Al первого компонента больше чем 300. Кроме того, было обнаружено, что срок службы катализатора улучшается путем применения катализатора D, который содержит все из первого компонента, второго компонента и третьего компонента,по сравнению с катализатором Е, из которого исключен второй компонент, и катализатором С, состоящим только из первого компонента. Пример 7. Получение пропилена проводили, используя катализатор А. Смесь 3,5 г катализатора А, который измельчали до 0,5-0,6 мм, и 3,5 г кварцевого песка в качестве разбавляющего агента укладывали в реактор с неподвижным слоем с внутренним диаметром 12 мм, реакционный исходный материал, который доводили до концентрации метанола 11,1 мол.%, концентрации диметилового эфира 22,2 мол.%, концентрации изобутена 22,9 мол.%, концентрации пара 22,2 мол.% и концентрации азота 21,6 мол.%, пропускали через реактор при МЧОС на олефин 6,0 ч-1 и реакцию выполняли при 540C при 0,23 МПа (абсолютное давление). Газовую хроматографию использовали при анализе выходящего газа реактора. Метанол и диметиловый эфир не наблюдали в выходящем газе реактора на ранней стадии реакции,но эти кислородсодержащие соединения наблюдали после определенного промежутка времени. Таким образом, промежуток времени от начала реакции до того, как эти кислородсодержащие соединения наблюдали в выходящем газе реактора и конверсия кислородсодержащих соединений становилась меньше чем 99,0%, определяли как "срок службы катализатора". В связи с этим, конверсия кислородсодержащего соединения представляет собой величину, вычисленную по уравнению мольная скорость потока метанола на входе реактора)+(мольная скорость потока диметилового эфира на входе реактора)2-(мольная скорость потока метанола на выходе реактора)(мольная скорость потока диметилового эфира на выходе реактора)2/мольная скорость потока метанола на входе реактора)+(мольная скорость потока диметилового эфира на входе реактора)2)100. Когда конверсия кислородсодержащего соединения становилась меньше чем 99,0% в первом определении срока службы катализатора (запуск 1), подачу материала останавливали и выполняли регенерацию катализатора при 550C в течение 24 ч при атмосферном давлении, пропуская кислородсодержащий регенерационный газ, который доводили до 1 мол.% кислорода и 99 мол.% азота, через слой катализатора в реакторе со скоростью 5 Нм 3/чкг-катализатора. Путем подачи материала на катализатор после регенерации таким же образом, как указано выше,второе определение срока службы катализатора (запуск 2) выполняли в тех же условиях реакции, как для первого определения срока службы катализатора (запуск 1). После запуска 2 регенерацию катализатора выполняли до запуска 5, повторяя его таким же образом, как в запуске 1. В связи с этим, во время и после запуска 3 паровую обработку выполняли до подачи реакционного исходного материала путем контакта катализатора после регенерации с атмосферой при температуре 530C и парциальном давлении пара 0,08 МПа и парциальном давлении азота 0,02 МПа (каждое в абсолютном давлении) в течение 24 ч. Относительные сроки службы катализатора запусков 1-5 показаны в табл. 2. Применяемый здесь термин "относительный срок службы катализатора" означает относительную величину, когда срок службы катализатора запуска 1 этого примера 7 принимается за 100. Сравнительный пример 4. Получение пропилена выполняли в таких же условиях, как в примере 7, за исключением того, что катализатор В использовали вместо катализатора А. Относительные сроки службы катализатора запусков 1-5 показаны в табл. 2. Таблица 2 Как показано в табл. 2, срок службы катализатора В, который не содержит (гидро)оксида алюминия в качестве третьего компонента, был короче, когда определение срока службы повторяли. В противоположность этому было обнаружено, что катализатор А, который содержит (гидро)оксид алюминия, можно было стабильно использовать в течение длительного периода времени, так как его срок службы не укорачивался, когда определение срока службы повторяли. Кроме того, так как сроки службы во время и после запуска 3 примера 7 длиннее, чем сроки службы запуска 1 и запуска 2, было обнаружено, что срок службы улучшается путем паровой обработки до реакции. Каталитическая активность Последующее показывает активности катализаторов, полученных с помощью вышеупомянутых примеров приготовления в качестве ссылочных примеров. Ссылочный пример 1. Паровую обработку выполняли путем контакта катализатора А с атмосферой при температуре 530C и парциальном давлении пара 0,08 МПа и парциальном давлении азота 0,02 МПа (каждое в абсолютном давлении) в течение 24 ч. Обработанный паром катализатор А укладывали в реактор с неподвижным слоем с внутренним диаметром 28 мм, материал, который доводили до концентрации диметилового эфира 29,4 мол.%, концентрации 1-бутена 20,6 мол.% и концентрации азота 50,0 мол.%, пропускали через реактор при МЧОС на олефин 6,0 ч-1 и реакцию выполняли при 550C при 0,30 МПа (абсолютное давление). Газовую хроматографию использовали при анализе выходящего газа реактора. Конверсия диметилового эфира и конверсия 1-бутена показаны в табл. 3. В связи с этим, конверсия диметилового эфира представляет собой величину, вычисленную по уравнению мольная скорость потока диметилового эфира на входе реактора)2-(мольная скорость потока метанола на выходе реактора)-(мольная скорость потока диметилового эфира на выходе реактора)2/мольная скорость потока диметилового эфира на входе реактора)2)100, a конверсия 1-бутена представляет собой величину, вычисленную по уравнению мольная скорость потока 1-бутена на входе реактора)-(полная мольная скорость потока изомеров бутена на выходе реактора/мольная скорость потока 1-бутена на входе реактора)100. Ссылочные примеры 2-4. Соответствующие реакции выполняли в тех же условиях, как в ссылочном примере 1, за исключением того, что катализаторы B-D использовали вместо катализатора А. Конверсия диметилового эфира и конверсия 1-бутена показаны в табл. 3. Таблица 3 Как показано в табл. 3, было обнаружено, что в условиях сосуществования олефина, имеющего 4 или более атомов углерода, конверсия в реакции не сильно отличается от конверсии на катализаторе D,имеющем мольное отношение Si/Al 75, даже когда использовали катализаторы А-С, имеющие мольное отношение Si/Al больше чем 300. Ссылочный пример 5. Получение пропилена проводили, используя катализатор А и используя метанол в качестве материала. Смесь 5 мг катализатора А, который измельчали до 0,5-0,6 мм, и 500 мг кварцевого песка в качестве разбавляющего агента укладывали в реактор с неподвижным слоем с внутренним диаметром 6 мм,реакционный исходный материал, который доводили до концентрации метанола 6,5 мол.%, концентрации пара 26,0 мол.% и концентрации азота 67,5 мол.%, пропускали через реактор при МЧОС на олефин 10,0 ч-1 и реакцию выполняли при 550C при 0,10 МПа (абсолютное давление). Газовую хроматографию использовали при анализе выходящего газа реактора. В результате конверсия метанола была 1,9%. В связи с этим, конверсия метанола представляет собой величину, вычисленную по уравнению мольная скорость потока метанола на входе реактора)-(мольная скорость потока метанола на выходе реактора)-(мольная скорость потока диметилового эфира на выходе реактора)2/(мольная скорость потока метанола на входе реактора)100. Ссылочный пример 6. Получение пропилена из метанола и бутена проводили, используя катализатор А. Реакцию проводили в тех же условиях, как в ссылочном примере 5, за исключением того, что концентрацию азота уменьшали за счет введения бутена в ссылочном примере 5. То есть реакционный исходный материал,который доводили до концентрации метанола 6,5 мол.%, концентрации транс-2-бутена 6,5 мол.%, концентрации пара 26,0 мол.% и концентрации азота 61,0 мол.%, пропускали через реактор при МЧОС на олефин 10,0 ч-1 и реакцию выполняли при 550C при 0,10 МПа (абсолютное давление). Газовую хроматографию использовали при анализе выходящего газа реактора. В результате конверсия метанола была 95,5%. Из сравнения ссылочных примеров 5 и 6 было обнаружено, что за счет присутствия олефина, имеющего 4 или более атомов углерода, скорость реакции становится высокой, и катализатор А, имеющий очень маленькое количество Al, демонстрирует достаточную каталитическую активность. Хотя данное изобретение было описано подробно и со ссылкой на конкретные варианты его осуществления, специалисту в данной области техники будет ясно, что различные изменения и модификации могут быть сделаны здесь без отклонения от сущности и объема данного изобретения. В связи с этим,данная заявка основана на японской патентной заявке, зарегистрированной 30 июля 2009 г. (японская патентная заявка 2009-177551), полное содержание которой включено сюда посредством ссылки. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ получения пропилена, включающий в качестве реакционной стадии приведение кислородсодержащего соединения в контакт с катализатором в присутствии олефина, имеющего 4 или более атомов углерода, с получением пропилена,где данный катализатор представляет собой композит, содержащий по меньшей мере одно соединение из силикалита и аммонийного силикалита протонного типа в качестве первого компонента; соединение щелочно-земельного металла в качестве второго компонента и нецеолитное соединение, содержащее по меньшей мере одно соединение из оксида алюминия и гидроксида алюминия, в качестве третьего компонента,мольное отношение Si/Al в первом компоненте составляет больше чем 300,содержание второго компонента относительно первого компонента составляет 0,1 мас.% или больше в расчете на щелочно-земельный металл и содержание третьего компонента относительно первого компонента составляет 5-200%. 2. Способ по п.1, где первый компонент является силикалитом, имеющим MFI структуру. 3. Способ по п.1 или 2, где второй компонент является соединением кальция. 4. Способ по любому из пп.1-3, где кислородсодержащее соединение представляет собой по меньшей мере одно соединение из метанола и диметилового эфира. 5. Способ по любому из пп.1-4, который включает приведение катализатора в контакт с паровой атмосферой до реакционной стадии. 6. Способ по любому из пп.1-5, который включает приведение катализатора, используемого на реакционной стадии, в контакт с кислородсодержащим газом для удаления кокса, чтобы регенерировать катализатор, где регенерированный катализатор подают на реакционную стадию. 7. Способ по п.6, который включает приведение регенерированного катализатора в контакт с паровой атмосферой до того, как регенерированный катализатор подают на реакционную стадию. 8. Катализатор для получения пропилена путем приведения в контакт с кислородсодержащим соединением в присутствии олефина, имеющего 4 или более атомов углерода,где данный катализатор представляет собой композит, содержащий по меньшей мере одно соединение из силикалита и аммонийного силикалита протонного типа в качестве первого компонента; соединение щелочно-земельного металла в качестве второго компонента и нецеолитное соединение, содержащее по меньшей мере одно соединение из оксида алюминия и гидроксида алюминия, в качестве третьего компонента,мольное отношение Si/Al в первом компоненте составляет больше чем 300,содержание второго компонента относительно первого компонента составляет 0,1 мас.% или больше в расчете на щелочно-земельный металл и содержание третьего компонента относительно первого компонента составляет 5-200%. 9. Катализатор по п.8, где первый компонент представляет собой силикалит, имеющий MFI структуру. 10. Катализатор по п.8 или 9, где второй компонент представляет собой соединение кальция.