Защита каталитически активных центров металл-алюмофосфатных молекулярных сит

010001 Область техники, к которой относится изобретение Настоящее изобретение относится к способу стабилизации металл-алюмофосфатных молекулярных сит в процессе хранения и применения, к стабилизированным металл-алюмофосфатным молекулярным ситам и стабилизированным катализаторам, содержащим металл-алюмофосфатные молекулярные сита, а также к применению этих стабилизированных молекулярных сит или катализаторов в процессах адсорбции и конверсии. Предпосылки создания изобретения Олефины традиционно получают из нефтяного сырья в процессах каталитического крекинга или крекинга водяным паром. В этих процессах крекинга, особенно крекинга водяным паром, из разнообразного углеводородного сырья образуется легкий олефин(ы), например этилен и/или пропилен. С некоторых пор известно, что оксигенаты, особенно спирты, можно превращать в легкий(ие) олефин(ы). Метанол, предпочтительный спирт для получения легкого олефина, обычно синтезируют по каталитической реакции водорода, монооксида углерода и/или диоксида углерода в метанольном реакторе в присутствии гетерогенного катализатора. Предпочтительный процесс конверсии метанола обычно называют процессом метанол-в-олефин(ы), причем в этом процессе метанол превращается преимущественно в этилен и/или пропилен в присутствии молекулярного сита. Некоторые из наиболее пригодных для превращения метанола в олефин(ы) молекулярных сит представляют собой металл-алюмофосфаты, например кремний-алюмофосфаты (SAPO) и алюмофосфаты(ALPO). Синтез SAPO описан в патенте US 4440871, который полностью включен в настоящее описание в качестве ссылки. Молекулярные сита SAPO обычно синтезируют путем гидротермальной кристаллизации реакционной смеси, содержащей источники кремния, алюминия и фосфора и по крайней мере один темплат. Синтез молекулярного сита SAPO, его приготовление по рецептуре в виде катализатора SAPO и его применение в превращении углеводородного сырья в олефин(ы), конкретно когда сырьем является метанол, описано в патентах US 4499327, 4677242, 4677243, 4873390, 5095163, 5714662 и 6166282, все они полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. Металл-алюмофосфатные молекулярные сита содержат систему пор, которая представляет собой сеть однородных пор и пустых полостей. Эти поры и пустоты улавливают молекулы, имеющие такие размеры, которые равны или меньше размера пор и пустот, и не улавливают молекулы большего размера. Поры и пустоты молекулярных сит образуются в результате добавления темплатных материалов в процессе получения молекулярных сит. В процессе образования самих молекулярных сит химическая структура решеточного типа образуется вокруг материала темплата, причем материал темплата действует как средство формирования пористой структуры внутри молекулярного сита. Полученное молекулярное сито можно соединять с другими компонентами с целью получения выгоды от регулирования разнообразных свойств молекулярного сита или для того, чтобы получить более крупные частицы. Для того чтобы сделать молекулярное сито пригодным для применения, темплат должен быть удален, по крайней мере, частично, предпочтительно полностью так, чтобы поры и пустоты стали открытыми для улавливания молекул, с целью адсорбции молекул из окружающей среды или для того, чтобы молекулы реагировали с образованием требуемого продукта. Реакция протекает тогда, когда молекулы контактируют с каталитически активными центрами, расположенными внутри пористой системы, конкретно внутри одной или более пустых полостей или клеток, как их иногда называют. Темплат обычно удаляют из молекулярного сита путем прокаливания или выжигания. Для удаления темплата можно также применять процесс элюирования, хотя прокаливание является предпочтительным. Когда темплат удален, молекулярное сито рассматривают как активированное или готовое для применения. Активированное молекулярное сито содержит пористую систему, включающую пустые полости или клетки, открытые для ближайшей внешней среды, и готово для применения. Активированные металл-алюмофосфатные молекулярные сита, которые содержат каталитически активные центры внутри своей микропористой структуры, т.е. кремний-алюмофосфатные молекулярные сита SAPO, как было найдено, чувствительны к влаге. В целом, значительное воздействие влаги на активированные молекулярные сита, как было найдено, приводит к дезактивации каталитической активности молекулярных сит. К сожалению, существует ограниченное количество способов защиты активированных металл-алюмофосфатных молекулярных сит от повреждающего воздействия влаги. В патенте US 6316683 (Janssen и др.) описан способ защиты каталитической активности молекулярного сита SAPO путем экранирования внутренних активных центров молекулярного сита от контакта с влагой. Защитой может служить сам темплат или в качестве защиты активированного сита, которое не включает темплат, можно использовать безводное покрытие. Безводное покрытие может представлять собой жидкость или газ при стандартных условиях по температуре и давлению, и оно не реагирует в сколько-нибудь значительной степени со структурой молекулярного сита при условиях, существующих в окружающей среде. В случае безводного жидкого покрытия жидкость содержит менее чем примерно 200 част./млн воды, предпочтительно менее примерно 100 част./млн воды, более предпочтительно менее примерно 50 част./млн воды. Безводную жидкость предпочтительно выбирают из группы, включающей алканы, циклоалканы, C6-C30 ароматические соединения, спирты, конкретно С 4+ разветвленные спирты. Защищать активные центры требуется потому, что активированные молекулярные сита SAPO под дейст-1 010001 вием влаги будут терять каталитическую активность. В патенте US 4764269 (Edwards и др.) описан способ защиты катализатора SAPO-37 от дезактивации вследствие контакта с влагой. Катализатор поддерживают при таких условиях хранения, что органический темплат молекулярного сита остается в молекулярном сите SAPO-37 до тех пор, пока катализатор не помещают в установку каталитического крекинга. Когда катализатор подвергают воздействию условий реакции жидкостного каталитического крекинга, при которых реактор действует при температуре от 400 до 600 С, а регенератор действует при температуре примерно 600-850 С, органический темплат удаляется из пористой структуры молекулярного сита, и катализатор становится активированным для крекинга углеводородов. В соответствии с этой методикой контакт с влагой незначителен, если он вообще происходит. В патенте US 6395674 на имя Fung и др. описан способ решения проблем, связанных с защитой молекулярных сит от повреждения вследствие контакта с влагой и повреждения вследствие физического контакта. Способ требует тепловой обработки молекулярного сита, содержащего темплат, при условиях,эффективных для удаления части темплата из микропористой структуры и охлаждения нагретого молекулярного сита так, чтобы оставить некоторое количество темлата или продукта его разложения, которое достаточно для покрытия каталитически активных центров, находящихся внутри микропористой структуры. В патентах US 6225254; 6448460; 6503863 на имя Janssen и др. описан способ сохранения каталитической активности кремний-алюмофосфатных молекулярных сит, который включает нагревание содержащих темплат кремний-алюмофосфатных молекулярных сит в обедненной кислородом внешней среде,при условиях, эффективных для обеспечения такой суммарной продолжительности работы катализатора,которая больше, чем суммарная продолжительность работы катализатора, которая достигается при использовании не обедненной кислородом внешней среды. В патенте US 6498120 (Janssen и др.) описан способ регенерации молекулярного сита с использованием безводной жидкости или пара до тех пор, пока индекс поглощения метанола не увеличится по крайней мере на 10%. В примерах, содержащихся в этом патенте, описана регенерация молекулярного сита SAPO с применением жидкого метанола в смеси, содержащей менее 30 мас.% воды. В патентной заявке US 10/295994, опубликованной 7 августа 2003 г. под номером 2003/0149321Commun., 2003, (1), 44-45, впервые опубликованной в сети в электронном виде 22 ноября 2002 г., описан способ защиты молекулярного сита SAPO-34, основанный на обратимой реакции аммиака с кислотными центрами сита. Способ обратимо переводит Н+-SAPO-34 в NH4+-SAPO-34. Однажды подвергнутые такой обработке активированные металл-алюмофосфатные молекулярные сита защищены от разложения под действием воды или водяного пара. В патентной заявке US 10/113678, опубликованной 2 января 2003 г. под номером 2003/0004056(Mees и др.), описан способ обработки по крайней мере одного активированного металлалюмофосфатного молекулярного сита одним или более азотсодержащих соединений, выбранных из группы, включающей амины, моноциклические гетероциклические соединения, соединения на основе органических нитрилов, и их смеси при условиях, при которых происходит хемосорбция и/или физическая адсорбция азотсодержащих соединений металл-алюмофосфатным молекулярным ситом. Однажды подвергнутые такой обработке активированные металл-алюмофосфатные молекулярные сита защищены от разложения под действием воды или водяного пара. Как видно из описанных изобретений, многие металл-алюмофосфатные молекулярные сита будут проявлять более короткую продолжительность работы в качестве катализатора, когда их подвергают воздействию содержащей влагу внешней среды. Это снижение продолжительности работы, которое происходит вследствие снижения числа кислотных активных центров, может происходить за очень короткий промежуток времени. Иногда это снижение продолжительности работы обратимо, но, если потеря каталитической активности слишком велика, каталитическую активность нельзя вернуть к прежним величинам. К тому же, при старении во время хранения и использования после получения могут происходить необратимая потеря кристалличности и деградация пористой структуры молекулярного сита. Поскольку в промышленности продолжают внедряться новые крупномасштабные производственные установки, в которых в процессе производства применяют металл-алюмофосфатные молекулярные сита, защита активированных молекулярных сит от потери каталитической активности вследствие контакта с влагой становится все более важной задачей. Настоящее изобретение обеспечивает новый способ защиты каталитически активных центров активированных металл-алюмофосфатных молекулярных сит или катализаторов, содержащих металл-алюмофосфатные молекулярные сита в процессе хранения молекулярного сита и/или работы с ним либо во время хранения и/или работы с катализатором. Краткое изложение сущности изобретения В первом предпочтительном варианте настоящее изобретение относится к способу состаривания металл-алюмофосфатного молекулярного сита, в котором указанное активированное металлалюмофосфатное молекулярное сито поддерживают в контакте с жидкой смесью спирта и воды, которая содержит от 45 до 99,8 мас.% спирта. Предпочтительно металл-алюмофосфатное молекулярное сито бы-2 010001 ло активировано перед состариванием, т.е. темплат, использованный во время синтеза молекулярного сита, был удален из пористой структуры молекулярного сита. Во втором предпочтительном варианте настоящее изобретение относится к способу превращения сырья в углеводородный продукт, в котором металл-алюмофосфатное молекулярное сито, имеющее индекс адсорбции метанола, составляющий по крайней мере 0,15, контактирует с окисленным сырьем при условиях конверсии оксигената в олефины, где перед контактированием с указанным сырьем указанное металл-алюмофосфатное молекулярное сито было состарено в активированной форме, когда оно контактировало с жидкой смесью спирта и воды, причем смесь спирта и воды содержит от 45 до 99,8 мас.% спирта. В третьем предпочтительном варианте настоящее изобретение относится к способу состаривания использованной каталитической композиции, который включает стадию поддержания использованной каталитической композиции в контакте с жидкой смесью спирта и воды, причем смесь спирта и воды содержит от 45 до 99,8 мас.% спирта. В четвертом предпочтительном варианте настоящее изобретение относится к способу получения частиц металл-алюмофосфатного молекулярно-ситового катализатора, который включает стадии: а) соединения металл-алюмофосфатного молекулярного сита, связующего и жидкой среды, которая состоит из смеси спирта и воды, содержащей от 45 до 99,8 мас.% спирта; б) формования частиц металл-алюмофосфатного молекулярно-ситового катализатора. В пятом предпочтительном варианте настоящее изобретение относится к суспензии металлалюмофосфатного молекулярного сита в жидкой среде, в которой жидкая среда включает смесь спирта и воды, содержащую от 45 до 99,8 мас.% спирта. В шестом предпочтительном варианте настоящее изобретение относится к суспензии частиц металл-алюмофосфатного молекулярно-ситового катализатора в жидкой среде, в которой жидкая среда включает смесь спирта и воды, содержащую от 45 до 99,8 мас.% спирта. В особенно предпочтительном аспекте каждого из этих предпочтительных вариантов металлалюмофосфатные молекулярные сита или частицы металл-алюмофосфатного молекулярно-ситового катализатора поддерживают в смеси спирта и воды, содержащей от 50 до 99,5 мас.% спирта, более предпочтительно от 55 до 99 мас.% спирта. В другом, особенно предпочтительном аспекте каждого из этих предпочтительных вариантов смесь спирта и воды содержит от 0,2 до 55 мас.% воды, более предпочтительно от 0,5 до 50 мас.% воды. В каждом из этих предпочтительных вариантов спирт в указанной смеси спирта и воды предпочтительно выбирают из группы, включающей алкильные спирты, причем алкильная группа содержит от 1 до 16 атомов углерода, более предпочтительно от 1 до 5 атомов углерода, и их смеси. Спирты более предпочтительно выбирают из группы, включающей метанол, этанол, пропанол, изопропанол и их смеси; наиболее предпочтительно спирт представляет собой метанол. Во всех своих предпочтительных вариантах настоящее изобретение также включает применение смесей спирта и воды, выбранных из группы, включающей технический метанол, технический этанол,технический пропанол, технический изопропанол и их смеси, более предпочтительно технический метанол. В то время, когда металл-алюмофосфатные молекулярные сита или частицы металлалюмофосфатного катализатора находятся в контакте со смесью спирта и воды, предпочтительно, чтобы металл-алюмофосфатное молекулярное сито имело индекс адсорбции метанола, составляющий по крайней мере 0,5. Предпочтительно металл-алюмофосфатное молекулярное сито выбирают из SAPO-11, SAPO-17,SAPO-18, SAPO-34, SAPO-35, SAPO-37, SAPO-44, SAPO-56, металлсодержащих форм этих сит и их сросшихся форм. Молекулярные сита и частицы катализатора по настоящему изобретению являются пригодными для использования катализаторами конверсии углеводородов, особенно для конверсии оксигенированного сырья в производные, такие как легкие олефины, более предпочтительно этилен или пропилен или такие как метиламины. Подробное описание изобретения 1. Введение. Металл-алюмофосфатные катализаторы, особенно SAPO, подвержены изменениям каталитической активности и структурным изменениям вследствие продолжающегося воздействия даже низких концентраций влаги. Обнаружено, что молекулярные сита SAPO теряют каталитическую активность в том случае, когда каталитически активные центры подвергаются воздействию открытой внешней воздушной среды в течение всего нескольких часов после активации, и что потеря каталитической активности после определенного времени воздействия является необратимой. Возможность необратимой потери каталитической активности представляет собой проблему для промышленной последовательности от производства к потреблению, при которой перемещение и транспортировка молекулярного сита и катализатора могут протекать в течение относительно продолжительного периода времени. Например, полученное таким способом молекулярное сито может храниться или подвергаться транспортировке в другое место в течение периода от 12 ч до нескольких месяцев, даже в-3 010001 течение года, перед его окончательным применением в качестве активированного катализатора. Даже частичная потеря каталитической активности представляет серьезную проблему для крупномасштабных каталитических процессов. В настоящем описании принято, что крупномасштабным каталитическим процессом считается такой, в котором загрузка катализатора превышает 50 кг, конкретно такой процесс,в котором загрузка катализатора превышает 500 кг, особенно такой процесс, в котором загрузка катализатора превышает 5000 кг. В патенте US 6316683 (Janssen и др.) описан способ защиты каталитической активности молекулярного сита SAPO под покровом из безводного спирта, причем спирт содержит менее чем примерно 200 част./млн воды. В настоящее время неожиданно обнаружено, что металл-алюмофосфатные молекулярные сита и катализаторы, включающие металл-алюмофосфатные молекулярные сита, можно эффективно защитить от ухудшения в процессе хранения и перемещения путем контактирования молекулярного сита со смесью спирта и воды, вместо безводного спирта. Такой защитный эффект можно применять к свежему катализатору, т.е. катализатору, который не был предварительно использован в каталитическом процессе, или его можно применять к использованному катализатору, т.е. катализатору, который был применен в каталитическом процессе, если использованный катализатор нужно переместить между действующими установками, или во время перерывов в работе реактора. 2. Смеси воды и спирта. В соответствии с настоящим изобретением, металл-алюмофосфатные молекулярные сита или катализаторы, содержащие металл-алюмофосфатные молекулярные сита, защищены от ухудшения во время старения путем контактирования молекулярных сит или катализаторов с жидкими смесями спирта и воды. Подходящие смеси спирта и воды включают жидкие смеси спирта и воды, содержащие от 45 до 99,8 мас.% спирта, предпочтительно от 50 до 99,5 мас.%, более предпочтительно от 55 до 99 мас.% спирта, наиболее предпочтительно от 60 до 95 мас.% спирта. Предпочтительно смесь спирта и воды содержит от 0,2 до 55 мас.% воды, более предпочтительно от 0,5 до 50 мас.% воды, еще более предпочтительно от 1 до 45 мас.% воды, наиболее предпочтительно от 5 до 40 мас.% воды. Несмотря на тот факт, что металлалюмофосфатные молекулярные сита чувствительны к влаге, спиртовые смеси, содержащие более 16 мас.% воды, например 20 мас.% или более воды, не снижают в существенной степени каталитическую активность молекулярного сита во время хранения. Смесь спирта и воды может также содержать другие компоненты в следовых количествах, например окисленные соединения (например, кетоны, альдегиды, карбоновые кислоты, сложные эфиры карбоновых кислот, пероксиды, эпоксиды, простые эфиры) или алканы. Хотя можно применять любой спирт, предпочтительные спирты включают алкильные спирты. Более предпочтительно, чтобы спирт представлял собой один или несколько алкильных спиртов, в которых алкильная группа, которая может быть линейной или разветвленной, содержала от 1 до 16 атомов углерода, еще более предпочтительно от 1 до 9 атомов углерода и наиболее предпочтительно от 1 до 5 атомов углерода. С точки зрения практики и экономичности, спирт предпочтительно представляет собой метанол, этанол, пропанол или изопропанол. Продажные жидкие смеси спирта и воды пригодны для настоящего изобретения. Примеры продажных жидких смесей спирта и воды включают неочищенные спирты, или любые другие марки спирта, которые обычно содержат некоторый процент воды. Предпочтительные продажные смеси воды и спирта включают неочищенный метанол, метанол марки А, метанол марки МВО, неочищенный этанол, неочищенный пропанол, неочищенный изопропанол или любую другую марку этих спиртов, содержащую подходящую концентрацию воды. Также можно применять смеси таких смесей спирт/вода. Другие подходящие смеси воды и спирта включают смеси спиртов, содержащих от 9 до 16 атомов углерода. При смешивании спирта и воды можно применять различные марки воды, включая деминерализованную воду, воду для питания котлов или очищенную производственную воду. Вода не должна содержать более 0,5 мас.%, предпочтительно не более 0,1 мас.%, более предпочтительно не более 0,01 мас.% загрязнителей. Смесь спирта и воды находится в жидком состоянии при контактировании с активированным металл-алюмофосфатным молекулярным ситом. Такое контактирование может протекать в различных условиях в отношении температуры и давления, которые обеспечивают, чтобы спирт и вода поддерживались в жидком состоянии. Контактирование обычно протекает путем погружения или суспендирования молекулярного сита или катализатора в смесь спирта и воды, например в виде суспензии частиц в жидкой смеси спирт/вода. Если катализатор предназначен для применения в процессе для конверсии оксигенатов в углеводородные продукты, лучше всего выбрать такой спирт, который не будет давать новых неизвестных побочных продуктов в процессе конверсии. В этом случае смесь воды и спирта, использованную для защиты металл-алюмофосфатного молекулярного сита, не обязательно следует полностью удалять или даже совсем не нужно удалять, перед тем как катализатор загружают в реактор. Избыток воды/спирта можно легко удалить из потока продукта процесса конверсии без использования какого-либо специального оборудования или дополнительной стадии очистки.-4 010001 Контактирование молекулярного сита или катализатора со смесью воды и метанола удобно осуществлять с применением жидкой смеси спирта и воды, имеющей требуемое содержание спирта, причем смесь наливают или накачивают на молекулярное сито или катализатор, который следует защитить, с образованием жидкого покрова. В качестве альтернативы молекулярное сито или катализатор можно погружать или засыпать в сосуд, содержащий жидкую смесь спирта и воды, имеющую требуемое содержание спирта. 3. Молекулярные сита и катализаторы на их основе. Металл-алюмофосфатные молекулярные сита, которые можно применять в настоящем изобретении, описаны подробно в многочисленных публикациях, включая, напримерUS 4440871 (SAPO); европейскую патентную заявку ЕР-А-0159 624 (ELAPSO, где EL представляет собой мышьяк, бериллий, бор, хром, кобальт, галлий, германий, железо, литий, магний, марганец, титан или цинк); патент US 4554143 (FeAPO); патенты US 4822478, 4683217, 4744885 (FeAPSO);EP-A-0293937 (QAPSO, где Q представляет собой каркасную оксидную единицу [QO2]), так же как и патенты US 4567029, 4686093, 4781814, 4793984, 4801364, 4853197, 4917876, 4952384, 4956164,4956165, 4973785, 5241093, 5493066 и 5675050,все они полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. Другие металл-алюмофосфатные молекулярные сита включают те, которые описаны в ЕР-0888187 В 1 (микропористые кристаллические металл-алюмофосфаты (UIO-6, патент US 6004898WO 01/64340, опубликованной 7 сентября 2001 г. (содержащее торий молекулярное сито), и R.Szostak,Handbook of Molecular Sieves, изд-во Van Nostrand Reinhold, Нью-Йорк, Нью-Йорк, (1992), все они полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. Наиболее предпочтительными молекулярными ситами являются молекулярные сита SAPO, а также металлзамещеннные молекулярные сита SAPO. В одном из предпочтительных вариантов металл представляет собой щелочной металл IA группы Периодической таблицы элементов, щелочно-земельный металл группы IIA Периодической таблицы элементов, редкоземельный металл группы IIIB, включая лантаниды: лантан, церий, празеодим, неодим, самарий, европий, гадолиний, тербий, диспрозий, гольмий, эрбий, тулий, иттербий и лютеций; а также скандий или иттрий из Периодической таблицы элементов, переходный металл групп IVB, VB, VIB, VIIB, VIIIB и IB из Периодической таблицы элементов или смеси любых из этих образцов металлов. В одном особенно предпочтительном варианте металл выбирают из группы, включающей Co, Cr, Cu, Fe, Ga, Ge, Mg, Mn, Ni, Sn, Ti, Zn и Zr и их смеси.-5 010001 Металл-алюмофосфатное молекулярное сито можно представить эмпирической формулой на безводной основеmR:(MxAlyPz)O2,где R представляет собой по крайней мере один темплат, предпочтительно органический темплат;m представляет собой число молей R на моль(MxAlyPz)O2,m составляет от 0 до 1, предпочтительно от 0 до 0,5 и наиболее предпочтительно от 0 до 0,3; х, у и z представляют собой мольную долю M, Al и P в качестве тетраэдрических оксидов, где M представляет собой металл, выбранный из одной из групп IA, IIA, IB, IIIB, IVB, VB, VIB, VIIB, VIIIB и лантанидов из Периодической таблицы элементов, предпочтительно М выбирают из группы, включающей Co, Cr, Cu, Fe, Ga, Ge, Mg, Mn, Ni, Sn, Ti, Zn и Zr. В одном из предпочтительных вариантов m больше или равно 0,2, а x, y и z больше или равны 0,01. В другом предпочтительном варианте m больше чем от 0,1 до примерно 1, x больше чем от 0 до примерно 0,25, y находится в интервале от 0,4 до 0,5, z находится в интервале от 0,25 до 0,5, более предпочтительно m составляет от 0,15 до 0,7, x составляет от 0,01 до 0,2, y составляет от 0,4 до 0,5, a z составляет от 0,3 до 0,5. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры молекулярных сит SAPO и AlPO по настоящему изобретению включают одно или комбинацию следующих сит: SAPO-5, SAPO-8, SAPO-11,SAPO-16, SAPO-17, SAPO-18, SAPO-20, SAPO-31, SAPO-34, SAPO-35, SAPO-36, SAPO-37, SAPO-40,SAPO-41, SAPO-42, SAPO-44, SAPO-47, SAPO-56, AlPO-5, AlPO-11, AlPO-18, AlPO-31, AlPO-34,AlPO-36, AlPO-37, AlPO-46 и металлсодержащие молекулярные сита на их основе. Особенно пригодные молекулярные сита включают одно или комбинацию из следующих сит: SAPO-18, SAPO-34, SAPO-35,SAPO-44, SAPO-56, AlPO-18 и AlPO-34, еще более предпочтительно одно или комбинацию следующих сит: SAPO-18, SAPO-34, AlPO-34 и AlPO-18 и металлсодержащие молекулярные сита на их основе и наиболее предпочтительными являются одно или комбинация SAPO-34, и AlPO-18 и металлсодержащие молекулярные сита на их основе. В настоящем описании термин смесь используется как синоним термина комбинация и рассматривается как композиция материала, содержащая два или более компонента в различных соотношениях,независимо от их физического состояния. В частности, такое определение включает физические смеси, а также сросшиеся формы по крайней мере двух различных структур молекулярного сита; например, такие, которые описаны в международной патентной публикации WO 98/15496 и совместно поданной заявке US 09/924016, поданной 7 августа 2001 г. В одном предпочтительном варианте молекулярное сито представляет собой сросшийся материал, содержащий две или более отдельные фазы кристаллических структур в составе одной молекулярно-ситовой композиции. В другом предпочтительном варианте молекулярное сито включает по крайней мере одну сросшуюся фазу структурных типов AEI и CHA. Например, SAPO-18, ALPO-18 и RUW-18 имеют структурный тип AEI, a SAPO-34 имеет структурный типCHA. В дополнительном предпочтительном варианте молекулярное сито включает смесь сросшегося материала и не сросшегося материала. Способ стабилизации по настоящему изобретению можно применять для металл-алюмофосфатных молекулярных сит, которые являются особенно нестабильными к воздействию влаги, например полученные с использованием в качестве темплата морфолина SAPO-34, а можно применять для стабилизации относительно нечувствительных к влаге молекулярных сит, например материалов SAPO-34, полученных с использованием двух темплатов (ДПА и ТЭАОН), воздействие на которые может быть существенным во время увеличенных периодов старения или если их подвергают действию водяного пара. В общем, металл-алюмофосфатные молекулярные сита синтезируют путем гидротермальной кристаллизации одного или более из источника алюминия, источника фосфора, источника кремния, темплата и металлсодержащего соединения. Обычно комбинацию источников кремния, алюминия и фосфора,необязательно с одним или более темплатов и/или одним или более металлсодержащих соединений помещают в запечатанный под давлением сосуд, необязательно покрытый изнутри инертным пластиком,например политетрафторэтиленом, и нагревают при давлении и температуре кристаллизации до тех пор,пока не образуется кристаллический материал, и затем выделяют путем фильтрации, центрифугирования и/или декантирования. Примеры условий синтеза металл-алюмофосфатных молекулярных сит описаны в патентах US 4440871, 4861743, 5096684 и 5126308, которые все полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры темплатов включают циклогексиламин, морфолин, ди-н-пропиламин (ДПА), трипропиламин, триэтиламин (ТЭА), триэтаноламин, пиперидин, циклогексиламин, 2-метилпиридин, N,N-диметилбензиламин, N,N-диэтилэтаноламин, дициклогексиламин, N,N-диметилэтаноламин, холин, N,N'-диметилпиперазин, 1,4-диазабицикло(2,2,2)октан,N',N',N,N-тетраметил(1,6)гександиамин, N-метилдиэтаноламин, N-метилэтаноламин, N-метилпиперидин,3-метилпиперидин, N-метилциклогексиламин, 3-метилпиридин, 4-метилпиридин, хинуклидин,N,N'-диметил-1,4-диазабицикло(2,2,2)октановый ион, ди-н-бутиламин, неопентиламин, ди-н-пентиламин,изопропиламин, трет-бутиламин, этилендиамин, пирролидин и 2-имидазолидон. Предпочтительным-6 010001 темплатом является соединение тетраэтиламмония, например гидроксид тетраэтиламмония(ТЭАОН), фосфат тетраэтиламмония, фторид тетраэтиламмония, бромид тетраэтиламмония, хлорид тетраэтиламмония и ацетат тетраэтиламмония. В одном из предпочтительных вариантов используют комбинацию двух или более из любых перечисленных выше темплатов в комбинации с одним или более из источников кремния, алюминия и фосфора. Другие подходящие металл-алюмофосфатные молекулярные сита для применения в настоящем изобретении можно приготовить так, как описано в патентеUS 5879655 (регулирование отношения темплата к фосфору),US 6005155 (применение модификатора без соли),US 5475182 (кислотная экстракция),US 5962762 (обработка переходным металлом),US 5925586 и 6153552 (модифицирование фосфором),US 5925800 (нанесенные на монолит),US 5932512 (обработанные фтором),US 6046373 (обработка или модифицирование электромагнитными волнами),US 6051746 (полиядерный ароматический модификатор),US 6225254 (нагревающий темплат); международной заявкеUS 09/929949, поданной 15 августа 2001 г. (охлаждение молекулярного сита),US 09/615526, поданной 13 июля 2000 г. (пропитка металлом, включая медь),US 09/672469, поданной 28 сентября 2000 г. (проводящий микрофильтр),US 09/754812, поданной 4 января 2001 г. (сушка молекулярного сита вымораживанием),которые все полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. В одном из предпочтительных вариантов металл-алюмофосфатное молекулярное сито активируют после кристаллизации молекулярного сита. Для этой цели темплат практически полностью, предпочтительно полностью удаляют после кристаллизации с использованием многочисленных хорошо известных методик, например тепловой обработки, такой как прокаливание. Прокаливание включает контактирование молекулярного сита, содержащего темплат, с газом, предпочтительно содержащим кислород в любой требуемой концентрации, при повышенной температуре, достаточной для частичного или полного разложения и окисления темплата. В одном из предпочтительных вариантов молекулярное сито имеет соотношение Si/Al2 менее 0,65,предпочтительно менее 0,40, более предпочтительно менее 0,32 и наиболее предпочтительно менее 0,20. После приготовления молекулярного сита его можно затем перемещать или хранить путем контактирования молекулярного сита с жидкой смесью воды со спиртом для предотвращения ухудшения качества молекулярного сита. Защищенное молекулярное сито затем можно использовать для приготовления по рецептуре молекулярно-ситовой каталитической композиции. В другом предпочтительном варианте металл-алюмофосфатное молекулярное сито в том виде, в котором оно синтезировано, т.е. без удаления темплата (например, в виде влажного осадка на фильтре), можно использовать для приготовления по рецептуре каталитической композиции. Активация молекулярного сита затем протекает внутри каталитической композиции, когда каталитическую композицию нагревают при условиях, которые достаточны для частичного или полного удаления темплата из пористой структуры молекулярного сита. Активация молекулярного сита, таким образом, может протекать до того или после того, как молекулярное сито было приготовлено в виде каталитической композиции. В каждом из этих предпочтительных вариантов каталитически активные центры молекулярного сита могут быть защищены от ухудшения свойств под действием воды в процессе перемещения и/или хранения молекулярного сита и/или катализатора, путем поддержания молекулярного сита или катализатора в контакте с жидкой смесью воды и спирта. В обоих примерах каталитическая композиция может быть получена путем соединения металлалюмофосфатного молекулярного сита со связующим и/или матричным материалом, с образованием молекулярно-ситовой каталитической композиции. Эту каталитическую композицию формуют в виде частиц пригодной для использования формы и размера с применением хорошо известных методик, например распылительной сушки, гранулирования, экструзии и т.п. Если молекулярное сито было активировано до соединения со связующим и/или матричным материалом, лучше всего перемещать и хранить молекулярное сито в контакте с жидкой смесью воды и спирта по настоящему изобретению до тех пор, пока это практически возможно. Смесь воды и спирта, используемую в качестве защитного агента, можно, но не обязательно, удалить перед тем, как молекулярное сито соединят со связующим и/или матричным материалом. Смеси воды и спирта, используемые в соответствии с настоящим изобретением, являются-7 010001 подходящими средами для приготовления молекулярных сит по рецептуре в виде катализатора. В одном из предпочтительных вариантов активированные металл-алюмофосфатные молекулярные сита можно хранить в виде суспензий в смесях воды и спирта по настоящему изобретению после синтеза молекулярного сита. Другие агенты, которые используют при приготовлении катализатора, можно затем прибавлять к этим водно-спиртовым суспензиям молекулярного сита во время приготовления катализатора по рецептуре. Существуют много различных связующих, которые можно применять при приготовлении по рецептуре молекулярно-ситовой каталитической композиции. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры связующих, которые можно применять отдельно или в комбинации, включают различные виды гидратированных оксидов алюминия, оксиды кремния и/или другие золи неорганических оксидов. Одним из предпочтительных содержащих оксид алюминия золей является хлоргидрол алюминия. Золь неорганического оксида действует подобно клею, связывая синтезированные молекулярные сита и другие материалы, например матричный материал, особенно после термической обработки. При нагревании золь неорганического оксида, предпочтительно имеющий низкую вязкость, превращается в матричный компонент на основе неорганического оксида. Например, золь оксида алюминия после тепловой обработки будет превращаться в матричный материал на основе оксида алюминия. Хлоргидол алюминия, гидроксилированный золь на основе алюминия, содержащий хлорид в качестве противоиона, имеет общую формулуAlmOn(OH)oClpx(H2O),где m составляет от 1 до 20,n составляет от 1 до 8,o составляет от 5 до 40,p составляет от 2 до 15,x составляет от 0 до 30. В одном из предпочтительных вариантов связующее представляет собойAl13O4(OH)24Cl712(H2O),как описано в статье G.M. Wolterman, и др., Stud. Surf. Sci. and Catal., 76, с. 105-144 (1993), полностью включенной в настоящее описание в качестве ссылки. В другом предпочтительном варианте одно или более связующих соединены с одним или более других не ограничивающих объем настоящего изобретения примеров материалов на основе оксида алюминия, таких как оксигидроксид алюминия, гамма-оксид алюминия, бемит, диаспор, и переходных оксидов алюминия, таких как альфа-оксид алюминия, бета-оксид алюминия, гамма-оксид алюминия, дельтаоксид алюминия, эпсилон-оксид алюминия, каппа-оксид алюминия и ро-оксид алюминия, тригидроксид алюминия, например гиббсит, байерит, норстрандит, дойелит и их смеси. В другом предпочтительном варианте связующими являются золи оксида алюминия, преимущественно включающие оксид алюминия, необязательно включающие немного кремния. В еще одном предпочтительном варианте связующим является пептизированный оксид алюминия, приготовленный путем обработки гидратов оксида алюминия, таких как пвевдобемит, кислотой, предпочтительно не содержащей галоген кислотой, с целью получения золей или растворов иона алюминия. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры продажных коллоидных золей оксида алюминия включаютNalco 8676, производимый Nalco Chemical Co., Напервиль, Иллинойс, и Nyacol, производимый PQ Corporation, Valley Forge, Пенсильвания. Металл-алюмофосфатное молекулярное сито можно соединять с одним или более матричным материалом. Матричные материалы обычно эффективны для снижения общей стоимости катализатора, действуют в качестве теплоотводящих материалов, помогая в экранировании каталитической композиции от нагрева, например, во время регенерации, уплотняют каталитическую композицию, повышают твердость катализатора, например, устойчивость к раздавливанию, и устойчивость к истиранию, а также в конкретных процессах регулируют скорость превращения. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры матричных материалов включают одно или более вещество из перечисленных: редкоземельные металлы, оксиды металлов, включая оксид титана, оксид циркония, оксид магния, оксид тория, оксид бериллия, кварц, оксид кремния или его золи,и смеси перечисленного; например оксид кремния-оксид магния, оксид кремния-оксид циркония, оксид кремния-оксид титана, оксид кремния-оксид алюминия и оксид кремния-оксид алюминия-оксид тория. В одном из предпочтительных вариантов матричные материалы представляют собой природные глины,такие как глины из семейств монтмориллонита и каолина. Эти природные глины включают суббентониты и те каолины, которые известны, например, как глины Дикси, МакНами, Джорджии и Флориды. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры других матричных материалов включают галоизит, каолинит, дикит, накрит или анауксит. В одном из предпочтительных вариантов матричный материал, предпочтительно любую из глин, подвергают хорошо известным процессам модификации,например прокаливанию, и/или кислотной обработке, и/или химической обработке. В одном особенно предпочтительном варианте матричный материал представляет собой глину или-8 010001 состав типа глины, предпочтительно глину или состав типа глины, имеющую низкое содержание железа или оксида титана, и наиболее предпочтительно является каолин. Каолин, как было обнаружено, образует способную к перекачиванию с помощью насоса суспензию с высоким содержанием твердых компонентов; он имеет низкую площадь поверхности в свежем виде и легко упаковывается благодаря слоистой структуре. Предпочтительный средний размер частиц матричного материала, наиболее предпочтительно каолина, составляет примерно от 0,1 до примерно 0,6 мкм, при распределении частиц по размерам D90,составляющем менее чем примерно 1 мкм. В одном предпочтительном варианте связующее, молекулярное сито и матричный материал соединяют в присутствии жидкости с получением молекулярно-ситовой каталитической композиции, причем количество связующего составляет примерно от 2 до примерно 30 мас.%, предпочтительно примерно от 5 до примерно 20 мас.%, более предпочтительно примерно от 7 до примерно 15 мас.% в расчете на общую массу связующего, молекулярного сита и матричного материала, не включая жидкость (после прокаливания). В другом предпочтительном варианте массовое отношение связующего к матричному материалу,используемое при приготовлении молекулярно-ситовой каталитической композиции, составляет от 0:1 до 1:15, предпочтительно от 1:15 до 1:5, более предпочтительно от 1:10 до 1:4 и наиболее предпочтительно от 1:6 до 1:5. Было найдено, что более высокое содержание сита при более низком содержании матричного материала улучшает производительность молекулярно-ситовой каталитической композиции,однако более низкое содержание сита при более высоком содержании матричного материала улучшает устойчивость композиции к истиранию. При соединении молекулярного сита и матричного материала, необязательно со связующим, в жидкости с получением суспензии необходимо смешивание, предпочтительно интенсивное смешивание, для получения практически гомогенной смеси, содержащей молекулярное сито. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры подходящих жидкостей включают одно или комбинацию следующих веществ: вода, спирт, кетоны, альдегиды и/или сложные эфиры. Наиболее предпочтительными жидкостями являются смеси вода-спирт и вода. В одном из предпочтительных вариантов суспензию измельчают при помощи коллоидного помола в течение периода времени, достаточного для получения требуемой текстуры суспензии, размера субчастиц и/или распределения субчастиц по размерам. В настоящем изобретении применение смеси спирта и воды в процессе приготовления катализатора по рецептуре является выгодным, поскольку смесь вода-спирт защищает молекулярное сито от потери каталитической активности в процессе приготовления по рецептуре. Молекулярное сито и матричный материал, и необязательно связующее, могут находиться в одинаковой или разной жидкости, и их можно соединять в любом порядке: совместно, одновременно, последовательно или с использованием комбинации этих методов. В одном из предпочтительных вариантов суспензию молекулярного сита, связующего и матричных материалов смешивают или перемалывают для получения практически однородной суспензии субчастиц молекулярно-ситовой каталитической композиции, которую затем подают в формующее устройство, которое производит молекулярно-ситовую каталитическую композицию. В особенно предпочтительном варианте формующее устройство представляет собой устройство распылительной сушки. Обычно формующее устройство поддерживают при температуре, достаточной для удаления большей части жидкости из суспензии и из получившейся молекулярноситовой каталитической композиции. Образовавшаяся каталитическая композиция, полученная этим способом, принимает форму микросфер. В другом предпочтительном варианте рецептурная молекулярно-ситовая каталитическая композиция содержит примерно от 1 до примерно 99 мас.%, более предпочтительно примерно от 5 до примерно 90 мас.% и наиболее предпочтительно примерно от 10 до примерно 80 мас.% молекулярного сита в расчете на общую массу молекулярно-ситовой каталитической композиции. В другом предпочтительном варианте массовый процент связующего в или на молекулярноситовой каталитической композиции, полученной распылительной сушкой, в расчете на общую массу связующего, молекулярного сита и матричного материала составляет примерно от 2 до примерно 30 мас.%, предпочтительно примерно от 5 до примерно 20 мас.% и наиболее предпочтительно примерно от 7 до примерно 15 мас.%. Когда молекулярно-ситовая каталитическая композиция сформована в практически сухом или осушенном состоянии, для дальнейшего упрочнения и/или активации сформованной каталитической композиции обычно осуществляют тепловую обработку, например прокаливание при повышенной температуре. Обычной внешней средой при прокаливании является воздух, который обычно содержит небольшое количество паров воды. Типичные температуры прокаливания составляют примерно от 400 до примерно 1000 С, предпочтительно примерно от 500 до примерно 800 С и наиболее предпочтительно примерно от 550 до примерно 700 С, предпочтительно во внешней среде для прокаливания, такой как воздух, азот,гелий, дымовой газ (продукт сжигания, обедненный кислородом), или в любой комбинации перечисленного. В одном из предпочтительных вариантов прокаливание рецептурной молекулярно-ситовой каталитической композиции проводят в любом числе хорошо известных устройств, включающих вращающиеся кальцинаторы, кальцинаторы с кипящим слоем, печи периодического действия и т.п. Время прокалива-9 010001 ния обычно зависит от степени упрочнения молекулярно-ситовой каталитической композиции и температуры. В особенно предпочтительном варианте молекулярно-ситовую каталитическую композицию нагревают в азоте при температуре примерно от 600 до примерно 700 С. Нагревание осуществляют в течение периода времени, составляющего обычно от 30 мин до 15 ч, предпочтительно от 1 до примерно 10 ч, более предпочтительно примерно от 1 до примерно 5 ч и наиболее предпочтительно примерно от 2 до примерно 4 ч. Другие способы активации молекулярно-ситовой каталитической композиции описаны, например,в патенте US 5185310 (нагревание молекулярного сита из геля оксида алюминия и воды до 450 С), международной патентной заявке WO 00/75072, опубликованной 14 декабря 2000 г. (нагревание таким образом, чтобы сохранить некоторое количество темплата), и патентной заявке US 09/558774, поданной 26 апреля 2000 г. и опубликованной в виде международной патентной публикации WO 01/80995 на имяJanssen и др. (обновление молекулярного сита), которые все полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. Кроме металл-алюмофосфатного молекулярного сита, каталитические композиции по настоящему изобретению могут включать один или несколько дополнительных каталитически активных материалов. В одном из предпочтительных вариантов одно или несколько металл-алюмофосфатных молекулярных сит соединяют с одним или более следующих не ограничивающих объем настоящего изобретения примеров каталитически активных молекулярных сит, описанных в следующих публикациях: бета (патент US 3308069),ZSM-5 (патенты US 3702886, 4797267 и 5783321),ZSM-11 (патент US 3709979),ZSM-12 (патент US 3832449),ZSM-12 и ZSM-38 (патент US 3948758),ZSM-22 (патент US 5336478),ZSM-23 (патент US 4076842),ZSM-34 (патент US 4086186),ZSM-35 (патент US 4016245),ZSM-48 (патент US 4397827),ZSM-58 (патент US 4698217),МСМ-1 (патент US 4639358),МСМ-2 (патент US 4673559),МСМ-3 (патент US 4632811),МСМ-4 (патент US 4664897),МСМ-5 (патент US 4639357),МСМ-9 (патент US 4880611),МСМ-10 (патент US 4623527),МСМ-14 (патент US 4619818),МСМ-22 (патент US 4954325),МСМ-41 (патент US 5098684),M-41S (патент US 5102643),МСМ-48 (патент US 5198203),МСМ-49 (патент US 5236575),МСМ-56 (патент US 5362697),ALPO-11 (патент US 4310440),алюмосиликаты титана (TASO), TASO-45 (ЕР-А-0229295),силикаты бора (патент US 4254297),алюмофосфаты титана (ТАРО) (патент US 4500651),смеси ZSM-5 и ZSM-11 (патент US 4229424),ECR-18 (патент US 5278345). В другом предпочтительном варианте металл-алюмофосфат может быть связан с другим молекулярным ситом, как описано, например, в следующих источниках: связанный с SAPO-34 AlPO-5 (патент US 5972203),молекулярное сито и процесс Фишера-Тропша (международная патентная заявка WO 98/57743,опубликованная 23 декабря 1988 г.),MFI-связанные цеолиты (патент US 6300535),мезопористые молекулярные сита (патенты US 6284696, 5098684, 5102643 и 5108725),которые все полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. Связующее может больше не быть необходимым в таких системах. В дополнительном предпочтительном варианте металл-алюмофосфатное молекулярное сито может быть соединено с металлическим катализатором, например с катализатором Фишера-Тропша.- 10010001 Каталитические композиции по настоящему изобретению могут включать одно или более металлалюмофосфатных молекулярных сит, которые могут быть соединены с одним или более не металлалюмофосфатных молекулярных сит, например цеолитами или молекулярными ситами типа цеолитов,описанными выше. Предпочтительно, чтобы катализатор включал металл-алюмофосфаты в качестве единственного молекулярно-ситового компонента. 4. Условия старения. В контексте настоящего изобретения состаренное металл-алюмофосфатное молекулярное сито представляет собой или активированное металл-алюмофосфатное молекулярное сито, или активированное металл-алюмофосфатное молекулярное сито в составе частицы рецептурного катализатора, которое хранили в течение продолжительного периода времени после синтеза, или это металл-алюмофосфатный молекулярно-ситовой материал, который был использован в каталитическом процессе и был удален из такого процесса или временно находился при не оптимальных условиях процесса, например, таких как в период отключения. Аналогично, в контексте данного изобретения состаренная каталитическая композиция представляет собой активированную каталитическую композицию в том виде, в каком она сформована, которую хранили в течение продолжительного периода времени после синтеза, или это использованная каталитическая композиция, которую удалили из процесса, или временно она находилась в не оптимальных условиях процесса, например, таких как в период отключения. Под продолжительными периодами времени понимают период более 6 ч, предпочтительно более 12 ч, более предпочтительно более 24 ч, еще более предпочтительно более 36 ч, еще более предпочтительно более 48 ч и наиболее предпочтительно более 72 ч. Предпочтительно период старения в присутствии смеси воды и спирта не протекает более 12 месяцев. Период старения, когда происходит контакт со смесью воды и спирта, может протекать при разнообразных условиях в отношении температуры и давления при условии, что смесь спирта и воды остается при этих условиях в жидком состоянии. Кроме контактирования молекулярного сита или катализатора со смесью воды и спирта можно осуществлять период старения в инертной атмосфере, например в запечатанном контейнере, например в цилиндрическом сосуде для хранения или в устройстве для хранения, после производства сита или катализатора. При старении в контакте с жидкой смесью спирта и воды по настоящему изобретению молекулярное сито или содержащая молекулярное сито каталитическая композиция стабильна. Стабильность означает, что снижение каталитической активности молекулярного сита, которое поддерживается в контакте со смесью воды и спирта ниже по сравнению с таким же молекулярным ситом, которое поддерживают при тех же условиях, но без контакта со смесью воды и спирта по настоящему изобретению. Молекулярное сито или катализатор можно поддерживать в контакте со смесью вода-спирт в течение увеличенного периода времени, который обычно составляет по крайней мере 6 ч, предпочтительно по крайней мере 12 ч и который может продолжаться в течение любого периода хранения, перевозки или транспортировки, превышающего 12 ч. В международной патентной заявке PCT/US01/43653, опубликованной 6 сентября 2003 г. под номером WO 02/068364, описан способ превращения оксигената в олефиновый продукт с применением кремний-алюмофосфатного молекулярного сита, которое контактирует со спиртом в зоне контакта со спиртом перед проведением реакции конверсии оксигената в олефин. Настоящее изобретение отличается по многим аспектам от способа, описанного в WO 02/068364, поскольку настоящее изобретение требует,чтобы металл-алюмофосфатное молекулярное сито находилось в контакте со смесью спирта и воды в течение увеличенного периода времени. Согласно WO 02/068364 контактирование смеси спирта и воды осуществляют в течение более коротких периодов времени, чем те, которые подразумеваются в настоящем изобретении. Настоящее изобретение подразумевает хранение и/или перемещение катализатора,который защищен смесью спирта и воды, в то время как WO 02/068364 подразумевает предварительную обработку перед применением в качестве катализатора, чтобы модифицировать каталитические свойства металл-алюмофосфатного молекулярного сита. В WO 02/068364 спирт контактирует с металлалюмофосфатным молекулярным ситом в проточной системе при массовой часовой объемной скорости примерно от 1 до примерно 500 ч-1, в то время как в настоящем изобретении смесь спирта и воды не подают непрерывно; в настоящем изобретении определенное количество смеси спирта и воды смешивают с молекулярным ситом или частицами катализатора, и смесь остается на катализаторе на протяжении всего периода контактирования (хранения и/или перемещения). В одном из предпочтительных вариантов настоящего изобретения молекулярное сито контактирует со смесью вода-метанол в течение по крайней мере 24 ч, предпочтительно по крайней мере 48 ч и наиболее предпочтительно по крайней мере 72 ч при условиях окружающей среды. В идеальном случае молекулярное сито или катализатор держат в таком состоянии насколько возможно долго перед применением, чтобы индекс поглощения метанола, как он определен в настоящем изобретении, молекулярного сита или катализатора не снижался ниже 0,5. Перед старением в присутствии смеси воды и спирта молекулярное сито должно находиться в достаточно активной форме. Предпочтительно, чтобы молекулярное сито имело индекс поглощения метанола, составляющий по крайней мере 0,5, предпочтительно по крайней мере 0,6, более предпочтительно- 11010001 по крайней мере 0,7 и еще более предпочтительно по крайней мере 0,8, перед старением в присутствии смеси воды и спирта. Если индекс поглощения метанола молекулярным ситом ниже 0,5, может быть необходимым регенерировать молекулярное сито перед старением, например, с применением способа регенерации, описанного в патенте US 6498120. Один подходящий способ определения каталитической активности и потери каталитической активности со временем состоит в определении адсорбционной емкости по метанолу (АЕМ) молекулярного сита или катализатора немедленно после активации и отслеживании этой емкости во времени. В идеальном случае АЕМ должна оставаться насколько возможно высокой по отношению к показателю, при котором молекулярное сито применяют в процессе конверсии. Для молекулярно-ситовых катализаторов,которые активируют in situ, т.е. темплат удаляют при введении молекулярного сита в процесс конверсии,время между активацией и действительным контактом с сырьем достаточно мало, так что исходная адсорбционная емкость по метанолу практически равна адсорбционной емкости по метанолу при контакте с сырьем. Во время контакта с сырьем означает такой момент времени, когда активированное молекулярное сито контактирует с сырьем при условиях, эффективных для превращения сырья в продукт, причем продукт содержит измеряемые количества требуемого продукта. Это не означает, однако, что адсорбционную емкость по метанолу во время каталитического контакта с сырьем следует рассчитывать в то самое мгновение, когда сырье контактирует с активированным молекулярным ситом. Происходит это потому,что невозможно провести такой точный расчет, особенно при оценке реакционных систем крупного масштаба. Следовательно, адсорбционную емкость по метанолу при контакте с сырьем нужно рассчитывать в момент насколько возможно близкий к началу контакта с сырьем до контакта. При некоторых обстоятельствах, особенно когда происходит оценка крупномасштабных процессов, момент насколько возможно близкий может быть даже за 12 ч до активации и действительного контакта с сырьем при условиях каталитической конверсии. В настоящем изобретении контактирование молекулярного сита со смесью спирта и воды эффективно для сохранения свойств молекулярного сита в отношении поглощения метанола, причем поглощение выше той величины, которая достигается, когда молекулярное сито не контактирует со смесью спирта и воды. Особенно удивительно, что смеси спирта, содержащие до 55 мас.% воды, способны предотвращать повреждение молекулярных сит водой. Измерение АЕМ можно применять в контексте настоящего изобретения для того, чтобы показать эффективное стабилизирующее влияние смесей вода-спирт по настоящему изобретению. Контактирование молекулярного сита со смесями спирта и воды приводит к улучшенным величинам АЕМ после старения (т.е. хранения, перевозки, перемещения). В соответствии с настоящим изобретением предпочтительно, чтобы АЕМ после контакта с жидкими смесями спирт-вода составлял по крайней мере 15%,предпочтительно по крайней мере 40%, более предпочтительно по крайней мере 60% и наиболее предпочтительно по крайней мере 80% исходной величины АЕМ перед контактированием молекулярного сита со смесью спирта и воды в соответствии с настоящим изобретением. Методики измерения адсорбционной емкости по метанолу известны лицам, квалифицированным в данной области техники. Другой способ выражения потери каталитической активности со временем состоит в расчете индекса поглощения метанола (ИПМ) молекулярного сита или катализатора. ИПМ определяют как отношение максимальной адсорбционной емкости по метанолу (мас.%) активированного молекулярного сита или катализатора (т.е. исходной адсорбционной емкости по метанолу) к адсорбционной емкости по метанолу(мас.%) активированного молекулярного сита или катализатора после того, как молекулярное сито или катализатор состарили в течение заданного периода времени. В соответствии с настоящим изобретением,предпочтительно, чтобы ИПМ составлял по крайней мере 0,15, предпочтительно по крайней мере 0,4,более предпочтительно по крайней мере 0,45 и наиболее предпочтительно по крайней мере 0,5 во время каталитического контакта. Контакт с сырьем должен поэтому протекать до того, как ИПМ упадет ниже 0,15. В контексте настоящего изобретения состаренные металл-алюмофосфаты обычно присутствуют в больших количествах, т.е. в объемном состоянии. Термин объемное состояние означает большую загрузку материала или катализатора, включающего металл-алюмофосфат. Обычно объемный образец имеет размер загрузки более 1 кг, предпочтительно более 10 кг и наиболее предпочтительно более 50 кг. Старение можно осуществлять в присутствии инертного газа в дополнение к смеси воды и спирта. В настоящем изобретении можно использовать марки инертных газов, которые до сих пор были непригодны для хранения металл-алюмофосфатного молекулярного сита, в том числе по причине содержания в них влаги. Такие газы могут быть более низкой чистоты и качества, т.е. они могут содержать больше примесей, чем обычно, например, кислорода и/или влаги. Настоящее изобретение обеспечивает способ защиты активированного молекулярного сита или катализатора от ухудшения свойств под действием внешней среды во время перемещения и хранения. Перемещение активированного молекулярного сита или активированного катализатора начинает происходить после синтеза и прокаливания молекулярного сита. В этот момент особенно полезно перемещать активированное молекулярное сито или катализатор в виде суспензии в смеси воды и спирта в соответ- 12010001 ствии с настоящим изобретением. Таким образом, молекулярное сито или катализатор защищены от ухудшения свойств под действием внешней среды. Более того, для работы в крупных масштабах является очень выгодным и удобным перемещать суспензии во время перемещения материалов, например, при перевозке, автопогрузке, авторазгрузке и загрузке в реакторные сосуды. Поскольку вода могла бы нанести серьезный ущерб каталитической активности во время этих стадий перемещения, очень выгодно иметь возможность применять смеси спирта и воды вместо воды для осуществления этих стадий перемещения. В другом предпочтительном варианте смеси воды и спирта по настоящему изобретению можно применять для защиты катализатора от потери каталитической активности во время перерывов в работе реактора, которые требуют временного хранения катализатора. Во время процессов конверсии может быть необходимым отключить реактор или в случае опасности, или для плановой остановки и продолжения цикла. Если такое случается, часто необходимо удалить использованный катализатор из реактора и поместить катализатор во временное хранилище, которое часто находится в инертной атмосфере. Иногда удаление не является необходимым или желательным, и катализатор оставляют в самой установке. В обоих случаях катализатор подвергается риску потери каталитической активности и/или других свойств из-за процессов старения. Во время таких событий катализатор можно эффективно защитить от влияния воды путем покрытия смесей спиртом и водой. В этом предпочтительном варианте использованный катализатор можно обработать жидкой смесью спирта и воды после удаления из установки; смесь воды и спирта можно поддерживать в контакте с катализатором до возвращения в установку. В альтернативном предпочтительном варианте использованный катализатор обрабатывают внутри установки во время или после остановки. После завершения периода старения желательно отделить металл-алюмофосфатное молекулярное сито от контакта со смесью спирта и воды. Этого можно достичь с использованием любого способа, например фильтрации, центрифугирования, декантирования, осушки, прокаливания или любой комбинации этих стадий. 5. Применение молекулярно-ситовых каталитических композиций. Молекулярно-ситовые катализаторы и композиции по настоящему изобретению можно применять в разнообразных процессах, включая крекинг, гидрокрекинг, изомеризацию, полимеризацию, реформинг,гидрирование, дегидрирование, депарафинизацию, гидродепарафинизацию, абсорбцию, алкилирование,транс-алкилирование, деалкилирование, гидродециклизацию, диспропорционирование, олигомеризацию,дегидроциклизацию и их комбинации. Предпочтительные процессы по настоящему изобретению включают процесс, направленный на превращение сырья, включающего один или более оксигенатов, в один или более производных продуктов, например, метиламины или олефины, наиболее предпочтительно олефин(ы). Перед применением в этих процессах смесь воды и спирта, использованную для защиты молекулярного сита от ухудшения свойств под действием внешней среды, можно при желании удалить. Однако для каталитических процессов с использованием оксигенированного сырья смесь воды и спирта не обязательно удалять перед загрузкой в реактор или даже перед началом контактирования с оксигенированным сырьем. В особенно предпочтительном варианте процесса по настоящему изобретению сырье включает один или более оксигенатов, более конкретно одно или более органических соединений, содержащих по крайней мере один атом кислорода. В наиболее предпочтительном варианте процесса по настоящему изобретению оксигенат в сырье представляет собой один или более спиртов, предпочтительно алифатический спирт(ы), где алифатическая группировка спирта(ов) содержит от 1 до 20 атомов углерода, предпочтительно от 1 до 10 атомов углерода и наиболее предпочтительно от 1 до 4 атомов углерода. Спирты,используемые в качестве сырья в процессе по настоящему изобретению, включают низшие линейные и разветвленные алифатические спирты и их ненасыщенные аналоги. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры оксигенатов включают метанол,этанол, н-пропанол, изопропанол, метилэтиловый эфир, диметиловый эфир, диэтиловый эфир, диизопропиловый эфир, формальдегид, диметилкарбонат, диметилкетон, уксусную кислоту и их смеси. В наиболее предпочтительном варианте сырье выбирают из одного или более из следующих веществ: метанол, этанол, диметиловый эфир, диэтиловый эфир или их комбинация, более конкретно метанол и диметиловый эфир и наиболее предпочтительно метанол. Защищенные металл-алюмофосфатные молекулярные сита по настоящему изобретению подходят для применения в качестве катализаторов в разнообразных процессах конверсии углеводородов, включая алкилирование ароматики, получение метиламинов, и получение олефинов. Для алкилирования ароматики сырье включает по крайней мере один окисленный углеводород и по крайней мере один ароматический углеводород; для получения метиламина сырье включает по крайней мере один окисленный углеводород и аммиак; для получения олефина (олефинов) сырье включает по крайней мере один окисленный углеводород. В особенно предпочтительном варианте сырье, предпочтительно состоящее из одного или более оксигенатов, превращается в присутствии молекулярно-ситовой каталитической композиции в олефин(ы),- 13010001 содержащие от 2 до 6 атомов углерода, предпочтительно от 2 до 4 атомов углерода. Более предпочтительно олефин(ы), отдельно или в комбинации, превращаются из сырья, содержащего оксигенат, предпочтительно спирт, наиболее предпочтительно метанол, в предпочтительный олефин(ы) этилен и/или пропилен. Наиболее предпочтительный процесс обычно называют процессом газ-в-олефины (ГВО) или в качестве альтернативы метанол-в-олефины (МВО). В процессе МВО обычно оксигенированное сырье,наиболее предпочтительно содержащее метанол сырье, превращается в присутствии молекулярноситовой каталитической композиции в один или более олефинов, предпочтительно и преимущественно в этилен и/или пропилен, которые часто называют легким олефином(ами). Сырье может содержать один или более разбавителей, обычно их применяют для снижения концентрации сырья, и они обычно не реакционноспособны по отношению к сырью или молекулярно-ситовой каталитической композиции. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры разбавителей включают гелий, аргон, азот, монооксид углерода, диоксид углерода, воду, практически не реакционноспособные парафины (конкретно алканы, например метан, этан и пропан), практически не реакционноспособные ароматические соединения и их смеси. Наиболее предпочтительными разбавителями являются вода и азот, причем вода является особенно предпочтительной. Разбавитель, воду, применяют или в жидком состоянии, или в виде пара, или в их комбинации. Разбавитель или добавляют непосредственно к сырью, поступающему в реактор, или добавляют непосредственно в реактор, или добавляют вместе с молекулярно-ситовой каталитической композицией. В особенно предпочтительном варианте настоящего изобретения сырье, применяемое в процессе ГВО, применяют в виде смеси спирта и воды, которая контактирует с молекулярным ситом во время перемещения и хранения катализатора. Процесс превращения сырья, конкретно сырья, содержащего один или более оксигенатов, в присутствии молекулярно-ситовой каталитической композиции по настоящему изобретению осуществляют в реакционном процессе в реакторе, причем процесс представляет собой процесс в неподвижном слое,процесс в ожиженном слое (включая процесс в турбулентном слое), предпочтительно непрерывный процесс в ожиженном слое и наиболее предпочтительно непрерывный высокоскоростной процесс в ожиженном слое. Реакционные процессы могут протекать в разнообразных каталитических реакторах, например в гибридных реакторах, которые включают реакционные зоны с плотным слоем или с неподвижным слоем и/или реакционные зоны с быстрокипящим слоем, соединенные вместе, реакторы с циркулирующим ожиженным слоем, вертикальные реакторы и т.п. Подходящие удобные типы реакторов описаны, например, в патентах US 4076796, 6287522 (двойной вертикальный реактор) и в Fluidization Engineering,D. Kunii и О. Levenspiel, изд-во Robert E. Krieger, New York, Нью-Йорк, 1977, которые все полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. Предпочтительным типом реактора являются вертикальные реакторы, в целом описанные в RiserUS 09/564613, поданной 4 мая 2000 г. (множественный вертикальный реактор), которые все полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. В особенно предпочтительном варианте процесс в кипящем слое или высокоскоростной процесс в кипящем слое включает реакторную систему, систему регенерации и систему выделения. Реакторная система предпочтительно представляет собой реакторную систему с кипящим слоем,которая включает первую реакционную зону внутри одного или более вертикальных реакторов и вторую реакционную зону внутри по крайней мере одного сепаратора, предпочтительно включающего один или более циклонов. В одном из предпочтительных вариантов один или более вертикальных реакторов и сепаратор находятся внутри одного реакторного сосуда. Свежее сырье, предпочтительно содержащее один или более оксигенатов, необязательно с одним или более разбавителей, подают в один или более вертикальных реакторов, в которые введена молекулярно-ситовая каталитическая композиция или ее закоксованный вариант. В одном из предпочтительных вариантов молекулярно-ситовая каталитическая композиция или ее закоксованный вариант контактирует с жидкостью или газом, или их комбинацией, перед тем как ее подают в вертикальный реактор (реакторы), предпочтительно жидкость представляет собой воду или метанол, а газ представляет собой инертный газ, например азот. Сырье, поступающее в реакторную систему, предпочтительно превращается, частично или полностью, в первой реакторной зоне в отходящий газ, который поступает в сепаратор вместе с закоксованной молекулярно-ситовой каталитической композицией. В особенно предпочтительном варианте циклон(ы) внутри сепаратора предназначен(ы) для отделения молекулярно-ситовой каталитической композиции,предпочтительно закоксованной молекулярно-ситовой каталитической композиции, от отходящего газа,содержащего один или более олефинов, внутри зоны разделения. Циклоны являются предпочтительными, однако гравитационные эффекты внутри сепаратора также будут отделять каталитические композиции от отходящего газа. Другие способы отделения каталитических композиций от отходящего газа включают применение тарелок, чашек, колен и т.п.- 14010001 В одном из предпочтительных вариантов системы разделения система разделения включает сепаратор; обычно нижняя часть сепаратора является отпарной зоной. В отпарной зоне закоксованная каталитическая композиция контактирует с газом, предпочтительно с одним или комбинацией следующих веществ: водяной пар, метан, диоксид углерода, монооксид углерода, водород или инертный газ, например аргон, предпочтительно с водяным паром, с целью выделения адсорбированных углеводородов из закоксованной молекулярно-ситовой каталитической композиции, которую затем вводят в систему регенерации. В другом предпочтительном варианте отпарная зона находится в отдельном сосуде по отношению к сепаратору, и газ пропускают через закоксованную молекулярно-ситовую каталитическую композицию при часовой объемной скорости газа (ЧОСГ), составляющей от 1 до примерно 20000 ч-1 в расчете на отношение объема газа к объему закоксованной молекулярно-ситовой каталитической композиции, предпочтительно при повышенной температуре от 250 до примерно 750 С, предпочтительно примерно от 350 до 650 С. Температура конверсии, которую применяют в процессе конверсии, конкретно внутри реакторной системы, составляет примерно от 200 до примерно 1000 С, предпочтительно примерно от 250 до примерно 800 С, более предпочтительно примерно от 250 до примерно 750 С, еще более предпочтительно примерно от 300 до примерно 650 С, еще более предпочтительно примерно от 350 до примерно 600 С и наиболее предпочтительно примерно от 350 до примерно 550 С. Давление конверсии, которое применяют в процессе конверсии, конкретно внутри реакторной системы, меняется в широком интервале, включая автогенное давление. Давление конверсии основано на парциальном давлении сырья, не включая любой входящий в состав сырья разбавитель. Обычно давление конверсии, используемое в процессе, составляет примерно от 0,1 кПа (абс.) до примерно 5 МПа(абс.), предпочтительно примерно от 5 кПа (абс.) до примерно 1 МПа (абс.) и наиболее предпочтительно примерно от 20 до примерно 500 кПа (абс.). Массовая часовая объемная скорость (МЧОС), особенно в процессе превращения сырья, содержащего один или более оксигенатов в присутствии молекулярно-ситовой каталитической композиции внутри реакционной зоны, определяется как общая масса сырья, не включая любые растворители, поступающая в реакционную зону в час, деленная на массу молекулярного сита в молекулярно-ситовой каталитической композиции, находящейся в реакционной зоне. МЧОС поддерживают на уровне, достаточном для поддержания каталитической композиции внутри реактора в ожиженном состоянии. МЧОС обычно составляет примерно от 1 до примерно 5000 ч-1, предпочтительно примерно от 2 до примерно 3000 ч-1, более предпочтительно примерно от 5 до примерно 1500 ч-1 и наиболее предпочтительно примерно от 10 до примерно 1000 ч-1. В одном из предпочтительных вариантов МЧОС выше 20 ч-1, а когда сырье содержит метанол и/или диметиловый эфир, МЧОС составляет примерно от 20 до примерно 300 ч-1. Расход газа на единицу сечения потока (РГСП) по сырью, включая разбавитель и продукты реакции, внутри реакторной системы предпочтительно достаточен для ожижения молекулярно-ситовой каталитической композиции, находящейся в реакторе внутри реакционной зоны. РГСП в процессе, конкретно в реакторной системе, более конкретно внутри вертикального реактора (реакторов), составляет по крайней мере 0,1 м/с, предпочтительно выше 0,5 м/с, более предпочтительно выше 1 м/с, еще более предпочтительно выше 2 м/с, еще более предпочтительно выше 3 м/с и наиболее предпочтительно более 4 м/с. См., например, патентную заявку US 09/708753, поданную 8 ноября 2000 г., которая включена в настоящее описание в качестве ссылки. В процессе применения катализатора он закоксовывается. Закоксованную молекулярно-ситовую каталитическую композицию удаляют из сепаратора, предпочтительно с использованием одного или более циклонов, и вводят в систему регенерации. Система регенерации включает регенератор, в котором закоксованная каталитическая композиция контактирует с регенерационной средой, предпочтительно с газом, содержащим кислород, при общих условиях регенерации в отношении температуры, давления и времени контакта. В одном из предпочтительных вариантов часть закоксованной молекулярно-ситовой каталитической композиции из регенератора возвращают непосредственно в один или более вертикальных реакторов, или опосредованно, после предварительного контактирования с сырьем, или контактирования со свежей молекулярно-ситовой каталитической композицией, или контактирования с регенерированной молекулярно-ситовой каталитической композицией или охлажденной регенерированной молекулярноситовой каталитической композицией, описанной ниже. Регенерированную молекулярно-ситовую каталитическую композицию, удаленную из системы регенерации, соединяют со свежей молекулярно-ситовой каталитической композицией, и/или с рециркулирующей молекулярно-ситовой каталитической композицией, и/или с сырьем, и/или со свежим газом или жидкостями и возвращают в вертикальный реактор (реакторы). В одном из предпочтительных вариантов носитель, например инертный газ, пары сырья, водяной пар или что-либо подобное, полунепрерывно или непрерывно ускоряет введение регенерированной молекулярно-ситовой каталитической композиции в реакторную систему, предпочтительно в один или более вертикальных реакторов.- 15010001 Путем регулирования потока регенерированной молекулярно-ситовой каталитической композиции или охлажденной регенерированной молекулярно-ситовой каталитической композиции из системы регенерации в реакторную систему поддерживают оптимальное содержание кокса в молекулярно-ситовой каталитической композиции, поступающей в реактор. Существуют многочисленные методики регулирования потока молекулярно-ситовой каталитической композиции, описанные в книге Michael Louge,Experimental Techniques, Circulating Fluidized Beds, под ред. Grace, Avidan и Knowlton, Blackie, 1997(336-337), которая включена в настоящее описание в качестве ссылки. Отходящий газ удаляют из системы сепарации и пропускают через систему выделения. Существует много хорошо известных систем выделения, методик и последовательностей, которые можно применять при выделении олефина(ов) и очистке олефина(ов) от отходящего газа. Системы выделения обычно включают один или более, или комбинацию различных предназначенных для разделения, фракционирования и/или дистилляции башен, колонн, сплиттеров или приемников, реакционных систем, таких как производство этилбензола (патент US 5476978) и другие производные процессы, такие как производство альдегидов, кетонов, и сложных эфиров (патент US 5675041), и другое связанное с этим оборудование,например различные конденсаторы, теплообменники, системы охлаждения или резервуары-охладители,компрессоры, отбойные барабаны или сосуды, насосы и т.п. С целью обеспечения лучшего понимания настоящего изобретения, включая его представительные преимущества, предлагаются следующие примеры. 6. Примеры.SAPO-34 готовили в соответствии со следующей методикой. 80,1 г оксида алюминия (Pural SBCondea 75%) смешивали с 422,3 г деионизированной воды с целью получения суспензии. К этой суспензии прибавляли 135,61 г фосфорной кислоты (85%) при перемешивании, чтобы получить гомогенную смесь. К этой гомогенной смеси прибавляли 53,1 г коллоидного оксида кремния (Ludox AS40), а затем 157,4 г морфолина (98%) при перемешивании с целью получения гомогенизированной смеси. К этой гомогенизированной смеси прибавляли 2,0 г зародышей CHA. В результате общая концентрация зародышей в смеси составляла 206 мас. част./млн. Молярный состав смеси был следующим:Al2O3:Р 2 О 5:0,6SiO2:3 морфолин:50 Н 2 О+206 мас. част./млн зародышей СНА. Смесь помещали в стальной автоклав емкостью 1 л, нагревали до 175 С в течение 8 ч без перемешивания и держали при этой температуре в течение 48 ч. Образовавшуюся суспензию кристаллического материала промывали и сушили в течение ночи при 120 С. Выход сухого материала на основе SAPO-34,выраженный в мас.% в расчете на общую исходную суспензию для синтеза, составил 16,5%. Это SAPO-34 прокаливали в течение 5 ч в атмосфере азота, затем в течение 3 ч на воздухе при 650 С с целью удаления органического темплата (морфолина). Этот образец в дальнейшем называется свежепрокаленное SAPO-34. Часть свежепрокаленного SAPO хранили под водой, в то время как другие части свежепрокаленного SAPO хранили под смесями вода-метанол с различным содержанием воды. После хранения в течение заданного промежутка времени порошки SAPO-34 сушили при 60 С в течение 10 мин перед определением их адсорбционной емкости по метанолу. Адсорбционную емкость по метанолу свежепрокаленного прокаленного SAPO-34 и образцовSAPO-34, которые хранили при других изученных условиях, определяли следующим образом. Каждый порошкообразный образец SAPO-34 переносили в гравиметрическое адсорбционное устройство для одновременного снятия спектров ДСК/ТГА ТА Instruments SDT 2960. После активацииSAPO-34 на воздухе при 650 С в течение 60 мин (20 С/мин скорость нагрева от температуры окружающей среды до 150 С; 30 мин изотермический режим при 150 С; 20 С/мин скорость нагрева от 150 до 650 С) образец охлаждали до 30 С в токе гелия и впускали в систему при 30 С пары метанола. Адсорбционная емкость по метанолу (АЕМ) - это количество метанола, адсорбированного в том случае, когда система находится в равновесии, ее выражают как увеличение массы (в %) дегидратированного SAPO-34 после поглощения метанола. Индекс поглощения метанола (ИПМ) определяют как отношение измеренной адсорбционной емкости по метанолу после хранения к адсорбционной емкости по метанолу свежепрокаленного SAPO-34. Результаты приведены в таблице.- 16010001 Как видно из таблицы, активированное SAPO-34 можно поддерживать в контакте с жидкими смесями метанол-вода в течение длительных периодов времени так, что ИПМ сохраняется высоким, более 0,15 и даже больше, т.е. выше 0,5 или даже выше 0,6. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ предотвращения потери активности металл-алюмофосфатного молекулярного сита в процессе его хранения и/или транспортировки, в котором указанное металл-алюмофосфатное молекулярное сито поддерживают в контакте с жидкой смесью спирта и воды, содержащей от 45 до 99,8 мас.% спирта, а металл-алюмофосфатное молекулярное сито перед контактированием со смесями спирта и воды имеет индекс поглощения метанола, составляющий по крайней мере 0,5. 2. Способ по п.1, в котором смесь спирта и воды содержит от 50 до 99,5 мас.% спирта. 3. Способ по п.1, в котором смесь спирта и воды содержит от 55 до 99 мас.% спирта. 4. Способ по любому из пп.1-3, в котором металл-алюмофосфатное молекулярное сито входит в состав рецептурной частицы катализатора. 5. Способ по любому из пп.1-4, в котором смесь спирта и воды содержит от 0,2 до 55 мас.% воды,предпочтительно от 0,5 до 50 мас.% воды. 6. Способ или суспензия по любому из предшествующих пунктов, в которых спирт выбирают из группы, включающей алкильные спирты, алкильная группа которых содержит от 1 до 16 атомов углерода, предпочтительно от 1 до 5 атомов углерода, и их смеси. 7. Способ или суспензия по любому из предшествующих пунктов, в которых спирт выбирают из группы, включающей метанол, этанол, пропанол, изопропанол и их смеси. 8. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором металл-алюмофосфатное молекулярное сито перед контактированием со смесью спирта и воды имеет индекс поглощения метанола, составляющий по крайней мере 0,6. 9. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором металл-алюмофосфатное молекулярное сито перед контактированием со смесью спирта и воды имеет индекс поглощения метанола, составляющий по крайней мере 0,7. 10. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором металл-алюмофосфатное молекулярное сито перед контактированием со смесью спирта и воды имеет индекс поглощения метанола, составляющий по крайней мере 0,8. 11. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором смесь спирта и воды выбирают из группы, включающей неочищенный метанол, метанол марки А, неочищенный этанол, неочищенный пропанол, неочищенный изопропанол и их смеси. 12. Способ по п.11, в котором смесь спирта и воды представляет собой неочищенный метанол. 13. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором старение включает период хранения металл-алюмофосфатного молекулярного сита перед применением в качестве катализатора. 14. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором металл-алюмофосфатное молекулярное сито выбирают из SAPO-11, SAPO-17, SAPO-18, SAPO-34, SAPO-35, SAPO-37, SAPO-44,SAPO-56, их металлсодержащих и сросшихся форм. 15. Способ по п.14, в котором металл-алюмофосфатное молекулярное сито включает по крайней мере одну фазу сросшихся молекулярных сит структурного типа CHA и структурного типа AEI. 16. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором металл-алюмофосфатное молекулярное сито имеет индекс поглощения метанола, составляющий по крайней мере 0,5 на протяжении периода старения. 17. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором металл-алюмофосфатное молекулярное сито поддерживают в контакте с жидкой смесью спирта и воды в течение периода времени, составляющего по крайней мере 12 ч. 18. Способ по любому из предшествующих пунктов, дополнительно включающий стадию удаления смеси спирта и воды перед применением молекулярного сита в каталитическом процессе. 19. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором металл-алюмофосфатное молекулярное сито активировали путем прокаливания после синтеза. 20. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором металл-алюмофосфатное молекулярное сито синтезировано способом, включающим следующие стадии:(а) составление смеси в жидкой среде, включающей по крайней мере два из источников кремния,алюминия и фосфора, необязательно также включающей темплат, а также необязательно источник металла;(в) выделение кристаллов металл-алюмофосфатного молекулярного сита. 21. Способ по любому из предшествующих пунктов, в котором темплат, использованный при синтезе молекулярного сита, удален из пористой структуры молекулярного сита перед старением в присутствии смеси воды и метанола.- 17010001 22. Способ превращения сырья в углеводородный продукт, в котором металл-алюмофосфатное молекулярное сито контактирует с сырьем в условиях конверсии сырья в углеводородный продукт, заключающийся в том, что перед контактированием с сырьем металл-алюмофосфатное молекулярное сито состарено способом по любому из пп.1-21. 23. Способ по п.22, в котором старение включает период хранения металл-алюмофосфатного молекулярного сита в активированной форме перед применением в качестве катализатора. 24. Способ по п.22, в котором старение включает период хранения металл-алюмофосфатного молекулярного сита после применения в качестве катализатора. 25. Способ по любому из пп.22-24, в котором сырье, которое контактирует с молекулярным ситом,включает спирт, выбранный из группы, включающей метанол, этанол, пропанол, изопропанол и их смеси. 26. Способ по любому из пп.22-25, в котором сырье, которое контактирует с молекулярным ситом,дополнительно содержит воду. 27. Способ по любому из пп.22-26, в котором углеводородный продукт включает этилен и/или пропилен. 28. Способ по любому из пп.22-27, в котором оксигенированное сырье, которое контактирует с молекулярным ситом, дополнительно содержит аммиак. 29. Способ по п.28, в котором углеводородный продукт содержит метиламины. 30. Способ по п.26, в котором оксигенированное сырье, которое контактирует с металлалюмофосфатным молекулярным ситом, включает смесь спирта и воды такого же состава, как и смесь спирта и воды, которая контактирует с металл-алюмофосфатным молекулярным ситом во время процесса его старения.