Способ приготовления устойчивых к истиранию катализаторов на основе молекулярных сит и их применение для превращения кислородсодержащих веществ в олефины

009032 Область техники, к которой относится изобретение Настоящее изобретение относится к устойчивым против истирания катализаторам на основе молекулярных сит. Так, в частности, настоящее изобретение относится к устойчивым против истирания катализаторам на основе молекулярных сит, которые содержат кремнеалюмофосфатное (SAPO) молекулярное сито. Предпосылки создания изобретения Молекулярное сито, в общем, представляет собой микропористую структуру, состоящую из либо кристаллического алюмосиликата, относящегося к классу материалов, известных как цеолиты, либо кристаллических алюмофосфатов, либо кристаллических кремнеалюмофосфатов. Молекулярные сита могут быть получены гидротермической кристаллизацией из реакционной смеси, включающей реакционноспособные источники кремний-, и/или алюминий-, и/или фосфорсодержащих соединений, обычно в присутствии одного или нескольких органических аминов или четвертичных аммониевых солей в качестве структуронаправляющих агентов, также известных как шаблоны. Катализаторы на основе молекулярных сит представляют собой композиции, приготовленные из частиц молекулярного сита, связанных между собой с образованием более крупных частиц, чем компоненты молекулярного сита. Частицы катализатора на основе молекулярного сита могут также включать другие компоненты, такие как связующие вещества, наполнители наподобие глины и необязательно другие каталитически активные агенты, такие как оксиды редкоземельных металлов, оксиды переходных металлов и компоненты, содержащие благородные металлы. Обычные методы приготовления частиц катализатора на основе молекулярного сита включают смешение между собой молекулярного сита и связующего вещества, а также других необязательных компонентов, таких как наполнители и другие каталитические компоненты. Смесь, как правило, перемешивают в растворе с получением суспензии и суспензию сушат с получением катализаторных частиц на основе молекулярного сита. После сушки частицы прокаливают для затвердевания, а также активации катализаторных частиц. Например, в патенте US 6509290 (выдан на имя Vaughn и др.) описан способ приготовления катализатора на основе молекулярного сита, причем этот катализатор включает частицы молекулярного сита в результате истирания и исходное молекулярное сито. Частицы в результате истирания представляют собой, по существу, разрушенные частицы, которые возвращают из процесса приготовления катализатора или реакционной системы. Этот способ включает смешение между собой молекулярного сита, исходных связующих веществ и наполнителей, высушенных распылением частиц в результате истирания или комков и неисходных частиц в результате истирания из реакционной установки. Смесь сушат с получением готовых катализаторных частиц. Для придания дополнительной прочности готовым катализаторным частицам частицы в результате истирания, по существу, освобождают от кокса. В патенте US6153552 (выдан на имя Wachter и др.) описан другой способ приготовления катализатора на основе молекулярного сита. Этот способ включает смешение между собой молекулярного сита и золя оксида алюминия, причем этот золь оксида алюминия готовят в растворе и выдерживают при рН от 2 до 10. Затем смесь сушат распылением и прокаливают. Прокаленный продукт, как сказано, является относительно твердым, т.е. обладает устойчивостью к истиранию. Для проведения некоторых каталитических реакционных процессов, в частности процессов, в которых кислородсодержащие вещества превращают в олефины, требуются очень твердые катализаторные композиции на основе молекулярных сит, для того чтобы выдержать жесткие реакционные условия промышленного производства в течение относительно длительного периода времени. Обычные методы приготовления катализаторов на основе молекулярных сит оказываются неудовлетворительными для успешного достижения соответствующей твердости, с целью эффективного применения в промышленном масштабе. Следовательно, существует потребность в дополнительных способах приготовления катализаторных частиц на основе молекулярного сита, которые обладают достаточной твердостью для того, чтобы выдерживать жесткие реакционные условия промышленного производства. По одному объекту настоящего изобретения предлагается способ приготовления катализаторных частиц на основе молекулярного сита, которые обладают достаточной твердостью, благодаря которой катализатор можно использовать в реакционных системах промышленного масштаба в течениенескольких месяцев. Поскольку частицы обладают такой твердостью, они характеризуются высокой устойчивостью к истиранию и способны выдерживать условия процессов в таких системах, как системы с псевдоожиженным слоем. Это является особым преимуществом в системах с псевдоожиженным слоем типа вертикальных трубных реакторов, где катализатор циркулирует по всей системе с относительно высокими скоростями и при относительно высоких температурах. Поскольку частицы обладают устойчивостью к истиранию, они могут оставаться в реакционной системе в течение увеличенных периодов времени. По одному объекту настоящего изобретения предлагается способ приготовления упрочненной (более твердой) катализаторной композиции на основе молекулярного сита. В одном варианте этот способ включает смешение между собой молекулярного сита, жидкости и эффективного для повышения твердости количества высушенного катализатора на основе молекулярного сита с получением суспензии твердых частиц и жидкости. Суспензию сушат и высушенный материал прокаливают с получением упроч-1 009032 ненной катализаторной композиции на основе молекулярного сита. В другом варианте выполнения изобретения предлагается способ, который включает смешение между собой молекулярного сита и высушенного катализатора на основе молекулярного сита с получением суспензии твердых частиц и жидкости, в которой от 2 до 98 мас.% твердых частиц в суспензии в пересчете на общую массу твердых частиц суспензии приходятся на высушенный катализатор на основе молекулярного сита. Суспензию сушат и высушенную суспензию прокаливают с получением упрочненной катализаторной композиции на основе молекулярного сита. В другом варианте способ включает циркуляцию катализатора на основе молекулярного сита, обладающего ПСИ при прохождении через реакторную систему в течение по меньшей мере 4 месяцев не более чем 0,6 мас.%/ч. Во время процесса циркулирующий катализатор на основе молекулярного сита входит в контакт с кислородсодержащим веществом с превращением этого кислородсодержащего вещества в олефин. В одном варианте выполнения изобретения связующее вещество и необязательно матричный материал смешивают с молекулярным ситом и высушенным катализатором на основе молекулярного сита с получением суспензии. В предпочтительном варианте связующее вещество представляет собой неорганический оксидный золь, более предпочтительно содержащий оксид алюминия золь. В предпочтительном варианте матричный материал представляет собой глину. Высушенный катализатор на основе молекулярного сита, который добавляют в форме суспензии,вызывает существенное повышение твердости или сопротивление истиранию готового или прокаленного катализатора на основе молекулярного сита. В предпочтительном варианте этот готовый или упрочненный катализатор на основе молекулярного сита обладает ПСИ не более чем 0,6 мас.%/ч после прокаливания, более предпочтительно не более чем 0,5 мас.%/ч после прокаливания, а наиболее предпочтительно не более чем 0,4 мас.%/ч после прокаливания. В одном варианте от 2 до 98 мас.% твердых частиц суспензии в пересчете на общую массу твердых частиц суспензии приходятся на высушенный катализатор на основе молекулярного сита. В предпочтительном варианте от 15 до 80 мас.% твердых частиц суспензии в пересчете на общую массу твердых частиц суспензии приходятся на высушенный катализатор на основе молекулярного сита. В более предпочтительном варианте от 20 до 40 мас.% твердых частиц суспензии в пересчете на общую массу твердых частиц суспензии приходятся на высушенный катализатор на основе молекулярного сита, а в наиболее предпочтительном варианте от 20 до 30 мас.% твердых частиц суспензии в пересчете на общую массу твердых частиц суспензии приходятся на высушенный катализатор на основе молекулярного сита. В другом варианте от 10 до 93 мас.% твердых частиц суспензии в пересчете на общую массу твердых частиц суспензии приходятся на молекулярное сито. В предпочтительном варианте молекулярное сито выбирают из группы, включающей SAPO-5, SAPO-8, SAPO-11, SAPO-16, SAPO-17, SAPO-18,SAPO-20, SAPO-31, SAPO-34, SAPO-35, SAPO-36, SAPO-37, SAPO-40, SAPO-41, SAPO-42, SAPO-44,SAPO-47, SAPO-56, ALPO-5, ALPO-11, ALPO-18, ALPO-31, ALPO-34, ALPO-36, ALPO-37, ALPO-46,металлсодержащие варианты этих молекулярных сит и их смеси. Также в предпочтительном варианте высушенный катализатор на основе молекулярного сита содержит молекулярное сито, выбранное из группы, включающей SAPO-5, SAPO-8, SAPO-11, SAPO-16, SAPO-17, SAPO-18, SAPO-20, SAPO-31,SAPO-34, SAPO-35, SAPO-36, SAPO-37, SAPO-40, SAPO-41, SAPO-42, SAPO-44, SAPO-47, SAPO-56,ALPO-5, ALPO-11, ALPO-18, ALPO-31, ALPO-34, ALPO-36, ALPO-37, ALPO-46, металлсодержащие варианты этих молекулярных сит и их смеси. Краткое описание фигуры На прилагаемой фигуре представлен пример одного варианта выполнения настоящего изобретения,причем на этой фигуре показано влияние твердости при использовании высушенного катализатора на основе молекулярного сита в качестве компонента суспензии при приготовлении катализатора как конечного продукта. Подробное описание изобретенияI. Упрочненный катализатор на основе молекулярного сита. Объектом настоящего изобретения являются упрочненный катализатор на основе молекулярного сита, способы приготовления этого катализатора и способы применения катализатора. Этот катализатор на основе молекулярного сита значительно тверже, чем обычные катализаторы на основе молекулярных сит, и может быть использован в течение более длительного периода времени, поскольку он обладает высокой устойчивостью к истиранию. Так, например, в системах с псевдоожиженным слоем, в частности в системах с псевдоожиженным слоем и высокой скоростью потока, необходимо располагать настолько твердыми катализаторами, чтобы они не разрушались до мелких частиц вследствие усилий, возникающих во время процесса, сокращая таким образом период нормальной эксплуатации катализатора. В системах, способных к превращению кислородсодержащих веществ в олефины, особенно необходима возможность циркуляции катализатора по всей каталитической системе в течение по меньшей мере 4, 6 или 8 месяцев, может быть дольше, без существенного истирания катализатора. Таким жестким требованиям в состоянии удовлетворить катализатор по настоящему изобретению. В одном варианте упрочненный катализатор на основе молекулярного сита охарактеризовывают в-2 009032 соответствии с показателем степени истирания (ПСИ). Методу с определением ПСИ отдают предпочтение перед другими методами определения, поскольку многие другие методы оказываются неудовлетворительными для характеристики обладающих очень высокой устойчивостью к истиранию катализаторов на основе молекулярных сит, таких как те, которые приготовлены в соответствии с настоящим изобретением. Методология с определением ПСИ аналогична обычному методу определения показателя Davison. Чем меньше ПСИ, тем выше стойкость к истиранию и, следовательно, тверже катализатор. ПСИ определяют загрузкой 6,00,1 г катализатора, обладающего размерами частиц в интервале от 53 до 125 мкм, в сосуд для истирания из закаленной стали. Через содержащий воду барботер барботируют приблизительно 23700 куб.см/мин (при нормальных условиях) газообразного азота для увлажнения этого азота. Влажный азот пропускают через сосуд для истирания, и он выходит из аппарата для истирания через пористую волокнистую гильзу. Поток азота удаляет более тонкодисперсные частицы, тогда как более крупные частицы задерживаются в сосуде. Пористая волокнистая гильза отделяет тонкодисперсные катализаторные частицы от азота, который выходит через гильзу. Тонкодисперсные частицы, задерживаемые в гильзе, представляют собой катализатор, который вследствие истирания разрушен до более мелких частиц. Поток азота, проходящий через сосуд для истирания, поддерживают в течение 1 ч. Мелочь, собранную в гильзе, удаляют из аппарата и устанавливают новую гильзу. Катализатор, остающийся в аппарате для истирания, подвергают истиранию в течение дополнительных 3 ч при тех же параметрах потока газа и влажности. Мелочь, собранную в гильзе, выделяют. Собранные тонкодисперсные катализаторные частицы, выделенные с помощью гильзы после первого часа, взвешивают. Количество тонкодисперсных частиц в граммах, деленное на первоначальное количество катализатора, загруженного в сосуд для истирания, выраженное в пересчете на час, представляет собой ПСИ в мас.%/ч ПСИ=[C/(B+C)/D]х 100% где В обозначает массу катализатора, оставшегося в сосуде после испытания на истирание; С обозначает массу собранных тонкодисперсных катализаторных частиц после первого часа обработки истиранием; аD обозначает продолжительность обработки в часах после первого часа обработки истиранием. Упрочненный катализатор на основе молекулярного сита по настоящему изобретению обладает ПСИ не более чем примерно 0,6 мас.%/ч. В предпочтительном варианте упрочненный катализатор на основе молекулярного сита обладает ПСИ не более чем примерно 0,5 мас.%/ч, более предпочтительно не более чем примерно 0,4 мас.%/ч. В одном варианте выполнения изобретения упрочненный катализатор на основе молекулярного сита обладает таким распределением частиц по размерам, при котором не более чем примерно 10 мас.% катализаторных частиц характеризуется средним диаметром, меньшим или равным 20 мкм. В предпочтительном варианте упрочненный катализатор на основе молекулярного сита обладает таким распределением частиц по размерам, при котором не более чем примерно 5 мас.% катализаторных частиц характеризуется средним диаметром, меньшим или равным 20 мкм, более предпочтительно не более чем примерно 2 мас.% катализаторных частиц характеризуется средним диаметром, меньшим или равным 20 мкм. В другом варианте катализаторная композиция состоит из катализаторных частиц, среди которых не более чем примерно 10 мас.% катализаторных частиц характеризуются средним диаметром, большим или равным примерно 250 мкм. В предпочтительном варианте не более чем примерно 5 мас.% катализаторных частиц характеризуются средним диаметром, большим или равным примерно 250 мкм, более предпочтительно не более чем примерно 2 мас.% катализаторных частиц характеризуется средним диаметром, большим или равным 250 мкм. В другом варианте выполнения изобретения упрочненные катализаторные частицы на основе молекулярного сита обладают распределением частиц по размерам, особенно подходящим для применения в реакционных системах с псевдоожиженным слоем. Так, например, в одном варианте упрочненный катализатор на основе молекулярного сита обладает распределением частиц по размерам, выраженным в мкм, 2d1050, 30d50120 и 50d90250, где d10 обозначает средний диаметр, в котором совокупный объем образца достигает 10% общего, d50 обозначает средний диаметр, в котором совокупный объем образца достигает 50% общего, a d90 обозначает средний диаметр, в котором совокупный объем образца достигает 90% общего. В предпочтительном варианте упрочненный катализатор на основе молекулярного сита обладает распределением частиц по размерам в мкм 5d1045, 40d50100 и 70d90200, более предпочтительно распределением частиц по размерам в мкм 10d1040, 50d50100 и 90d90150.II. Способ приготовления упрочненного катализатора на основе молекулярного сита. А. Общий способ приготовления. Катализатор по настоящему изобретению готовят вначале смешением между собой различных исходных катализаторных компонентов, жидкости и эффективного для повышения прочности количества высушенного катализатора на основе молекулярного сита с получением суспензии твердых частиц и жидкости. Далее эту суспензию сушат таким образом, чтобы приготовить упрочненный катализатор на основе молекулярного сита. Эффективным для повышения прочности количеством высушенного катали-3 009032 затора на основе молекулярного сита является количество, которое значительно повышает прочность прокаленного катализатора как конечного продукта (т.е. составленного катализатора на основе молекулярного сита). Б. Исходные катализаторные компоненты. В соответствии с настоящим изобретением исходные катализаторные компоненты включают любые материалы как компоненты, которые обычно используют при приготовлении составленного катализатора на основе молекулярного сита. Такие компоненты включают молекулярное сито, матричный материал(включая материал наполнителя и каталитически активные компоненты, отличные от молекулярного сита) и связующее вещество. 1. Молекулярные сита. В качестве одного из исходных катализаторных компонентов по настоящему изобретению включают любое молекулярное сито, которое еще не введено в состав катализаторной композиции. Молекулярные сита обладают различными химическими, физическими и каркасными характеристиками; они были классифицированы Структурной комиссией Международной ассоциации по цеолитам в соответствии с правилами Комиссии IUPAС по номенклатуре цеолитов. Каркасный тип отражает топологию и связность тетраэдрически координированных атомов, составляющих каркас, и создает возможность выделить конкретные свойства этих материалов. Цеолит каркасного типа и молекулярные сита цеолитного типа,структура которых установлена, обозначены трехбуквенным кодом и описаны в работе Atlas of ZeoliteFramework Types, издание 5-е, Elsevier, London, England (2001), которая в полном объеме включена в настоящее описание в качестве ссылки. Все материалы кристаллических молекулярных сит обладают 3-мерной четырехсвязанной каркасной структурой находящегося в углу общего четырехгранника ТО 4, где Т обозначает любой тетраэдрически координированный катион. Эти молекулярные сита, как правило, описывают с точки зрения размера кольца, которое определяет пору, где этот размер базируется на числе Т атомов в кольце. Другие характеристики каркасного типа включают расположение колец, которые образуют полость, и в случае наличия - размер каналов и расстояния между полостями (см. работу van Bekkum и др., Introduction to ZeoliteHeограничивающими примерами молекулярных сит являются следующие молекулярные сита с малыми порами: AEI, AFT, APC, ATN, ATT, ATV, AWW, BIK, CAS, СНА, CHI, DAC, DDR, EDI, ERI, GOO,KFI, LEV, LOV, LTA, MON, PAU, PHI, RHO, ROG, THO и их замещенные формы; следующие молекулярные сита со средними порами: AFO, AEL, EUO, HEU, FER, MEL, MFI, MTW, МТТ, TON и их замещенные формы; и следующие молекулярные сита с большими порами: ЕМТ, FAU и их замещенные формы. Другие молекулярные сита включают ANA, BEA, CFI, CLO, DON, GIS, LTL, MER, MOR, MWW и SOD. Heограничивающие примеры предпочтительных молекулярных сит, в особенности для превращения кислородсодержащего исходного материала в олефин (олефины), включают AEL, AFY, ВЕА,СНА, EDI, FAU, FER, GIS, LTA, LTL, MER, MFI, MOR, МТТ, MWW, ТАМ и TON. В одном предпочтительном варианте молекулярное сито по изобретению обладает топологией AEI, или топологией СНА,или их сочетанием, наиболее предпочтительно топологией СНА. Молекулярные сита с малыми, средними и большими порами обладают каркасами типов с кольцами от 4-членного до 12-членного или большего размера. Эти молекулярные сита, как правило, обладают 8-,10- или 12-членными кольцевыми структурами, а средний размер пор находится в интервале от примерно 3 до 15 . В предпочтительном варианте более типичные молекулярные сита, предпочтительно кремнеалюмофосфатные молекулярные сита, обладают 8-членными кольцами и средним размером пор менее чем примерно 5 , в частности в интервале от 3 до примерно 5 , например от 3 до примерно 4,5 , а преимущественно от 3,5 до примерно 4,2 . Молекулярные сита, используемые с данной целью, обладают молекулярным каркасом, включающим, по меньшей мере, тетраэдрические звенья [АlO4] и [РО 4], такие как алюмофосфаты (АlРО), и, как правило, включающим, по меньшей мере, тетраэдрические звенья [АlO4], [PO4] и [SiO4], такие как кремнеалюмофосфаты (SAPO). Эти молекулярные сита на кремниевой, алюминиевой и фосфорной основе и их металлсодержащие молекулярные сита подробно описаны в многочисленных публикациях, включая,например, патент US4567029 (MeAPO, где Me обозначает Mg, Mn, Zn или Со), патент US4440871-4 009032 0293937 (QAPSO, где Q обозначает каркасное оксидное звено [QO2]), а также патенты US4567029,4686093, 4781814, 4793984, 4801364, 4853197, 4917876, 4952384, 4956164, 4956165, 4973785, 5241093,5493066 и 5675050, причем все они в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. Другие металлалюмофосфатные молекулярные сита включают те, которые представлены в работеR. Szostak, Handbook of Molecular Sieves, Van Nostrand Reinhold, New York, New York (1992), которая в полном объеме включена в настоящее описание в качестве ссылок. Более предпочтительные молекулярные сита представляют собой молекулярные сита SAPO и замещенные металлом молекулярные сита SAPO. Приемлемыми металлическими заместителями являются щелочные металлы группы IA Периодической таблицы элементов, щелочно-земельные металлы группыIIА Периодической таблицы элементов, редкоземельные металлы группы IIIВ, включая лантаниды (лантан, церий, празеодим, неодим, самарий, европий, гадолиний, тербий, диспрозий, гольмий, эрбий, тулий,иттербий и лютеций), скандий и иттрий Периодической таблицы элементов, переходные металлы группIVB, VB, VIB, VIIB, VIIIB и IB Периодической таблицы элементов и смеси любых из этих металлов. В одном варианте металл выбирают из группы, включающей Со, Сr, Сu, Fe, Ga, Ge, Mg, Mn, Ni, Sn, Ti, Zn,Zr и их смеси. Атомы металлов могут быть введены в каркас молекулярного сита через тетраэдрическое звено, такое как [МеО 2], они несут полный заряд, зависящий от валентного состояния металлического заместителя. Так, например, в одном варианте, когда валентное состояние металлического заместителя составляет +2, +3, +4, +5 или +6, полный заряд тетраэдрического звена находится в пределах от -2 до +2. В одном варианте молекулярное сито, как оно описано во многих упомянутых выше патентах US,представляют эмпирической формулой (на безводной основе):mR:(MxAlyPz)O2 в которой R обозначает по меньшей мере один структуронаправляющий агент, предпочтительно органический структуронаправляющий агент; m обозначает число молей R на моль (MxAlyPz)O2 и значение m составляет от 0 до 1, предпочтительно от 0 до 0,5, а наиболее предпочтительно от 0 до 0,3; каждый из х, у и z обозначает мольную долю элементов Аl, Р и М в виде тетраэдрических оксидов, где М обозначает атом металла, выбранного из одной из групп IA, IIА, IB, IIIB, IVB, VB, VIB, VIIB, VIIIB и лантанидов Периодической таблицы элементов. Предпочтителен выбор значений М из одной из групп, включающей Со, Сr, Сu, Fe, Ga, Ge, Mg, Mn, Ni, Sn, Ti, Zn и Zr. В одном из вариантов значение m превышает или равно 0,2, а значения х, у и z превышают или равны 0,01. В другом варианте m обозначает от более чем 0,1 до примерно 1, х обозначает от более чем 0 до примерно 0,25, значение у находится в интервале от 0,4 до 0,5, а значение z находится в интервале от 0,25 до 0,5, более предпочтительное значение m составляет от 0,15 до 0,7, х обозначает от 0,01 до 0,2, у обозначает от 0,4 до 0,5, a z обозначает от 0,3 до 0,5. Когда молекулярное сито представляет собой кремнеалюмофосфат или металлсодержащий кремнеалюмофосфат, SAPO, как правило, обладает значением соотношения Si/Al меньше 0,65, предпочтительно меньше 0,40, например меньше 0,32, а преимущественно меньше 0,20. В одном варианте молекулярное сито обладает значением соотношения Si/Al в интервале от примерно 0,65 до примерно 0,10, в частности от примерно 0,40 до примерно 0,10, в частности от примерно 0,32 до примерно 0,10, а преимущественно от примерно 0,32 до примерно 0,15. Неограничивающие примеры SAPO и ALPO молекулярных сит, используемых в изобретении, выбирают из группы, включающей SAPO-5, SAPO-8, SAPO-11, SAPO-16, SAPO-17, SAPO-18, SAPO-20,SAPO-31, SAPO-34, SAPO-35, SAPO-36, SAPO-37, SAPO-40, SAPO-41, SAPO-42, SAPO-44, SAPO-47,SAPO-56, ALPO-5, ALPO-11, ALPO-18, ALPO-31, ALPO-34, ALPO-36, ALPO-37, ALPO-46, металлсодержащие варианты этих молекулярных сит и их смеси. Из них особенно эффективные молекулярные сита выбирают из группы, включающей SAPO-18, SAPO-34, SAPO-35, SAPO-44, SAPO-56, ALPO-18 иALPO-34, а также их металлсодержащие производные и их смеси. Более предпочтительные молекулярные сита выбирают из группы, включающей SAPO-18, SAPO-34, ALPO-34 и ALPO-18, а также металлсодержащие варианты производные и их смеси, а наиболее предпочтительные выбирают из группы,включающей SAPO-34 и ALPO-18, равно как и их металлсодержащие производные и их смеси. В одном из вариантов молекулярное сито представляет собой сросшийся материал, обладающий двумя или большим числом четко выраженных кристаллических фаз внутри одной композиции молекулярного сита. Так, в частности, сросшиеся молекулярные сита описаны в заявке на патент US20020165089 и заявке WO 98/15496, опубликованной 16 апреля 1998 г, причем они обе в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. Так, например, SAPO-18, ALPO-18 и RUW-18 обладают каркасом типа АЕI, а SAPO-34 обладает каркасом типа СНА. Таким образом, молекулярное сито,используемое по настоящему изобретению, может включать по меньшей мере одну сросшуюся фазу с каркасами типов AEI и СНА, преимущественно когда соотношение между каркасом типа СНА и каркасом типа AEI, как это определяют по методу DIFFaX, описанному в опубликованной заявке на патент US2002-0165089, превышает 1:1. 2. Матричные материалы. В суспензию, используемую для приготовления упрочненного катализатора на основе молекулярного сита по настоящему изобретению, необязательно включают матричные материалы. Такие материалы, как правило, эффективны в качестве теплоотводов, содействуя теплозащите катализаторной компо-5 009032 зиции, например, во время регенерирования. Они могут, кроме того, действовать как уплотнители катализаторной композиции, повышая прочность катализатора, в частности сопротивление раздавливанию и сопротивление истиранию, и регулировать скорость превращения в конкретном процессе. Неограничивающие примеры матричных материалов включают один или несколько редкоземельных металлов, оксидов металлов, включая диоксид титана, диоксид циркония, оксид магния, диоксид тория, оксид бериллия, кварц, диоксид кремния, золи и их смеси, например, диоксид кремния/оксид магния, диоксид кремния/диоксид циркония, диоксид кремния/диоксид титана, диоксид кремния/оксид алюминия и диоксид кремния/оксид алюминия/диоксид тория. В одном из вариантов матричными материалами служат природные глины, такие как глины из семейств монтмориллонита и каолина. Эти природные глины включают каолины, которые известны, например, как глины Dixie, McNamee, Georgia и Florida. Heограничивающие примеры других матричных материалов включают галлуазит, каолинит, дикит, накрит и аноксит. Перед применением в качестве компонента суспензии матричный материал, предпочтительно любую из глин, необязательно прокаливают, подвергают кислотной обработке и/или химической обработке. В случае необязательной обработки прокаливанием матричный материал все еще рассматривают как исходный материал, лишь бы этот материал не был предварительно использован в катализаторной композиции. В особом варианте матричный материал представляет собой глину или композицию типа глины,предпочтительно глину или композицию типа глины, обладающую низким содержанием железа или титана, а наиболее предпочтительный матричный материал представляет собой каолин. Каолин, как было установлено, образует способный к перекачиванию шлам с высоким содержанием сухого вещества, он обладает небольшой площадью "свежей" поверхности, а благодаря своей пластинчатой структуре он легко уплотняется. Предпочтительный средний размер частиц матричного материала, в частности глины, а предпочтительнее каолина, составляет от примерно 0,05 до примерно 0,75 мкм, более предпочтительно от примерно 0,1 до примерно 0,6 мкм. Необходимо также, чтобы матричный материал обладал распределении частиц по размерам d90 менее чем примерно 1,5 мкм, предпочтительно менее чем примерно 1 мкм. 3. Связующие вещества. В суспензию, используемую для приготовления упрочненного катализатора на основе молекулярного сита по настоящему изобретению, необязательно включают связующие вещества. Такие материалы действуют наподобие клея, связывающего между собой молекулярное сито и другие материалы с образованием составленной катализаторной композиции. Неограничивающие примеры связующих веществ включают неорганические оксидные золи различных типов, такие как гидратированные оксиды алюминия, диоксиды кремния и/или другие неорганические оксидные золи. В одном варианте выполнения изобретения связующее вещество представляет собой содержащий оксид алюминия золь, предпочтительно алюмохлоргидрат. При нагревании неорганический оксидный золь превращают в неорганический оксидный матричный компонент, который особенно эффективен при приготовлении упрочненной катализаторной композиции на основе молекулярного сита. Так, например, золь оксида алюминия в результате тепловой обработки обычно превращается в матрицу из оксида алюминия. Алюмохлоргидрат, золь на основе гидроксилированного алюминия, включающий хлоридный противоион, также известный как алюмохлоргидроль, отвечает общей формуле AlmOn(OH)oClpx(H2O), в которой m обозначает число от 1 до 20, n обозначает число от 1 до 8, о обозначает число от 5 до 40, р обозначает число от 2 до 15, а х обозначает число от 0 до 30. В одном варианте связующее вещество представляет собой продукт Al13O4(OH)24Cl712(H2O), описанный в работе G.M. Wolterman и др., Stud. Surf.Sci. and Catal., т. 76, cc. 105-144 (1993), Elsevier, Амстердам, 1993, которая включена в настоящее описание в качестве ссылки. В другом варианте одно или несколько связующих веществ содержатся в сочетании с одним или несколькими другими глиноземными материалами, неограничивающие примеры которых включают, в частности, оксигидроксид алюминия, -оксид алюминия, бмит и переходные оксиды алюминия, такие как -оксид алюминия, -оксид алюминия, -оксид алюминия, -оксид алюминия, оксид алюминия, -оксид алюминия и -оксид алюминия, тригидроксид алюминия, такой как гиббсит,байерит, нордстрандит, дойелит и их смеси. В другом варианте связующими веществами являются золи оксида алюминия, включающие, главным образом, оксид алюминия, необязательно содержащий кремний. Тем не менее, еще в одном варианте связующие вещества представляют собой пептизированный оксид алюминия, получаемый обработкой гидратов оксида алюминия, таких как псевдобмит, кислотой, предпочтительно кислотой, которая не содержит галогена, в результате чего образуются золи или алюминиевоионные растворы. Неограничивающие примеры технически доступных коллоидных золей оксида алюминия включают продукты Nalco 8676, доступный на фирме Nalco Chemical Co., Нейпервилл, шт.Иллинойс, и Nyacol AL20DW, доступный на фирме Nyacol Nano Technology Inc., Бостон, шт.Массачусетс. В одном варианте значение массового соотношения между связующим веществом и молекулярным ситом находится в интервале от примерно 0,1 до 0,5, в частности в интервале от 0,1 до менее чем 0,5,например в интервале от 0,11 до 0,48, целесообразно от 0,12 до примерно 0,45, как правило, от 0,13 до менее чем 0,45, и в частности в интервале от 0,15 до примерно 0,4. В другом варианте значение массово-6 009032 го соотношения между связующим веществом и молекулярным ситом находится в интервале от 0,11 до 0,45, в частности в интервале от примерно 0,12 до менее чем 0,40, например в интервале от 0,15 до примерно 0,35, а целесообразно в интервале от 0,2 до примерно 0,3. Когда катализаторная композиция включает связующее вещество и матричный материал, массовое соотношение между связующим веществом и матричным материалом, как правило, составляет от 1:15 до 1:5, в частности от 1:10 до 1:4, а преимущественно от 1:6 до 1:5. Количество связующего вещества, как правило, составляет от примерно 2 до примерно 30 мас.%, в частности от примерно 5 до примерно 20 мас.%, в частности от примерно 7 до примерно 15 мас.% в пересчете на общую массу связующего вещества, молекулярного сита и матричного материала. Было установлено, что при повышенном содержании сита и пониженном содержании матрицы эксплуатационные свойства катализаторной композиции на основе молекулярного сита улучшаются, тогда как при пониженном содержании сита и повышенном содержании матрицы повышается сопротивление композиции истиранию. Обычно количество связующего вещества и/или матричного материала является таким, что составленная катализаторная композиция на основе молекулярного сита содержит от примерно 1 до примерно 99%, в частности от примерно 10 до примерно 90%, в частности от примерно 10 до примерно 80%, например от примерно 20 до примерно 70%, а целесообразно от примерно 25 до примерно 60 мас.% молекулярного сита в пересчете на общую массу катализаторной композиции на основе молекулярного сита. В. Высушенное молекулярное сито как катализаторный компонент. Высушенное молекулярное сито как катализаторный компонент готовят с использованием таких же самых исходных катализаторных компонентов, как описанные выше (т.е. молекулярное сито, необязательно матричный материал и связующее вещество), и оно может быть приготовлено в соответствии с обычными методами. Так, например, молекулярное сито, необязательно связующее вещество и/или матричный материал смешивают с жидкостью с получением суспензии. Далее эту суспензию сушат, предпочтительно распылительной сушкой, с получением высушенного катализатора на основе молекулярного сита. Поскольку высушенный катализатор на основе молекулярного сита еще не был прокален или использован ни в каком реакционном процессе, он еще не был активирован, и его рассматривают как исходный материал. Далее высушенный катализатор на основе молекулярного сита используют в качестве каталитического компонента для приготовления упрочненной катализаторной композиции на основе молекулярного сита по настоящему изобретению. Таким образом, высушенный катализатор на основе молекулярного сита содержит любой один или несколько молекулярных сит, описанных выше, и необязательно любой один или несколько матричных материалов и/или связующих веществ, описанныхвыше. Если при приготовлении высушенного молекулярного сита как каталитического компонента связующее вещество не используют, то этот высушенный катализатор на основе молекулярного сита рассматривают как высушенный катализаторный компонент без связующего вещества, и его можно использовать при приготовлении упрочненной катализаторной композиции по настоящему изобретению. Если связующее вещество используют, то количество связующего вещества, используемого для приготовления высушенного молекулярного сита как каталитического компонента, находится в интервале от примерно 2 до примерно 30 мас.% в пересчете на общую массу связующего вещества, молекулярного сита и необязательно включенного матричного материала, кроме жидкости (т.е. после сушки). В предпочтительном варианте количество связующего вещества, используемого для приготовления высушенного катализатора на основе молекулярного сита, находится в интервале от примерно 5 до примерно 20 мас.%,более предпочтительно от примерно 7 до примерно 15 мас.% в пересчете на общую массу связующего вещества, молекулярного сита и необязательно включенного матричного материала, кроме жидкости(т.е. после сушки). В одном варианте суспензия, используемая для приготовления высушенного молекулярного сита как каталитического компонента, содержит связующее вещество и матричный материал в массовом соотношении от 0:1 до 1:1. В предпочтительном варианте суспензия, используемая для приготовления высушенного молекулярного сита как каталитического компонента, содержит связующее вещество и матричный материал в массовом соотношении от 1:15 до 1:2, более предпочтительно от 1:10 до 1:2, а наиболее предпочтительно от 1:6 до 1:1. Жидкостью, используемой для приготовления высушенного молекулярного сита как каталитического компонента, может служить любая жидкость, обычно используемая при составлении катализаторов на основе молекулярных сит. Неограничивающие примеры приемлемых жидкостей включают воду,спирт, кетоны, альдегиды, сложные эфиры и их сочетание. Предпочтительной жидкостью является вода. Молекулярное сито, необязательный матричный материал и/или связующее вещество, используемые при приготовлении высушенного каталитического компонента, можно объединять в той же или другой жидкости. Такие компоненты можно объединять в любом порядке, т.е. все вместе, одновременно,последовательно или сочетанием этих приемов. В предпочтительном варианте используют ту же жидкость, предпочтительно воду. В одном варианте суспензию молекулярного сита, необязательное связующее вещество и матричные материалы смешивают или обрабатывают в мельнице с целью приготовить однородную суспензию сверхмалых частиц. Затем эту суспензию направляют в формовочную установку, в которой получают-7 009032 высушенную каталитическую композицию на основе молекулярного сита. Формовочной установкой может служить любая обычная установка, такая как распылительная сушилка, таблетирующая машина, экструдер, гранулятор и т.д. В предпочтительном варианте формовочная установка представляет собой распылительную сушилку. Как правило, в формовочной установке поддерживают температуру, достаточную для удаления из суспензии большей части жидкости. Когда в качестве формовочной установки (или сушилки) применяют распылительную сушилку,суспензию молекулярного сита, необязательные матричный материал и/или связующее вещество, как правило, совместно подают в объем распылительной сушки с сушащим газом. Можно поддерживать обычные условия сушки. Такие условия включают среднюю температуру на входе в интервале от примерно 150 до примерно 550 С и среднюю температуру на выходе в интервале от примерно 100 до примерно 250 С. Во время сушки распылением суспензию пропускают через сопло, распределяющее суспензию в сушильной камере в виде мелких капелек, напоминающих аэрозоль. Тонкого распыления добиваются принудительным пропусканием суспензии через одно сопло или многочисленные сопла с перепадом абсолютного давления в интервале от примерно 100 до примерно 1000 фунтов/кв.дюйм (от примерно 690 до примерно 6895 кПа). В другом варианте суспензию подают через одно сопло или многочисленные сопла совместно с текучей средой для тонкого распыления, такой как воздух, водяной пар, дымовой газ или любой другой подходящий газ. Тем не менее, в другом варианте суспензию, которую используют для приготовления высушенного каталитического компонента, направляют к периметру прядильного колеса, которое распределяет суспензию в виде мелких капелек. Размеры этих капелек регулируют одним или несколькими факторами,включая вязкость суспензии, поверхностное натяжение, скорость потока, давление и температуру суспензии, форму и размеры сопла (сопел) и скорость вращения прядильного колеса. Затем эти капельки сушат в параллельном или встречном потоке воздуха, проходящего через распылительную сушилку, с получением частично, практически или полностью высушенной катализаторной композиции на основе молекулярного сита. Пример обычного способа сушки распылением представлен в патенте US4946814,содержание которого включено в настоящее описание. Принимая во внимание цели настоящего изобретения, "высушенная" означает, что смесь, используемую для приготовления высушенного катализатора на основе молекулярного сита, предварительно нагревают в сушилке или формовочной установке, но еще не прокаливают. Прокаленные катализаторы готовят проведением процесса прокаливания. Процесс прокаливания рассматривают как процесс выжигания, который проводят при более высокой температуре, чем температура процесса сушки, для выжигания или удаления шаблона из молекулярного сита как компонента, или как процесс пиролиза или термического разложения, в котором вещества шаблона распадаются на летучие соединения. Высушенный означает также, что по меньшей мере часть жидкости, использованной во время приготовления высушенного катализатора на основе молекулярного сита, предварительно удалена. Процесс приготовления высушенного молекулярного сита обычно называют процессом приготовления катализатора, причем высушенный катализатор обычно называют составленным катализатором. Высушенный катализаторный компонент на основе молекулярного сита необязательно содержит структуронаправляющие агенты (т.е. шаблоны). В одном из вариантов выполнения изобретения высушенное молекулярное сито как катализаторный компонент содержит шаблонный материал. Шаблонные материалы представляют собой химические соединения, которые добавляют во время процесса приготовления молекулярного сита. Во время формирования самих молекулярных сит образуется химическая структура решетчатого типа. Эта структура решетчатого типа, по существу, окутывает шаблонный материал, причем этот шаблонный материал действует как средство образования пористой структуры внутри молекулярного сита. В конечном счете, из молекулярного сита составляют готовый катализатор и активируют для каталитического применения прокаливанием или выжиганием шаблона. Для удаления шаблона может быть также использован метод вымывания, хотя предпочтительно прокаливание. После того, как из молекулярного сита удаляют шаблон, внутри структуры молекулярного сита остается обширная система пор. Эту систему пор обычно называют внутрикристаллической системой пор, она обладает активными каталитическими участками,открытыми для непосредственного окружения. Поскольку условия сушки, создаваемые при приготовлении высушенного молекулярного сита как каталитического компонента, являются менее жесткими, чем типичные условия прокаливания, компоненты молекулярного сита высушенного катализатора на основе молекулярного сита в предпочтительном варианте содержат, по меньшей мере, некоторое количество первоначального шаблонного материала или по меньшей мере часть термически деструктированного шаблона. Оставшийся введенный в высушенное молекулярное сито как катализаторный компонент шаблон или продукт его термической деструкции, как правило, эффективно закрывает активные каталитические участки молекулярного сита. Поскольку активные каталитические участки обычно закрываются шаблоном или продуктом термической деструкции шаблона, эти активные участки оказываются недоступными для проявления каталитической активности, а высушенное молекулярное сито как катализаторный компонент рассматривают как нахо-8 009032 дящийся в неактивной форме. Типичные шаблоны, которые могут содержаться в первых высушенных катализаторных частицах,включают тетраэтиламмониевые соли, циклопентиламин, аминометилциклогексан, пиперидин, триэтиламин, циклогексиламин, триэтилгидроксиэтиламин, морфолин, дипропиламин (ДПА), пиридин, изопропиламин и их сочетания. Предпочтительными шаблонами являются триэтиламин, циклогексиламин, пиперидин, пиридин, изопропиламин, тетраэтиламмониевые соли, дипропиламин и их смеси. Тетраэтиламмониевые соли включают гидроксид тетраэтиламмония (ГОТЭА), тетраэтиламмонийфосфат, тетраэтиламмонийфторид, тетраэтиламмонийбромид, тетраэтиламмонийхлорид и тетраэтиламмонийацетат. Г. Приготовление суспензии исходных катализаторных компонентов, жидкости и высушенного катализатора на основе молекулярного сита. Исходные катализаторные компоненты, жидкость и высушенное молекулярное сито смешивают между собой посредством обычных методов с получением суспензии. Их смешивают в любом порядке. Так, например, исходные катализаторные компоненты и/или высушенный катализатор на основе молекулярного сита можно добавлять в жидкость, жидкость можно добавлять в исходные катализаторные компоненты или в высушенный катализатор на основе молекулярного сита, а в дальнейшем могут быть добавлены все оставшиеся компоненты. Смесь тщательно перемешивают с получением суспензии. Чем более тщательно перемешивание, тем лучше консистенция суспензии. В этом случае суспензию также называют конечной суспензией как продукт, поскольку из этой суспензии обычно готовят конечный упрочненный катализатор. В одном варианте выполнения изобретения высушенный катализатор на основе молекулярного сита смешивают с жидкостью с получением конечной суспензии как продукта. В качестве жидкости для приготовления этой суспензии используют жидкость такого же типа, как использованная при приготовлении высушенного молекулярного сита как каталитического компонента. В предпочтительном варианте этой жидкостью является вода. Конечная суспензия как продукт необязательно включает матричный материал и связующее вещество, как те, которые используют при приготовлении суспензии для образования высушенного катализатора на основе молекулярного сита. В предпочтительном варианте осуществляют перемешивание конечной суспензии как продукта,достаточное для разрушения более крупных высушенных катализаторных частиц на основе молекулярного сита, добавляемых в суспензию. В общем, чем более интенсивно перемешивание, тем меньше высушенные катализаторные частицы на основе молекулярного сита, образующиеся в суспензии. Предпочтительно перемешивание с применением мешалки с большими сдвиговыми усилиями. Обычно ими служат мешалки с большими сдвиговыми усилиями, мешалки которых способны вращаться со скоростями,эквивалентными скорости вращения мешалок смесителей лабораторного масштаба по меньшей мере примерно 3000 об./мин. Размер твердых частиц суспензии может быть косвенным путем установлен определением вязкости суспензии. Обычно, чем выше вязкость, тем меньше размер частиц в суспензии. Вязкость суспензии не должна быть чрезмерно высокой, чтобы перемешивание оказывалось не эффективным для разделения больших частиц на более мелкие, или чрезмерно низкой, чтобы в результате сушки не образовывались неприемлемые частицы. Суспензиям, обладающим чрезмерно высокой вязкостью, свойственна тенденция создавать проблемы в распылительной сушилке. Так, например, очень высоковязким суспензиям свойственна тенденция засорять распылительные сопла или прядильные колеса, применяемые в распылительных сушилках для приготовления высушенных распылением материалов. Это засоряющее действие может привести к образованию высушенных распылением частиц неправильной формы. В одном варианте конечная суспензия как продукт обладает вязкостью от примерно 100 сП (0,1 Па/с) до примерно 12500 сП (12,5 Па/с), как это определяют с помощью вискозиметра Брукфилда LV-DVE с осью 3 при 10 об./мин. В предпочтительном варианте эта суспензия как конечный продукт обладает вязкостью от примерно 200 сП (0,2 Па/с) до примерно 10500 сП (10,5 Па/с), а более предпочтительно от примерно 350 сП (0,375 Па/с) до примерно 10000 сП (10 Па/с), как это определяют с помощью вискозиметра Брукфилда LV-DVE с осью 3 при 10 об./мин. В другом варианте конечная суспензия как продукт содержит от примерно 10 до примерно 75 мас.% твердых частиц в пересчете на общую массу суспензии. В предпочтительном варианте конечная суспензия как продукт содержит от примерно 15 до примерно 70 мас.% твердых частиц, более предпочтительно от примерно 20 до примерно 65 мас.% в пересчете на общую массу суспензии. Содержание твердых частиц может быть определено с использованием любого обычного средства. Однако для получения результатов, совместимых со значениями, приведенными в настоящем описании, особенно предпочтительна микроволновая муфельная печь СЕМ MAS 700. Конечная суспензия как продукт содержит достаточно высушенного катализатора на основе молекулярного сита для получения при прокаливании упрочненного катализатора на основе молекулярного сита. В одном варианте конечная суспензия как продукт содержит от примерно 2 до примерно 98 мас.% высушенного катализатора на основе молекулярного сита в пересчете на общую массу твердых частиц суспензии. В другом варианте конечная суспензия как продукт содержит от примерно 15 до примерно 80 мас.% высушенного катализатора на основе молекулярного сита в пересчете на общую массу твердых-9 009032 частиц суспензии. В предпочтительном варианте конечная суспензия как продукт содержит от примерно 20 до примерно 40 мас.% высушенного катализатора на основе молекулярного сита, более предпочтительно от примерно 20 до примерно 30 мас.% высушенного катализатора на основе молекулярного сита в пересчете на общую массу твердых частиц суспензии. Конечная суспензия как продукт содержит также достаточно молекулярного сита для того, чтобы оно было эффективным для его целевого применения. В одном варианте конечная суспензия как продукт содержит от примерно 10 до примерно 93 мас.% молекулярного сита в пересчете на общую массу твердых частиц суспензии. В предпочтительном варианте конечная суспензия как продукт содержит от примерно 15 до примерно 85 мас.% молекулярного сита, более предпочтительно от примерно 20 до примерно 80 мас.% молекулярного сита в пересчете на общую массу твердых частиц суспензии. Д. Сушка и повышение прочности частиц конечной суспензии как продукта. Конечная суспензия как продукт может быть высушена с использованием любого обычного метода сушки с получением упрочненной катализаторной композиции на основе молекулярного сита. В одном варианте конечную суспензию как продукт сушат распылением с получением высушенного распылением продукта и высушенный распылением продукт прокаливают. Прокаливание дополнительно повышает прочность и/или активирует упрочненную каталитическую композицию на основе молекулярного сита. Среды для прокаливания, которые могут быть использованы при выполнении настоящего изобретения,включают воздух, азот, гелий, дымовой газ (продукт горения при недостатке кислорода) или любое их сочетание. Средой для прокаливания предпочтительного типа является воздух, необязательно содержащий воду. Упрочненный катализатор на основе молекулярного сита по настоящему изобретению можно получать при обычных температурах прокаливания. Такие температуры обычно находятся в интервале от примерно 400 до примерно 1000 С, предпочтительно от примерно 500 до примерно 850 С, а наиболее предпочтительно от примерно 600 до примерно 800 С. При выполнении настоящего изобретения можно применять обычные устройства для прокаливания. Такие устройства включают вращающиеся прокаливающие устройства, прокаливающие устройства с псевдоожиженным слоем, печи периодического действия и т.п. Продолжительность прокаливания, как правило, зависит от степени повышения прочности катализаторной композиции на основе молекулярного сита и температуры. В одном варианте выполнения изобретения для получения упрочненной катализаторной композиции на основе молекулярного сита высушенную распылением каталитическую композицию на основе молекулярного сита выдерживают в азоте при температуре от примерно 700 до примерно 800 С. Выдержку при повышенной температуре проводят в течение периода времени от примерно 30 мин до примерно 15 ч, предпочтительно от примерно 1 до примерно 10 ч, более предпочтительно от примерно 1 до примерно 5 ч, а наиболее предпочтительно от примерно 2 до примерно 4 ч.III. Метод применения упрочненного катализатора на основе молекулярного сита. Катализаторные композиции, описанные выше, могут быть использованы во множестве процессов,включая крекинг, например, исходной бензинолигроиновой фракции до легкого олефина (олефинов) (см. патент US6300537) или высокомолекулярных (ВМ) углеводородов до низших (НМ) углеводородов; гидрокрекинг, например, тяжелых нефтепродуктов и/или циклического исходного материала; изомеризацию, например, ароматических соединений, таких как ксилол; полимеризацию, например, одного или нескольких олефинов с получением полимерного продукта; реформинг; гидрогенизацию; дегидрогенизацию; депарафинизацию, например, углеводородов, для удаления прямоцепочечных парафинов; абсорбцию, например, алкилароматических соединений для выделения их изомеров; алкилирование, например, ароматических углеводородов, таких как бензол и алкилбензолы, необязательно пропиленом с получением кумола, или длинноцепочечными олефинами; переалкилирование, например, сочетания ароматических и полиалкилароматических углеводородов; деалкилирование; гидродециклизацию; диспропорционирование, например, толуола с получением бензола и параксилола; олигомеризацию, например, прямоцепочечного и разветвленного олефина (олефинов); и дегидроциклизацию. Предпочтительные процессы включают процессы превращения бензинолигроиновой фракции в высокоароматические смеси; превращение легкого олефина (олефинов) в бензин, дистилляты и смазки; превращение кислородсодержащих веществ в олефин (олефины); превращение легких парафинов в олефины и/или ароматические соединения и превращение ненасыщенных углеводородов (этилена и/или ацетилена) в альдегиды для конверсии в спирты, кислоты и сложные эфиры. Наиболее предпочтительным способом по изобретению является способ, предназначенный для превращения исходного материала в один или несколько олефинов. Как правило, исходный материал включает одно или несколько содержащих алифатические остатки соединений, в частности таких, алифатический остаток которых содержит от 1 до примерно 50 углеродных атомов, в частности от 1 до 20 углеродных атомов, например от 1 до 10 углеродных атомов, а преимущественно от 1 до 4 углеродных атомов. Неограничивающие примеры содержащих алифатические остатки соединений включают спирты,такие как метанол и этанол; алкилмеркаптаны, такие как метилмеркаптан и этилмеркаптан; алкилсульфиды, такие как метилсульфид; алкиламины, такие как метиламин; простые алифатические эфиры, такие- 10009032 как диметиловый эфир, диэтиловый эфир и метилэтиловый эфир; алкилгалогениды, такие как метилхлорид и этилхлорид; алкилкетоны, такие как диметилкетон, формальдегиды и различные кислоты, такие как уксусная кислота. В предпочтительном варианте способа по изобретению исходный материал включает один или несколько кислородсодержащих веществ, более конкретно одно или несколько органических соединений,содержащих по меньшей мере 1 атом кислорода. В наиболее предпочтительном варианте способа по изобретению кислородсодержащее вещество в исходном материале представляет собой один или несколько спиртов, предпочтительно алифатический спирт (спирты), где алифатический остаток спирта(спиртов) включает от 1 до 20 углеродных атомов, предпочтительно от 1 до 10 углеродных атомов, а наиболее предпочтительно от 1 до 4 углеродных атомов. Спирты, которые могут быть использованы в качестве исходного материала в способе в изобретении, включают низшие прямоцепочечные и разветвленные алифатические спирты и их ненасыщенные аналоги. Неограничивающие примеры кислородсодержащих веществ включают метанол, этанол, н-пропанол, изопропанол, метилэтиловый эфир, диметиловый эфир, диэтиловый эфир, диизопропиловый эфир,формальдегид, диметилкарбонат, диметилкетон, уксусную кислоту и их смеси. В наиболее предпочтительном варианте исходный материал выбирают из одного или нескольких таких продуктов, как метанол, этанол, диметиловый эфир, диэтиловый эфир и их сочетание, более предпочтительно метанол и диметиловый эфир, а наиболее предпочтительно метанол. Различные исходные материалы, которые обсуждались выше, в частности исходный материал,включающий кислородсодержащее вещество, более конкретно исходный материал, включающий спирт,превращают, главным образом, в один или несколько олефинов. Олефин (олефины), полученный из исходного материала, как правило, содержит от 2 до 30 углеродных атомов, предпочтительно от 2 до 8 углеродных атомов, более предпочтительно от 2 до 6 углеродных атомов, еще более предпочтительно от 2 до 4 углеродных атомов, а наиболее предпочтительно этилен и/или пропилен. Катализаторная композиция по изобретению особенно эффективна в процессе, который обычно называют процессом газ-в-олефины (ГвО) или, по другому варианту, процессом метанол-в-олефины(МвО). В ходе проведения этого процесса кислородсодержащий исходный материал, наиболее предпочтительно метанолсодержащий исходный материал, в присутствии катализаторной композиции на основе молекулярного сита превращают в один или несколько олефинов, предпочтительно и, главным образом,в этилен и/или пропилен. С использованием катализаторной композиции по изобретению для превращения исходного материала, предпочтительно исходного материала, включающего один или несколько кислородсодержащих веществ, количество получаемого олефина (олефинов) в пересчете на общую массу получаемых углеводородов превышает 50 мас.%, как правило, превышает 60 мас.%, в частности превышает 70 мас.%, а предпочтительно превышает 75 мас.%. В одном варианте количество получаемого этилена и/или пропилена в пересчете на общую массу получаемых углеводородных продуктов превышает 65 мас.%, в частности превышает 70 мас.%, например превышает 75 мас.%, а предпочтительно превышает 78 мас.%. Как правило, количество получаемого этилена в массовых процентах в пересчете на общую массу получаемых углеводородных продуктов превышает 30 мас.%, в частности превышает 35 мас.%, например превышает 40 мас.%. Кроме того, количество получаемого пропилена в массовых процентах в пересчете на общую массу получаемых углеводородных продуктов превышает 20 мас.%, в частности превышает 25 мас.%, например превышает 30 мас.%, а предпочтительно превышает 35 мас.%. В дополнение к кислородсодержащему компоненту, такому как метанол, исходный материал может включать один или несколько разбавителей, используемых, как правило, с целью уменьшить концентрацию исходного материала, которые, в общем, не реакционноспособны в отношении исходного материала или катализаторной композиции на основе молекулярного сита. Неограничивающие примеры разбавителей включают гелий, аргон, азот, моноксид углерода, диоксид углерода, воду, практически нереакционноспособные парафины (преимущественно алканы, такие как метан, этан и пропан), по существу, нереакционноспособные ароматические соединения и их смеси. Наиболее предпочтительными разбавителями являются вода и азот, причем особенно предпочтительна вода. Разбавитель, например вода, может быть использован либо в жидком, либо в парообразном виде,либо в виде их сочетания. Разбавитель либо добавляют непосредственно в исходный материал, поступающий в реактор, либо добавляют непосредственно в реактор, либо добавляют вместе с каталитической композицией на основе молекулярного сита. Предлагаемый способ может быть осуществлен в широком интервале температур, в частности в интервале от примерно 200 до примерно 1000 С, в частности от примерно 250 до примерно 800 С, включая интервал от примерно 250 до примерно 750 С, целесообразно от примерно 300 до примерно 650 С, как правило, от примерно 350 до примерно 600 С, а преимущественно от примерно 350 до примерно 550 С. Аналогичным образом предлагаемый способ может быть осуществлен в широком интервале давлений, включая самопроизвольно создающееся давление. Абсолютное парциальное давление исходного материала, исключая весь содержащийся в нем разбавитель, используемый в этом способе, как правило, находится в интервале от 0,1 кПа до 5 МПа, в частности от 5 кПа до 1 МПа, а целесообразно от 20 до 500 кПа.- 11009032 Среднечасовая скорость подачи сырья (ССПС), которую определяют как общую массу исходного материала, исключая все разбавители, в час на массу молекулярного сита в катализаторной композиции,может находиться в интервале от 1 до 5000 ч-1, в частности от примерно 2 до примерно 3000 ч-1, в частности от примерно 5 до примерно 1500 ч-1, целесообразно от 10 до 1000 ч-1. В одном варианте ССПС превышает 20 ч-1, а когда исходный материал включает метанол и/или диметиловый эфир, она находится в интервале от примерно 20 до примерно 300 ч-1. Когда процесс проводят в псевдоожиженном слое, расход газа на единицу сечения потока (РГП) кислородсодержащего исходного материала, включающего разбавитель и продукты взаимодействия,внутри реакторной системы, а преимущественно внутри вертикального трубного реактора (реакторов),составляет по меньшей мере 0,1 м/с (метр/секунду), в частности более чем 0,5 м/с, в частности более чем 1 м/с, например более чем 2 м/с, целесообразно более чем 3 м/с, а, как правило, более чем 4 м/с (см., например, заявку на патент US серийный 09/708753, поданную 8 ноября 2000 г., которая включена в настоящее описание в качестве ссылки). Способ по изобретению целесообразно осуществлять в виде процесса с неподвижным слоем или,что более типично, в виде процесса с псевдоожиженным слоем (включая процесс с турбулентным слоем), в частности как непрерывный процесс с псевдоожиженным слоем, а преимущественно непрерывный процесс с псевдоожиженным слоем и высокой скоростью потока. Такой процесс можно проводить во множестве каталитических реакторов, таких как гибридные реакторы, в которых имеются зоны с плотным слоем или неподвижным слоем и/или реакционные зоны с псевдоожиженным слоем и высокой скоростью потока, сочетающиеся между собой, реакторы с циркулирующим псевдоожиженным слоем, вертикальные трубные реакторы и т.п. Приемлемые реакторы обычных типов описаны, например, в патентах US4076796 и US6287522 (двойной вертикальный трубный) и в работе Fluidization Engineerig, D. Kunii и O. Levenspiel, Robert E. Krieger PublishingCompany, New York, New York 1977, которые все в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. Реакторы предпочтительных типов представляют собой вертикальные трубные реакторы, в общем,описанные в Riser Reactor, Fluidization and Fluid-Particle Systems, cc. 48-59, F.A. Zenz и D.F. Othmer, ReinholdPublishing Corporation, New York, 1960, в патенте US6166282 (реактор с псевдоожиженным слоем и высокой скоростью потока) и заявке на патент US серийный номер 09/564613, поданной 4 мая 2000 г.(реактор со множеством вертикальных труб), которые все в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. Упрочненный катализатор на основе молекулярного сита по настоящему изобретению особенно эффективен в системах, в которых катализатор циркулирует по реакционной системе. Системы циркуляционного типа, которые вызывают особые проблемы, связанные с истиранием циркулирующего катализатора, представляют собой те, которые включают реактор для проведения реакции и регенератор для периодической регенерации катализатора. В одном практическом варианте процесс проводят как процесс в псевдоожиженном слое или высокоскоростной процесс в псевдоожиженном слое с применением реакторной системы, регенерационной системы и регенерационной системы. В таком процессе целесообразная реакторная система включает реакторную систему с псевдоожиженным слоем, включающую первую реакционную зону внутри одного или нескольких вертикальных трубных реакторов и вторую реакционную зону внутри по меньшей мере одного разделительного сосуда, предпочтительно включающего один или несколько циклонов. В одном варианте один или нескольких вертикальных трубных реакторов и разделительный сосуд содержатся внутри одного реакционного сосуда. Свежий исходный материал, предпочтительно включающий один или несколько кислородсодержащих веществ необязательно с одним или несколькими разбавителями,направляют в один или несколько вертикальных трубных реакторов, в которые вводят каталитическую композицию на основе молекулярного сита или ее закоксованный вариант. В одном варианте катализаторная композицию на основе молекулярного сита или ее закоксованный вариант перед введением в вертикальный трубный реактор (реакторы) вводят в контакт с жидкостью, предпочтительно с водой или метанолом, и/или газом, например с инертным газом, таким как азот. В одном из вариантов количество свежего исходного материала, направляемого в реакторную систему в виде жидкости и/или пара, находится в интервале от 0,1 до примерно 85 мас.%, в частности от примерно 1 до примерно 75 мас.%, более типично от примерно 5 до примерно 65 мас.% в пересчете на общую массу исходного материала, включая весь содержащийся в нем разбавитель. Жидкий и парообразный исходные материалы характеризуются одинаковым составом или могут включать варьируемые доли одинаковых или разных исходных материалов с тем же или другим разбавителем. В предпочтительном варианте исходный материал, поступающий в реакторную систему, в реакционной зоне частично или полностью превращают в газообразный отходящий поток, который поступает в разделительный сосуд совместно с закоксованной каталитической композицией. В предпочтительном варианте циклон (циклоны) внутри разделительной зоны сконструирован с тем, чтобы закоксованную каталитическую композицию отделять от газообразного отходящего потока, включающего один или несколько олефинов, внутри разделительного сосуда. Хотя циклоны предпочтительны, для отделения ката- 12009032 лизаторных композиций от газообразного отходящего потока также могут быть использованы гравитационные эффекты внутри разделительного сосуда. Другие методы отделения катализаторной композиции от газообразного отходящего потока включают применение тарелок, колпачков, коленчатых трубок и т.п. В одном варианте разделительный сосуд включает отпарную зону, как правило, в нижней части этого разделительного сосуда. В этой отпарной зоне закоксованную каталитическую композицию вводят в контакт с газом, предпочтительно с одним или сочетанием водяного пара, метана, диоксида углерода,монооксида углерода, водорода и инертного газа, такого как аргон, предпочтительно с водяным паром,для выделения адсорбированных углеводородов из закоксованной катализаторной композиции, которую затем вводят в регенерационную систему. Закоксованную каталитическую композицию из разделительного сосуда удаляют и вводят в регенерационную систему. Регенерационная система включает регенератор, в котором закоксованную каталитическую композицию вводят в контакт с регенерационной средой, предпочтительно с газом, содержащим кислород, в обычных регенерационных условиях температуры, давления и продолжительности пребывания. Неограничивающие примеры приемлемых регенерационных сред включают один или несколько следующих компонентов: кислород, О 3, SO3, N2O, NO, NO2, N2O5, воздух, воздух, разбавленный азотом или диоксидом углерода, кислородом и водой (US6245703), монооксид углерода и/или водород. Приемлемыми условиями регенерации являются такие, в которых возможно выжигание кокса из закоксованной катализаторной композиции, предпочтительно до остаточного уровня ниже 0,5 мас.% в пересчете на общую массу закоксованной катализаторной композиции на основе молекулярного сита,поступающей в регенерационную систему. Так, например, температура регенерации может находиться в интервале от примерно 200 до примерно 1500 С, в частности от примерно 300 до примерно 1000 С, в частности от примерно 450 до примерно 750 С, а целесообразно от примерно 550 до 700 С. Абсолютное давление в процессе регенерации может находиться в интервале от примерно 15 фунтов/кв.дюйм (103 кПа) до примерно 500 фунтов/кв.дюйм (3448 кПа), в частности от примерно 20 фунтов/кв.дюйм (138 кПа) до примерно 250 фунтов/кв.дюйм (1724 кПа), включая интервал от примерно 25 фунтов/кв.дюйм (172 кПа) до примерно 150 фунтов/кв.дюйм (1034 кПа), а целесообразно от примерно 30 фунтов/кв.дюйм (207 кПа) до примерно 60 фунтов/кв.дюйм (414 кПа). Продолжительность пребывания катализаторной композиции в регенераторе может находиться в интервале от примерно 1 мин до нескольких часов, в частности от примерно 1 до 100 мин, а объем кислорода в регенерационном газе может находиться в интервале от примерно 0,01 до примерно 5 мол.% в пересчете на общий объем газа. Сжигание кокса на стадии регенерации представляет собой экзотермическую реакцию, и в одном из вариантов температуру внутри регенерационной системы регулируют по различным методам, относящимся к данной области техники, включая подачу охлажденного газа в регенерационный сосуд, работающий по методу проведения либо периодического, либо непрерывного, либо полунепрерывного процесса, либо их сочетания. Предпочтительная технология включает удаление из регенерационной системы регенерированной катализаторной композиции и ее пропускание через холодильник для катализатора с образованием охлажденной регенерированной катализаторной композиции. В одном из вариантов холодильник для катализатора представляет собой теплообменник, который размещен либо внутри, либо снаружи регенерационной системы. Другие способы проведения процесса в регенерационной системе представлены в патенте US6290916 (регулирование влагосодержания), который в полном объеме включен в настоящее описание в качестве ссылки. Регенерированную каталитическую композицию, отводимую из регенерационной системы, предпочтительно из холодильника для катализатора, совмещают со свежей каталитической композицией на основе молекулярного сита, и/или рециркулируемой каталитической композицией на основе молекулярного сита, и/или исходным материалом, и/или свежим газом или жидкостями и возвращают в вертикальный трубный реактор (реакторы). В одном из вариантов регенерированную каталитическую композицию, отводимую из регенерационной системы, возвращают в вертикальный трубный реактор (реакторы) непосредственно, предпочтительно после пропускания через холодильник для катализатора. Может быть использован носитель, такой как инертный газ, парообразный исходный материал, водяной пар и т.п.,полунепрерывно или непрерывно с целью упростить введение регенерированной катализаторной композиции в реакторную систему, предпочтительно в один или несколько вертикальных трубных реакторов. Оптимальное содержание кокса в катализаторной композиции на основе молекулярного сита, входящей в реактор, поддерживают путем регулирования потока регенерированной катализаторной композиции или охлажденной регенерированной катализаторной композиции из регенерационной системы в реакторную систему. Существует много методов регулирования потока катализаторной композиции,описанных в работе Michael Louge, Experimental Techniques, Circulating Fluidized Beds, Grace, Avidan andKnowlton, eds., Blackie, 1997, cc. 336-337, которая включена в настоящее описание в качестве ссылки. Содержание кокса в катализаторной композиции устанавливают отбором из процесса превращения катализаторной композиции в некоторой точке процесса и определением содержания в ней углерода.- 13009032 Типичное содержание кокса в катализаторной композиции на основе молекулярного сита после регенерации находится в интервале от 0,01 до примерно 15 мас.%, в частности от примерно 0,1 до примерно 10 мас.%, в частности от примерно 0,2 до примерно 5 мас.%, а целесообразно от примерно 0,3 до примерно 2 мас.% в пересчете на массу молекулярного сита. Газообразный отходящий поток удаляют из разделительной системы и пропускают через регенерационную систему. Существует много хорошо известных регенерационных систем, методов и последовательностей, которые можно использовать при выделении олефина (олефинов) из газообразного отходящего потока и очистке олефина (олефинов). Регенерационные системы обычно включают один, или несколько, или сочетание различных разделительных, ректификационных и/или дистилляционных башен,колонн, разделяющих устройств или установок, реакционных систем, таких как для процессов получения этилбензола (US5476978) и процессов получения других производных, таких как альдегиды, кетоны и сложные эфиры (US5675041), и другого связанного с этим оборудования, например различных конденсаторов, теплообменников, холодильных систем или охлаждающих установок, компрессоров, барабанных сепараторов или резервуаров, насосов и т.п. Неограничивающие примеры этих башен, колонн, разделительных устройств или установок, применяемых самостоятельно или в сочетании, включают одно или несколько из таких устройств, как деметанизатор, предпочтительно высокотемпературный деметанизатор, деэтанизатор, депропанизатор, промывная башня, часто называемая башней для промывки едкой щелочью и/или башней резкого охлаждения, абсорберы, адсорберы, мембраны, устройство для выделения этилена (С 2), устройство для выделения пропилена (С 3), устройство для выделения бутена (С 4) и т.п. Различные регенерационные системы, которые могут быть использованы для выделения олефина(олефинов), таких как этилен, пропилен и/или бутен, описаны в патенте US5960643 (вторичный богатый этиленом поток), патентах US5019143, 5452581 и 5082481 (способы мембранного разделения),патенте US 5672197 (зависящие от давления адсорбенты), патенте US6069288 (удаление водорода),патенте US5904880 (выделенный в одну стадию из процесса превращения метанола в водород и диоксид углерода), патенте US5927063 (выделенный метанол для газотурбинной энергетической установки) и патенте US6121504 (прямое резкое охлаждение продукта), патенте US6121503 (высокочистые олефины без сверхчеткого фракционирования) и патенте US6293998 (адсорбция с дифференциалом давления), которые все в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. Другие регенерационные системы, которые включают очищающие системы, например, для очистки олефина (олефинов), представлены в работе Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, издание 4-е,т. 9, John WileySons, 1996, cc. 249-271 и 894-899, которая включена в настоящее описание в качестве ссылки. Очищающие системы представлены также, например, в патенте US6271428 (очистка потока диолефиновых углеводородов), в патенте US6293999 (отделение пропилена от пропана) и заявке на патент US серийный номер 09/689363, поданной 20 октября 2000 г. (очищающий поток, в котором использован катализатор гидратации), которая включена в настоящее описание в качестве ссылки. Обычно работу большинства регенерационных систем сопровождает получение, образование или накопление дополнительных продуктов, побочных продуктов и/или загрязняющих примесей совместно с предпочтительными основными продуктами. Предпочтительные основные продукты, легкие олефины,такие как этилен и пропилен, как правило, очищают для применения в процессах получения производных продуктов, таких как процессы полимеризации. Следовательно, в наиболее предпочтительном варианте регенерационной системы эта регенерационная система также включает систему очистки. Так, например, легкий олефин (олефины), полученный, в частности, в процессе МвО, пропускают через систему очистки, в которой удаляют содержащиеся в низких концентрациях побочные продукты или загрязняющие примеси. Неограничивающие примеры загрязняющих примесей и побочных продуктов включают, в общем,полярные соединения, такие как вода, спирты, карбоновые кислоты, простые эфиры, оксиды углерода,соединения серы, такие как сульфид водорода, карбонилсульфиды и меркаптаны, аммиак и другие соединения азота, арсин, фосфин и хлориды. Другие загрязняющие примеси или побочные продукты включают водород и углеводороды, такие как ацетилен, метилацетилен, пропадиен, бутадиен и бутин. В процессе превращения одного или нескольких кислородсодержащих веществ в олефин (олефины), содержащий 2 или 3 углеродных атома, как правило, получают также небольшие количество углеводородов, в частности олефина (олефинов), содержащего 4 или большее число углеродных атомов. Количество углеводородов С 4+, как правило, составляет менее 20 мас.%, в частности менее 10 мас.%, например менее 5 мас.%, а преимущественно менее 2 мас.% в пересчете на общую массу отходящего потока газа, отводимого из процесса, за исключением воды. Следовательно, регенерационная система, как правило, может включать одну или несколько реакционных систем для превращения примесей С 4+ в полезные продукты. Неограничивающие примеры таких реакционных систем представлены в патентах US5955640(превращение продукта с 4 углеродными атомами в бутен-1), US4774375 (изобутан и бутен-2, олигомеризованные до алкилатного бензина), US6049017 (димеризация н-бутилена), US4287369 и 5763678 (карбонилирование или гидроформилирование высших олефинов диоксидом углерода и водо- 14009032 родом с получением карбонильных соединений), US4542252 (многостадийный способ проведения адиабатического процесса), US5634354 (регенерация олефинов водородом), в работе Cosyns, J. и др.,Process for Upgrading СЗ, С 4 и С 5 Olefinic Streams, Pet.Coal, т. 37,4 (1995) (димеризация или олигомеризация пропилена, бутилена и пентилена), которые все в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. Предпочтительный легкий олефин (олефины), получаемый по любому из способов, описанных выше, представляет собой высокочистый основной олефиновый продукт (продукты), который включает олефин с единственным углеродным атомом в количестве более 80 мас.%, в частности более 90 мас.%, в частности более 95 мас.%, в частности не менее чем примерно 99 мас.% в пересчете на общую массу олефина. В одном практичном варианте проводимый по изобретению процесс образует часть интегрированного процесса получения легкого олефина (олефинов) из углеводородного сырья, предпочтительно газообразного углеводородного сырья, в частности метана и/или этана. Первой стадией в этом процессе является подача газообразного исходного материала, предпочтительно в сочетании с потоком воды, в зону образования синтез-газа с получением потока синтез-газа, как правило, включающего диоксид углерода,моноксид углерода и водород. Получение синтез-газа известно хорошо, и типичные температуры синтезгаза находятся в интервале от примерно 700 до примерно 1200 С, а давления синтез-газа находятся в интервале от примерно 2 до примерно 100 МПа. Потоки синтез-газа получают из природного газа, жидких нефтепродуктов, углеродистых материалов, таких как уголь, переработанных для вторичного использования пластиков, муниципальных отходов или любого другого органического материала. Предпочтительный поток синтез-газа получают посредством реформинга природного газа с водяным паром. Следующая стадия в этом процессе обычно включает контактирование потока синтез-газа с гетерогенным катализатором, как правило, с катализатором на основе меди, с получением включающего кислородсодержащее вещество потока, часто в сочетании с водой. В одном варианте стадию контактирования осуществляют при температуре в интервале от примерно 150 до примерно 450 С и под давлением в интервале от примерно 5 до примерно 10 МПа. Этот включающий кислородсодержащее вещество поток или сырой метанол, как правило, содержит спиртовой продукт и различные другие компоненты, такие как простые эфиры, в частности диметиловый эфир, кетоны, альдегиды, растворенные газы, такие как водород, метан, оксид углерода и азот, и жидкое топливо. В предпочтительном варианте включающий кислородсодержащее вещество поток, сырой метанол, пропускают через хорошо известные процессы очистки, дистилляции, разделения и ректификации,результатом чего является очищенный включающий кислородсодержащее вещество поток, например метанол технических сортов А и АА. Далее включающий кислородсодержащее вещество поток или очищенный включающий кислородсодержащее вещество поток необязательно с одним или несколькими разбавителями может быть использован в качестве исходного материала в процессе получения легкого олефина (олефинов), такого как этилен и/или пропилен. Неограничивающие примеры этого интегрированного (объединенного) процесса представлены в заявке ЕР-В 0933345, которая в полном объеме включена в настоящее описание в качестве ссылки. В другом более полно интегрированном процессе, который необязательно объединен с интегрированными процессами, описанными выше, получаемый олефин (олефины) направляют в один или несколько процессов полимеризации для получения различных полиолефинов (см., например, заявку на патент US09/615376, поданную 13 июля 2000 г., которая в полном объеме включена в настоящее описание в качестве ссылки). Способы полимеризации включают растворный, газофазный, суспензионный способы, способ под высоким давлением и их сочетание. Особенно предпочтительна газофазная или суспензионная полимеризация одного или нескольких олефинов, по меньшей мере один из которых представляет собой этилен или пропилен. При осуществлении этих способов полимеризации используют катализатор полимеризации, который может включать любой один или сочетание катализаторов на основе молекулярного сита, которые обсуждались выше,однако, предпочтительными катализаторами полимеризации являются катализаторы Циглера-Натта, катализаторы типа катализатора фирмы "Филлипс", металлоценовый, металлоценового типа, усовершенствованные катализаторы полимеризации и их смеси. В предпочтительном варианте интегрированный способ включает способ полимеризации одного или нескольких олефинов в присутствии полимеризационной каталитической системы в реакторе полимеризации с получением одного или нескольких полимерных продуктов, где один или несколько олефинов получены превращением спирта, в частности метанола, с использованием катализаторной композиции на основе молекулярного сита, как она представлена выше. Предпочтительный способ полимеризации представляет собой способ газофазной полимеризации, по меньшей мере одним из олефинов является либо этилен, либо пропилен, а предпочтительная полимеризационная каталитическая система представляет собой нанесенную на носитель металлоценовую каталитическую систему. В этом варианте нанесенная на носитель металлоценовая каталитическая система включает подложку, металлоценовое или- 15009032 металлоценового типа соединение и активатор, предпочтительный активатор представляет собой некоординационный анион, или алюмоксан, или их сочетание, а наиболее предпочтительный активатор представляет собой алюмоксан. Полимеры, получаемые по способам полимеризации, описанным выше, включают линейный полиэтилен низкой плотности, эластомеры, пластомеры, полиэтилен высокой плотности, полиэтилен низкой плотности, полипропилен и полипропиленовые сополимеры. Полимеры на пропиленовой основе, получаемые по таким способам полимеризации, включают атактический полипропилен, изотактический полипропилен, синдиотактический полипропилен и пропиленовые статистические, блок- и ударопрочные сополимеры.IV. Примеры упрочненного катализатора на основе молекулярного сита. Различные варианты выполнения настоящего изобретения более подробно описаны со ссылкой на следующие примеры, которые предназначены для иллюстрации конкретных вариантов в пределах общего объема изобретения, определяемого формулой изобретения. Пример 1. Суспензию, содержавшую 45 мас.% сухого вещества, готовили смешением 1125 г высушенного распылением катализатора (который содержал 40% SAPO-34, 10,6% оксида алюминия и 49,4% глины) с 875 г деионизированной воды с помощью смесителя Yamato 4000D (фирма Yamato Scientific AmericaInc., Оранджбург, шт.Нью-Йорк) в течение 10 мин при 600 об./мин. Далее суспензию перемешивали с помощью мешалки с большими сдвиговыми усилиями Yarnato L4RT-A (фирма Yamato Scientific AmericaInc., Оранджбург, шт.Нью-Йорк) при 6000 об./мин в течение 5 мин. Полученная конечная суспензия как продукт характеризовалась рН 3,9 и плотностью 1,45 г/куб.см, определенной при 25 С. Вязкость суспензии составляла 2180 сП при 24 С, как ее определяли с помощью вискозиметра Brookfield LV с использованием вала 3 при 10 об./мин. Пример 2 (сравнительный). 700 г суспензии как конечного продукта, приготовленной в примере 1, сушили распылением с использованием распылительной сушилки Yamato DL-41, работавшей в режиме распыления сверху вниз, с применением 1-миллиметрового сопла тонкого распыления. Распылительную сушку проводили в следующих условиях: скорость подачи: 40 г/мин; температура на входе: 350 С; давление тонкого распыления: 1 бар и скорость потока газообразного носителя при 60% полного затвердевания. Высушенные распылением продукты собирали в циклоне и прокаливали в муфельной печи при 650 С на воздухе в течение 2 ч. Прокаленные образцы испытывали на сопротивление истиранию и устанавливали, что они обладали ПСИ 0,59 мас.%/ч. Результат представлен на фигуре. Пример 3. 843,75 г высушенного распылением катализатора, использованного в примере 1, добавляли к 656,25 г деионизированной воды и перемешивали при 600 об./мин с использованием смесителя Yamato 4000D(фирма Yamato Scientific America Inc., Оранджбург, шт.Нью-Йорк) в течение 10 мин с получением суспензии. Далее суспензию перемешивали с использованием мешалки с большими сдвиговыми усилиямиYamato L4RT-A (фирма Yamato Scientific America Inc., Оранджбург, шт.Нью-Йорк) при 6000 об./мин в течение 10 мин. В эту суспензию добавляли 168,5 г молекулярного сита SAPO-34, затем осуществляли дополнительное перемешивание с применением такого же метода, как в общих чертах представленный в примере 1. После этого добавляли композицию, приготовленную из 81,06 г алюмохлоргидрата ReheisMicroDry (фирма Reheis Chemical Inc., Беркли-Хайтс, шт.Нью-Джерси) и 118,84 г деионизированной воды и дополнительное перемешивание проводили с осуществлением такого же протокола, как в общих чертах описанный в примере 1. Наконец добавляли 131,57 г каолина (каолин Engelhard USP, фирма EngelhardCorporation, Айслин, шт.Нью-Джерси) и проводили дополнительное перемешивание по такому же порядку, как в примере 1. В результате получали конечную суспензию как продукт, содержавшую 45 мас.% твердых частиц, из которых 75% приходились на высушенный распылением продукт и 25% приходились на исходное молекулярное сито SAPO-34, алюмохлоргидрат и глину. Конечная суспензия как продукт характеризовалась значением рН 4,0, определенным при 25 С, и плотностью 1,39 г/куб.см, определенной при 25 С. Вязкость суспензии как конечного продукта, которую определяли с помощью вискозиметраBrookfield LV с использованием вала 3 при 10 об./мин, при 24 С составляла 3400 сП. Пример 4. 700 г суспензии как конечного продукта, приготовленной в примере 3, сушили распылением с использованием распылительной сушилки Yamato DL-41, работавшей в режиме распыления сверху вниз, с применением 1-миллиметрового сопла тонкого распыления. Распылительную сушку проводили в следующих условиях: скорость подачи: 40 г/мин; температура на входе: 350 С; давление тонкого распыления: 1 бар и скорость потока газообразного носителя при 60% полного затвердевания. Высушенные распылением продукты собирали в циклоне, а затем прокаливали в муфельной печи при 650 С на воздухе в течение 2 ч. Прокаленные образцы испытывали на сопротивление истиранию и устанавливали, что они обладали ПСИ 0,36 мас.%/ч. Результат представлен на фигуре. Пример 5. 562,5 г высушенного распылением катализатора, использованного в примере 1, добавляли к 437,5 г(фирма Yamato Scientific America Inc., Оранджбург, шт.Нью-Йорк) в течение 10 мин с получением суспензии. Далее суспензию перемешивали с использованием мешалки с большими сдвиговыми усилиямиYamato L4RT-A (фирма Yamato Scientific America Inc., Оранджбург, шт.Нью-Йорк) при 6000 об./мин в течение 10 мин. В эту суспензию добавляли 337,0 г молекулярного сита SAPO-34 и дополнительное перемешивание осуществляли с применением такого же метода, как в общих чертах представленный в примере 1. В эту суспензию добавляли композицию, приготовленную из 162,18 г алюмохлоргидрата Reheis MicroDry (фирма Reheis Chemical Inc., Беркли-Хайтс, шт.Нью-Джерси) и 237,68 г деионизированной воды. Дальнейшее перемешивание проводили согласно такому же протоколу, как в общих чертах описано в примере 1. Наконец добавляли 263,14 г каолина (каолин Engelhard USP, фирма Engelhard Corporation,Айслин, шт.Нью-Джерси) и перемешивание проводили с осуществлением такого же порядка, как в примере 1. В результате как продукт получали конечную суспензию, содержавшую 45 мас.% твердых частиц, из которых 50% приходились на высушенное распылением молекулярное сито и 50% приходились на сочетание исходного молекулярного сита SAPO-34, алюмохлоргидрата и глины. Конечная суспензия как продукт характеризовалась значением рН 4,0, определенным при 25 С, и плотностью 1,38 г/куб.см,определенной при 25 С. Вязкость суспензии как конечного продукта составляла 4860 сП при 24 С, как ее определяли с помощью вискозиметра Brookfield LV с использованием вала 3 при 10 об./мин. Пример 6. 700 г суспензии как конечного продукта, приготовленной в примере 5, сушили распылением с использованием распылительной сушилки Yamato DL-41, работавшей в режиме распыления сверху вниз, с применением 1-миллиметрового сопла тонкого распыления. Распылительную сушку проводили в следующих условиях: скорость подачи: 40 г/мин; температура на входе: 350 С; давление тонкого распыления: 1 бар; скорость потока газообразного носителя при 60% полного затвердевания. Высушенные распылением продукты собирали в циклоне и прокаливали в муфельной печи при 650 С на воздухе в течение 2 ч. Прокаленные образцы испытывали на сопротивление истиранию и устанавливали, что они обладали ПСИ 0,40 мас.%/ч. Результат представлен на фигуре. Пример 7. 281,25 г высушенного распылением катализатора, использованного в примере 1, добавляли к 218,75 г деионизированной воды и перемешивали при 600 об./мин с использованием смесителя Yamato 4000D(фирма Yamato Scientific America Inc., Оранджбург, шт.Нью-Йорк) в течение 10 мин с получением суспензии. Далее суспензию перемешивали с использованием мешалки с большими сдвиговыми усилиямиYamato L4RT-A (фирма Yamato Scientific America Inc., Оранджбург, шт.Нью-Йорк) при 6000 об./мин в течение 10 мин. В эту суспензию добавляли 505,0 г молекулярного сита SAPO-34 и дополнительное перемешивание осуществляли с применением такого же метода, как в общих чертах представлено в примере 1. В эту суспензию добавляли композицию, приготовленную из 243,27 г алюмохлоргидрата ReheisMicroDry (фирма Reheis Chemical Inc., Беркли-Хайтс, шт.Нью-Джерси) и 356,52 г деионизированной воды. Дальнейшее перемешивание проводили согласно такому же протоколу, как в общих чертах описано в примере 1. Наконец, добавляли 394,71 г каолина (каолин Engelhard USP, фирма Engelhard Corporation,Айслин, шт.Нью-Джерси) и перемешивание проводили с осуществлением такого же порядка, как в примере 1. В результате как продукт получали конечную суспензию, содержавшую 45 мас.% твердых частиц, из которых 25% приходились на высушенное распылением молекулярное сито и 75% приходились на сочетание исходного молекулярного сита SAPO-34, алюмохлоргидрата и глины. Конечная суспензия как продукт характеризовалась значением рН 4,0, определенным при 25 С, и плотностью 1,46 г/куб.см,определенной при 25 С. Вязкость суспензии как конечного продукта составляла 7610 сП при 24 С, как ее определяли с помощью вискозиметра Brookfield LV с использованием вала 3 при 10 об./мин. Пример 8. 700 г суспензии как конечного продукта, приготовленной в примере 7, сушили распылением с использованием распылительной сушилки Yamato DL-41, работавшей в режиме распыления сверху вниз, с применением 1-миллиметрового сопла тонкого распыления. Распылительную сушку проводили в следующих условиях: скорость подачи: 40 г/мин; температура на входе: 350 С; давление тонкого распыления: 1 бар и скорость потока газообразного носителя при 60% полного затвердевания. Высушенные распылением продукты собирали в циклоне и прокаливали в муфельной печи при 650 С на воздухе в течение 2 ч. Прокаленные образцы испытывали на сопротивление истиранию и устанавливали, что они обладали ПСИ 0,25 мас.%/ч. Результат представлен на фигуре. Пример 9 (сравнительный). Этот пример аналогичен примерам 3, 5 и 7, за исключением того, что конечная суспензия как продукт высушенного распылением продукта не содержала. Суспензию, содержавшую 45 маc.% сухого вещества (в пересчете на прокаленный материал), из которого 40% приходится на SAPO-34, 10,6% - наYamato 4000D (фирма Yamato Scientific America Inc., Оранджбург, шт.Нью-Йорк) в течение 15 мин. Эту суспензию дополнительно перемешивали путем обработки с большим сдвигом с помощью мешалки с- 17009032 большими сдвиговыми усилиями L4RT-A Silverson при 6000 об./мин в течение 10 мин (суспензия А). Суспензия А характеризовалась значением рН 6,3, определенным при 26 С. Добавлением 869,03 г алюмохлоргидрата Reheis MicroDry (фирма Reheis Inc., Беркли-Хайтс, шт.Нью-Джерси) к 859,12 г деионизированной воды и перемешиванием при 1500 об./мин с использованием смесителя Yamato 4000D (фирмаYamato Scientific America Inc., Оранджбург, шт.Нью-Йорк) в течение 15 мин готовили суспензию алюмохлоргидрата. Эту суспензию дополнительно обрабатывали перемешиванием с большим сдвигом с использованием мешалки с большими сдвиговыми усилиями L4RT-A Silverson при 6000 об./мин в течение 10 мин с получением суспензии Б, характеризовавшейся значением рН 3,3, определенным при 31 С. Суспензию А, содержавшую молекулярное сито SAPO-34, и суспензию Б, содержавшую алюмохлоргидрат, объединяли и перемешивали при 1500 об./мин с использованием смесителя Yamato 4000D (фирмаYamato Scientific America Inc., Оранджбург, шт.Нью-Йорк) в течение 15 мин. Далее эту суспензию дополнительно перемешивали с использованием мешалки с большими сдвиговыми усилиями Silverson при 6000 об./мин в течение 10 мин, она характеризовалась значением рН 4,2, определенным при 30 С. В эту суспензию добавляли 2302,3 г каолина (каолин Engelhard ASP Ultrafine, фирма Engelhard Corporation,Айслин, шт.Нью-Джерси) и суспензию постоянно перемешивали при скорости вращения от 250 до 400 об./мин, затем дополнительно перемешивали при 1500 об./мин с использованием смесителя Yamato 4000D (фирма Yamato Scientific America Inc., Оранджбург, шт.Нью-Йорк) в течение 15 мин. Затем эту суспензию далее смешивали, осуществляя стадию перемешивания с большим сдвигом с использованием смесителя L4RT-A Silverson при 6000 об./мин в течение 10 мин. Добавлением 283,97 г деионизированной воды содержание сухого вещества в этой суспензии доводили до 45% твердых частиц, затем дополнительно перемешивали при 1500 об./мин в течение 15 мин с помощью смесителя Yamato. Далее последующее смешение с большим сдвигом проводили с использованием смесителя Silverson при 6000 об./мин в течение 10 мин с получением суспензии как конечного продукта. Эта конечная суспензия как продукт характеризовалась значением рН 3,8, определенным при 36 С. Образовывалось 8000 г конечной суспензии как продукта, который содержал 45% твердых частиц (в пересчете на прокаленный материал). Твердые частицы состояли из 40% молекулярного сита SAPO-34, 10,6% оксида алюминия и 49,4% глины. Конечная суспензия как продукт характеризовалась значением рН 4,34, определенным при 25 С,плотностью 1,40 г/куб.см, определенной при 23 С, и вязкостью 4920 сП при 24 С, как ее определяли с помощью вискозиметра Brookfield LV с использованием вала 3 при 10 об./мин. Пример 10 (сравнительный). 750 г суспензии как конечного продукта, приготовленной в примере 9, сушили распылением с использованием распылительной сушилки Yamato DL-41, работавшей в режиме распыления сверху вниз, с применением 1-миллиметрового сопла тонкого распыления. Распылительную сушку проводили в следующих условиях: скорость подачи: 40 г/мин; температура на входе: 350 С; давление тонкого распыления: 1 бар и скорость потока газообразного носителя при 60% полного затвердевания. Высушенные распылением продукты собирали в циклоне и прокаливали в муфельной печи при 650 С на воздухе в течение 2 ч. Прокаленные образцы испытывали на сопротивление истиранию и устанавливали, что они обладали ПСИ 0,95 мас.%/ч. Результат представлен на фигуре. Располагая теперь полным описанием настоящего изобретения, специалистам в данной области техники вполне понятно, что изобретение можно осуществлять в широком интервале параметров в объеме того, что заявлено в формуле изобретения, не выходя при этом за пределы сущности и объема притязаний изобретения. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ приготовления упрочненной катализаторной композиции на основе молекулярного сита,включающий следующие стадии: а) смешение между собой еще не введенного в состав катализаторной композиции кристаллического молекулярного сита, жидкости и эффективного для повышения прочности количества высушенного катализатора на основе молекулярного сита, содержащего шаблонный материал, с помощью мешалки с большими сдвиговыми усилиями с получением суспензии твердых частиц и жидкости, причем от 15 до 80 мас.% твердых частиц в суспензии в пересчете на общую массу твердых частиц суспензии приходятся на высушенный катализатор на основе молекулярного сита, и перемешивание суспензии до вязкости от 100 сП (0,1 Па/с) до 12500 сП (12,5 Па/с); б) сушку суспензии и в) прокаливание высушенной суспензии с получением упрочненной катализаторной композиции на основе молекулярного сита, обладающей показателем степени истирания (ПСИ) не более чем 0,6 мас.%/ч. 2. Способ по п.1, в котором используют мешалку с большими сдвиговыми усилиями, способную работать со скоростью до 3000 об./мин, эквивалентной скорости вращения лабораторной мешалки. 3. Способ по п.1 или 2, в котором от 20 до 40 мас.% твердых частиц в суспензии в пересчете на общую массу твердых частиц суспензии приходятся на высушенный катализатор на основе молекулярного сита.- 18009032 4. Способ по п.3, в котором от 20 до 30 мас.% твердых частиц в суспензии в пересчете на общую массу твердых частиц суспензии приходятся на высушенный катализатор на основе молекулярного сита. 5. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором от 10 до 93 мас.% твердых частиц в суспензии в пересчете на общую массу твердых частиц суспензии приходятся на высушенный катализатор на основе молекулярного сита. 6. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором молекулярное сито, смешиваемое на стадии а), выбирают из группы, включающей SAPO-5, SAPO-8, SAPO-11, SAPO-16, SAPO-17, SAPO-18,SAPO-20, SAPO-31, SAPO-34, SAPO-35, SAPO-36, SAPO-37, SAPO-40, SAPO-41, SAPO-42, SAPO-44,SAPO-47, SAPO-56, ALPO-5, ALPO-11, ALPO-18, ALPO-31, ALPO-34, ALPO-36, ALPO-37, ALPO-46,металлсодержащие варианты этих молекулярных сит и их смеси. 7. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором высушенный катализатор на основе молекулярного сита, смешиваемый на стадии а), содержит молекулярное сито, выбранное из группы, включающей SAPO-5, SAPO-8, SAPO-11, SAPO-16, SAPO-17, SAPO-18, SAPO-20, SAPO-31, SAPO-34, SAPO35, SAPO-36, SAPO-37, SAPO-40, SAPO-41, SAPO-42, SAPO-44, SAPO-47, SAPO-56, ALPO-5, ALPO-11,ALPO-18, ALPO-31, ALPO-34, ALPO-36, ALPO-37, ALPO-46, металлсодержащие варианты этих молекулярных сит и их смеси. 8. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором на стадии смешения а) добавляют связующее вещество с получением суспензии. 9. Способ по п.8, в котором связующее вещество представляет собой неорганический оксидный золь. 10. Способ по п.9, в котором неорганический оксидный золь представляет собой содержащий оксид алюминия золь. 11. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором на стадии смешения а) включают матричный материал с получением суспензии. 12. Способ по п.11, в котором матричный материал представляет собой глину. 13. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором прокаленный упрочненный катализатор на основе молекулярного сита обладает ПСИ не более чем 0,5 мас.%/ч. 14. Способ по п.13, в котором прокаленный упрочненный катализатор на основе молекулярного сита обладает ПСИ не более чем 0,4 мас.%/ч.