Cпособ получения композиции покрытия с антикоррозионными свойствами (варианты) и способ получения фосфата алюминия

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИИ ПОКРЫТИЯ С АНТИКОРРОЗИОННЫМИ СВОЙСТВАМИ (ВАРИАНТЫ) И СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФОСФАТА АЛЮМИНИЯ Предлагаемые способы получения позволяют получать композиции антикоррозионных покрытий,которые содержат связующий полимер и пигмент, ингибирующий коррозию, на основе фосфата алюминия, диспергированный в нем. Композиция покрытия содержит до 25 мас.% фосфата алюминия. Связующий полимер может включать органорастворимые полимеры,водорастворимые полимеры, полимеры без растворителя и их сочетания. Фосфат алюминия получают с помощью золь-гель способа, объединения соли алюминия с фосфорной кислотой и основным материалом. Коллоидные частицы фосфата алюминия имеют нанометровые размеры и агрегируют с образованием, по существу, сферических частиц. Композиция покрытия обеспечивает регулируемую доставку фосфатных анионов от 100 до 1500 ч./млн, в зависимости от обработки фосфата алюминия после получения, и имеет содержание растворимых веществ в целом меньше,чем 1500 ч./млн, аморфный фосфат алюминия не содержит щелочных металлов и щелочноземельных металлов и имеет адсорбционный потенциал для воды до примерно 25 мас.% воды, когда она присутствует в отвержденной пленке.(71)(73) Заявитель и патентовладелец: БУНГЕ ЭЙМОРФИК СОЛЮШНЗ ЭлЭлСи (US) Область техники, к которой относится изобретение Изобретение относится к композициям покрытий, имеющим антикоррозионные свойства, а более конкретно, к композициям покрытий, специально приготавливаемым так, чтобы они содержали пигмент,ингибирующий коррозию, на основе аморфного фосфата алюминия, и к способу их получения. Уровень техники Композиции покрытий, приготавливаемые с содержанием одного или нескольких материалов для получения антикоррозионных свойств, используемые для формирования пленочного слоя на поверхности металлических подложек, известны в данной области. Такие композиции покрытий используют материалы, которые, как известно, обеспечивают некоторую степень защиты против коррозии по одному из трех различных механизмов. Первый механизм регулирования коррозии в композиции покрытий представляет собой механизм,обеспечиваемый с помощью препарата, где композиция связующего, которая придает получаемой отвержденной пленке высокую степень стойкости к диффузии влажности и воды, объединяется с пигментом или твердым компонентом, который усиливает барьерные свойства композиции пленки, тем самым обеспечивая физический барьер для любой воды, проходящей в отвержденную пленку покрытия, для защиты лежащей под ней поверхности металлической подложки с покрытием от коррозии. Кроме того,эта пленка покрытия имеет высокую степень адгезии к металлической подложке, в основном благодаря адгезионным свойствам связывающего компонента композиции. Материалы пигментов или твердые компоненты, пригодные для использования при улучшении барьерных свойств композиции, составляющей пленку, включают алюминий, оксид железа, слюду, тальк, тальк, силикат кальция и сульфат бария в форме частиц и/или хлопьев. Второй механизм регулирования коррозии в композициях покрытий представляет собой механизм,обеспечиваемый размещением желаемого материала рядом с поверхностью металлической подложки,который выбирают для коррозии с расходуемым катодом при контакте с любой водой и кислородом,проходящим в отвержденную пленку покрытия, тем самым осуществляя коррозию с расходуемым катодом для осуществления катодной защиты и предотвращения коррозии лежащей под ним металлической подложки. Металлический цинк представляет собой иллюстративный материал, пригодный для использования в этом отношении, и может размещаться на поверхности подложки в качестве составляющего в композиции покрытия или может размещаться отдельно от нее. Третий механизм регулирования коррозии представляет собой механизм, где композиция покрытия использует материал, который ингибирует коррозию, например, пигмент, ингибирующий коррозию, при этом такой материал, при вступлении в контакт с водой и кислородом, высвобождает материал, который диффундирует к поверхности подложки и либо адсорбируется на подложке с образованием непроницаемого слоя, который отрицательно влияет на реакцию коррозии, либо образует продукт реакции с поверхностью металлической подложки или с оксидным слоем на поверхности, тем самым предотвращая взаимодействие поверхности с водой, кислородом и другими подверженными коррозии материалами. Это работает при пассивировании поверхности подложки и, тем самым, при защите ее от коррозии. Материалы, о которых известно, что они являются пригодными для использования в этом отношении, включают кальций цинк фосфомолибдат, алюминий трифосфат, фосфат цинка, цинк-железо фосфат, стронций-цинк фосфосиликат, кальций фосфосиликат, фосфат цинка-алюминия, свинецсодержащие материалы и хроматсодержащие материалы. Хотя композиции антикоррозионного покрытия, известные в данной области, обеспечивают некоторую степень защиты против нежелательной коррозии, такие известные композиции покрытий могут основываться на использовании материалов, которые представляют опасность/источник опасности для окружающей среды и/или источник опасности для здоровья или безопасности людей, и по этим причинам использование таких композиций покрытий должно быть ограничено или даже запрещено, или оно уже ограничено или запрещено. В дополнение к этому, такие известные композиции покрытий, хотя и обеспечивают некоторую степень защиты от коррозии, неспособны обеспечить желаемый или необходимый уровень регулирования коррозии, который является достаточным, чтобы удовлетворить требованиям определенных конечных приложений. Недостатки таких известных композиций покрытия могут вызываться отказом конкретного механизма регулирования коррозии, который не работает эффективно при реальных условиях экспонирования и/или отказа/разрушения в самой пленке, сформированной из композиции. По этой причине является желательным, чтобы композиция антикоррозионного покрытия получалась таким способом, который обеспечивает желаемую степень регулирования коррозии/коррозионной стойкости без использования материалов, использование которых ограничено или о которых иным образом известно, что они представляют собой источник опасности/опасность для окружающей среды и/или проблемы для здоровья или безопасности людей. Является желательным, чтобы такие композиции антикоррозионного покрытия получались таким способом, который обеспечивает желаемую улучшенную степень коррозионной стойкости по сравнению с известными композициями покрытий, тем самым удовлетворяя потребности определенных конечных приложений. Кроме того, является желательным, чтобы такие композиции антикоррозионных покрытий приготавливались из легкодоступных материалов и/или изготавливались в соответствии со способом, который делает возможным изготовление композиции покрытия таким способом, который не требует использования экзотического оборудования, который не является слишком трудоемким и который является экономически выгодным. Сущность изобретения Композиции антикоррозионных покрытий, как описывается в настоящем документе, содержат связывающий полимер и фосфат алюминия, диспергированный в связывающем полимере. Связывающий полимер может быть выбран из группы, включающей полиуретаны, сложные полиэфиры, органорастворимые эпоксиды, эпоксиды без растворителя, водорастворимые эпоксиды, эпоксисополимеры, акриловые соединения, акриловые сополимеры, силиконы, силиконовые сополимеры, полисилоксаны, полисилоксановые сополимеры, алкиды и их сочетания. Фосфат алюминия содержит аморфный фосфат алюминия. В предпочтительном варианте осуществления фосфат алюминия представляет собой аморфный ортофосфат алюминия в то время, когда он объединяется со связывающим полимером, и в то время, когда композицию покрытия наносят на поверхность металлической подложки. Композиция покрытия содержит в пределах от примерно 1 до 25 мас.% фосфата алюминия. В иллюстративном варианте осуществления композиция покрытия обеспечивает регулируемую доставку фосфата, например фосфатных анионов, в пределах от примерно 100 до 1500 ч./млн. Доставка фосфата может происходить от присутствующего аморфного фосфата алюминия, самого по себе или объединенного с фосфатом аммония. В иллюстративном варианте осуществления композиция покрытия имеет содержание растворимых веществ в целом меньше, чем примерно 1500 ч./млн, меньше, чем 800 ч/млн, предпочтительно меньше, чем примерно 400 ч./млн, а более предпочтительно от примерно 100 до 250 ч/млн. Аморфный фосфат алюминия по существу предпочтительно не содержит щелочных металлов и щелочно-земельных металлов. В дополнение к этому, фосфат алюминия имеет адсорбционный потенциал для воды до примерно 25 мас.% воды, когда присутствует в отвержденной пленке. Аморфные частицы фосфата алюминия представляют собой агрегаты коллоидных первичных частиц, где первичные частицы имеют средний размер от примерно 1 до 100 нм. Как коллоидные частицы,так и агрегаты частиц, по существу, имеют сферическую форму и имеют, по существу, однородное распределение размеров. Аморфный фосфат алюминия, пригодный для использования при формировании композиции антикоррозионного покрытия, формируется с помощью золь-гель способа, где соль алюминия объединяют с фосфорной кислотой в водном растворе. Добавляют количество основного материала, достаточное для увеличения рН раствора для формирования золя, содержащего дисперсию коллоидных частиц аморфного фосфата алюминия в растворе. Дополнительное количество основного материала добавляют, чтобы заставить коллоидные частицы агрегировать и образовывать структуру геля, где гель содержит трехмерную структуру связанных вместе частиц аморфного фосфата алюминия. В иллюстративном варианте осуществления способ получения фосфата алюминия конкретно регулируется для получения аморфного фосфата алюминия, имеющего желаемые разработанные свойства регулируемого высвобождения фосфатных анионов с пониженным/низким содержанием растворимых веществ. Полученный аморфный фосфат алюминия сушат и/или термически обрабатывают в зависимости от конкретных конечных применений. В одном из вариантов осуществления аморфный фосфат алюминия промывают и сушат при температурах, достаточных только для выпаривания воды, с получением готового порошка, который (когда связывается со связывающим полимером) дает композицию антикоррозионного покрытия, имеющего относительно высокое регулируемое высвобождение фосфатных анионов до 1500 ч/млн, частично, благодаря присутствию фосфата аммония. В другом варианте осуществления аморфный фосфат алюминия промывают и термически обрабатывают при температурах в пределах между 200 и 300 С, с получением готового порошка, который (когда связывается со связывающим полимером) дает композицию антикоррозионного покрытия, имеющую более низкое регулируемое высвобождение фосфатных анионов благодаря отсутствию фосфата аммония. Такие композиции антикоррозионных покрытий можно использовать в качестве грунтовочного покрытия, промежуточного покрытия и/или отделочного слоя покрытия в зависимости от конкретного препарата и/или конечного применения. Композиция антикоррозионного покрытия может наноситься на металлическую подложку и получать возможность для сушки с образованием полностью отвержденной пленки. В случае, когда связывающий полимер является органорастворимым, аморфный фосфат алюминия в отвержденной пленке регулирует коррозию лежащей под ним подложки посредством как адсорбции, так и/или поглощения воды, поступающей в пленку, и обеспечения пассивирующих фосфатных анионов. Композиции антикоррозионных покрытий, как описано в настоящем документе, получают таким способом, который обеспечивает желаемую степень регулирования коррозии/коррозионной стойкости без использования материалов, применение которых ограничивается, или которые другим образом известны как представляющие источник опасности/опасность для окружающей среды и/или доставляющие проблемы, связанные со здоровьем или безопасностью людей. Кроме того, такие композиции антикоррозионных покрытий получают таким способом, который обеспечивает желаемую улучшенную степень коррозионной стойкости по сравнению с известными композициями покрытий, тем самым удовлетворяя потребности определенных конечных приложений. Такие композиции антикоррозионных покрытий получают из легкодоступных материалов и получают с помощью способов, которые делают возможным получение таким способом, который не требует использования экзотического оборудования, который не является слишком трудоемким и который является экономически выгодным. Подробное описание В настоящем документе описываются композиции антикоррозионных покрытий и способы их получения. Такие композиции антикоррозионных покрытий получают, чтобы они содержали желаемое количество пигмента, ингибирующего коррозию, на основе аморфного фосфата алюминия, который специально разработан для обеспечения объединенных желаемых свойств регулируемого высвобождения/доставки оптимального количества пассивирующих анионов, например фосфатных анионов, для ингибирования коррозии и регулирования количества растворимых веществ в целом. Кроме того, свойства регулирования коррозии указанных разработанных композиций фосфата алюминия улучшаются благодаря способности аморфной структуры к улучшению барьерных свойств композиции посредством адсорбции диффундирующей воды в пленке и/или посредством химического связывания с функциональными группами определенных связывающих веществ для увеличения плотности поперечной сшивки, а,следовательно, барьерных свойств пленки. Эти особенности возникают благодаря уникальным свойствам частиц, сформированных в результате осуществления золь-гель способа синтеза, который используют для получения фосфата алюминия. Вместе, такие свойства дают возможность композиции антикоррозионного покрытия для обеспечения улучшенной степени коррозионной стойкости для лежащей под ним поверхности металлической подложки без ослабления целостности и стабильности пленки и композита, тем самым давая такую улучшенную коррозионную стойкость для продолжения срока службы, по сравнению с обычными композициями антикоррозионных покрытий. Обычные композиции антикоррозионных покрытий не обеспечивают адекватной регулируемой дозы высвобождения пассивирующих анионов и не имеют регулируемого количества растворимых веществ в целом. Аморфные фосфаты алюминия, используемые в этих композициях антикоррозионных покрытий,также специально разрабатываются для получения высокого уровня совместимости с разнообразными различными связывающими полимерами или системами связывающих полимеров, пригодными для формирования такой композиции покрытия, тем самым обеспечивая высокую степень гибкости и выбора при приготовлении композиции антикоррозионного покрытия, чтобы удовлетворить потребностям и условиям разнообразных конечных применений в ряде различных промышленных конечных использований. Коммерчески доступные в настоящее время ингибирующие пигменты очень часто являются либо специфичными к связующему, либо специфичными к подложке, при их нанесении, тем самым ограничивая конечные применения. Композиции антикоррозионных покрытий содержат желаемый связывающий полимер, который может быть выбран в зависимости от различных конечных применений, а также других факторов. Иллюстративные связывающие полимеры включают полимеры, используемые в настоящее время для получения известных композиций антикоррозионных покрытий, и могут быть выбраны из общих групп, включая водорастворимые полимеры, органорастворимые полимеры и их сочетания. Иллюстративные водорастворимые полимеры, пригодные для получения композиций антикоррозионных покрытий, включают акриловые полимеры и акриловые сополимеры, алкидные, эпокси, полиуретановые и силиконовые и полисилоксановые полимеры. Иллюстративные органорастворимые и/или водонерастворимые полимеры,пригодные для получения композиций антикоррозионных покрытий, включают акриловые полимеры и акриловые сополимеры, эпоксид, полиуретан, силикон, полисилоксан, сложный полиэфир и алкид. Предпочтительные связывающие полимеры включают латекс акрилового сополимера, алкидные,полиуретановые и эпокси полимеры. В иллюстративном варианте осуществления композиции антикоррозионных покрытий содержат в пределах от примерно 15 до 75 мас.%, предпочтительно в пределах от примерно 20 до 60 мас.%, а более предпочтительно в пределах от примерно 20 до 35 мас.% связывающего полимера по отношению к общей массе композиции покрытия. Композиция антикоррозионного покрытия, содержащая меньше чем примерно 15 мас.% связывающего полимера, может содержать большее количество пигмента, ингибирующего коррозию, чем это необходимо для обеспечения желаемой степени коррозионной стойкости. Композиция антикоррозионного покрытия, содержащая больше чем примерно 75 мас.% связывающего полимера, может содержать количество пигмента, ингибирующего коррозию, которое недостаточно для обеспечения желаемой степени коррозионной стойкости. Хотя предусматриваются определенные количества связывающего полимера, понятно, что конкретное количество связывающего полимера, который используют для приготовления композиций антикоррозионных покрытий, будет изменяться в зависимости от таких факторов, как тип используемого связывающего полимера, тип и/или количество ингибирующего пигмента, который используют, и/или конкретное конечное применение, например, подложка,которая должна покрываться, и подверженная коррозии окружающая среда, предполагаемая для подложки. Пигменты, ингибирующие коррозию, пригодные для получения композиций антикоррозионных по-3 024708 крытий, включают фосфатсодержащие соединения. Предпочтительные фосфатсодержащие соединения представляют собой фосфаты алюминия. Фосфаты алюминия, пригодные для использования в этом отношении, включают аморфные фосфаты алюминия, кристаллический фосфат алюминия и их сочетания. Предпочтительные фосфаты алюминия представляют собой аморфные фосфаты алюминия, а наиболее предпочтительные фосфаты алюминия представляют собой аморфные ортофосфаты алюминия. Использование аморфных фосфатов алюминия является предпочтительным, поскольку аморфные фосфаты алюминия, как конкретно осуществляется в настоящем документе, обеспечивают регулируемую дозу высвобождения фосфатных анионов, когда диффундирующая вода вступает в контакт с пигментом в покрытии, достаточную для обеспечения пассивирования металлической подложки. Кроме того, обнаружено, что могут быть получены композиции аморфного фосфата алюминия,имеющие достаточно низкое содержание растворимого материала, так что растворимые вещества в целом не могут вызывать осмотического блистеринга отвержденной пленки, когда такая пленка вступает в контакт с водой. Соответственно, аморфные фосфаты алюминия, как используется в композициях антикоррозионных покрытий, как описано в настоящем документе, специально разработаны, как для того,чтобы обеспечить регулируемое высвобождение или доставку пассивирующих анионов, например фосфатных анионов, для ингибирования коррозии, так и для того, чтобы они имели низкое содержание растворимых веществ в целом для предотвращения осмотического блистеринга, чтобы обеспечить улучшенную целостность пленки. В иллюстративном варианте осуществления аморфные ортофосфаты алюминия представляют собой аморфные гидроксифосфаты алюминия. Аморфные гидроксифосфаты алюминия являются предпочтительными, поскольку они обеспечивают свойства однородного диспергирования в композиции, и дисперсия остается стабильной в течение всего времени хранения препарата в упаковке. Содержание гидроксила аморфного гидроксифосфата алюминия представляет собой уникальную функциональную группу,которая обеспечивает стабильность матрицы посредством создания водородных связей с помощью соответствующих групп связывающего полимера препарата, таких, например, как карбоксильные группы,аминогруппы, гидроксильные группы, кислотные группы, и тому подобное. Эта особенность является уникальной для аморфного гидроксифосфата алюминия и отсутствует у кристаллических или других типов аморфных фосфатов. Композиции антикоррозионных покрытий готовят, чтобы они содержали конкретное количество ингибирующего пигмента, вычисляемое для получения достаточного количества пассивирующих анионов, когда их размещают при конечном использовании для ингибирования коррозии. В иллюстративном варианте осуществления, композиция антикоррозионного покрытия содержит в пределах от примерно 3 до 25 мас.%, предпочтительно в пределах от примерно 5 до 15 мас.%, а более предпочтительно в пределах от примерно 8 до 12 мас.% аморфного фосфата алюминия по отношению к общей массе сухой пленки композиции покрытия. Композиция антикоррозионного покрытия, содержащая меньше, чем примерно 3 мас.% аморфного фосфата алюминия, может содержать количество, которое недостаточно для обеспечения желаемой степени коррозионной стойкости. Композиция антикоррозионного покрытия, содержащая больше, чем примерно 25 мас.% аморфного фосфата алюминия, может содержать количество большее, чем необходимо для обеспечения желаемой степени коррозионной стойкости, и такое дополнительное количество может действовать, ослабляя долговременную стабильность и/или целостность отвержденной пленки покрытия. Хотя предусматриваются определенные количества аморфного фосфата алюминия, должно быть понятно, что конкретное количество аморфного фосфата алюминия, которое используют для приготовления композиций антикоррозионных покрытий, будет изменяться в зависимости от таких факторов, как тип и/или количество используемого связывающего полимера и/или конкретное конечное применение, например, подложка, которая должна покрываться, и коррозионная окружающая среда, предполагаемая для подложки. Как вкратце отмечено выше, аморфный фосфат алюминия специально разработан для обеспечения регулируемого высвобождения или доставки одного или нескольких пассивирующих анионов при вступлении в контакт с водой и кислородом, когда композицию покрытия наносят на поверхность металлической подложки, формируют в виде отвержденной пленки и помещают в коррозионную окружающую среду. Со временем вода/влажность и определенные коррозивные соли мигрируют или диффундируют в нанесенную пленку покрытия, эта вода вступает в контакт с фосфатным компонентом, который доступен в пленке. Такой контакт с водой ускоряет высвобождение/доставку фосфатных анионов из аморфного фосфата алюминия регулируемым образом. Эти фосфатные анионы взаимодействуют с частицами железа на поверхности лежащей под ним металлической подложки с образованием пассивирующей пленки на ней, которая работает с образованием барьера, защищающего лежащую под ним металлическую поверхность от коррозии. Свойства аморфных фосфатов алюминия, используемых для получения композиций антикоррозионных покрытий, описанных в настоящем документе, заключаются в том, что их разрабатывают для высвобождения/доставки регулируемого количества фосфатных анионов. Конкретно, для высвобождения/доставки количества фосфатных анионов, вычисленного для обеспечения оптимального уровня защиты от коррозии, без ухудшения других рабочих характеристик отвержденной пленки покрытия, которые могут иным образом уменьшить эффективный срок службы пленки. В настоящее время ингибирующие пигменты на основе фосфата получают каким-либо образом из фосфата цинка. Последний материал имеет недостаток низкой дозы высвобождения, и доза высвобождения зависит от условий, существующих в окружающей среде применения. Для компенсирования этого дефицита фосфат цинка модифицируют с помощью других компонентов, таких как алюминий, стронций,кальций, для улучшения свойств высвобождения фосфата и для создания вторичных или сопутствующих механизмов пассивации, как правило, обеспечивая компонент, который преципитирует на подложке с получением катодного пассивирования. Эти подходы обеспечивают некоторые преимущества, посредством улучшения рабочих характеристик по сравнению с фосфатом цинка, но они не достигают желаемого уровня улучшения, описанного выше. Соединения аморфного фосфата алюминия, описанные в настоящем документе, оптимизируют механизм анодного пассивирования способом, недостигаемым с помощью любого другого пигмента на основе фосфата. В иллюстративном варианте осуществления композиции антикоррозионных покрытий, как описано в настоящем документе, содержащих аморфный фосфат алюминия, разрабатывают для высвобождения регулируемого количества пассивирующих фосфатных анионов, когда они присутствуют в отвержденной пленке, размещаемой для конечного применения, которая экспонируется для влажности. Регулируемое количество может изменяться в зависимости от таких факторов, как способ, который используют для получения фосфата алюминия, система связывающего полимера и конкретное конечное применение. В иллюстративном варианте осуществления композиции покрытий могут разрабатываться для обеспечения относительно высокого регулируемого высвобождения фосфатных анионов, 1500 ч./млн или меньше,предпочтительно в пределах между примерно 600 и 1200 ч./млн, а более предпочтительно в пределах между примерно 800 и 1000 ч/млн. Такой высокий уровень регулируемого высвобождения фосфатных анионов может быть пригодным для использования в системах покрытий, содержащих органорастворимый связывающий полимер, такой как эпоксид, и тому подобное, с низкой паро- и влагопроницаемостью(MVT), которые не являются склонными к тому, чтобы страдать от разрушения пленки из-за относительно высоких уровней растворимых веществ. Способность получения композиции покрытия, имеющей такой высокой уровень регулируемого высвобождения фосфатных анионов, является желательной для конечных применений, помещаемых в агрессивные коррозионные окружающие среды, где высокие уровни пассивирующих анионов могут быть необходимы для защиты против коррозии, где в пленке покрытия могут возникать физические разрывы или пустоты. В другом иллюстративном варианте осуществления композиции покрытия могут быть разработаны для обеспечения регулируемого высвобождения фосфатных анионов 500 ч./млн или меньше, предпочтительно в пределах между примерно 50 и 500 ч./млн, более предпочтительно между примерно 100 и 200 ч./млн. Такой уровень регулируемого высвобождения фосфатных анионов может быть пригодным для использования в системах покрытий, содержащих водорастворимый связывающий полимер, такой как латекс, и тому подобное, с более высокими MVT, которые могут быть более склонными к тому, чтобы страдать от разрывов пленки из-за относительно высоких уровней растворимых веществ в целом. Способность обеспечить композицию покрытия, имеющую такой уровень регулируемого высвобождения фосфатных анионов, является желательным для конечных применений, помещаемых в менее агрессивные коррозионные окружающие среды. Количество пассивирующих анионов, которое должно доставляться, зависит от ряда различных факторов, таких как нагрузка или количество аморфного фосфата алюминия, используемого для получения антикоррозионной композиции, тип связывающего полимера, который используют, тип металлической подложки, которую защищают, и тип коррозионной окружающей среды, присутствующей при конечном применении. В иллюстративном варианте осуществления, где защищаемая металлическая подложка содержит железо и коррозионная окружающая среда содержит воду, кислород и другие коррозионные соли, аморфный фосфат алюминия разрабатывают для высвобождения приблизительно 160 ч./млн пассивирующих фосфатных анионов. Аморфный фосфат алюминия, имеющий регулируемое высвобождение меньше, чем примерно 50 ч./млн пассивирующих анионов, может не обеспечивать количества пассивирующих анионов, достаточного для ингибирования коррозии. Аморфный фосфат алюминия, имеющий регулируемое высвобождение, большее чем примерно 1500 ч./млн пассивирующих анионов, хотя и обеспечивает уровень, достаточный для ингибирования коррозии, может давать слишком высокий уровень растворимых веществ в целом, который может вызывать блистеринг или другие нежелательные воздействия в отвержденной пленке, которые могут ухудшать ее долговременную целостность и стабильность, тем самым, возможно,понижая эффективный срок службы покрытия. Композиции антикоррозионных покрытий разрабатывают так, чтобы они имели регулируемый или сведенный к минимуму уровень растворимых веществ. Как используется в настоящем документе, термины "растворимые вещества" и "непассивирующие растворимые вещества" используют взаимозаменяемо для упоминания материалов, обычно получаемых в качестве побочного продукта при получении аморфного фосфата алюминия, и они могут включать щелочные металлы, такие как натрий, калий и литий, и такие анионы, как сульфаты, хлориды и нитраты, и понятно, что они не включают пассивирующие анионы, присутствующие в аморфном фосфате алюминия. В предпочтительном варианте осуществления ко-5 024708 личество непассивирующих растворимых веществ равно нулю. Максимальное содержание непассивирующих растворимых веществ составляет 250 ч./млн. Обнаружено, что присутствие таких растворимых веществ, если оно остается нерегулируемым, может работать, ослабляя стабильность и/или целостность композиции антикоррозионного покрытия и/или отвержденной пленки, сформированной из нее, тем самым отрицательно влияя на ее предполагаемый срок службы. Например, присутствие таких растворимых веществ, как обнаружено, приводит к нежелательному блистерингу, деламинированию от подложки, коррозии под пленкой и к другим типам нежелательных отказов пленки, когда она экспонируется для определенных подверженных коррозии окружающих сред, эти отказы пленки работают, экспонируя лежащую под ней поверхность металлической подложки, оставляя ее незащищенной. В иллюстративном варианте осуществления является желательным, чтобы композиция антикоррозионного покрытия содержала меньше, чем примерно один процент (или меньше, чем 10000 ч./млн) растворимых веществ в целом, то есть, растворимых веществ, включая фосфатные пассивирующие анионы,предпочтительно меньше, чем примерно 1500 ч./млн растворимых веществ в целом, а более предпочтительно меньше, чем примерно 400 ч./млн растворимых веществ в целом. В иллюстративном варианте осуществления композиция антикоррозионного покрытия содержит в пределах от примерно 50 до 800 ч/млн растворимых веществ в целом, а предпочтительно в пределах от примерно 100 до 250 ч./млн растворимых веществ в целом. Композиции антикоррозионных покрытий, содержащие меньше, чем примерно 400 ч./млн растворимых веществ в целом, дают отвержденные пленки, которые подвергаются воздействию подверженных коррозии окружающих сред при конечном использовании, не демонстрируют блистеринга или других нежелательных происшествий с пленкой, работая при этом для улучшения эффективности срока службы. Соответственно, свойством композиций антикоррозионных покрытий является то, что, в дополнение к обеспечению регулируемого высвобождения пассивирующих анионов, их специально разрабатывают, чтобы они имели пониженное количество растворимых веществ в целом для обеспечения предполагаемого срока службы. Особенностью настоящего изобретения, возникающей из-за способности к получению ингибирующих пигментов на основе фосфата алюминия с регулируемым высвобождением и соответствующими уровнями растворимых веществ, является способность к получению композиций покрытий с дозами высвобождения фосфатов, подбираемыми для конкретных применений. Например, обнаружено, что композиции покрытий на основе эпоксидов-полиамидов могут воспринимать более высокие уровни растворимых веществ в целом, чем композиция на основе акрилового латекса. Это, как обнаружено, является особенно преимущественным при обеспечении улучшенной защиты против коррозии на краях, дефектах и физических разрывах в пленке покрытия. Наличие более высоких уровней фосфата, доступных в этих обстоятельствах, улучшает анодное пассивирование и защищает адгезию во влажном состоянии. Фосфаты алюминия, пригодные для использования в композиции антикоррозионных покрытий, как описано в настоящем документе, специально разрабатывают, чтобы они имели однородные сферические формы, с получением наноразмерных (10-3 мкм или 100 нм) первичных частиц с высокой удельной площадью поверхности и микропористостью, и с получением узкого/по существу однородного распределения частиц, когда они агрегируют. Однородность формы и размеров является желательной для целей улучшения смешивания и однородного диспергирования частиц фосфата алюминия в связывающем полимере, тем самым улучшая рабочие характеристики однородной коррозионной стойкости композиции покрытия и отвержденной пленки, сформированной из нее. В иллюстративном варианте осуществления сферическую форму агрегатных частиц получают с использованием золь-гель способа синтеза, как описано в настоящем документе, и посредством регулирования определенных стадий обработки в способе получения фосфата алюминия, например, посредством намеренного исключения перемешивания со сдвигом, которое может давать нежелательные частицы фосфата алюминия в форме пластинок или листков. Высушенные частицы фосфата алюминия имеют по существу однородное распределение первичных размеров частиц в пределах между примерно 10 и 100 нм, где D99 составляет приблизительно 100 нанометров и D50 составляет приблизительно 50 нм. Распределение размеров частиц для агрегированных первичных частиц после измельчения находится в пределах от примерно D99 6 мкм до D50 2 мкм. Получение частиц фосфата алюминия, имеющих, по существу, однородное распределение размеров частиц, является желательным для ускорения однородного диспергирования частиц в связывающем полимере с целью получения однородных коррозионных рабочих характеристик в композиции покрытия. Фосфат алюминия, пригодный для использования в композиции антикоррозионных покрытий, как описано в настоящем документе, специально разрабатывается, чтобы он имел относительно высокие удельные площади поверхности, которые могут характеризоваться с помощью разнообразных способов,включая измерение согласно БЭТ (м 2/г) и ртутную порометрию. В иллюстративном варианте осуществления фосфат алюминия имеет удельную площадь поверхности больше, чем примерно 100 м 2/г, предпочтительно в пределах между примерно 125 и 150 м 2/г, а более предпочтительно между примерно 125 и 135 м 2/г. Удельная площадь поверхности фосфата алюминия регулируется с помощью реакции золь-гель синтеза и с помощью конкретного способа, который используют для обработки твердого фосфата алю-6 024708 миния после формирования с помощью золь-гель способа, этот способ и обработка более подробно описываются ниже. Золь-гель способ получения Как правило, аморфный фосфат алюминия представляет собой фосфатный комплекс, в котором нуклеирующий катион представляет собой алюминий сам по себе или алюминий в сочетании с другими многовалентными катионами, такими как кальций, магний, барий и тому подобное. Является желательным, чтобы способ получения аморфного фосфата алюминия представлял собой способ, который дает аморфный фосфат алюминия, не содержащий других катионов металлов, например, в частности, не содержащий катионов щелочных металлов, для целей уменьшения/устранения содержания существующих нежелательных растворимых веществ в конечной композиции антикоррозионного покрытия. В иллюстративном варианте осуществления аморфный фосфат алюминия получают с помощью золь-гель способа, который включает создание неорганических молекулярных сеток из молекулярных или ионных предшественников посредством образования коллоидной суспензии (золя) и гелеобразования такого золя с образованием твердой сетки в сплошной жидкой фазе (геля). Предшественники для синтеза этих коллоидов, как правило, содержат элемент металла или металлоида, окруженный разнообразными химически активными группами. Говоря иначе, в золь-гель способе простые молекулярные или ионные предшественники преобразуют частицы наноразмеров с образованием коллоидной суспензии(золя). Затем коллоидные наночастицы связываются друг с другом в трехмерную твердую сетку, заполненную жидкостью (гель). Это преобразование в гель может инициироваться несколькими способами, но наиболее удобный подход представляет собой изменение рН реакционного раствора. Способ, используемый для удаления жидкости из твердого продукта, будет влиять на свойства геля из золя. Например, сверхкритическая сушка будет поддерживать трехмерную структуру в высушенном твердом продукте, в то время как медленная сушка в процессе испарения текучей среды вызывает деструкцию структуры сетки, создавая материал высокой плотности. Преимущества получения аморфного фосфата алюминия с помощью способа золь-гель синтеза в противоположность, например, способу осаждения включают простоту и универсальность, дающие возможность для получения имеющих высокую чистоту и/или разработанных материалов, однородного распределения размеров частиц, по существу агрегированных частиц сферической формы, частиц наноразмеров и композиций, разрабатываемых для конкретных задач. Хотя аморфный фосфат алюминия, как описано в настоящем документе, содержит по существу сферические агрегированные частицы, понятно,что некоторое малое количество наносферических частиц может быть получено непреднамеренно и может присутствовать в получаемых композициях антикоррозионных покрытий. Например, золь-гель способ дает не содержащий щелочных металлов аморфный фосфат алюминия с высокой удельной площадью поверхности, который обеспечивает оптимальное количество фосфатных анионов, когда материал вступает в контакт с водой, для обеспечения пассивирования стали, предотвращая тем самым коррозию. Как используется в настоящем документе, термин "гель", как понимается, представляет собой трехмерную сетчатую структуру, сформированную из связанных высокомолекулярных полимеров или агрегатов, в которой захватывается жидкость. Сетка структуры, как правило, состоит из слабых и/или обратимых связей между частицами основы. Термин "золь", как используется в настоящем документе,должен пониматься как коллоидная дисперсия твердых продуктов в жидкости. Твердые продукты включают фосфат алюминия, имеющий средние размеры частиц в нанометровом масштабе. Гель содержит золь фосфата алюминия в качестве дисперсной фазы в полутвердой массе, заключающей в себе всю жидкость. Последующая обработка продукта, полученного с помощью золь-гель способа, посредством фильтрования, промывки, сушки и их сочетаний, приводит к агрегированию коллоидных твердых продуктов регулируемым образом с образованием большего твердого комплекса. Как правило, золь-гель способ включает следующие стадии способа: (1) нуклеирование или полимеризацию или конденсацию молекулярных предшественников с образованием первичных частиц, например, нанометрового масштаба, с образованием золя (коллоидной дисперсии или суспензии); (2) роста частиц или гелеобразования; (3) соединения частиц с образованием цепей и продолжения таких цепей в жидкой среде с образованием сгущенного геля и (4) обработки материала геля из золя для удаления жидкости с получением желаемого твердого конечного продукта. В иллюстративном варианте осуществления раствор предшественника получают посредством объединения соответствующего источника алюминия с источником фосфора. Соответствующие источники алюминия могут быть выбраны из группы солей алюминия, таких как хлорид алюминия, нитрат алюминия, сульфат алюминия и тому подобное. Предпочтительный источник алюминия представляет собой нитрат алюминия. Источники фосфора, пригодные для получения аморфного фосфата алюминия с помощью золь-гель способа, включают фосфорную кислоту и соли фосфора, такие как ортофосфаты или как полифосфаты. Источник фосфора представляет собой фосфорную кислоту сортов, используемых для удобрений, любого происхождения, которую осветляют и обесцвечивают. Главные ингредиенты раствора предшественников объединяют вместе в водной окружающей среде с гелеобразующим агентом с получением коллоидной дисперсии частиц твердого фосфата алюминия в растворе. В иллюстративном варианте осуществления раствор предшественника формируется посредст-7 024708 вом объединения нитрата алюминия с фосфорной кислотой (85% масс.) в присутствии воды. Вода может присутствовать в одном или нескольких компонентах из нитрата алюминия, фосфорной кислоты или как добавленная вода, независимо от любого из ингредиентов. После объединения ингредиентов-предшественников полученную систему перемешивают и к перемешиваемому раствору добавляют соответствующий щелочной ингредиент. Щелочные ингредиенты,пригодные для этой цели, включают ингредиенты, обычно используемые для изменения рН системы,например, для увеличения рН кислотной системы, и в одном из иллюстративных вариантов осуществления ингредиент представляет собой гидроксид аммония. В предпочтительном варианте осуществления является желательным, чтобы раствор щелочи не содержал щелочных металлов. Присутствие гидроксида аммония повышает рН и запускает способ нуклеирования и конденсации с образованием коллоидной дисперсии или золя. В зависимости от концентрации нуклеирующего агента, эта стадия может быть промежуточной или конечной. Дальнейшее добавление нуклеирующего агента заставляет первичные частицы фосфата алюминия соединяться вместе с образованием геля, то есть, приводит к гелеобразованию, а затем приводит к тому, что коллоидные частицы связываются в виде структуры геля с образованием геля из золя. В иллюстративном варианте осуществления может быть желательным контроль золь-гель способа для изоляции коллоидной дисперсии перед гелеобразованием. Это можно осуществлять посредством регулирования условий реакции таким образом, что получается только коллоидная дисперсия (то есть,происходит образование золя), но не полное гелеобразование. Контроль способа таким путем может обеспечить определенные преимущества при получении/или обеспечить определенные преимущества,относящиеся к манипуляциям с конечным продуктом. Коллоидная дисперсия от этого способа может фильтроваться для извлечения твердых продуктов, затем термически обрабатываться и/или промываться,как описано ниже. В иллюстративном варианте осуществления фосфорная кислота, нитрат алюминия и/или гидроксид аммония могут нагреваться перед объединением друг с другом, или они могут нагреваться после объединения, например, в течение перемешивания. В дополнение к этому, количество присутствующей воды и/или скорость добавления гидроксида аммония может регулироваться для получения желаемого продукта реакции, имеющего желаемый выход аморфного фосфата алюминия. В иллюстративном варианте осуществления то количество гидроксида аммония, NH4OH, которое добавляют к кислотному раствору, является достаточным для нейтрализации кислотной системы, чтобы инициировать образование коллоидных частиц фосфата алюминия, а для гелеобразования оно превышает стехиометрическое количество, необходимое для образования нитрата аммония, NH4NO3. Диапазон может составлять от стехиометрического количества NH4OH, необходимого для образования NH4NO3(стехиометрия 1,0), до стехиометрии примерно 3,0, предпочтительно в пределах между примерно 1,1 и 2,0, а более предпочтительно в пределах между примерно 1,2 и 1,5. Порядок добавления (то есть, добавление основного раствора к кислотному раствору предшественника или наоборот), как обнаружено, регулирует скорость и степень гелеобразования. Когда основание добавляют к перемешиваемому раствору предшественников при стехиометрической концентрации, определенной выше (от 1,0 до 3,0), происходит по существу мгновенное гелеобразование. Обнаружено, что изменяя порядок добавления на обратный, то есть, при добавлении раствора предшественников к основному раствору, получают степени роста от коллоидной дисперсии до полного гелеобразования. Как обсуждается ниже, также обнаружено, что морфология частиц может регулироваться с помощью способа добавления. Обнаружено, что концентрации аммиака, превышающие стехиометрическое отношение 1,1, являются пригодными для использования при сведении к минимуму содержания непрореагировавшего алюминия в полученном комплексе. Для конечного применения в качестве ингибирующего пигмента является желательным, чтобы доза высвобождения фосфата в комплексе, когда он вступает в контакт с водой,находилась в диапазоне от 200 до 400 ч/млн. Исследование определило, что элюирование фосфатных анионов находится в целевом диапазоне, когда уровень аммиака в реакционной смеси находится около стехиометрического отношения 1,2-3,0, и после того, как твердый продукт тщательно промывают и/или термически обрабатывают для удаления растворимых побочных продуктов, как описано ниже. В иллюстративном способе гель из золя затем подвергают обработке после гелеобразования, которая может включать нагрев, промывку и/или классификацию по размерам. В иллюстративном варианте осуществления полученный порошок геля из золя выделяют посредством осуществления деструкции дисперсии или геля посредством удаления жидкой составляющей. Из геля из золя могут быть получены разнообразные типы гелей, такие как ксерогели, которые представляют собой твердые продукты, сформированные посредством свободной сушки геля из золя, с тем, чтобы получить высокую пористость и удельную площадь поверхности (150-1000 м 2/г), в форме твердого продукта, аэрогели, которые представляют собой твердые продукты, полученные с помощью сверхкритической сушки (например, сушки вымораживанием), гидрогели, которые представляют собой водонерастворимые коллоидные полимерные частицы, диспергированные в воде, и органогели, которые представляют собой аморфные, нестеклообразные твердые продукты, содержащие жидкую органическую фазу, захваченную в твердой матрице. Гель из золя состоит из твердого AlPO4, соединенного с помощью различных рН-зависимых (амино, водных, фосфатных) связей, с образованием твердой дисперсной фазы как массы, заключающей в себе всю жидкость, последняя состоит из воды и растворенных солей. Нагрев геля до температуры выше примерно 100 С выпаривает воду и любой аммиак и вызывает деструкцию массы с получением твердого продукта, состоящего из фосфата алюминия, AlPO4 и нитрата аммония, NH4NO3. Нагрев геля или твердого продукта геля после деструкции до температуры выше примерно 215 С, термически разлагает нитрат аммония, NH4NO3, тем самым удаляя его из порошкообразного продукта. Нагрев до температур выше примерно 215 С приводит к уменьшению рН, указывая на то, что остаточные аминогруппы, остающиеся после термического разложения нитрата аммония, NH4NO3, вероятнее всего, как заместители на группах РО, также термически разлагаются и заменяются атомами водорода, делая тем самым комплекс кислотным. Твердый продукт, возникающий в результате этой обработки, как показано с помощью анализа,представляет собой чистый аморфный фосфат алюминия, имеющий дозу высвобождения фосфата примерно 240 ч/млн и удельную площадь поверхности больше, чем 125 м 2/г. Соответственно, термическая обработка после гелеобразования может включать одну стадию нагрева геля из золя до относительно высокой температуры, выше примерно 250 С, в течение периода времени, достаточного для достижения выпаривания воды, осуществления деструкции массы и термического разложения нитрата аммония, NH4NO3. В иллюстративном варианте осуществления это можно осуществить примерно при 250 С в течение приблизительно 12-72 ч. Продукт, получаемый после этой термической обработки, по существу представляет собой фосфат алюминия, то есть, имеется очень мало фосфата аммония или нитрата аммония, если они вообще присутствуют. Соответственно, регулируемое высвобождение фосфатных анионов для фосфата алюминия, обработанного таким образом, составляет 250 ч./млн или меньше, как отмечено выше. Альтернативно, термическая обработка после гелеобразования может включать единственную стадию нагрева геля из золя при более низкой температуре, от примерно 100 до 150 С в течение периода времени, достаточного для достижения испарения воды. В иллюстративном варианте осуществления ее можно осуществлять примерно при 110 С в течение приблизительно 1-24 ч. Продукт, полученный от этой термической обработки или сушки, представляет собой фосфат алюминия и фосфат аммония, и нитрат аммония. Количество фосфата аммония, присутствующего в полученном продукте, составляет примерно до 1000 ч./млн. За этой стадией сушки может следовать стадия термической обработки при температуре в пределах между примерно 215 и 300 С. В предпочтительном варианте осуществления стадию сушки осуществляют при примерно 110 С в течение примерно 24 ч, а термическую обработку, при примерно 250 С в течение до 1-3 дней (16-72 ч). Полученный твердый продукт имеет содержание влажности от примерно 5 до 20 мас.% рН материала после термической обработки может регулироваться посредством повторного диспергирования комплекса и установления рН с помощью раствора гидроксида аммония. Полученный комплекс затем сушат при 100-110 С для удаления воды и аммиака. По желанию, перед сушкой или термической обработкой, материал геля из золя можно фильтровать для отделения твердых частиц от раствора, и выделенный твердый продукт, например, в форме лепешки,может подвергаться воздействию одного или нескольких циклов промывки. Циклы промывки используют воду и работают для удаления из частиц твердого фосфата алюминия любых нежелательных растворимых веществ, например, соединений аммония, таких как нитрат аммония и фосфат аммония, которые образуются в качестве побочного продукта реакции. Стадия промывки удаляет свободные соли аммония,однако фосфат аммония, связанный с фосфатом алюминия, остается. Затем промытый образец может сушиться и/или подвергаться термической обработке способом, описанным выше, для дополнительного выпаривания воды и/или термического разложения любого остаточного нитрата аммония и фосфата аммония в промытом фосфате алюминия и для уплотнения частиц фосфата алюминия. По желанию, материал золя может сушиться примерно при 100 С для выпаривания воды и осуществления деструкции массы, и порошок после деструкции может промываться водой для удаления нитрата аммония, NH4NO3, для его извлечения, вместо термического разложения побочного продукта. Промытую и высушенную массу можно термически обрабатывать выше примерно 215 С для термического разложения любого остаточного нитрата аммония, NH4NO3, с получением при этом по существу чистого аморфного фосфата алюминия, не содержащего остатков растворимых солей. Основной химический механизм золь-гель способа представлен ниже следующим образом: 1. Раствор предшественников - объединение всех ингредиентов Al(NO3)39 Н 2 О+Н 3 РО 4+Н 2 О. 2. Гелеобразующий агент 3NH4OH+H2O. 3. Золь-гель реакция. Реакция образования аморфного геля из золя фосфата алюминия: когда добавляют NH4OH (28%NH3 в воде), он нейтрализует кислотную систему и запускает образование нерастворимого AlPO4, которое отбирает Al+3 из реакции и позволяет дополнительное объединение NH4+1 с NO3-1 с образованием растворимого NH4NO3. В зависимости от концентрации и скорости добавления NH4OH будут формироваться коллоидные частицы AlPO4. Добавление дополнительного NH3 в реакцию позволяет коллоидным частицам AlPO4 агрегировать и, в конечном счете, образовывать связи между частицами с образованием гелевой структуры. Добавляемое количество NH3 должно превышать стехиометрическое количество,необходимое для образования NH4NO3, чтобы иметь достаточное количество NH3 для регулирования рН и ускорения образования мостиков геля. В зависимости от количества добавляемого NH3, скорости добавления и концентрации гель будет состоять из массы твердых частиц AlPO4, связанных с образованием сетчатой трехмерной структуры инкапсулирующей нитрат аммония, NH4NO3, растворенный в воде. Фосфат аммония может также присутствовать как промежуточное соединение, и расширение условий реакции (например, с помощью дополнительного нагрева) приведет к завершению реакции с алюминием в системе с конденсацией до фосфата алюминия.AlPO4+ (NH4)3PO4+H2OAlPO4+NH4OH 4. Фильтрование и промывка - необязательные, чтобы поддержать или заменить термическую очистку для удаления растворимых солей аммония. 5. Дегидратация и сушка - сушка при указанной выше температуре по меньшей мере 100 С, для выпаривания воды и осуществления деструкции структуры гель из золя с образованием уплотненного твердого продукта.AlPO4+NH4NO3 6. Термическая очистка - термическая обработка при 215-250 С для термического разложения нитрата аммония.AlPO4 (аморфный фосфат алюминия) По желанию, порядок добавления ингредиента может отличаться от того, который описан выше. Например, к раствору гидроксида аммония может добавляться кислотный раствор для регулирования вязкости реакционной системы и/или для воздействие на удельную площадь поверхности коллоидных твердых продуктов. Такая гибкость в порядке добавления ингредиентов может иметь преимущества, например, для масштабирования получения, когда может быть желательным предотвращение гелеобразования, чтобы облегчить образование суспензии коллоидных первичных частиц. Композиция, полученная после промывки, сушки и/или термической обработки, является по существу химически одинаковой,независимо от порядка добавления. Однако морфология продукта зависит от этих параметров обработки. Добавление кислоты к основанию дает более высокую удельную площадь поверхности и более высокую пористость. Золь-гель способ, описанный в настоящем документе, дает композицию фосфата алюминия по существу, состоящую из аморфного фосфата алюминия. Переход от основания к кислоте вызывает быстрое изменение рН и быстрое образование частиц золя с последующим быстрым гелеобразованием, с образованием взаимно связанных частиц в матрице геля. Это уменьшает молекулярную подвижность и предотвращает какой-либо дальнейший рост частиц или морфологическое изменение. Когда кислоту добавляют к основанию, изменение рН является более медленным, и образуются локализованные коллоидные частицы фосфата алюминия. Гелеобразования не происходит, так что подвижность системы делает возможным продолжение конкурентных побочных реакций (повышенная солюбилизация нитрата аммония и фосфата аммония),позволяя промежуточным частицам сохраниться. Когда происходит дегидратирование и термическое разложение, существуют малые частицы фосфата алюминия в присутствии уходящей воды и продуктов разложения (нитрата аммония), что приводит к увеличению пористости малых агрегированных частиц фосфата алюминия. Как отмечено выше, аморфный фосфат алюминия, полученный с помощью такого золь-гель способа, по существу не содержит щелочных металлов и других нежелательных растворимых веществ и обеспечивает желательное регулируемое высвобождение пассивирующих фосфатных анионов, тем самым сильно уменьшая или устраняя появление нежелательного блистеринга пленки и обеспечивая улучшенный контроль коррозии, как под пленкой, так и на дефектах в пленке, по сравнению с преципитированными фосфатами алюминия. Золь-гель способ, описанный выше, предлагается в качестве иллюстративного варианта осуществления, и необходимо понять, что могут использоваться варианты приготовления, иные, чем конкретно описанные. Следующий далее пример получения геля из золя предлагается в качестве ссылки. Золь-гель способ, описанный в настоящем документе, дает пигменты на основе аморфного фосфата алюминия, имеющие удельные площади поверхности (в пределах между примерно 100 и 150 м 2/г БЭТ) и очень узкие распределения размеров частиц, по сравнению с пигментами, полученными с помощью других способов синтеза, таких как преципитация, что дает удельные площади поверхности до 3, а как правило, до 30 м 2/г по БЭТ. Эта особенность является очень желательной для ингибирующего пигмента,поскольку реакция высвобождения фосфата в поверхностной области зависит от удельной площади поверхности, и более мелкие частицы с узким распределением размеров частиц обеспечивают однородное диспергирование по пленке, сформированной из композиции. Пример 1. В иллюстративном варианте осуществления аморфный фосфат алюминия, имеющий отмеченные выше разработанные свойства, получают с помощью золь-гель способа, основанного на использовании приблизительно 100 г материалов для способа. Приблизительно 567,5 г нитрата алюминия и приблизительно 174,4 г фосфорной кислоты (85 мас.%) растворяют в воде, в количествах, отмеченных ниже, при механическом перемешивании, которое не прикладывает высокого сдвига. В перемешиваемый раствор добавляют 1000 мл гидроксида аммония (28-30 мас.% NH3). Раствор перемешивают в течение 1 ч при комнатной температуре перед обработкой с помощью последующей термической обработки. Отношение Р:Al фиксируют при 1,0. Различные образцы получают с использованием одинаковых параметров, но с различными количествами водного растворителя (250 г, 500 г и 2000 г). В дополнение к этому, получают различные образцы с использованием одинаковых параметров, но с различными скоростями добавления гидроксида аммония (10 мл/мин, 100 мл/мин и 1000 мл/мин). Следующие далее образцы дают гель из золя аморфного фосфата алюминия: 250 г водного растворителя на 100 и 1000 мл/мин гидроксида аммония; и 500 г водного растворителя на 1000 мл/мин гидроксида аммония; и 2000 г водного растворителя на 100 и 1000 мл/мин гидроксида аммония. Некоторые образцы геля из золя, сформированные таким образом, подвергают термической обработке при 100 С в течение 24 ч перед нагревом до 250 С в течение до 2-3 дней. Некоторые из полученных таким образом образцов фильтруют, и лепешку на фильтре промывают водой. Промытый образец подвергают термической обработке при 100 С в течение 24 ч. Аморфный фосфат алюминия, полученный в соответствии с этим примером, не содержит щелочных металлов, по существу, не содержит растворимых веществ (имеет содержание растворимых веществ, как описано выше) и выделяет желаемую регулируемую дозу высвобождения фосфатных анионов (как описано выше). Обнаружено, что последующая обработка (промывка, по сравнению с одним только нагревом до 250 С) имеет регулирующее воздействие на композицию и структуру получаемого аморфного фосфата алюминия. Нагретые образцы (нагретые до 250 С) дают элюент, имеющий молярные отношения Р:А 1,близкие к 1,0, когда их элюируют водой, и он является умеренно кислотным (рН около 3), показывая, что объемный материал представляет собой по существу чистый фосфат алюминия. Только лишь промытые образцы высвобождают больше фосфата и меньше алюминия, чем нагретые образцы, и являются умеренно основными в воде (рН около 8). Это показывает, что образцы, которые только лишь промывают,имеют фосфат аммония, остающийся в объеме, либо как свободное соединение, либо в комплексе с фосфатом алюминия. Удельная площадь поверхности твердого продукта зависит от последующей обработки, то есть, от промывки, по сравнению с нагревом. Удельная площадь поверхности согласно БЭТ нагретого (нагретого до 250 С) твердого продукта, как правило, составляет около 120-140 м 2/г, в то время как иллюстративная композиция, которую только лишь промывают, как описано выше, будет иметь удельную площадь поверхности от 80 до 90 м 2/г. Обнаружено, что промывка изменяет стабильность частиц коллоидной дисперсии. Как правило, ионные заряды стабилизируют структуру геля из золя, предотвращая агломерацию(что поддерживает малый размер частиц и, следовательно, высокую удельную площадь поверхности). Однако промывка удаляет ионы, тем самым делая возможной агломерацию. Также обнаружено, что значение рН во время золь-гель реакции (то есть, количество присутствующего аммиака) будет влиять на природу формируемых частиц. Реакция и образование геля происходят примерно с одинаковой скоростью. Однако частицы, сформированные с использованием низких отношений гидроксида аммония, меньше, и они легче диспергируются в воде после каждой промывки. Это дает более низкий выход фосфата алюминия. Реакция изменяется от основно-катализируемой реакции до кислотно-катализируемой реакции, когда отношение гидроксида аммония ниже 1,5. Это приводит к получению структуры "открытой" сетки, которая дополнительно гидролизуется и конденсируется. Кислотно-катализируемая реакция дает "более мелкодисперсные" частицы, которые меньше связываются. Основно-катализируемая реакция создает стабильное переходное состояние, которое полностью гидролизируется перед конденсацией, приводя к получению частиц с высокой степенью поперечной сшивки, которые соединяются с образованием гелей с большими порами между взаимно связанными частицами. В течение способа синтеза обнаружено, что твердый продукт с самым низким высвобождением фосфата формируется, когда в реакционной системе используют максимальное количество воды и время добавления кислоты к основанию является самым коротким. Особенность аморфного фосфата алюминия, полученного с помощью золь-гель способа, как описано в настоящем документе, заключается в том, что он дает наноразмерные коллоидные частицы, которые являются сферическими, когда агрегируют, и они имеют однородное распределение частиц. Конкретно,аморфный фосфат алюминия, сформированный таким образом, имеет средний размер первичных частиц в пределах от примерно 5 до 100 нм, предпочтительно в пределах от примерно 25 до 75 нм, а более предпочтительно в пределах от примерно 40 до 50 нм. Частицы аморфного фосфата алюминия с размером меньше, чем примерно 5 нм могут отрицательно влиять на обработку препаратов покрытий и отрицательно влиять на свойства пленки посредством увеличения поглощения связывающей смолы. Улучшенное регулирование основных характеристик аморфного фосфата алюминия достигается посредством манипуляций количеством, концентрацией, скоростью добавления и/или порядком добавления агента, регулирующего рН, например, гидроксида аммония, который работает, регулируя и тонко настраивая образование золя и гелеобразование, тем самым ускоряя образование аморфного фосфата алюминия, способного обеспечить желаемую регулируемую доставку пассивирующих анионов. В дополнение к этому, способ получения, как отмечено выше, предлагает естественный способ регулирова- 11024708 ния содержания нежелательных растворимых веществ, поскольку нет получаемых щелочных металлов, и присутствие других растворимых веществ может устранено во время промывки и/или термической обработки, тем самым ускоряя образование композиции покрытия, имеющего желаемую стабильность и целостность пленки. Аморфные фосфаты алюминия, полученные, как отмечено выше, предпочтительно не подвергаются воздействию высокотемпературной обработки (выше примерно 300 С) для цели сохранения аморфной структуры и предотвращения преобразования в кристаллическую структуру. Обнаружено, что аморфные фосфаты алюминия, образующиеся таким образом, сохраняют желаемую аморфную структуру даже после описанной выше сушки и термической обработки, и эта структура обеспечивает отличающееся преимущество/особенность при использовании в качестве пигмента, ингибирующего коррозию. Такие аморфные фосфаты алюминия демонстрируют значительно повышенный адсорбционный потенциал для воды или степень повторной гидратации по сравнению с кристаллическими фосфатами алюминия, это позволяет таким аморфным фосфатам алюминия после дегидратирования под действием сушки повторно гидратироваться до содержания до примерно 25 мас.% воды. Эта особенность является особенно полезной, когда аморфный фосфат алюминия используют вместе с композициями антикоррозионных покрытий, в частности, в покрытиях, содержащих неводную композицию. В таких композициях покрытий аморфные фосфаты алюминия действуют, в дополнение к тому, что они являются пигментом,ингибирующим коррозию, как поглотитель влажности, чтобы таким путем как замедлить поступление воды в отвержденную пленку, так и ограничить диффузию воды через отвержденную пленку. Таким образом, это свойство адсорбции воды работает для обеспечения другого механизма регулирования коррозии с барьером для влажности. Преимущество этого воздействия демонстрируется с использованием спектроскопии электрического импеданса (EIS). Композиции антикоррозионных покрытий получают посредством объединения выбранного связывающего полимера с аморфным фосфатом алюминия в количествах, описанных выше. Аморфный фосфат алюминия может быть обеспечен для препарата композиции в форме высушенного порошка, или он может быть поставлен в форме суспензии или жидкой суспензии, в зависимости от условий или предпочтений приготовления. Таблица 1 представляет иллюстративный препарат композиции антикоррозионного покрытия в форме композиции эпоксидно-полиамидной грунтовки, полученной способом, описанным в настоящем документе для целей ссылки. Таблица 1. Иллюстративная композиция антикоррозионного покрытия на основе эпоксида В этом примере первая эпоксидная смола представляет собой жидкую эпоксидную смолу на основе простого диглицидилового эфира или бис-фенола А, такую как EPON 828 (Hexion Chemical), добавка представляет собой полимер, который облегчает растекание при образовании пленки (Cytec), диспергирующий агент для пигмента представляет собой добавку, такую как Anti-terra U (BykChemie), растворитель 1 представляет собой ароматический растворитель, такой как толуол или ксилол, растворитель 2 представляет собой простой эфир гликоля, добавка против оседания представляет собой тиксатропное вещество, такое как Bentone SD, пигмент для окрашивания грунтовки представляет собой красный оксид железа, антикоррозионный пигмент представляет собой аморфный фосфат алюминия, полученный с помощью способа получения с использованием алюмината натрия, и он поставляется в форме высушенного порошка, наполнительный пигмент 1 представляет собой сульфат бария, наполнительный пигмент 2 представляет собой силикат магния, наполнительный пигмент 3 представляет собой слюду, вторая эпоксидная смола является такой же, как и первое добавление, третий растворитель представляет собой ксилол и отверждающий агент представляет собой полиамидную смолу, такую как EPIKURE 3175 (Hexion). Нагрузка аморфного фосфата алюминия составляет приблизительно 10 мас.% по отношению к общей массе композиции. В дополнение к этому, получают варианты этого иллюстративного препарата при уровнях нагрузки аморфного фосфата алюминия 5 и 15 мас.%. Иллюстративные образцы на основе эпоксида исследуют с использованием спектроскопии электрического импеданса (EIS). Неожиданный результат исследований с помощью EIS представляет собой наблюдение, что включение до 15 мас.% аморфного фосфата алюминия в образцы на основе эпоксида демонстрирует увеличение импеданса эпоксидной пленки на порядок величины по сравнению с контролем. Этот результат показывает, что аморфный фосфат алюминия в этих образцах усиливает барьерные свойства эпоксида, действуя в качестве поглотителя воды, удаляя диффундирующую воду из матрицы. Когда вода проникает в пленку, она притягивается к частицам аморфного фосфата алюминия, присутствующего в пленке, и накапливается в них. Вода предпочтительно адсорбируется аморфным фосфатом алюминия, и происходит только локальное насыщение водой, если какая-либо вода окажется рядом с этим положением в пленке. Когда это происходит, следующий слой аморфного фосфата алюминия будет адсорбировать воду. Это значительно замедляет диффузию воды через пленку и тем самым увеличивает срок службы пленки. Кроме того, присутствие воды вокруг повторно гидратированных насыщенных частиц аморфного фосфата алюминия приводит к высвобождению фосфатных анионов в мигрирующую воду. Следовательно, даже если срок службы является достаточно продолжительным для того, чтобы дать возможность для диффузии воды через пленку к подложке, водный раствор, достигающий подложки, будет содержать пассивирующие фосфатные анионы, предотвращая тем самым коррозию стальной подложки. Кроме того, способность аморфного фосфата алюминия высвобождать ингибирующие количества фосфатных анионов обеспечивает ингибирование коррозии на центрах физических дефектов или повреждений в пленке. Это обнаружение уникального сочетания пассивирования, адсорбции воды и наноразмерных частиц и узкого/по существу однородного распределения размеров частиц делает возможным практическое включение аморфного фосфата алюминия в качестве усилителя барьерных свойств в промежуточных покрытиях и отделочных покрытиях, а не просто в грунтовках. Обычные ингибирующие пигменты имеют ценность только в грунтовках, поскольку они обеспечивают только пассивирующий механизм регулирования коррозии. Аморфный фосфат алюминия и композиции покрытий, содержащие его, в соответствии с настоящим изобретением защищают от коррозии с помощью двойного механизма: усиления барьерных свойств с помощью адсорбции воды и высвобождения пассивирующих анионов. Таблица 2 приводит иллюстративный препарат композиции антикоррозионного покрытия в форме композиции грунтовки на основе акрилового латекса, полученного способом, описанным в настоящем документе, для целей ссылки. Таблица 2. Иллюстративная композиция антикоррозионного покрытия на основе акрилового латекса В этом примере диспергирующий агент для пигмента представляет собой Surfynol CT-131, пигмент,ингибирующий коррозию, представляет собой аморфный фосфат алюминия, полученный с помощью способа получения с использованием алюмината натрия и поставляемый в форме порошка, противовспенивающий агент представляет собой Drewplus L-475, агент для коалесценции 1 представляет собой Eastman ЕВ, агент для коалесценции 2 представляет собой Dowanol DPnB, агент для коалесценции 3 представляет собой сложноэфирный спирт Texanol, диспергирующий агент/поверхностно-активное вещество представляет собой Surfynol DF 210, пластификатор представляет собой Santicizer 160, ингибитор мгновенной коррозии представляет собой соль бензоата аммония, загуститель HASE представляет собойAcrysol TT 615. Нагрузка аморфного фосфата алюминия в этом препарате составляет приблизительно 4,6 мас.% по отношению к общей массе композиции. Как демонстрируется выше, варианты осуществления настоящего изобретения предлагают новую композицию антикоррозионного покрытия, содержащую аморфный фосфат алюминия. Хотя изобретение описывается по отношению к ограниченному количеству вариантов осуществления, конкретные особенности варианта осуществления не должны приписываться другим вариантам осуществления настоящего изобретения. Ни один из вариантов осуществления не является репрезентативным для всех аспектов настоящего изобретения. В некоторых вариантах осуществления композиции или способы могут включать многочисленные соединения или стадии, не рассмотренные в настоящем документе. Например, по желанию, могут быть получены композиции антикоррозионных покрытий, содержащие один или несколько элементов, о которых известно, что они имеют антикоррозионную ценность, в дополнение к аморфному фосфату алюминия, например, катионы, такие как цинк, кальций, стронций,хромат, борат, барий, магний, молибден и их сочетания. Добавление таких других элементов может работать для увеличения или дополнения антикоррозионного воздействия композиции покрытия. В дополнение к этому, хотя композиции антикоррозионных покрытий, как описано в настоящем документе, разработаны с включением фосфата алюминия в аморфной форме, необходимо понять, что антикоррозионные композиции, как описано в настоящем документе, могут содержать фосфат алюминия в его известных кристаллических формах. Например, такой кристаллический фосфат алюминия может присутствовать в количествах, которые иным способом не влияют отрицательно на заданные антикоррозионные механизмы и/или свойства композиции покрытия или не ухудшают их. В других вариантах осуществления композиции или способы не включают или по существу не включают никаких соединений или стадий, не перечисленных в настоящем документе. Существуют варианты и модификации описанных вариантов осуществления. Способ получения композиции покрытий и/или аморфного фосфата алюминия описан как включающий ряд актов или стадий. Эти стадии или акты могут осуществляться в любых последовательности или порядке, если не указано иного. Наконец, любое число, описанное в настоящем документе, должно рассматриваться как примерное значение, независимо от того, используется ли при описании числа слово "примерно" или "приблизительно". Прилагаемая формула изобретения, как предполагается, перекрывает все такие модификации и варианты как попадающие в рамки настоящего изобретения. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ получения композиции антикоррозионного покрытия, содержащего диспергированный в нем пигмент, ингибирующий коррозию, на основе аморфного фосфата алюминия, включающий стадии получения ингибирующего коррозию пигмента на основе аморфного фосфата алюминия золь-гель способом, включающим стадии объединения соли алюминия с фосфорной кислотой в водном растворе с образованием смеси; объединения достаточного количества основания с этой смесью для повышения рН смеси с образованием золя, содержащего дисперсию коллоидных частиц аморфного фосфата алюминия в жидкости; объединения дополнительного количества основания с золем для агрегации коллоидных частиц и образования гелевой структуры, где гель имеет трехмерную структуру соединенных вместе коллоидных частиц аморфного фосфата алюминия, включающую жидкость; обработку геля для разрушения трехмерной структуры и удаления жидкости с получением частиц твердого аморфного фосфата алюминия и объединения частиц твердого аморфного фосфата алюминия со связывающим полимером с образованием композиции антикоррозионного покрытия. 2. Способ по п.1, в котором соль алюминия представляет собой нитрат алюминия, при этом способ дополнительно включает стадию образования нитрата аммония в течение одной или обеих стадий добавления основания. 3. Способ по п.1, в котором основание представляет собой гидроксид аммония. 4. Способ по п.3, в котором общее количество гидроксида аммония, используемого для образования золя и геля, вплоть до 3 раз превышает стехиометрическое количество, необходимое для образования нитрата аммония. 5. Способ по п.1, в котором во время стадии объединения достаточного количества основания со смесью к смеси добавляют основание. 6. Способ по п.1, в котором коллоидные частицы имеют средний размер частиц от 1 до 100 нм. 7. Способ по п.6, в котором коллоидные частицы имеют, по существу, сферическую форму и, по существу, однородное распределение частиц по размерам. 8. Способ по п.1, в котором 50% агрегированных коллоидных частиц имеют размер от 1 до 5 мкм и где 90% агрегированных коллоидных частиц имеют размер от 0,5 до 10 мкм. 9. Способ по п.1, в котором перед стадией обработки геля образуется фосфат аммония. 10. Способ по п.9, в котором композиция покрытия содержит вплоть до 1000 ч./млн фосфата аммония. 11. Способ по п.1, в котором композиция покрытия имеет регулируемое высвобождение фосфатных анионов 1500 ч./млн или меньше, когда покрытие наносят на металлическую подложку и в присутствии влажности. 12. Способ по п.1, в котором композиция покрытия имеет регулируемое высвобождение фосфатного аниона 500 ч./млн или меньше, когда покрытие наносят на металлическую основу и в присутствии влаги. 13. Способ по п.1, в котором композиция покрытия имеет регулируемое высвобождение фосфатного аниона от 100 до 200 ч./млн или меньше, когда покрытие наносят на металлическую основу и в присутствии влаги. 14. Способ по п.1, включающий перед стадией объединения со связывающим полимером промывку аморфного фосфата алюминия. 15. Способ по п.1, в котором стадия обработки геля включает нагрев геля вплоть до 300 С. 16. Способ по п.15, в котором гель нагревают до температуры от 100 до 150. 17. Способ по п.1, в котором перед стадией объединения со связывающим полимером гель свободен от щелочных металлов. 18. Способ по п.1, в котором стадия обработки геля включает нагревание геля при температуре и в течение времени, достаточных для испарения воды, осуществления деструкции трехмерной структуры и термического разложения нитрата аммония, где полученный аморфный фосфат алюминия свободен как от щелочных металлов, так и побочных продуктов реакции. 19. Способ по п.1, в котором в течение стадии объединения связывающий полимер выбирают из группы, состоящей из полиуретанов, сложных полиэфиров, органорастворимых эпоксидов, эпоксидов без растворителя, водорастворимых эпоксидов, эпоксисополимеров, акриловых сополимеров, силиконов,силиконовых сополимеров, полисилоксанов, полисилоксановых сополимеров, алкидов и их сочетаний. 20. Способ по п.1, в котором связывающий полимер выбирают из группы, состоящей из эпоксида,акрилового латекса и латекса акрилового сополимера. 21. Способ по п.1, в котором композиция покрытия дополнительно содержит элемент, выбранный из группы, состоящей из цинка, кальция, стронция, хромата, бората, бария, магния, молибдена и их сочетаний. 22. Способ получения композиции антикоррозионного покрытия, включающий стадии получения аморфного фосфата алюминия с помощью золь-гель способа, включающего объединение соли алюминия с фосфорной кислотой в водном растворе с образованием смеси; добавление гидроксида аммония к смеси с образованием золя, содержащего дисперсию коллоидных частиц аморфного фосфата алюминия в жидкости, причем частицы имеют, по существу, сферическую форму; добавление дополнительного гидроксида аммония к золю, приводящее к агрегации коллоидных частиц и образованию геля, имеющего трехмерную структуру из связанных частиц аморфного фосфата алюминия, включающую жидкость; и нагревание геля при температуре менее 300 С с получением высушенных частиц аморфного фосфата алюминия; и объединение высушенных частиц аморфного фосфата алюминия со связывающим полимером с образованием композиции антикоррозионного покрытия. 23. Способ по п.22, в котором стадию нагревания осуществляют при температуре в пределах между 100 и 200 С. 24. Способ по п.23, в котором композиция покрытия содержит фосфат аммония. 25. Способ по п.24, в котором композиция покрытия имеет регулируемое высвобождение фосфатных анионов в пределах между 200 и 1500 ч./млн. 26. Способ по п.22, в котором стадию нагревания осуществляют при температуре в пределах между 200 и 250 С. 27. Способ по п.26, в котором после стадии нагревания высушенный аморфный фосфат алюминия,по существу, свободен от нитрата аммония и щелочных металлов. 28. Способ по п.26, в котором композиция покрытия имеет регулируемое высвобождение фосфатных анионов в пределах между 50 и 500 ч./млн. 29. Способ по п.22, дополнительно включающий промывку частиц аморфного фосфата алюминия для уменьшения содержания растворимых побочных продуктов реакции. 30. Способ по п.22, в котором связывающий полимер выбирают из группы, состоящей из полиуретанов, сложных полиэфиров, органорастворимых эпоксидов, эпоксидов без растворителя, водорастворимых эпоксидов, эпоксисополимеров, акриловых сополимеров, силиконов, силиконовых сополимеров,полисилоксанов, полисилоксановых сополимеров, алкидов и их сочетаний. 31. Способ по п.22, в котором связывающий полимер выбирают из группы, состоящей из эпоксида,акрилового латекса и латекса акрилового сополимера. 32. Способ по п.22, в котором композиция покрытия дополнительно содержит элемент, выбранный из группы, состоящей из цинка, кальция, стронция, хромата, бората, бария, магния, молибдена и их сочетаний. 33. Способ получения композиции антикоррозионных покрытий, включающий стадии получения аморфного фосфата алюминия с помощью золь-гель способа, включающего объединение нитрата алюминия с фосфорной кислотой с образованием смеси и объединение ее с гидроксидом аммония с образованием золя, включающего дисперсию коллоидных частиц аморфного фосфата алюминия в жидкости, где частицы имеют средний размер от 1 до 100 нм и, по существу, сферическую форму, и агрегацию коллоидных частиц друг с другом с образованием геля, имеющего трехмерную структуру агрегированных коллоидных частиц, включающую жидкость, и нагревание геля при температуре менее 300 С с получением высушенных частиц аморфного фосфата алюминия; и объединение высушенных частиц аморфного фосфата алюминия со связывающим полимером с образованием композиции антикоррозионного покрытия, где композиция покрытия имеет регулируемое высвобождение фосфатных анионов от 100 до 1500 ч./млн. 34. Способ по п.33, в котором стадию нагревания осуществляют при температуре между 100 и 200 С, где композиция покрытия содержит фосфат аммония и имеет регулируемое высвобождение фосфатных анионов больше чем 200 ч./млн. 35. Способ по п.33, в котором перед стадией нагревания гель промывают. 36. Способ по п.33, в котором стадию нагревания осуществляют при температуре между 200 и 300 С и где композиция покрытия, по существу, свободна от фосфата аммония и имеет регулируемое высвобождение фосфатных анионов меньше чем 500 ч./млн. 37. Способ по п.33, в котором агрегированные коллоидные частицы являются, по существу, сферическими по форме. 38. Способ по п.33, в котором связывающий полимер выбирают из группы, состоящей из полиуретанов, сложных полиэфиров, органорастворимых эпоксидов, эпоксидов без растворителя, водорастворимых эпоксидов, эпоксисополимеров, акриловых сополимеров, силиконов, силиконовых сополимеров,полисилоксанов, полисилоксановых сополимеров, алкидов и их сочетаний. 39. Способ по п.33, в котором связывающий полимер выбирают из группы, состоящей из эпоксида,акрилового латекса и латекса акрилового сополимера. 40. Способ по п.33, в котором композиция покрытия дополнительно содержит материал, включающий элемент, выбранный из группы, состоящей из цинка, кальция, стронция, хромата, бората, бария,магния, молибдена и их сочетаний. 41. Способ получения фосфата алюминия, включающий стадии объединения соли алюминия с фосфорной кислотой в присутствии воды с образованием смеси; добавления достаточного количества основания к смеси с образованием золя, включающего дисперсию коллоидных частиц фосфата алюминия в жидкости, где коллоидные частицы агрегируют после добавления основания с образованием геля, имеющего трехмерную структуру соединенных между собой коллоидных частиц фосфата алюминия, и нагревания геля при температуре менее 300 С для деструкции трехмерной структуры и образования твердых частиц фосфата алюминия. 42. Способ по п.41, в котором частицы имеют, по меньшей мере, по существу, сферическую форму или, по существу, однородное распределение частиц по размерам. 43. Способ по п.41, в котором частицы фосфата алюминия представляют собой агрегаты коллоидных частиц, причем коллоидные частицы имеют средний размер от 1 до 100 нм. 44. Способ по п.41, в котором частицы фосфата алюминия включают аморфный фосфат алюминия. 45. Способ по п.41, в котором солью алюминия является нитрат алюминия, а основанием является гидроксид аммония.