Способ и установка для производства минеральной листовой фибры

1 Изобретение относится к способу и установке для производства минеральной листовой фибры. В последние годы были сделаны различные усовершенствования в производстве минеральной листовой фибры. Существенное улучшение свойств минеральной листовой фибры может быть получено, например, переориентацией волокон в процессе производства так, чтобы они были расположены преимущественно перпендикулярно к большим поверхностям листа. В результате могут быть существенно повышены прочность на растяжение и прочность на сжатие в направлении, перпендикулярном плоскости листа. Известно производство изделий, имеющих складчатую структуру. Например, складчатое изделие изготовляется способом, описанным в Европейском патенте ЕР 365,826, прохождением полотна, подвергнутого продольному сжатию, между рядом отдельно расположенных роликов. Расстояние между роликами в продольном направлении достаточно велико, чтобы допустить значительное перемещение волокон во время перемещения между роликами, что приводит к образованию складок. Известно, что более желательно осуществлять продольное сжатие по существу без образования складок. Такой способ описан в DE 1,635,620. В нем волокнистая масса подвергается сжатию по толщине, а затем подвергается продольному сжатию между лентами при условиях, при которых толщина волокнистой массы после продольного сжатия примерно такая же или слегка больше, чем толщина до продольного сжатия. Во многих способах, включающих продольное сжатие, необходимо подвергнуть продольно сжатую волокнистую массу сжатию по толщине непосредственно перед связыванием. Например, в ЕР 133,083 описаны способы, в которых осуществляют по существу продольное сжатие, а затем волокнистую массу подвергают сжатию по толщине и далее связывают. Другие способы продольного сжатия по существу без образования складок описаны,например, в патенте США USA 4 567 078 и в публикациях WO 01/14816 и WO 94/16164. В таких способах обычно используют ленточные транспортеры для выполнения продольного сжатия, с прохождением волокнистой массы между одним рядом ленточных транспортеров, а затем через ряд транспортеров с меньшей скоростью. В ЕР 133 083 рекомендуется использовать ленточные транспортеры, имеющие то преимущество перед роликовыми, что последние имеют тенденцию стопориться. Способы достижения значительного продольного сжатия между рядами роликов имеют тот недостаток,что значительные количества волокон перемещаются между роликами и создают препятствия и перекосы, делая способ неудовлетворитель 000397 2 ным. Комбинация ленточных транспортеров и роликов описана в WO 94/16162 и WO 94/16164,где все ролики должны вращаться с одинаковой скоростью. Известные способы имеют тот недостаток,что в них трудно проводить регулировку и работать эффективно. Их недостатком является и то, что такими способами можно производить либо только складчатые изделия, либо изделия,имеющие изотропную ориентацию волокон. Технической задачей изобретения является создание установки и способа, позволяющих производить изделие с улучшенными свойствами. Более конкретной задачей является повышение эффективности способов производства минеральной листовой фибры, т.е. чтобы можно было бы производить изделия, имеющие особые физические свойства, такие как повышенную прочность на сжатие и растяжение, и лучшие изоляционные свойства, с уменьшенным использованием ресурсов. Изделия должны иметь возможно наибольшую равномерность плотности. Другой задачей этого изобретения является создание установки, в которой критическое сжатие и другие ступени могут легко регулироваться без демонтажа установки в ответ на изменение волокнистой массы, подаваемой в установку или изделия, которое желательно получить. Этим способом было бы желательно иметь возможность производить на одной установке изделия, имеющие диапазон различных физических свойств, без нежелательного простоя или других неудобств между производством того или иного вида продукции. Было бы также желательно производить изделия, имеющие случайную ориентацию волокон, и насколько это возможно изделия,имеющие складчатую структуру, на одном оборудовании. Установка согласно изобретению содержит: устройство производства волокон для производства волокнистой массы, транспортное средство для транспортировки волокнистой массы к установке для связывания,установку для связывания волокнистой массы,устройство сжатия для сжатия по толщине и/или продольного волокнистой массы, расположенной между устройством производства волокон и устройством для связывания, и отличается тем, что устройство сжатия содержит множество пар транспортеров, расположенных последовательно в направлении транспортировки; каждая пара транспортеров содержит две противолежащие группы роликов, содержащих в каждом случае, по меньшей мере,два отдельно расположенных ролика, так что путь транспортировки для волокнистой массы образуется противолежащими группами роликов, причем каждый из упомянутых роликов 3 имеет диаметр между примерно 60 и 160 мм,предпочтительно между 80 и 120 мм, расстояние между соседними роликами выбирается так,чтобы по существу предотвратить возможность выхода волокнистого войлока, имеется двигательное средство, чтобы приводить в движение ролики каждой гриппы с, по существу, одинаковой окружной скоростью, имеется средство для индивидуальной регулировки окружных скоростей транспортерных пар, и имеется средство для регулировки расстояния между противоположными группами роликов транспортерных пар. Изобретение касается также установки для непрерывного производства связанной листовой минеральной фибры из войлока или массы минеральных волокон, содержащей устройство производства волокон для производства волокнистого войлока, транспортное средство для транспортировки этого войлока к установке для связывания, установку для связывания войлока,устройство продольного или продольного/по толщине сжатия, расположенное между устройством производства волокон и установкой для связывания, и средство для предотвращения вытекания волокнистой массы между устройством сжатия и установкой для связывания, отличающейся устройством сжатия - оптимизации,содержащим множество пар транспортеров,причем каждая пара транспортеров в каждом случае содержит два противолежащих ролика или роликовые пары, в которой каждый ролик имеет диаметр между примерно 60 и 160 мм,предпочтительно между 80 и 120 мм, и расстояние между роликами выбрано таким образом,что выход волокнистого войлока невозможен,средство для индивидуальной регулировки окружных скоростей транспортерных пар и средство для регулировки зазора между противоположными группами роликов транспортерных пар. Изобретение также включает способ непрерывного производства связанной листовой минеральной фибры путем производства массы минеральных волокон, продольного и/или по толщине сжатия этой массы с последующим связыванием продольно сжатой волокнистой массы в установке для связывания, причем волокнистая масса удерживается от выхода между устройством сжатия и установкой для связывания, отличающийся тем, что продольное сжатие выполняют путем прохождения волокнистой массы через устройство сжатия, содержащее множество транспортерных пар, расположенных последовательно в направлении транспортировки, причем каждая пара транспортеров содержит в каждом случае две противолежащие группы роликов, каждая из которых имеет, по меньшей мере, два отдельно расположенных ролика, так что путь транспортировки для волокнистой массы формируется противолежащими группами роликов, при этом ролики каж 000397 4 дой группы приводятся в движение с, по существу, одинаковой окружной скоростью с помощью двигательного средства, присоединенного к связанной с ним группе, а окружные скорости транспортерных пар регулируются индивидуально, причем окружная скорость роликов, по меньшей мере, одной пары транспортеров меньше окружной скорости роликов предшествующей или каждой предшествующей пары транспортеров, и расстояние между противолежащими группами роликов транспортерных пар регулируемы. Поскольку волокнистая масса находится под значительным продольным сжатием, она может коробиться на транспортере, которым она переносится, поэтому необходимо использовать средство, чтобы удержать волокнистую массу от выхода (т.е. выгибания из поддерживающего средства), по мере того как она транспортируется между устройством продольного сжатия и установкой для связывания. Этим удерживающим средством может быть лента,ролики или другие направляющие, которые будут адекватно поддерживать продольно сжатую волокнистую массу на желаемом продольном пути и предотвращать значительное отклонение этой массы от желательного направления. Хотя обычно наблюдается тенденция рассматривать роликовые транспортеры и ленточные транспортеры как способные давать одинаковые результаты, за исключением того, что роликовые транспортеры могут стопориться и имеют тенденцию к образованию складок, обнаружилось, что использование устройства сжатия, содержащего множество последовательно расположенных роликовых групп, каждая из которых содержит два или более роликов, как определено в этом изобретении, позволяет как более легкую регулировку, так и производство изделий со значительно лучшими свойствами. В противоположность известным продольно/вертикально сжатым изделиям новые изделия отличаются особенно равномерной плотностью. Волокна смешиваются равномерно, и не отмечается никакой преимущественной ориентации волокон (фиг. 11). При увеличенном масштабе видно, что случайно-ориентированные волокна расположены в частично гофрированной структуре. Эта установка может, однако,использоваться для получения складчатых изделий. В отличие от изделий из ЕР-А-0 365826, не используется никаких промежуточных ступеней со свободными колесами, и постепенное вспучивание волокнистого полотна нежелательно. И нет необходимости в непрерывной градации скорости тем или иным способом, как описано вWO 91/14826. Наоборот, ролики могут быть объединены в группы, содержащие по два или более роликов, приводимых в движение с одинаковой скоростью. В отличие от WO 91/14816 противолежащие группы роликов предпочти 5 тельно расположены параллельно, или в определенных случаях, наклонно относительно друг друга, так что получается сужение волокнистого полотна в направлении транспортировки. Из-за низкого сцепления существует определенное проскальзывание между роликами и волокнистой массой, что позволяет волокнистой массе скользить по роликам во время сжатия. В этих условиях волокнистая масса основательно заполняет определенный промежуток, т.е. она повторно расширяется и сжимается. Считается,что этот эффект служит причиной отмеченных улучшений в свойствах изделия, полученного таким способом. Установка согласно изобретению обеспечивает интенсивное уплотнение волокнистого войлока внутри и на поверхности. Важной особенностью настоящего изобретения оказалось то, что волокнистая масса или волокнистый войлок подвергаются оптимизации, подробнее, продольному или продольному/по толщине сжатию посредством множества роликов или валов. В установке согласно изобретению сжатие волокнистой массы может происходить постепенно и на большем расстоянии, чем, например, на ленточных транспортерах. В этих условиях сжатие волокнистого полотна на умеренном расстоянии, оказывается,имеет существенное значение. Волокнистый войлок непрерывно основательно заполняется в зоне сжатия, формирующейся во время операции сжатия, и это оказывает положительный эффект на удельную микроплотность. Оказалось, что изделия, полученные с помощью установки согласно изобретению, соответственно имеют очень гомогенную удельную микроплотность (распределение плотности в малой единице объема) и очень хорошие механические свойства, такие как прочность на сжатие, прокалывание и растяжение, при весе на 15-25% ниже, чем у обычных продуктов, так что становится возможной значительная экономия ресурсов. Обычно, диаметр роликов и расстояние между роликами в направлении транспортировки таковы, что становится невозможным любое нежелательное образование складок и засорение волокнами промежутков между роликами. Продукты с гофрированным типом структуры могут быть получены путем сжатия посредством компактного массива роликов, содержащего ролики относительно небольшого размера. Размеры роликов и зазоры между ними, требуемые для производства гофрированной структуры волокон, зависят, между прочим, от типа волокон и их длины. Преимущественно, диаметр роликов находится примерно между 60 и 160 мм, предпочтительно между 80 и 120 мм. Расстояние между соседними роликами преимущественно выбирается таким образом, что невозможен какой бы то ни было выход волокнистого войлока. Предпочтительно, зазоры между соседними роликами поэтому находятся между 1 и примерно 6 50 мм, преимущественно, между 2 и 30 мм и наиболее предпочтительно меньше 20 мм, например, от 3 до 10 мм. Допустимые расстояния между роликами по существу зависят от плотности волокнистой массы, степени продольного сжатия в устройстве сжатия и толщины производимого листа. Преимущественно, диаметр роликов равен примерно 90 мм, а расстояние между центрами соседних роликов равно 95 мм. При малом расстоянии между роликами можно получать изделия различной толщины и высокой плотности. Хотя, например, может быть установлено от 3 до 10 пар роликовых транспортеров,имеющих от двух до 10 роликов каждая, в предпочтительном варианте осуществления изобретения имеется от 3 до 6 пар транспортеров, каждая из которых содержит 3-8 роликов, предпочтительно 4 пары транспортеров с роликовыми группами по 4 ролика в каждой. Хотя использование 4 пар транспортеров с группами роликов по 4 ролика в каждой позволяют от одной до многократной градации скорости, улучшенные качества изделия могут во многих случаях быть достигнуты простым одноступенчатым продольным сжатием. Существенно длинная зона сжатия также становится доступной при использовании 4 пар транспортеров. Преимущественно транспортерные пары регулируемы по высоте независимо друг от друга. В одном преимущественном варианте осуществления положение противолежащих роликовых групп, по меньшей мере, одной пары транспортеров индивидуально регулируется относительно положения роликовых групп следующей пары транспортеров или пар транспортеров. Таким образом, в отличие от известной установки, можно производить не только изделия, имеющие случайную ориентацию волокон,но также изделия, имеющие складчатую структуру волокон. Преимущественно для производства по существу складчатых изделий, зазор противолежащих роликовых групп пары транспортеров регулируется до примерно от 0,5 до 0,1 зазора роликовых групп следующей пары транспортеров, и путь транспортировки, определяемый двумя парами транспортеров, расположен так, что по существу является примерно прямолинейным. Хотя, как правило, роликовые группы транспортерных пар могут приводиться в движение с одинаковой окружной скоростью, может быть целесообразным управлять окружной скоростью роликов каждой отдельной группы независимо от скорости роликов в каждой другой группе и использовать отдельный двигатель с изменяемой скоростью. Преимущественно устройство сжатия содержит поддерживающую конструкцию, на которой расположены пары транспортеров. Поддерживающая конструкция обеспечивает устройству сжатия компактную конструкцию. Уст 7 ройство сжатия может также устанавливаться последовательно в существующие системы. Преимущественно роликовые группы, по меньшей мере, одной пары транспортеров располагаются на поддерживающей конструкции так,чтобы иметь возможность перемещаться независимо друг от друга перпендикулярно направлению транспортировки. Преимуществом этого является возможность производить складчатые изделия одновременно. В одном варианте осуществления изобретения используются, по меньшей мере, две группы роликов, каждая из которых расположена на отдельной раме и положение которых может регулироваться на поддерживающей конструкции перпендикулярно направлению транспортировки. Это упрощает конструкцию устройства сжатия и управление им. Преимущественно рама располагается на поддерживающей конструкции так, чтобы она могла поворачиваться на оси. Это позволяет одновременно осуществлять сжатие как по толщине, так и продольное. Возможность индивидуальной регулировки осуществляется посредством осей. Возможно также использовать рейки, шестерни,червячные передачи и т.п. Чтобы применить параллельный двигатель, две или более оси могут быть присоединены к валам, таким образом уменьшая количество необходимых двигателей. Преимущественно окружные скорости, по меньшей мере, транспортерных пар и зазоры противолежащих транспортеров регулируются индивидуально. Преимущественно двигательное средство для транспортеров и средство для регулировки зазора между транспортерами присоединяются к микропроцессорной управляющей системе. Особенно целесообразно, если микропроцессорная управляющая система содержит, по меньшей мере, два устройства считывания/ввода, одно из которых расположено в области устройства сжатия, а другое в пункте управления. Таким образом, возможно оптимизировать процесс непосредственно на месте или возможно вмешательство в ход процесса. Микропроцессорная управляющая система может содержать средства памяти, чтобы записывать параметры процесса, такие как скорости транспортеров и зазоры между ними, так что в любое время возможно воспроизвести специально заказанные изделия. Преимущественно средство, например изотопная система, может быть установлена перед устройством сжатия, чтобы определить количество волокна на единицу поверхности. Это средство для определения количества волокна может быть связано с устройством производства волокна или с микропроцессорной управляющей системой, так что количество волокна на единицу поверхности может регулироваться и устанавливаться равномерным. Согласно особенно предпочтительному варианту осуществления изобретения,предусматривается устройство разделения для 8 сматривается устройство разделения для разделения волокнистой массы на два или более полотна, устанавливаемое между устройством сжатия и установкой для связывания, по меньшей мере, одна ступень сжатия предусмотрена для сжатия по толщине и продольного, по меньшей мере, одного субполотна, а также предусмотрены транспортеры для предотвращения выхода сжатой волокнистой массы между устройством сжатия и установкой для связывания. Этой установкой можно производить многослойные изделия. Ступень сжатия для сжатия,по меньшей мере, одного субполотна преимущественно содержит, по меньшей мере, две пары транспортеров, приводимые в движение независимо. Таким образом, может выполняться также продольное сжатие в дополнение к сжатию по толщине. Преимущественно, по меньшей мере, устройство разделения и последующий транспортер вертикально регулируются на участке многослойного устройства. Это имеет то преимущество, что эта установка может использоваться для производства как однослойных, так и многослойных изделий. Хотя сцепление субполотен благодаря сушке связующего вещества, налипшего на волокна, вполне достаточное, может быть предусмотрено средство для обеспечения соприкасающихся поверхностей субполотен связующим веществом до их соединения. В основном, соединяемые полотна, удерживаемые вместе соответствующим средством, могут еще раз быть подвергнуты сжатию по толщине. Преимущественно, однако, полотна перед связыванием сжимаются продольно. Продольное сжатие производится в отношении 1,1:1 до максимально 2:1. Соприкасающиеся поверхности могут быть увеличены в размере путем конечного продольного сжатия, так что связывание субполотен улучшается. Эта установка может быть использована для производства нескладчатых и складчатых изделий. В одном целесообразном варианте способа для производства по существу складчатых изделий зазор между противолежащими роликами пары транспортеров установлен примерно от 0,5 до 0,1 от зазора между группами роликов следующей пары транспортеров, причем путь транспортировки, определяемый двумя парами транспортеров, расположен по существу прямолинейно, а окружная скорость следующего транспортера меньше, чем окружная скорость предшествующего транспортера. Кроме того, по меньшей мере, один из роликовых транспортеров может быть установлен под углом к направлению транспортировки, например, для производства волокнистого полотна, сужающегося в направлении транспортировки. Это может иметь важное значение при производстве изделий, имеющих плотность меньше примерно 100 кг/м 3. 9 Преимущественно перед вводом в устройство сжатия волокнистая масса предварительно сжимается до примерно от 0,8 до 1,5, предпочтительно от 0,9 до 1,3 и наиболее предпочтительно до примерно номинальной толщины конечного изделия, так что на роликовом транспортере имеет место лишь существенное продольное сжатие. Установление сжатия по толщине касается зазора между противолежащими группами роликов. Предпочтительно дальнейшее сжатие по толщине перед сушильной печью не производится, так что однажды установленная структура волокон поддерживается неизменной. Преимущественно перед входом в сушильную печь и уже в устройстве сжатия соответственно волокнистая масса имеет номинальную толщину, соответствующую от 0,9 до 1,3 толщины конечного изделия, предпочтительно равную примерной толщине конечного изделия. Изделия, произведенные таким способом, имеют очень высокую прочность на растяжение и сжатие при сравнительно малом весе. Хотя скорость может неоднократно меняться в направлении транспортировки, большинство изделий, имеющих произвольную ориентацию волокон, может быть произведено при единственной ступени градации скорости. Минеральная волокнистая масса преимущественно сжимается по длине с коэффициентом от 2 до 6,предпочтительно с коэффициентом от 2,5 до 5 и наиболее предпочтительно с коэффициентом от 2,5 до 3,5. Только в случае изделий, имеющих плотность меньше примерно 90-100 кг/м 3, многоступенчатая градация скорости может иметь преимущество перед одноступенчатой скоростью. Степень сжатия по толщине в устройстве сжатия предпочтительно меньше 2 и предпочтительно меньше, чем 1,5. Перед вводом в установку для связывания, например сушильную печь, волокнистая масса предпочтительно имеет номинальную толщину примерно от 0,9 до 1,3 толщины конечного изделия. Для производства изделий, имеющих складчатую структуру волокон, зазор между противолежащими роликами пары транспортеров устанавливается примерно от 0,5 до 0,1 от зазора между группами роликов следующей пары транспортеров, причем путь транспортировки, определяемый двумя парами транспортеров, расположен по существу прямолинейно, а окружная скорость следующей группы роликов меньше, чем окружная скорость предшествующих роликовых групп. В наиболее предпочтительном варианте волокнистая масса расширяется в направлении транспортировки после продольного сжатия. Нежелательное образование складок в волокнистом полотне, например при передаче к установке для связывания, может быть предотвращено растяжением сжатой волокнистой массы. В некоторых случаях после этого растяжения можно частично или полностью обойтись без 10 удерживающих лент, которые требуются в других случаях. Во многих случаях достаточно расширение примерно до 20-40%. Расширение может иметь важное значение в случае сравнительно тонких изделий высокой плотности, например более 140 кг/м 3. В другом варианте осуществления способа зона сжатия перемещается с определенными интервалами, т.е. продольное сжатие производится посредством разных пар транспортеров. Определенный эффект самоочистки может быть достигнут в этом случае за счет скольжения,существующего между роликами и волокнистой массой, так что ролики очищаются от любого прилипающего связующего вещества. Волокнистая масса может состоять из стекловаты, минеральной ваты или других синтетических волокон. Предпочтительно волокнистая масса состоит по существу из искусственных стекловидных волокон, предпочтительно волокон минеральной ваты, и содержит невысыхающее связующее вещество. Содержание связующего вещества по весу может быть примерно 0,7 и 7%, часто от 1 до 4%. Связующее вещество предпочтительно сушится в сушильной печи. Однако связывание волокнистой массы может быть достигнуто кристаллизацией в иглы или образованием войлока вместо или в дополнение к связыванию путем сушки связующего агента. Преимущественно используются минеральные волокна со средней длиной между примерно 0,3 и 50 мм, предпочтительно между примерно 0,5 и 15 мм и толщиной между примерно 1 до 12 мкм, предпочтительно между примерно 3 и 8 мкм. Возможно, однако, использовать минеральные волокна со средней длиной между примерно 1 и 10 мм, предпочтительно примерно от 2 до 6 мм и средней толщиной примерно от 2 до 10 мкм, предпочтительно примерно от 3 до 6 или 7 мкм. Средняя длина волокон минеральной ваты, которые обычно короче стеклянных волокон, как правило, находится в пределах от 2 до 4 мм, а средний диаметр от 3 до 4 мкм. Преимущественно во время отложения волокнистой массы на транспортер предварительная ориентация волокон изменяется или частично нарушается ее однообразие. Это может быть достигнуто, например, посредством прядильного органа, приспособленного для колебания под углом к направлению транспортировки, или воздушной завесой. Таким способом может быть улучшено распределение плотности волокнистой массы и изменена ориентация волокон, что положительно влияет на механические свойства получаемого изделия. Преимущественно первичная волокнистая масса откладывается на отборную ленту слоями посредством маятниковой ленты, качающейся под углом к направлению транспортировки. Таким образом,первичная волокнистая масса формируется 11 предпочтительно внахлестку. Таким способом частично переориентируются волокна, и может быть улучшена гомогенность (поперечное распределение) волокнистой массы, откладываемой на отборной ленте. Преимущественно от 2 до примерно 60 слоев, предпочтительно между 2 и 40-50 слоями могут быть отложены один на другой. Это производит определенную переориентацию волокон. Волокнистая масса может отклоняться, например, в поперечном направлении от направления транспортировки, если сжатие, точнее продольное сжатие, производится одновременно. Это изобретение также относится к минеральной листовой фибре, получаемой способом согласно изобретению, в частности к таким листам, имеющим гофрированную структуру волокон. Изобретение включает также установку для осуществления способа, описанного выше, и содержащую, по меньшей мере, одну отборную ленту для приемки волокнистого войлока, степень предварительного сжатия для сжатия волокнистого войлока, по меньшей мере, два последовательных транспортера, приводимых в движение с разными скоростями для продольного или продольного/по толщине сжатия волокнистого войлока и сушильную печь для закрепления сжатого продольно и по толщине волокнистого войлока, отличающуюся устройством оптимизации (19), содержащим транспортеры, каждый из которых имеет две противоположные группы роликов, содержащие по два или более ролика, так что во время работы получается непрерывная или квази-непрерывная зона сжатия, простирающаяся через множество роликов или роликовых групп, где ролики имеют диаметр между примерно 60 и 160 мм, предпочтительно между 80 и 120 мм, а расстояние между роликами выбрано таким образом, чтобы был невозможен какой-либо выход волокнистого войлока. Ниже описаны варианты осуществления изобретения со ссылками на чертежи, где на фиг. 1 показано изделие из минерального волокна, полученное сжатием по толщине и имеющее ориентацию волокон по существу параллельно поверхности; на фиг. 2 - изделие со складками, большинство волокон которого расположено перпендикулярно к поверхности; на фиг. 3 - двухслойное изделие, верхний слой которого имеет повышенную плотность; на фиг. 4 - изделие с, по существу, однородной плотностью и случайноориентированными волокнами; на фиг. 5 - изделие, в котором слой со случайно-ориентированными волокнами соединен со слоем с повышенной плотностью; на фиг. 6 - схематично установка для непрерывного производства однослойного или 12 многослойного минерального фибрового листа различной плотности: а) в непрерывном процессе и соответственно в зоне непрерывного сжатия, и b) в одноступенчатом процессе; на фиг. 7 - вид спереди устройства сжатия в деталях; на фиг. 8 - вид сбоку устройства сжатия по фиг. 7; на фиг. 9 - вид сверху устройства сжатия по фиг. 8; на фиг. 10 - зона разрыва а) листа, имеющего по существу параллельную ориентацию волокон, и b) и с) листов минерального волокна,полученных новым способом и разорванных перпендикулярно плоскости листа; на фиг. 11 - вид сечения двухслойного листа, причем структура волокон показана в увеличенном масштабе, и на фиг. 12 - схематично различные возможные положения четырех пар транспортеров,расположенных последовательно в направлении транспортировки. На фиг. 1-5 показана ориентация волокон,часто имеющая место в мягких листах. Листы,имеющие волокна, расположенные параллельно поверхности (фиг. 1), имеют сравнительно низкие механические параметры. Чтобы компенсировать этот недостаток, волокна часто усиливают связующим веществом и повышенной плотностью. Изделия, имеющие волокна, расположенные перпендикулярно к поверхности, могут быть получены, если лист, показанный на фиг. 1, разрезать на полосы, эти полосы повернуть на 90 и затем связать. Этот вид производства сложен, и соответственно, неэкономичен. Согласно другому виду производства, в волокнистой массе образуются складки (процесс образования складок, фиг. 2). Эти изделия имеют существенно лучшую прочность на сжатие и растяжение в направлении, перпендикулярном плоскости листа, чем у листов, показанных на фиг. 1. Листы, имеющие складчатые волокна, могут изгибаться и могут поэтому использоваться для изолирующих труб и для покрытия изогнутых поверхностей. Недостатком, с другой стороны,является то, что эти изделия имеют тенденцию ломаться вдоль складок, и прочность на прокалывание у них недостаточная. Другим недостатком известных изделий этого типа является то,что в них могут быть существенные различия в плотности в пределах одного листа. Фиг. 3 показывает двухслойное изделие,верхний слой которого имеет повышенную плотность. Эти изделия пригодны для применений, требующих высокой поверхностной прочности или повышенной защищенности поверхности. В результате повышения плотности верхнего слоя средняя плотность может быть снижена. Фиг. 4 показывает изделие с существенно изотропной ориентацией волокон, имеющее их 13 случайную ориентацию. Эти изделия имеют отличные механические свойства, такие как высокая прочность на сжатие, поверхностная и на прокалывание, а также высокую прочность на растяжение перпендикулярно поверхности листа. Они не ломаются, и их коэффициент теплопроводности по существу такой же, как у изделий, показанных на фиг. 1. В целом, эти изделия легче, чем сравнимые изделия, имеющие по существу параллельные волокна при сравнимых или улучшенных механических свойствах. Фиг. 5 показывает изделие, в котором объединены преимущества повышенной плотности верхнего слоя и структуры волокон, показанной на фиг. 4. Объектом этого изобретения в частности является дальнейшее улучшение свойств изделий типа, показанного на фиг. 4 и 5. Установка 11, показанная на фиг. 6, для производства минеральных фибровых листов,содержит расположенные последовательно в направлении транспортировки F маятниковую ленту 13 и отборную ленту 15 для соответственно отложения и приема волокон, производимых устройством для производства волокон (в деталях не показано), и ступень предварительного сжатия 17 и устройство оптимизации, или сжатия 19 для формирования волокнистого войлока или волокнистой массы 20, имеющей оптимизированную ориентацию волокон и однородную структуру. За устройством сжатия 19 для оптимизации сжатия следует факультативно многослойное устройство 21, которое может быть использовано для производства многослойных минеральных фибровых листов. За многослойным устройством 21 следует транспортное средство 23, которое поддерживает сжатую волокнистую массу, удерживаемую за противолежащие большие поверхности и подает ее на установку для связывания, т.е. в сушильную печь 25. Вышеупомянутое устройство для производства волокон служит для непрерывного производства волокон одним из известных способов, например, каскадным процессом прядения. Произведенные волокна, называемые также(не показано) связующим веществом и проходит с помощью транспортера (не показан) на маятниковую ленту 13. Эта лента расположена над отборной лентой 15 и выполнена с возможностью качания поперек направления транспортировки отборной ленты 15. Однако, возможна и другая ориентация маятникового движения,например, в направлении транспортировки. Как результат маятникового движения, первичная волокнистая масса 26 располагается внахлестку,как видно на фиг. 6, на двигающейся вперед отборной ленте, в зависимости от скорости последней и частоты маятникового движения. Однако, для получения самой случайной возможной ориентации волокон на отборной ленте возможно другое средство, например, газовая 14 струя. В результате поступательного движения отборной ленты 15 ориентация волокон преимущественно устанавливается под углом к направлению транспортировки. Если смотреть сверху, волокна двух наложенных волокнистых слоев располагаются крест-накрест. Ступень предварительного сжатия 17 состоит из нижней транспортерной ленты 27 и сжимающей ленты 29. Последняя регулируется по высоте, так что волокнистая масса 26 может сжиматься в различной степени. Ступень предварительного сжатия 17 обеспечивает предварительное сжатие и определенную гомогенизацию относительно свободной волокнистой массы 20 до ее ввода в устройство оптимизации 19. Обе ленты 27, 29 предпочтительно имеют отдельные независимые двигатели, так что они могут работать с различными окружными скоростями. Согласно показанному варианту осуществления изобретения, устройство оптимизации 19 состоит из множества транспортеров или транспортерных пар 31, 33, 35, 37. Каждая пара 31, 33, 35, 37 имеет нижние и верхние группы роликов 31, 33, 35, 37 и 31', 33', 35', 37', соответственно, каждая из которых состоит из четырех роликов 39. Зазор между отдельными группами роликов 31', 31; 33', 33; 35', 35; 37', 37 может регулироваться. Группы роликов также могут располагаться наклонно одна к другой предпочтительно в направлении транспортировки. Последнее свойство дает возможность непрерывно сжимать волокнистую массу 20 по толщине или растягивать ее при прохождении через пары транспортеров 31, 33, 35, 37. Множество различных вариантов оптимизации волокнистой массы можно получить в результате регулировки расстояния между противолежащими группами роликов и их скоростей. Таким способом можно получить изделия с совсем разными свойствами. Также, с помощью регулировки, можно управлять оптимизацией структуры волокон и, например, предотвратить нежелательное образование складок на поверхности волокнистой массы. По меньшей мере, нижние и верхние группы роликов 31 и 31', соответственно, первой пары транспортеров 31 можно регулировать по высоте. Это позволяет подвергать волокнистую массу изгибу, как показано на фиг. 6, например для того, чтобы сгладить и сжать поверхность волокнистой массы. Особенно интересный вариант способа можно получить, если например,зазор между роликовыми группами 31', 31 первого транспортера 31 установлен примерно на 0,6-0,1 от зазора между следующими роликовыми группами 33', 33, а путь транспортировки, определяемый транспортерными парами 31,33 расположен по прямой линии (фиг. 12: центральная линия 69). Если скорость последующей пары транспортеров 33 меньше, чем у транспортерной пары 31, возможно производство изделий, имеющих складчатую структуру, 15 причем образование складок осуществляется между транспортерами 31 и 33. Верхние и нижние группы роликов 31',31; 33', 33; 35', 35; 37', 37 транспортерных пар 31, 33, 35, 37 каждая имеет отдельный двигатель, не показанный в деталях на фиг. 6. Используемые двигатели имеют большое разнообразие в определенном диапазоне, так что, например, верхние и нижние группы роликов могут иметь разные окружные скорости. Необходима немного большая окружная скорость верхней группы роликов, например, если она расположена не горизонтально, а под углом к нижней группе роликов. Фиг. от 7 до 9 показывают вариант осуществления устройства сжатия 19, в котором транспортеры с роликовыми группами 31', 31; 33', 33; 35', 35; 37', 37, имеющие ролики 39,размещаются на опорной конструкции 71. На одном конце каждого из роликов 39 установлены звездочки 115 (фиг. 9). Каждые четыре или пять роликов 39 объединены приводными цепями (не показаны) и образуют роликовую группу. Каждая роликовая группа имеет двигатели 117',117", 117'", 117, 118', 118", 118'", 118'"'. Верхние и нижние группы роликов 31', 31 первой пары транспортеров 31, расположенные в направлении транспортировки (фиг. 8 стрелкаF) выполнены с возможностью вертикальной регулировки. Вертикальная регулировка верхней группы роликов 31' осуществляется посредством двигательного элемента 81, который приводит в движение оси 73, 73' через карданные валы 77, 77'. Двигательный элемент 83, приводящий в движение оси 75, 75' через карданные валы 79,79', используется для вертикальной регулировки нижней роликовой группы 31. В отличие от первых роликовых групп,положение остальных групп роликов либо не регулируется (внизу), либо регулируется только совместно (вверху). Как показано, особенно на фиг. 7 и 8, задние нижние три группы роликов 33, 35, 37, по направлению транспортировки,расположены на стационарной раме 85, в то время как верхние три роликовые группы 33',35', 37' размещены на вертикально регулируемой раме 87. Эта рама 87 вертикально регулируется в верхней части поддерживающей конструкции 71. Вертикальные направляющие 93 на колонках 95, 95', 97, 97' обеспечивают вертикальное управление рамы 87. Двигательный элемент 103, который посредством карданных валов 99, 99', 101, 101' приводит в движение оси 89, 89', 91, 91', расположенные парами на поддерживающей конструкции 71, установлен для вертикальной регулировки рамы 87. Верхние роликовые группы 33', 35', 37',последняя из которых содержит 5 роликов 39,расположены на поддерживающих направляющих 105, поворотно прикрепленных к раме 87 с помощью оси вращения 107. В приведенном 16 варианте осуществления передний конец направляющих 105, если смотреть в направлении транспортировки, присоединен к вертикально регулируемой раме 87 с помощью пары осей 109, 109'. Регулировкой осей 109, 109' можно перемещать поддерживающие направляющие вверх или вниз от горизонтальной линии, так что, например, возможно образовать путь, сужающийся в направлении транспортировки F. Оси 109, 109' также взаимосвязаны через карданные валы 111, 111', так что и здесь один двигатель 113 может их регулировать. Фиг. 12 показывает различные варианты того, как в принципе могут располагаться четыре пары транспортеров. Однако, регулировки согласно фиг. 12b и 12c не могут быть выполнены с устройством сжатия согласно фиг. 7-9. Расположение роликовых групп 31', 31, 33', 33,35', 35, 37', 37 согласно фиг 12d рекомендуется, например, если производятся легкие изделия. При расположении роликовых групп 31',31, 33', 33, 35', 35, 37', 37, показанном на фиг. 12f, можно, например, производить складчатую волокнистую структуру или волокнистое полотно. За устройством оптимизации 19, содержащим множество транспортерных пар, размещено факультативно многослойное устройство 21,которое в приведенном примере выполнено в виде устройства двойной плотности. Это устройство содержит устройство разделения 41,например, ленточную пилу или ленточный нож,который показан только контурно на фиг. 6, для разделения сжатой волокнистой массы 20 на два полотна 43 и 45. Многослойное устройство 21 содержит также транспортеры 47, 49, 50 и 51,например, транспортные ленты, которые фиксируют сжатые субполотна 43, 45 по толщине. Любые зазоры, получающиеся по геометрическим причинам между устройством разделения и, например, транспортерными лентами 49 или 50, могут быть перекрыты, где это возможно,направляющими пластинами. Они предотвращают выход волокнистого полотна, которое может быть сжато до различной степени. Устройство разделения 41 и следующий за ним транспортер 49 предпочтительно регулируемы по высоте. Это позволяет разрезать волокнистую массу, выходящую из устройства сжатия 19, на нижнее и верхнее полотна 43, 45 практически любой толщины. Кроме того, устройство разделения 41 и транспортерная лента 49 могут также располагаться независимо одно от другого и вне участка транспортировки волокнистой массы. Транспортерная лента 49 также служит в качестве удерживающей ленты. Благодаря вертикальной регулировке, установка 11 может использоваться для производства как однослойных, так и многослойных листов. В основном, можно устанавливать множество устройств разделения и соответствующих удерживающих лент для производства листов с тремя и даже более слоями. Кроме того, 17 мя и даже более слоями. Кроме того, расстояние между верхними и нижними роликами регулируется, так что можно создавать наружные слои разной толщины. Транспортерные пары 53, 54, установленные после транспортеров 50, 51, служат для сжатия верхнего полотна 45 по толщине и в продольном направлении. Транспортерные пары 53, 54 предпочтительно содержат ролики 55,которые объединены в каждом случае так, чтобы образовывать верхние и нижние группы роликов по три ролика в каждой. Транспортерные пары 53, 54 каждая приводится в движение с разными окружными скоростями, так, что удлинение, которое может произойти в результате сжатия по толщине, может быть компенсировано соответствующим продольным сжатием. Кроме того, расстояние между верхними и нижними роликами регулируется, так что можно создавать наружные слои разной толщины. Транспортерные ленты, желоба и/или направляющие пластины (детально на показаны) объединяют сжатое полотно 45' с нижним полотном 43. В большинстве случаев можно обойтись без удерживающей ленты для сильного сжатого полотна 45'. В зоне, где встречаются полотна 43, 45, установлено измерительное устройство 57 для связующего вещества. При таком расположении можно подавать связующее вещество к соприкасающимся поверхностям верхнего и/или нижнего полотен 43, 45' таким образом, что получается лучшее соединение после сушки связующего вещества. В большинстве случаев, в частности, если любое возникающее удлинение предварительно компенсируется, можно также обойтись без измерительного устройства 57. Подающие ленты 59, 61 и подающие ролики 63, 65 сжимают объединяемые полотна 43,45' вместе и транспортируют их в сушильную печь 25. Окружные скорости подающих лент 59,61 и подающих роликов 63, 65 преимущественно регулируются индивидуально, так что может выполняться требуемое сжатие или растяжение сжатых полотен 43, 45'. По меньшей мере, подающие ролики 63, 65 предпочтительно охлаждаются. В сушильной печи 25 предпочтительно установлены воздушно-проницаемые транспортерные ленты 67, 67'. Ленты 67, 67' удерживают полотна 43, 45' вместе во время процесса сушки,таким образом существенно определяя номинальную толщину конечных листов. Ленты 67,67', как и транспортеры 59, 61, 63, 65, регулируются вертикально, и таким образом могут быть отрегулированы на толщину волокнистой массы, поступающей от многослойного устройства 21 или устройства сжатия 19. Производство многослойного листа может быть выполнено следующим образом: первичная волокнистая масса, поступающая из приемной камеры (не показана) и обеспеченная связующим веществом, в случае минеральных во 000397 18 локон обычно с весом около 200-800 г/м 2, предпочтительно 200-400 г/м 2, со средней толщиной около 15-20 мм или часто до 75 мм, подается на маятниковую ленту 13. Последняя откладывает первичную волокнистую массу на непрерывно продвигающуюся вперед отборную ленту 15. В зависимости от скорости последней ленты 15 и частоты колебания маятниковой ленты 13 на ленте 15 образуется большее или меньшее количество слоев волокнистой массы в вертикальном направлении. Количество слоев выбирается в зависимости от требуемых качеств листа конечного изделия, например, веса, прочности на сжатие и т.п. Количество слоев зависит также от состава волокон, т.е. отдельных ступеней обработки волокон между устройством производства волокон и сушильной печью 25. Обычно, на отборной ленте 15 откладывается от 2 до 40-50 слоев. Отложение первичной волокнистой массы 26 посредством маятниковой ленты 13 не только обеспечивает хорошее поперечное распределение волоконного материала на отборной ленте 15, но также приводит к равномерной ориентации волокон и определенной гомогенизации. На ориентацию волокон можно дополнительно направленно влиять изменением направления маятникового движения. Откладываемая волокнистая масса подвергается предварительному сжатию в ступени предварительного сжатия 17. Предварительное сжатие обычно таково, что волокнистая масса может захватываться роликами первой пары транспортеров (требуемая номинальная толщина плюс максимально примерно 40% диаметра роликов). Некоторый изгиб волокнистой массы после предварительного сжатия желателен, так,чтобы при входе в устройство сжатия достигалось достаточное сцепление между волокнистой массой и роликами для придачи требуемой переориентации волокнам. Поскольку в случае изделий, имеющих плотность меньше приблизительно от 80 до 90 кг/м 3, силы расширения,превалирующие в волокнистой массе во время продольного сжатия, намного меньше, при производстве этих изделий обычно требуется умеренное сжатие по толщине дополнительно к продольному сжатию, чтобы установить требуемое давление и избежать нежелательного образования складок на поверхности волокнистой массы. В случае дублирования, т.е. когда первичная волокнистая масса откладывается слоями,поверхность волокнистой массы имеет ступени,заметные в разной степени. Эти ступени могут быть, по меньшей мере, частично сглажены в ступени предварительного сжатия 17, путем движения верхней ленты 29 со слегка большей скоростью, чем это было бы необходимо для дальнейшей транспортировки. Частично сглаженная волокнистая масса может быть подвергнута дальнейшему сглажи 19 ванию в устройстве оптимизации 19. Для того,например, первая и вторая пары транспортеров могут быть расположены не по одной линии. Возможно также расположение не на одной линии любых других пар транспортеров. Расположение вне одной линии подвергает транспортируемую волокнистую массу 20 изгибающему или поперечному отклонению,которое может производить сглаживание поверхностей волокнистой массы. Эффект сглаживания может быть усовершенствован,если вторая пара транспортеров движется несколько медленней, чем первая. Предпочтительно в устройстве оптимизации или сжатия 19 достигается продольное сжатие от 2:1 до 6:1 (соответствующее окружным скоростям первой и последней пар транспортеров 31 и 37), по существу с зазором между роликами, соответствующим номинальной толщине производимого листа (т.е. уплотнение продольным сжатием без сжатия по толщине). Хотя градация скорости может быть многоступенчатой, требуемые качества могут быть достигнуты одноступенчатым продольным сжатием. Однако, в случае более легких изделий, было бы целесообразно применить продольное сжатие одновременно с умеренным сжатием по толщине. В случае единственной градации скорости, каждые две пары транспортеров 31, 33 и 35, 37 могут приводиться в движение совместно одним двигателем. Ролики 39 доказали свое особое преимущество в качестве средства транспортировки. Волокнистая масса может быть сильно сжата в продольном направлении роликами 39 без заметного образования складок на поверхности волокнистой массы. Одним возможным объяснением этого может быть то, что существует лишь слабое сцепление между роликами и волокнистой массой. Ролики также способствуют переориентации волокон, поскольку волокнистая масса может как-то расширяться между роликами в каждом случае, но без образования складок. Результатом этого является хорошее уплотнение волокнистого войлока внутри и на поверхности. В многослойном устройстве 21 сжатая волокнистая масса может быть разделена на два или более полотна 43, 45. Возможно также опустить многослойное устройство или поместить его вне пути транспортировки и подавать волокнистую массу с оптимизированной структурой волокон непосредственно в сушильную печь. Разделение волокнистой массы 20 осуществляется ленточной пилой или ленточным ножом известным способом. Верхнее полотно 45 с оптимизированной структурой волокон затем подвергается сжатию по толщине и продольному. При этом волокна верхнего слоя 45 дополнительно уплотняются по толщине и последующим продольным сжатием. Сжатое по тол 000397 20 щине полотно 45' затем возвращается к непрерывно движущемуся нижнему полотну 43. Сжатая волокнистая масса 43, 45', более конкретно полотно 43 под давлением, направляется между ступенью сжатия 19 и сушильной печью 25 с помощью транспортеров 47, 49, 59,61, 63, 65, например, ленточной, цепной или роликовой систем, предпочтительно транспортными лентами, чтобы предотвратить какой-либо выход или вспучивание. В сушильной печи 25 связующее вещество в волокнистой массе подвергается сушке. Сушка связующего вещества имеет место при температурах между 180 и 300C, предпочтительно примерно около 200 до 250C. Связующее вещество обеспечивает также надежную связь между полотнами 43, 45' низкой и высокой удельной плотности. Для улучшения сцепления полотен 43, 45',их точки соприкосновения могут быть обеспечены твердым или жидким связующим материалом (измерительное устройство 57) в многослойном устройстве перед их объединением. Альтернативно или дополнительно, соединение между двумя полотнами 43 и 45' может быть улучшено, если полотна сжимаются где-то перед сушильной печью 25. В зависимости от степени сжатия это может приводить к некоторому образованию складок в полотнах. Сжатие приводит к увеличению размера соприкасающихся поверхностей, и этим может быть улучшено сцепление/свойлачивание полотен. Установка, согласно изобретению, может быть использована для одноступенчатого или многоступенчатого продольного сжатия минеральной волокнистой массы. Альтернативно,эта установка может работать таким образом,что в ней формируется непрерывная зона сжатия. Могут производиться изделия, имеющие плотность предпочтительно между примерно 40 и 200 кг/м 3. Пример 1 Тип листа Материал волокон Толщина листа Толщина наружного слоя Толщина нижнего слоя Средняя удельная плотность Удельная плотность наружного слоя Удельная плотность нижнего слоя Связующее вещество Двухслойный Минеральная вата 100 мм Около 20 мм Около 80 мм Около 90 кг/м 3 155 кг/м 3 75 кг/м 3 Модифицированная фенольная смола Средняя длина волокон От примерно 0,5 до 10 мм Средний диаметр волокон От 3 до 6 мкм Предварительное сжа- Примерно 1,5 тие номинальной толщины Сжатие по толщине 1,8:1 до 1,1:1 21 Продольное сжатие Прочность на сжатие при 10% изгиб прочность на рарыв Пример 2 Тип листа Материал волокон Толщина листа Удельная плотность Связующее вещество Средняя длина волокон Средний диаметр волокон Предварительное сжатие Продольное сжатие Прочность на сжатие при 10% изгиб прочность на разрыв Однослойный Минеральная вата 100 мм Около 90 кг/м 3 Модифицированная фенольная смола От примерно 3 до 4 мм От 3 до 4 мкм Примерно номинальная толщина 3:1 0,035 Н/мм 2 0,020 Н/мм 2 По сравнению с листами, имеющими не оптимизированную структуру волокон и плотность, вес листов, полученных новым способом,может быть снижен от 25 до 40% по сравнению с полученными другими способами листов с одинаковыми механическими свойствами. Прочность на растяжение перпендикулярно плоскости листа значительно повышена, причем это очевидно из сильно структурированной зоны разрыва (фиг. 10b и 10 с). Изделия согласно изобретению могут использоваться для любых обычных применений синтетической фибры, например, для листов,полотен, используемых для тепловой изоляции,огнеупорной и пожарной защиты или звукоизоляции и регулировки звука, или в применимой форме в огородничестве как средства выращивания. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Установка для непрерывного производства минеральной листовой фибры из массы минеральных волокон, содержащая устройство производства волокон для производства волокнистой массы, транспортные средства (19, 23) для транспортировки волокнистой массы к установке для связывания (25),установку для связывания (25) волокнистой массы,устройство сжатия (19) для сжатия по толщине и/или продольного сжатия волокнистой массы, расположенной между устройством производства волокон и установкой для связывания (25), и средства (61, 65) для предотвращения выхода волокнистой массы между устройством сжатия (19) и установкой для связывания (25), 000397 22 отличающаяся тем, что устройство сжатия содержит множество пар транспортеров (31, 33,35, 37), расположенных последовательно в направлении транспортировки; каждая пара транспортеров (31, 33, 35, 37) содержит две противолежащие группы роликов (31', 31; 33', 33; 35', 35; 37', 37), содержащих в каждом случае,по меньшей мере, два отдельно расположенных ролика (39), так что путь транспортировки для волокнистой массы образуется противолежащими группами роликов (31', 31"; 33', 33; 35',35"; 37', 37"), причем каждый из упомянутых роликов имеет диаметр между примерно 60 и 160 мм, предпочтительно между 80 и 120 мм,расстояние между соседними роликами (39) выбрано таким, чтобы по существу предотвратить возможность выхода волокнистого войлока(20), имеются двигательные средства (117', 117,117, 117, 118', 118, 118, 118), чтобы приводить в движение ролики (39, 39') каждой группы с по существу одинаковой окружной скоростью, имеется средство для индивидуальной регулировки окружных скоростей транспортерных пар (31, 33, 35, 37) и имеются средства для регулировки расстояния между противоположными группами роликов (31', 31; 33',33; 35', 35; 37', 37) транспортерных пар (31,33, 35, 37). 2. Установка по п.1, отличающаяся тем,что расстояние между соседними роликами в группе составляет от 2 до 30 мм, предпочтительно меньше 20 мм. 3. Установка по п.1, отличающаяся тем,что диаметр роликов составляет 90 мм, а расстояние между центрами двух соседних роликов 95 мм. 4. Установка по любому из предшествующих пунктов, отличающаяся тем, что устройство сжатия (19) содержит, по меньшей мере, три пары транспортеров, предпочтительно четыре пары транспортеров (31, 33, 35, 37), имеющих роликовые группы по три-восемь роликов (39) в каждой, предпочтительно по четыре ролика (39) в каждом случае. 5. Установка по любому из пп.1-4, отличающаяся тем, что положение противолежащих групп роликов (31', 31), по меньшей мере, одной пары транспортеров (31) индивидуально регулируется относительно положения групп роликов (33', 33; 35', 35; 37', 37) последующей пары или пар транспортеров. 6. Установка по п.5, отличающаяся тем,что расстояние между противолежащими группами роликов (31', 31; 33', 33; 35', 35; 37', 37) транспортерных пар (31, 33, 35) регулируется до примерно от 0,5 до 0,1 расстояния между группами роликов (33', 33; 35', 35; 37', 37) последующих транспортерных пар (33, 35, 37), и путь транспортировки, определяемый двумя парами транспортеров, по существу выровнен. 7. Установка по любому из пп.1-6, отличающаяся тем, что содержит средства для 23 управления окружной скоростью роликов (39) каждой отдельной группы (31', 31, 33',33, 35',35, 37', 37) независимо от скорости роликов в каждой группе. 8. Установка по любому из пп.1-7, отличающаяся тем, что устройство сжатия (19) содержит средство для наклона, по меньшей мере,двух противолежащих роликовых групп (31',31; 33', 33; 35', 35; 37', 37) относительно друг друга для того, чтобы производить, например,волокнистое полотно, сужающееся в направлении транспортировки F. 9. Установка по любому из предшествующих пунктов, отличающаяся тем, что роликовые группы, по меньшей мере, одной пары транспортеров (31) расположены каждая на поддерживающей конструкции (71) так, чтобы быть перемещаемыми независимо друг от друга перпендикулярно направлению транспортировки. 10. Установка по п.9, отличающаяся тем,что, по меньшей мере, две роликовые группы расположены каждая на отдельной раме (87) с возможностью регулировки на поддерживающей конструкции (71) перпендикулярно направлению транспортировки. 11. Установка по п.10, отличающаяся тем,что рама (87) расположена с возможностью поворота на поддерживающей конструкции (71). 12. Установка по п.10 или 11, отличающаяся тем, что рама (87) выполнена с возможностью вертикального регулирования посредством первых осей (89, 89', 91, 91'), расположенных на поддерживающей конструкции (71). 13. Установка по любому из пп.10-12, отличающаяся тем, что предусмотрены первые четыре оси (89, 89', 91, 91'), которые взаимно связаны с помощью валов (99, 99', 101, 101'). 14. Установка по любому из пп.10-13, отличающаяся тем, что предусмотрены вторые оси (109, 109') на вертикально регулируемой раме (87), чтобы поворачивать раму (87) относительно поддерживающей конструкции (71). 15. Установка по любому из пп.10-14, отличающаяся тем, что предусмотрены направляющие для проводки рамы (87) на поддерживающей конструкции (71). 16. Установка по любому из пп.9-15, отличающаяся тем, что кроме одной роликовой группы (31) нижние группы роликов (33, 35,37) неподвижно расположены на поддерживающей конструкции (71). 17. Установка по пп.1-16, отличающаяся тем, что окружные скорости всех транспортерных пар и расстояния между противолежащими транспортерами могут регулироваться индивидуально. 18. Установка по любому из пп.1-17, отличающаяся тем, что двигательные средства для транспортеров (31, 33, 35, 37) и средства регулировки расстояний между транспортерами подключены к микропроцессорной управляющей системе. 24 19. Установка по п.18, отличающаяся тем,что микропроцессорная управляющая система содержит, по меньшей мере, два устройства считывания/ввода в соединение, одно из которых расположено в области устройства сжатия,а другое, например, на пункте управления. 20. Установка по п.19, отличающаяся тем,что микропроцессорная управляющая система содержит средство памяти для записи параметров процесса, таких как скорости групп (31', 31; 33', 33; 35', 35; 37' 37) и расстояния между ними. 21. Установка по любому из пп.1-20, отличающаяся тем, что содержит средство, например изотопное устройство, для определения количества волокна на единицу площади, установленное перед устройством сжатия (19). 22. Установка по п.21, отличающаяся тем,что средство для определения количества волокна присоединено к устройству производства волокна или к микропроцессорной управляющей системе. 23. Установка по любому из пп.1-22, отличающаяся тем, что содержит разделительное устройство (41) для разделения волокнистой массы на два или более субполотна, установленное между транспортерными парами (31, 33,35, 37) и установкой для связывания (25), и, по меньшей мере, одну ступень сжатия (53, 54) для сжатия по толщине и/или продольного сжатия,по меньшей мере, одного субполотна и транспортеры (47, 49, 50, 51) для предотвращения выхода сжатой волокнистой массы между ступенью сжатия (19) и установкой для связывания(25). 24. Установка по п.23, отличающаяся тем,что, по меньшей мере, разделительное устройство (41) и последующий транспортер (49) выполнены с возможностью вертикального регулирования в области многослойного устройства(21). 25. Установка по п.23 или 24, отличающаяся тем, что ступень сжатия для сжатия, по меньшей мере, одного субполотна, содержит, по меньшей мере, две пары транспортеров (53, 54),приводимых в движение независимо. 26. Установка по п.25, отличающаяся тем,что транспортерные пары (53, 54) являются роликовыми транспортерами, причем расстояния между роликами в них могут регулироваться. 27. Установка по любому из пп.24-26, отличающаяся тем, что содержит средство (57) для дозируемой подачи связующего вещества к взаимно соприкасающимся поверхностям субполотен. 28. Установка для непрерывного производства связанной минеральной листовой фибры из войлока минеральных волокон или массы минеральных волокон, содержащая устройство производства волокон для производства волокнистого войлока, транспортные средства(19, 23) для транспортировки волокнистого войлока к установке для связывания (25), 25 к установке для связывания (25), установку для связывания (25) волокнистого войлока, устройство продольного или продольного по толщине сжатия (19), расположенное между устройством производства волокна и устройством для связывания (25), и средства (61, 65) для предотвращения выхода волокнистой массы между устройством сжатия (19) и установкой для связывания(25), отличающаяся тем, что содержит устройство сжатия - оптимизации со множеством транспортерных пар (31, 33, 35, 37), причем каждая пара транспортеров (31, 33, 35, 37) содержит в каждом случае два противолежащих ролика двух групп роликов (31', 31; 33', 33; 35',35; 37', 37), в которых каждый ролик имеет диаметр между примерно 60 и 160 мм, предпочтительно между 80 и 120 мм, а расстояние между роликами (39) выбрано так, что выход волокнистого войлока (20) невозможен, средства для индивидуальной регулировки окружных скоростей транспортерных пар (31, 33, 35, 37) и средства для регулировки зазоров между противолежащими группами роликов (31', 31; 33', 33; 35', 35; 37', 37) транспортерных пар(31, 33, 35, 37). 29. Установка по п.28, отличающаяся тем,что содержит двигательные средства (117', 117,117, 117, 118', 118, 118, 118) для приведения в движение роликов (39) каждой группы с по существу одинаковой окружной скоростью. 30. Способ непрерывного производства связанного листа минеральной фибры путем производства минеральной волокнистой массы,продольного и/или по толщине сжатия волокнистой массы с последующим связыванием продольно сжатой волокнистой массы в установке для связывания (25), причем волокнистую массу удерживают для предотвращения ее выхода между устройством сжатия (19) и установкой для связывания (25), отличающийся тем, что продольное сжатие осуществляют прохождением волокнистой массы через устройство сжатия(19), содержащее множество транспортерных пар (31, 33, 35, 37), расположенных последовательно в направлении транспортировки, причем каждая пара транспортеров (31, 33, 35, 37) содержит в каждом случае две противолежащие группы роликов (31', 31; 33', 33; 35', 35; 37',37), каждая из которых имеет, по меньшей мере, два отдельно расположенных ролика (39),так что путь транспортировки для волокнистой массы образуется противолежащими группами роликов (31', 31; 33', 33; 35', 35; 37', 37), ролики (39) каждой группы приводят в движение с по существу одинаковой окружной скоростью с помощью двигательного средства, присоединенного к связанной с ним группе, причем окружные скорости транспортерных пар (31, 33,35, 37) управляются индивидуально, при этом окружная скорость роликов, по меньшей мере,одной пары транспортеров (31, 33, 35, 37) меньше, чем окружная скорость роликов пре 000397 26 дыдущей или каждой предыдущей пары транспортеров, а расстояние между противолежащими группами роликов (31', 31; 33', 33; 35', 35; 37', 37) транспортерных пар (31, 33, 35, 37) может регулироваться. 31. Способ по п.30, отличающийся тем,что, по меньшей мере, одна из групп роликов(31', 31; 33', 33; 35', 35; 37', 37) имеет наклон относительно противолежащей группы роликов,например, для производства волокнистого полотна, сужающегося в направлении транспортировки. 32. Способ по п.30 или 31, отличающийся тем, что волокнистую массу сжимают устройством сжатия (19) примерно до номинальной толщины конечного изделия. 33. Способ по любому из пп.30-32, отличающийся тем, что перед входом в устройство сжатия (19) волокнистую массу предварительно сжимают до примерно от 0,8 до 1,5 номинальной толщины, предпочтительно от 0,9 до 1,3 и особенно предпочтительно до примерно номинальной толщины конечного изделия. 34. Способ по любому из пп.30-33, отличающийся тем, что для производства изделий,имеющих случайную ориентацию волокон, используют одноступенчатую градацию скорости. 35. Способ по любому из пп.30-34, отличающийся тем, что для производства изделий,имеющих складчатую структуру волокон, зазоры между противолежащими группами роликов(31, 33, 35) регулируют до примерно от 0,5 до 0,1 от зазоров между последующими группами роликов (33', 33; 35', 35; 37', 37), причем путь транспортировки, определяемый двумя парами транспортеров, по существу прямолинеен, и окружные скорости, по меньшей мере, групп роликов (31', 31; 33', 33; 35', 35; 37', 37) непосредственно следующих друг за другом пар транспортеров меньше, чем окружная скорость предыдущих групп роликов (31', 31). 36. Способ по любому из пп.30-35, отличающийся тем, что волокнистую массу расширяют в направлении транспортировки F после продольного сжатия. 37. Способ по любому из пп.30-36, отличающийся тем, что зону сжатия перемещают с определенными интервалами. 38. Способ по любому из пп.30-37, отличающийся тем, что волокнистая масса состоит,по существу, из искусственных стекловидных волокон, предпочтительно волокон минеральной ваты, и содержит невысыхающее связующее вещество, которое сушат путем нагревания на установке для связывания (25). 39. Способ по любому из пп.30-38, отличающийся тем, что во время его проведения волокнистую массу формируют путем перекрестного соединения внахлестку. 40. Способ по любому из пп.30-39, отличающийся тем, что волокнистую массу про 27 дольно сжимают в устройстве сжатия (19) с коэффициентом от 2 до 10, предпочтительно от 2 до 6, наиболее предпочтительно от 2,5 до 4. 41. Способ по любому из пп.30-40, отличающийся тем, что сжатую по толщине и продольно волокнистую массу разделяют на два или более субполотна параллельно большим поверхностям, а для предотвращения деформации в направлении толщины каждое субполотно поддерживают за противолежащие большие поверхности, при этом, по меньшей мере, одно из субполотен сжимают в направлении толщи 000397 28 ны и/или продольно, и затем эти субполотна объединяют и связывают. 42. Способ по п.41, отличающийся тем, что на соприкасающиеся поверхности субполотен наносят связующее вещество перед тем, как их соединяют. 43. Способ по п.41 или 42, отличающийся тем, что соединяемые полотна продольно сжимают перед связыванием. 44. Минеральная листовая фибра, полученная способом по любому из пп. 30-43.