Полиметаллический катализатор гидроконверсии и способ его получения

ПОЛИМЕТАЛЛИЧЕСКИЙ КАТАЛИЗАТОР ГИДРОКОНВЕРСИИ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ Предложен способ получения насыпного полиметаллического катализатора, пригодного для гидроочистки тяжелых нефтей. В одном варианте осуществления способ получения предшественника катализатора, сульфидированного для образования насыпного катализатора,фильтрованный осадок предшественника катализатора обрабатывают, по меньшей мере,хелатирующим агентом, в результате получают предшественник катализатора с оптимальной пористостью. В другом варианте осуществления применяют неагломерирующую сушку для предохранения предшественника катализатора от агрегации/комкования. Предшественник катализатора, полученный представленным способом, имеет оптимальную пористость с наличием макропор по меньшей мере 90% и общий объем по меньшей мере 0,08 г/см 3. Перекрестная ссылка на родственные заявки Эта заявка заявляет о приоритете заявок на патент США 12/432.730, 12/432.728, 12/432.727,12/432.723, 12/432.719 и 12/434.721, поданных 29 апреля 2009 г. Эта заявка заявляет о приоритете и извлекает из этого пользу, включая их содержимое в данную заявку путем ссылки на них. Область техники Данное изобретение относится к предшественнику катализатора гидрообработки, к способам получения этого предшественника катализатора, к полиметаллическим катализаторам, полученным из этого предшественника катализатора, и к процессам гидроконверсии, использующим эти полиметаллические катализаторы. Уровень техники Нефтяная промышленность все больше занимается тяжелыми нефтями, остаточными нефтепродуктами, углями и битуминозными песками, т.е. низкосортными углеводородами ("тяжелой нефтью"), используя их в качестве источника сырья. Облагораживание или переработку этого сырья производят путем его обработки водородом в присутствии катализаторов для обеспечения превращения по меньшей мере части сырья в низкомолекулярные углеводороды или обеспечения удаления нежелательных компонентов или соединений или их превращения в безвредные или менее нежелательные соединения. При проведении гидроконверсии желательно использовать катализатор, имеющий значительный открытый объем (пористость) для уменьшения сопротивления переносу массы и обеспечения эффективного сквозного протекания через реактор, и вместе с тем удельная поверхность каждого отдельного катализатора должна быть как можно больше, чтобы интенсифицировать контактирование реагентов с каталитическим материалом. Однако обладающий высокой пористостью катализатор необязательно имеет большую площадь поверхности. Катализатор может обладать большой пористостью, но иметь очень маленькую площадь поверхности и, соответственно, низкую каталитическую активность по количеству активных центров. Существует потребность в насыпном/не имеющем носителя катализаторе для гидроконверсии низкосортного углеводорода с высокими эксплуатационными качествами, т.е. обеспечивающем высокий выход конверсии при оптимальных пористости и площади поверхности. Существует также потребность в насыпном полиметаллическом катализаторе, имеющем достаточно большой объем/размер пор, для гидроочистки тяжелой нефти. Сущность изобретения В одном аспекте предложен способ гидроочистки углеводородного сырья в условиях гидрообработки. Согласно этому способу проводят контактирование углеводородного сырья с насыпным полиметаллическим катализатором, полученным сульфидированием предшественника катализатора, содержащего по меньшей мере одно соединение металла группы VIB; по меньшей мере одно соединение металла-промотора, выбранного из металлов групп VIII, IIB, IIA, IVA и их сочетаний; необязательно по меньшей мере один лиганд; необязательно по меньшей мере один разбавитель; причем формованный предшественник катализатора имеет мономодальное распределение пор по размерам, причем по меньшей мере 95% пор являются макропорами, а суммарный объем пор составляет по меньшей мере 0,08 г/см 3. В другом аспекте получен предшественник катализатора, который после сульфидирования образует насыпной полиметаллический катализатор, предназначенный для гидроочистки углеводородного сырья в условиях гидрообработки. Этот предшественник катализатора содержит по меньшей мере одно соединение металла группы VIB; по меньшей мере одно соединение металла-промотора, выбранного из металлов групп VIII, IIB, IIA, IVA и их сочетаний; необязательно по меньшей мере один лиганд; необязательно, по меньшей мере, один разбавитель. Предшественник катализатора после фромрвания имеет мономодальное распределение пор по размерам, причем по меньшей мере 95% пор являются макропорами, а суммарный объем пор составляет по меньшей мере 0,08 г/см 3. В еще одном аспекте предложен способ получения насыпного полиметаллического катализатора гидроочистки углеводородного сырья. Согласно этому способу: готовят по меньшей мере один предшественник MVIB соединения металла группы VIII и по меньшей мере один предшественник соединения металла-промотора MP, причем предшественник соединения металла-промотора MP выбран из соединений металлов групп VIII, IIB, IIA, IVA и их сочетаний; имеет степень окисления либо +2, либо + 4; объединяют по меньшей мере один предшественник соединения металла группы VIII и по меньшей мере один предшественник соединения металла-промотора, получая осадок предшественника катализатора в жидком растворе; отделяют осадок предшественника катализатора от жидкого раствора, получая фильтровальный осадок; подвергают фильтровальный осадок предшественника катализатора сушке неагломерирующим способом, получая частицы предшественника катализатора; добавляют к частицам предшественника катализатора по меньшей мере один компонент из группы, в состав которой входят формообразующий агент, порообразующий агент, пептизатор, разбавитель и их сочетания; образуют загрузочную смесь; проводят формования загрузочной смеси, получая сформованный предшественник катализатора; проводят сульфидирование формованного предшественника катализатора, получая насыпной полиметаллический катализатор. В еще одном аспекте предложен способ получения полиметаллического каталитического состава для гидроочистки углеводородного сырья. Согласно этому способу готовят по меньшей мере один предшественник MVIB соединения металла группы VIII и по меньшей мере один предшественник соединения металла-промотора MP, причем предшественник соединения металла-промотора MP выбран из соединений металлов групп VIII, IIB, IIA, IVA и их сочетаний; имеет степень окисления либо +2, либо + 4; объединяют по меньшей мере один предшественник соединений металла группы VIII и по меньшей мере один предшественник соединения металла-промотора, получая осадок предшественника катализатора в жидком растворе; отделяют осадок предшественника катализатора от жидкого раствора, получая фильтровальный осадок; обрабатывают фильтровальный осадок, по меньшей мере, одним лигандообразующим агентом, получая хелатный предшественник катализатора; проводят сушку и формование хелатного предшественника катализатора; и проводят сульфидирование формованного предшественника катализатора, получая насыпной полиметаллический катализатор. Краткое описание фигур На фигуре приведена блок-схема, показывающая пример осуществления способа получения полиметаллического катализатора путем введения. Подробное описание изобретения В этом описании будут использованы следующие термины, имеющие указанное ниже значение.SCF/BBL (или scf/bbl, или scfb или SCFB) обозначает единицу измерения "куб.фут газа (N2, Н 2 и др.) на баррель углеводородного сырья в пересчете на стандартные условия".LHSV обозначает "часовая объемная скорость жидкости". Ссылки на Периодическую таблицу элементов предполагают использование таблицы, утвержденной ИЮПАК и Национальным Бюро стандартов США, например, следующей таблицы: the Periodic Tableof the Elements by Los Alamos National Laboratory's Chemistry Division of October 2001. Используемый в этом описании термин "насыпной катализатор" может быть взаимозаменяемым с термином "не имеющий носителя катализатор", означая, что каталитический состав не является катализатором обычного типа, который имеет предварительно полученный сформованный носитель катализатора, на который затем наносят металлы путем пропитки или осаждения катализатора. В одном варианте осуществления насыпной катализатор получают путем осаждения. В другом варианте осуществления насыпной катализатор содержит связующее, введенное в состав катализатора. Еще в одном варианте осуществления насыпной катализатор получают из соединений металлов без использования связующего. Используемые в этом описании выражения "один или несколько" и " по меньшей мере один " при их использовании перед перечнем нескольких элементов или классов элементов, таким как "X, Y иZ" или "X1-Xn, Y1-Yn и Z1-Zn" служат для указания на один элемент, выбранный из группы, в состав которой входят X, Y и Z, на несколько элементов, выбранных из того же самого класса элементов (таких как X1 и Х 2), а также для указания нескольких элементов, выбранных из разных классов (таких как X1, Y2 и Zn). Используемые в этом описании выражения "гидроконверсия" или "гидрообработка" обозначают какой-либо процесс, проводимый в присутствии водорода, включая перечисленные далее процессы, но не ограничиваясь только ими, а именно метанизацию, реакции сдвига водяного газа, гидрогенизацию, гидроочистку, гидродесульфуризацию, гидроденитрогенизацию, гидродеметаллизацию, гидродеароматизацию, гидроизомеризацию, гидродепарафинизацию и гидрокрекинг, в том числе и селективный гидрокрекинг. В зависимости от типа гидрообработки и условий проведения реакции продукты гидрообработки могут обладать улучшенными свойствами, например, вязкостью, индексом вязкости, содержанием насыщенных углеводородов, низкотемпературными свойствами, летучестью или деполяризацией. В этом описании выражение "скорость конверсии 370C+" относится к конверсии сырья, имеющего температуру кипения больше 371C, в материалы, имеющие температуру кипения менее 371C, с использованием процесса гидроконверсии, причем эту скорость рассчитывают по формуле (100% (массовое содержание в сырье материалов с температурой кипения более 371C, %-массовое содержание в продуктах материалов с температурой кипения более 371C, %)/массовое содержание в сырье материалов с температурой кипения более 371C, %). В этом описании выражение "ЛД-50" представляет собой количество материала, введенного целиком за один раз, которое вызывает гибель половины (50%) членов испытуемой группы животных. ЛД-50 представляет собой измеренное значение кратковременного токсического эффекта (острой токсичности) материала, найденное при проведении испытаний на мелких животных, таких как крысы и мыши (в мг/кг). В этом описании выражение "сформованный предшественник катализатора" означает предшественник катализатора, подвергшийся формованию путем распылительной сушки, окатышеобразования,брикетирования, таблетирования, гранулирования с использованием прессования, экструзии или другого известного в данной области метода или же путем агломерации мокрых смесей. Сформованный предшественник катализатора может иметь любую форму, включая, но не ограничиваясь перечисленными ниже формами, а именно, форму окатышей, цилиндров, плоских или ребристых (рифленых) трехлопастников,цилиндров с множеством отверстий, таблеток, колец, кубиков, сот, звездочек, четырехлопастников, ша-2 020199 риков или гранул. В этом описании поры делятся по размеру на три категории: микропоры (размером менее 3,5 нм),мезопоры (размером в диапазоне от 3,5 до 500 нм) и макропоры (размером более 500 нм). Пористость пор или распределение пор по размерам в одном варианте осуществления измеряют,используя ртутную порозиметрию согласно стандартному методу ASTM D 4284. В другом варианте осуществления пористость пор или распределение пор по размерам измеряют, используя метод адсорбции азота. Если нет других указаний, пористость пор измеряют, используя ртутную порозиметрию. Готовый катализатор. Насыпной катализатор гидроконверсии, обладающий низкой объемной усадкой, получают из предшественника катализатора. Предшественник превращается в катализатор (становится каталитически активным) после сульфидирования, например, с целью последующего использования в процессах гидродесульфуризации (ГДС), гидродеароматизации (ГДА) и гидроденитрогенизации(ГДН). Исходный материал, т.е. предшественник катализатора может представлять собой гидроксидный или оксидный материал, полученный из предшественников по меньшей мере одного металла-промотора и металла группы VIB. Предшественники металлов могут являться либо элементарными металлами, либо соединениями металлов. В одном варианте осуществления катализатор получают из предшественника катализатора в виде насыпного полиметаллического оксида, содержащего по меньшей мере один неблагородный металл группы VIII и по меньшей мере два металла группы VIB. В одном варианте осуществления отношение металла группы VIB к неблагородному металлу группы VIII составляет от 10:1 до 1:10. В другом варианте осуществления предшественник оксидного катализатора имеет общую формулу (Х)b(Мо)c(W)dOz, гдеX - это Ni или Со, молярное отношение b:(c+d) составляет от 0,5/1 до 3/1, молярное отношение c:d больше 0,01/1, a z=[2b+6(c+d)]/2. Еще в одном варианте осуществления оксидный предшественник катализатора содержит еще один или несколько лигандов L. Термин "лиганд" может взаимно меняться местами с терминами "лигандообразующий агент", "хелатирующий агент" или "комплексообразующий агент" (или хелатор, или хелант), обозначая добавку, которая объединяется с ионами металлов, например металлов группы VIB и/или металлов-промоторов, образуя более крупные комплексы, например предшественник катализатора. В другом варианте осуществления катализатор получают из предшественника катализатора в виде гидроксида, содержащего по меньшей мере один неблагородный металл группы VIII и по меньшей мере два металла группы VIB. В одном варианте осуществления гидроксидное соединение имеет общую формулу Av[(Mp)(OH)x(L)ny]z(MVIBO4), где А - один или несколько однозарядных катионов, М обозначает по меньшей мере один металл в элементарном виде или в виде соединения, a L обозначает один или несколько лигандообразующих агентов. Еще в одном варианте осуществления катализатор получают из предшественника катализатора, содержащего по меньшей мере один разбавитель, причем предшественник имеет формулуAr[(MIIA)s(MVIII)t(Al)u(OH)v(L)w]x(Si(1-y)AlyO2)z(MVIBO4),где А представляет собой один или несколько однозарядных катионов, MIIA представляет собой один или несколько металлов группы IIA, MVIII представляет собой один или несколько металлов группыVIII, Al - алюминий, L представляет собой один или несколько лигандообразующих агентов,(Si(1-y)AlyO2) представляет собой алюмосиликатную функциональную группу, MVIB представляет собой один или несколько металлов группы VIB с атомным отношением MVIII:MVIB в диапазоне от 100:1 до 1:100. В одном варианте осуществления А представляет собой по меньшей мере один катион, выбранный из группы, в состав которой входят катион щелочного металла, аммониевый, органический аммониевый и фосфониевый катион. В одном варианте осуществления А выбран из однозарядных катионов, таких как NH4+, другие четвертичные аммониевые ионы, органические фосфониевые катионы, катионы щелочных металлов и их сочетания. В одном варианте осуществления L представляет собой один или несколько лигандообразующих агентов. В другом варианте осуществления L является нейтрально заряженным или имеющим отрицательный заряд n0 лигандом. В другом варианте осуществления L представляет собой нетоксичный органический кислородсодержащий лигандообразующий агент, имеющий ЛД 50 (в виде однократной оральной дозы для крыс) более 500 мг/кг. Термин "нейтрально заряженный" показывает, что предшественник катализатора не имеет результирующего положительного или отрицательного заряда. В одном варианте осуществления лигандообразующие агенты являются как полидентатными, так и монодентатными, например, NH3, а также алкил- и ариламинами. В число лигандообразующих агентов L входят перечисленные далее соединения, без ограничений, а именно, карбонаты, карбоновые кислоты, альдегиды,кетоны, енольные формы альдегидов, енольные формы кетонов, гемиацетали и их сочетания. Термин"карбоксилат" означает любое соединение, содержащее карбоксилат или группу карбоновой кислоты в депротонированном или протонированном состоянии. В другом варианте осуществления L выбирают из группы солей присоединения органической кислоты, такой как муравьиная кислота, уксусная кислота,пропионовая кислота, малеиновая кислота, яблочная кислота, глюконовая кислота, фумаровая кислота,янтарная кислота, винная кислота, лимонная кислота, щавелевая кислота, глиоксиловая кислота, аспара-3 020199 гиновая кислота, алкилсульфоновые кислоты, такие как метилсульфоновая кислота и этилсульфоновая кислота, арилсульфоновые кислоты, такие как бензолсульфоновая кислота и п-толуолсульфоновая кислота, и арилкарбоновые кислоты; карбонатсодержащие соединения, такие как малеат, формиат, ацетат,пропионат, бутират, пентаноат, гексаноат, дикарбоксилат и их сочетания.MP представляет собой по меньшей мере один металл-промотор. В одном варианте осуществленияM находится в степени окисления либо +2, либо +4 в зависимости от назначения металла-промотора. MP выбирают из группы, в состав которой входят металлы групп VIII, IIB, IIA, IVA и их сочетания. В одном варианте осуществления MP представляет собой по меньшей мере один металл группы VIII, при этом MP находится в степени окисления +2. В другом варианте осуществления MP выбирают из металлов группIIB и IVA и их сочетаний. В одном варианте осуществления металл-промотор MP представляет собой, по меньшей мере, один металл группы VIII, при этом MP находится в степени окисления +2, а предшественник катализатора имеет формулу Av[(MP)(OH)x(L)ny]z(MVIBO4), где (v-2+2z-xz+nyz)=0. В другом варианте осуществления металл-промотор MP представляет собой сочетание двух металлов группы VIII, таких как Ni и Со. Еще в одном варианте осуществления MP представляет собой сочетание трех металлов, таких как Ni, Co и Fe. В одном варианте осуществления, в котором MP представляет собой сочетание двух металлов группы IIB, таких как Zn и Cd, а нейтрально заряженный предшественник катализатора имеет формулуAv[(ZnaCda')(OH)x(L)y]z (MVIBO4). Еще в одном варианте осуществления MP представляет собой сочетание трех металлов, таких какZn, Cd и Hg, а предшественник катализатора имеет формулуAv[(ZnaCda'Hga")(ОН)х(L)ny]z(MVIBO4). В одном варианте осуществления металл-промотор MP выбирают из металлов групп IIB и VIA, таких как цинк, кадмий, ртуть, германий, олово, свинец и их сочетаний, находящихся в элементарном состоянии, в виде соединений или в ионном состоянии. Еще в одном варианте осуществления металлпромотор MP дополнительно содержит, по меньшей мере, один из металлов Ni, Co, Fe или их сочетания в элементарном состоянии, в виде соединения или в ионном состоянии. В другом варианте осуществления металл-промотор представляет собой соединение металла группы IIA, выбранное из соединений магния,кальция, стронция и бария, находятся, по меньшей мере, частично в твердом состоянии, например, водорастворимое соединение, такое как карбонат, гидроксид, фумарат, фосфат, фосфит, сульфид, молибдат,вольфрамат, оксид или их сочетания. В одном варианте осуществления MVIB представляет собой по меньшей мере один металл группыVIB, имеющий степень окисления +6. В одном варианте осуществления атомное отношение MP:MVIB имеет значение в диапазоне от 100:1 до 1:100, v-2+Pz-xz+nyz=0, где 0y-P/n; 0xP; 0v2; 0z. В одном варианте осуществления MVIB представляет собой молибден. В еще в одном варианте осуществления MVIB представляет собой сочетание по меньшей мере двух металлов группы VIB, например молибдена и вольфрама. Способ получения катализатора. Полученный согласно способу катализатор обладает низкой объемной усадкой при проведении гидрообработки и одновременно высокой механической прочностью и улучшенными эксплуатационными качествами, т.е. обеспечивает высокий выход конверсии. Низкая усадка обеспечивается за счет проведения термообработки предшественника катализатора в контролируемых/оптимизированных условиях. При описании способа получения будет даваться ссылка на фигуру, на которой приведена блоксхема варианта осуществления, показывающая общий принцип получения полиметаллического катализатора, имеющего оптимальные объем пор и площадь поверхности. Получение осадка или соосаждение геля. Первой стадией 10 получения катализатора является образование осадка или соосаждение геля, сопровождающееся протеканием реакций в смеси металловпромоторов 11, например компонентов металлов-промоторов и компонента металла группы VIB, с образованием осадка или соосаждением геля. Термин "соосаждение геля" означает совместное осаждение по меньшей мере двух соединений металлов. Предшественники металлов можно добавлять в реакционную смесь в твердом состоянии, в виде раствора, суспензии или их сочетаний. Если растворимые соли добавлять в том виде, как они есть, они будут растворяться в реакционной смеси, а затем подвергаться осаждению в виде осадка или геля с образованием суспензии. По необходимости раствор можно нагревать под вакуумом, чтобы облегчить образование осадка и испарение жидкости. Образование осадка (или соосаждение геля) проводят при тех температуре и pH, при которых соединение металла-промотора и соединение металла группы VIB выпадают в осадок или образуют гель. В одном варианте осуществления температура, при которой происходит соосаждение геля, составляет от 25 до 350C. В одном варианте осуществления предшественник катализатора образуется при давлении в диапазоне от 0 до 210 кг/см 2. В другом варианте осуществления - в диапазоне от 0,70 кг/см 2 до 7,0 кг/см 2. В третьем варианте осуществления - в диапазоне от 2,1 кг/см 2 до 7,0 кг/см 2. pH смеси можно менять, увеличивая или уменьшая скорость образования осадка и соосаждения геля в зависимости от требуемых эксплуатационных качеств продукта. В одном варианте осуществления смесь сохраняет на этой стадии реакции свое естественное значение pH. В другом варианте осуществления pH поддерживают в диапазоне 0-12. Еще в одном варианте осуществления pH поддерживают в диапазоне 7-10. Изменение pH можно производить, добавляя в реакционную смесь основание или кислоту 12 или добавляя соединения, которые разлагаются при повышении температуры с образованием гидроксид-ионов или ионов Н+, которые увеличивают или уменьшают pH соответственно. В другом варианте осуществления добавляют соединения, которые вступают в реакцию гидролиза. Для регулирования pH можно добавлять следующие соединения, но не только перечисленные соединения, а именно мочевину, нитриты, гидроксид аммония, минеральные соли, органические соли, минеральные основания и органические основания. В одном варианте осуществления по меньшей мере один лигандообразующий агент L может быть по необходимости добавлен до или после образования осадка или соосаждения геля соединений металлапромотора и/или соединений металла группы VIB, т.е. лигандообразующий агент L можно добавлять к металлсодержащим предшественникам в качестве одного из реакторов, образующих осадок, или можно добавлять его после образования осадка. Наблюдается, что введение лигандообразующих агентов в некоторых вариантах осуществления значительно увеличивает пористость предшественника катализатора. В одном варианте осуществления у хелатированного предшественника катализатора объем макропор оказался по меньшей мере на 10% больше, чем у нехелатированного предшественника катализатора. В другом варианте осуществления объем макропор увеличивается по меньшей мере на 20%. В одном варианте осуществления на этой стадии можно добавлять вместо или вместе с лигандообразующим агентом L разбавитель в массовом отношении от 5 до 95 мас.% от готового предшественника катализатора в зависимости от предполагаемого назначения катализатора. Эти добавки можно вводить до или после образования осадка или соосаждения геля металлсодержащих предшественников. В качестве примера разбавляющих материалов могут служить оксид цинка; сульфид цинка; оксид ниобия; тетраэтилортосиликат; кремниевая кислота; диоксид титана; соединения кремния, такие как силикат натрия,силикат калия, силикагели, стабилизированные гидроксонием или аммонием золи кремниевой кислоты и их сочетания; для использования при получении данного катализатора пригодны следующие соединения алюминия, которые без ограничений включают алюминат натрия, алюминат калия, сульфат алюминия,нитрат алюминия и их сочетания; соединения магния, такие как магниевоалюмосиликатная глина, металлический магний, гидроксид магния, галогенид магния, сульфат магния и нитрат магния; диоксид циркония; катионные глины или анионные глины, такие как сапонит, бентонит, каолин, сепиолит, гидротальцит или их смеси. В одном варианте осуществления в качестве разбавителя используют диоксид титана в массовом отношении более 50 мас.% от полученного предшественника катализатора (в пересчете на оксид или гидроксид). Удаление жидкости. На следующей стадии 20 удаляют из осадка (или суспензии) в массовом отношении по меньшей мере 50 мас.% жидкости (надосадочной жидкости/воды) известными в данной области способами разделения, например фильтрованием, декантацией или центрифугированием. В одном варианте осуществления жидкость удаляют из осадка путем фильтрования вакуумным способом или с использованием оборудования, известного в данной области, получая мокрый фильтровальный осадок. Мокрый фильтровальный осадок обычно представляет собой осадок на фильтре, содержащий жидкость в массовом отношении от 10 до 50 мас.%, а значит, в общем, освобожден от воды и других растворителей,таких, например, как метанол. В одном варианте осуществления при необходимости проводят сушку фильтровального осадка на воздухе или в инертной среде, такой как азот и аргон, или под вакуумом при температуре, достаточно высокой, чтобы удалить воду, но не такой высокой, чтобы происходило удаление органических компонентов. В одном варианте осуществления сушку проводят при температуре от 50 до 120C до тех пор,пока не прекратится уменьшение массы предшественника катализатора. В другом варианте осуществления сушку проводят при температуре от 50 до 200C в течение времени от 0,5 ч до 6 ч. Сушку можно проводить методами термической сушки, известными в данной области, например, используя сушку мгновенным испарением, ленточную сушку или печную сушку. Лигандообразование после осаждения. В одном варианте осуществления осадок предшественника катализатора при необходимости обрабатывают по меньшей мере одним лигандообразующим агентом L на стадии хелатирования 25. В одном варианте осуществления хелатирование проводят, пропуская пары лигандообразующих агентов/растворителя сквозь фильтровальный осадок. В другом варианте осуществления, в котором используется более эффективный метод введения лигандообразующих агентов, фильтровальный осадок промывают раствором, содержащим лигандообразующий агент. Лигандообразующий агент, вводимый на этой стадии, может быть тем же самым лигандообразующим агентом, который мог использоваться/вводиться в металлсодержащие предшественники (реагенты) на стадии осаждения, или может отличаться от него. В одном варианте осуществления суммарный объем пор у предшественника катализатора, в который лигандообразующий агент вводят после образования осадка по меньшей мере на 25% больше, чем у предшественника катализатора, который был хелатирован в процессе образования осадка, например, путем добавления лигандообразующего агента к одному из металлсодержащих предшественников или к смеси металлсодержащих предшественников до образования осадка или в процессе его образования. В другом варианте осуществления суммарный объем пор больше по меньшей мере на 40%. В третьем варианте осуществления суммарный объем пор больше по меньшей мере на 50%. Считается, что при проведении хелатирования после образования осадка (после образования осадка предшественника) лигандообразующий агент дополнительно увеличивает удельную поверхность осадка предшественника, способствуя проведению последующей стадии сульфидирования. Считается также,что в некоторых вариантах осуществления лигандообразующий агент изменяет заряд поверхности предшественника, что помогает удерживать частицы на расстоянии друг от друга (препятствует их агрегированию) на стадии сушки и способствует получению катализатора с повышенной пористостью. Неагломерирующая сушка. "Неагломерирующая сушка" представляет собой сушку в таких условиях, чтобы не происходила агломерация частиц. Например, исследование размера частиц катализатора в мокром центрифугированном осадке показывает, что средний размер частиц может составлять от 1 до 3 мкм. Однако после сушки подобного осадка обычным образом с использованием печной сушки или лотковой сушки средний размер частиц увеличивается более чем в 40 раз из-за слипания/агрегирования частиц. В некоторых вариантах осуществления при использовании лотковой сушки фильтровальный осадок образует комки или глыбы (сырец), нуждающиеся в последующем размоле, чтобы уменьшить размер частиц предшественника. В одном варианте осуществления при проведении неагломерирующей сушки (стадия 26) не допускается значительной агломерации, уменьшается комкование или происходит агрегирование более мелких частиц. В одном варианте осуществления при проведении неагломерирующей сушки образуются частицы, средний размер которых в 20 раз меньше среднего размера частиц при проведении предварительной сушки. В другом варианте осуществления средний размер частиц в 10 раз меньше среднего размера частиц при проведении предварительной сушки. В третьем варианте осуществления при проведении неагломерирующей сушки образуются частицы, средний размер которых в 5 раз меньше среднего размера частиц при проведении предварительной сушки. Примерами неагломерирующей сушки служат перечисленные далее виды сушки, без ограничений включающие: сушку мгновенным испарением, сушку вымораживанием и сушку в кипящем слое, позволяющие достичь содержания влаги менее 15%. В одном варианте осуществления удается достичь содержания влаги менее 10%. В третьем варианте осуществления - менее 5%. В четвертом варианте осуществления - менее 2%. В одном варианте осуществления после неагломерирующей сушки сухой предшественник катализатора имеет средний размер частиц менее 40 мкм. В одном варианте осуществления после удаления значительного количества жидкости из осадка образовался мокрый фильтровальный осадок, этот мокрый фильтровальный осадок подвергают неагломерирующей сушке 26 путем сушки мгновенным испарением. В другом варианте осуществления (как показано пунктирными линиями) мокрый фильтровальный осадок сначала подвергают хелатированию перед неагломерирующей сушкой. В одном варианте осуществления фильтровальный осадок подвергают сушке мгновенным испарением на воздухе (или в азоте) при температуре от 70 до 250C в течение времени менее 60 с. В другом варианте осуществления мокрый фильтровальный осадок подвергают сушке в кипящем слое, при которой поверхность частиц подвергается действию воздушного потока большого объема, причем теплопередача на поверхность частиц происходит путем конвекции за короткий промежуток времени, уменьшая агломерацию частиц. Сушка в кипящем слое протекает дольше, чем сушка мгновенным испарением, но все же позволяет частицам предшественника высохнуть за несколько минут,а не за несколько часов, как при лотковой сушке или печной сушке, и существенно уменьшает комкование. При сравнительном испытании образцов, подвергавшихся лотковой сушке (при температуре 65,6C в течение времени от 2 до 4 ч) и распылительной сушке, оказалось, что суммарный объем пор (найденный с помощью ртутной порозиметрии) у предшественников, подвергавшихся сушке мгновенным испарением по меньшей мере в 2 раза больше, чем у предшественников, подвергавшихся лотковой сушке. В другом варианте осуществления суммарный объем пор у предшественников, подвергавшихся распылительной сушке по меньшей мере в 3 раза больше, чем у предшественников, подвергавшихся лотковой сушке. Получение смеси предшественника катализатора для последующего формования. На этой стадии 30 высушенный фильтровальный осадок смешивают с водой и по необходимости с другими материалами,включая перечисленные далее компоненты, но не ограничиваясь только ими, а именно, формообразователи 32, пептизаторы, порообразователи и разбавители 13. В одном варианте осуществления при подготовке новой загрузочной смеси предшественника катализатора можно при необходимости добавлять возвращаемый на переработку материал в виде фильтровального осадка, экструдируемой пасты и/или сухих частиц/кусочков предшественника, оставшихся от предыдущих партий катализатора. Загрузочную смесь предшественника перемешивают в течение времени, достаточного для получения однородной или гомогенной смеси. Продолжительность смешения зависит от характера и эффективности действия использованного метода смешения, например, размола, замешивания до тестообразного состояния, перемешивания до пульпообразного состояния, сухого или мокрого смешения и их комбинаций, и использованного смесительного оборудования, например глиномялки, смесителя, двухлопастного тестосмесителя, роторно-статорного смесителя или смесительных вальцов. В одном варианте осуществления продолжительность смешения составляет от 0,1 ч до 10 ч. В одном варианте осуществления формообразователь добавляют в процентном отношении (мас.% предшественника катализатора : мас.% формообразователя) от 100:1 до 10:1. В одном варианте осуществления формообразователь представляет собой органическое связующее типа простого эфира целлюлозы и/или ее производных. В качестве вариантов служат метилцеллюлоза, гидроксибутилцеллюлоза, гидроксибутилметилцеллюлоза, гидроксиэтилцеллюлоза, гидроксиметилцеллюлоза, гидроксипропилцеллюлоза, гидроксипропилметилцеллюлоза, гидроксиэтилметилцеллюлоза, натрийкарбоксиметилцеллюлоза и их сочетания. В другом варианте осуществления формообразователь представляет собой полиалкиленгликоль, такой как полиэтиленгликоль. Еще в одном варианте осуществления формообразователь представляет собой полиакрилгликоль, такой как полиэтиленгликоль (ПЭГ). Еще в одном варианте осуществления формообразователь выбирают из насыщенных или ненасыщенных жирных кислот (таких как politic, acid satiric acid, или олеиновая кислота) или их солей, кислоты, являющейся производной полисахарида или ее соли, графита, крахмала, стеарата щелочного металла, стеарата аммония, стеариновой кислоты, минеральных масел и их сочетаний. В одном варианте осуществления к смеси можно добавлять пептизатор. Пептизатор может представлять собой щелочь или кислоту, например аммиак, муравьиную кислоту, лимонную кислоту, азотную кислоту, карбоновую кислоту и т.д. В одном варианте осуществления, в котором предшественник катализатора подвергался распылительной сушке, к нему можно добавлять аммиачный раствор с концентрацией от 10 до 28% в количестве от 50 до 150 мл на 100 г подвергшегося сушке материала. В другом варианте осуществления можно добавлять кислоты в виде водного раствора с концентрацией от 2 до 4% в количестве от 10 до 20 мл на 100 г подвергшегося распылительной сушке материала. В другом варианте осуществления к смеси добавляют также порообразователь вместе с возвратом на переработку. В качестве порообразователей используют перечисленные далее вещества, но не только их, а именно, минеральные масла, стеариновую кислоту, полимеры полиэтиленгликоля, углеводные полимеры, метакрилаты, целлюлозные полимеры и карбоксилаты, которые при нагревании разлагаются. Коммерчески доступны следующие порообразователи на основе целлюлозы, но не только они, а именно,метоцел Methocel (производства фирмы Dow Chemical Company), авицел Avicel (производства фирмы FMC Biopolymer), морвет (Morwet производства фирмы Witco) и пороцел Porocel (производства фирмы Porocel). Еще в одном варианте осуществления можно добавлять разбавители. Разбавители, добавляемые на этой стадии, могут быть такими же, что и разбавители, добавлявшиеся на стадии образования осадка из металлсодержащих предшественников, или могут отличаться от них. В одном варианте осуществления, в котором предшественник катализатора формуют путем гранулирования, экструзии или прессования, в загрузочную смесь добавляют достаточно большое количество воды, чтобы можно было поддерживать ее вязкость на уровне, требуемом при пластификации и формовании, т.е. для придания смеси тестообразной консистенции. В одном варианте осуществления к смеси добавляют такое количество воды, чтобы содержание в ней твердых веществ составляло от 50 до 90%(LOI). В другом варианте осуществления содержание твердых веществ составляло от 60 до 70% (LOI). Процесс формования. На этой стадии смесь предшественника катализатора подвергают формованию, сопровождающемуся образованием сформованных частиц, таких как сфероиды, гранулы, таблетки,цилиндры, экструдаты неопределенной формы, слабосвязанные друг с другом агрегаты и кластеры и т.д.,используя какой-либо известный в данной области метод, например, гранулирование, экструзию, таблетирование, отливку, окатывание, прессование, распыление и распылительную сушку. В одном варианте осуществления формованный предшественник катализатора получают путем экструзии, используя экструзионное оборудование, известное в данной области, например, одновинтовой экструдер, поршневой экструдер, двухвинтовой экструдер и т.д. В другом варианте осуществления формование производят путем распылительной сушки, поддерживая на выходе температуру в диапазоне от 100 до 320C. В одном варианте осуществления формованный предшественник катализатора подвергают экструзии, получая экструдат, имеющий диаметр в диапазоне от 1/16 до 1/6 дюйма. После экструзии экструдат можно разрезать на куски подходящей длины, например, от 1/16 до 5/16 дюйма, чтобы получить цилиндрические гранулы. Термическая обработка. В одном варианте осуществления сформованный предшественник катализатора сушат на воздухе (или под азотом) в печи прямого или непрямого нагрева, лотковой сушилке или ленточной сушилке при температуре от 50 до 325C в течение времени от 15 мин до 24 ч, поднимая температуру от комнатной температуры до температуры сушки со скоростью 1-50C в минуту. В одном варианте осуществления температуру поднимали медленно со скоростью 1-2C в мин. В другом варианте осуществления проводили сушку на воздухе, поднимая температуру быстро со скоростью по меньшей мере 25C в минуту. В одном варианте осуществления после термической обработки формованный катализатор может по необходимости подвергаться обжигу при температуре в диапазоне от 350 до 750C в подходящей га-7 020199 зовой среде, например под инертными газами, такими как азот, аргон или водяной пар. Еще в одном варианте осуществления обжиг проводят при температуре от 350 до 600C. При проведении обжига предшественник катализатора превращается в оксид. Стадия сульфидирования. Формованный предшественник катализатора, содержащий отбракованные материалы 61, можно подвергать сульфидированию, чтобы получить активный катализатор с использованием по меньшей мере одного сульфидирующего агента 62, выбранного из группы, в состав которой входят: сама элементарная сера, серосодержащие соединения, которые в используемых для сульфидирования условиях могут разлагаться с образованием сероводорода; сам H2S или H2S в какойлибо инертной или восстановительной среде, например H2. Вариантами сульфидирующих агентов служат сульфид аммония, полисульфид аммония NH4)2Sx), тиосульфат аммония NH4)2S2O3), тиосульфат натрия (Na2S2O3), тиомочевина CSN2H4, сероуглерод, диметилдисульфид (ДМДС), диметилсульфид(ДМС), дибутилполисульфид (ДБПС), меркаптаны, трет-бутилполисульфид (ПСТБ) или третнонилполисульфид (ПСТН) и т.д. В одном варианте осуществления в качестве источника серы при проведении сульфидирования предшественника катализатора используется углеводородное сырье. На стадии сульфидирования формованный предшественник катализатора превращается в активный катализатор под действием сульфидирующего агента при температуре в диапазоне от 70 до 500C в течение времени от 10 мин до 15 дней в среде сжатого водородсодержащего газа. В одном варианте осуществления полное давление во время сульфидирования может быть атмосферным или достигать 10 бар (1 МПа). Если температура сульфидирования ниже температуры кипения сульфидирующего агента, процесс обычно проводят при атмосферном давлении. Если температура сульфидирования выше температуры кипения сульфидирующего агента/какого-либо компонента (если он используется), то реакцию обычно проводят при повышенном давлении. Применение катализатора. Поскольку при необходимости предшественник катализатора может подвергаться сульфидированию в момент его образования, например, в тех же самых предназначенных для гидрообработки реакторах во время гидрообработки, эксплуатационные качества можно характеризовать свойствами предшественников катализатора до сульфидирования. В одном варианте осуществления предшественник катализатора отличается мономодальным распределением по размерам пор и тем, что значительная часть пор являются макропорами. Выражение"мономодальное распределение по размерам пор" используется здесь в том смысле, что свыше 90% пор являются макропорами и менее 10% пор являются мезопорами. В одном варианте осуществления предшественник катализатора имеет такое распределение пор, что свыше 95% объема пор занимают макропоры. В другом варианте осуществления свыше 97% объема пор занимают макропоры. Еще в одном варианте осуществления свыше 99% пор являются макропорами. Мезопоры, если они имеются, занимают объем в диапазоне от 0,005 до 0,01 см 3/г. В одном варианте осуществления предшественник катализатора обладает суммарным объемом пор в диапазоне от 0,08 до 2,0 см 3/г. В другом варианте осуществления суммарный объем пор составляет 0,10 до 1,0 см 3/г. В третьем варианте осуществления суммарный объем пор составляет по меньшей мере 0,12 см 3/г. В четвертом варианте осуществления у предшественника катализатора, подвергшегося лигандообразованию после образования осадка, суммарный объем пор составляет по меньшей мере 0,15 см 3/г. Поскольку предшественник катализатора и полученный из него сульфидированный насыпной металлический катализатор обладают количеством макропор и большим объемом макропор, чтобы преодолевать ограничения, связанные с низкой скоростью диффузии тяжелых дистиллятов, насыпной металлический катализатор в одном варианте осуществления особенно подходит для гидроочистки тяжелых дистиллятов, имеющих температуру кипения атмосферного остатка (АО) в диапазоне от 343 до 454C, но главным образом около 371C, при условиях реакции в широком диапазоне, например, температур от 200 до 450C, давлениях водорода от 15 до 300 бар, скоростей прохождения жидкости в пространстве в час от 0,05 до 10-1 и скорости обработки газа водородом от 35,6 до 2670 м 3/м 3 (200-15000 SCF/B или "стандартный куб. м на баррель") введение углеводородного соединения в реактор). Тяжелые дистилляты, имеющие температуру кипения более 343C, обычно обладают сравнительно высокой удельной плотностью, низким отношением водорода к углероду и большим углеродистым остатком. Они содержат большие количества асфальтенов, серы, азота и металлов, которые затрудняют гидроочистку из-за своего большого молекулярного диаметра. В одном варианте осуществления с мономодальным распределением первичных мазопор насыпной катализатор особенно подходит для гидроочистки тяжелых дистиллятов, имеющих средний молекулярный диаметр в диапазоне от 0,9 нм до 1,7 нм (от 9 до 17), обеспечивая уровень ГДН более 99,99% (370C+ конверсия), понижая уровень серы во фракции с температурой кипения выше 370C до уровня менее 20 млн-1 в одном варианте осуществления и до уровня менее 10 млн-1 в другом варианте осуществления. В одном варианте осуществления насыпной катализатор особенно подходит для гидроочистки тяжелых дистиллятов, имеющих средний молекулярный диаметр в диапазоне от 0,9 нм до 1,7 нм. Еще в одном варианте осуществления насыпной катализатор особенно пригоден для очистки тяжелых дистиллятов, имеющих средний молекулярный вес Mn в диапазоне от 300 до 400 г/моль. Кроме того, что предшественник для образования катализатора имеет уникальное модомодальное распределение по размерам пор в отношении к макропорам, он обладает и другими нужными свойствами, в частности, компактной насыпной плотностью (КМП) не более 1,6 г/см 3; прочностью на раздавливание величиной по меньшей мере около 1,8 кг; и потерями катализатора от истирания в массовом отношении менее 7 мас.%. В одном варианте осуществления потери катализатора от истирания меньше 5 мас.%. Во втором варианте осуществления КМП не превышает 1,4 г/см 3. В третьем варианте осуществления КМП не превышает 1,2 г/см 3. В четвертом варианте осуществления КМП составляет от 1,2 г/см 3 до 1,4 г/см 3. В одном варианте осуществления предшественник катализатора имеет плотность частиц не более 2,5 г/см 3. В другом варианте осуществления плотность частиц составляет не более 2,2 г/см 3. В одном варианте осуществления предшественник катализатора имеет площадь поверхности, измеренную методом BET с использованием азота в качестве адсорбата, в диапазоне от 40 до 400 м 2/г. В другом варианте осуществления площадь поверхности составляет от 60 до 300 м 2/г. В третьем варианте осуществления площадь поверхности составляет от 100 до 250 м 2/г. В одном варианте осуществления предшественник катализатора имеет большую суммарную площадь поверхности и большой объем пор,причем площадь поверхности составляет по меньшей мере 150 м 2/г. Примеры Следующие примеры раскрывают сущность изобретения, но не ограничивают его объем. Пример 1. Предшественник катализатора Ni-Mo-W-малеат.(Mo0,35W0,65O4)2 получили следующим образом: 52,96 г гептамолибдата аммония (NH4)6Mo7O244H2O растворили в 2,4 л деионизированной воды при комнатной температуре. Полученный раствор имел pH в диапазоне 2-3. 52,96 г гептамолибдата аммония (NH4)6Mo7O244 Н 2 О растворили в указанном выше растворе. Полученный раствор имел pH в диапазоне 5-6. Затем к полученному раствору добавили 73,98 г порошка метавольфрамата аммония и проводили перемешивание при комнатной температуре до полного растворения порошка. При непрерывном перемешивании к раствору добавили 90 мл концентрированнойpH. Этот раствор имел pH в диапазоне 9-10. Приготовили другой раствор, добавив 174,65 гNi(NO3)26H2O в 150 мл деионизированной воды при нагревании до 90C. Затем горячий раствор никеля медленно добавляли к раствору молибдата/вольфрамата в течение 1 ч. Полученную смесь нагревали при непрерывном перемешивании до температуры 91C в течение 30 мин. Этот раствор имел pH в диапазоне 5-6. Образовался сине-зеленый осадок, который отделили фильтрованием. Осадок диспергировали в растворе 10,54 г малеиновой кислоты в 1,8 л деионизированной воды и нагревали до 70C. Полученную суспензию перемешивали в течение 30 мин при температуре 70C и профильтровали. Пример 2. Ni-Mo-W предшественник катализатора. Предшественник катализатора, имеющий формулу (NH4)[Ni2,6(OH)2,08](Mo0,35W0,65O4)2, получали следующим образом: 52,96 г гептамолибдата аммония (NH4)6Mo7O244H2O растворили в 2,4 л деионизированной воды при комнатной температуре. Полученный раствор имел pH в диапазоне 5-6. Затем к полученному раствору добавили 73,98 г порошка метавольфрамата аммония и проводили перемешивание при комнатной температуре до полного растворения порошка. При непрерывном перемешивании к раствору добавили 90 мл концентрированной (NH4)OH. Полученный раствор молибдата/вольфрамата перемешивали в течение 10 мин, наблюдая за pH. Этот раствор имел pH в диапазоне 9-10. Приготовили другой раствор, добавив 174, 65 г в Ni(NO3)26H2O в 150 мл деионизированной воды при нагревании до 90C. Затем горячий раствор никеля медленно добавляли к раствору молибдата/вольфрамата в течение 1 ч. Полученную смесь нагревали при непрерывном перемешивании до температуры 91C в течение 30 мин. Этот раствор имел pH в диапазоне 5-6. Образовался сине-зеленый осадок, который отделили фильтрованием, получив фильтровальный осадок. Пример 3. Предшественник катализатора малеат Ni-Mo-W - хелатирование после образования осадка. Осадок, полученный в примере 2, диспергировали в растворе 10,54 г малеиновой кислоты в 1,8 л деионизированной воды и нагревали до 70C. Полученную суспензию перемешивали в течение 30 мин при температуре 70C, а затем отфильтровывали. Пример 4. Сопоставление агломерирующей и неагломерирующей сушки фильтровального осадка. Предшественник катализатора, полученный в примерах 1-3 в виде фильтровального осадка (имеющего влажность около 50%, средний размер частиц 1,66 мкм D50 и максимальный размер 7,5 мкм), подвергали распылительной сушке в 2-дюймовой сушилке типа ThermaJet, поддерживая на входе температуру 320C, а на выходе 104-163C, причем время однократного пребывания не превышало 1 мин, и получали порошок, имеющий влажность около 8-10%. Ni-Mo-W предшественник подвергали также лотковой сушке при температуре 66C в течение 2-4 ч. В табл. 1 приведены результаты, полученные при сопоставлении лотковой сушки с сушкой мгновенным испарением предшественника Ni-Mo-W из примера 2.nil - найденное количество не превышает инструментальной погрешности. Пример 5. Получение формованного предшественника катализатора. В этом примере 40 г высушенного предшественника катализатора из примеров 1-3 смешивали с 0,8 г метоцела (коммерчески доступного полимера метилцеллюлозы и оксипропилметилцеллюлозы производства Dow Chemical Company) и добавляли примерно 7 г деионизированной воды. Медленно добавляли еще 7 г воды, пока смесь не приобрела требуемую для осуществления экструзии консистенцию. Смесь подвергали экструзии, используя любой экструдер Вольфа вместимостью два барреля с винтом на 27 дюйма и общей длиной 33 дюйма и головкой на 1/16 дюйма. Экструдат разрезали на гранулы длиной от 1/8 до 1/2 дюйма. После экструзии гранулы предшественника катализатора (Ni-Mo-W и Ni-Mo-W-малеат) подвергали сушке под N2 при температуре 120C и измеряли объем пор и площадь поверхности. Полученные результаты приведены в табл. 2. Таблица 2 Пример 6. Сульфилирование диметилдисульфидом в газовой фазе. Образцы формованных предшественников катализатора из примера 5 поместили в трубчатый реактор. Поднимали температуру до 232C со скоростью 100 градусов в час под N2(газ) со скоростью подачи 8 фут 3/ч. Реакцию проводили в течение 1 ч, а затем прекращали подачу N2 и включали подачу H2 со скоростью 8 фут 3/ч и давлением 7,0 кг/см 2 на 1 ч. Затем давление H2 увеличивали до 21 кг/см 2 и поддерживали его в течение менее 1 ч, а затем добавляли диметилдисульфид со скоростью 4 см 3/ч и проводили реакцию в течение 4 ч. Затем предшественник катализатора нагревали до 316C и увеличивали скорость диметилдисульфида до 8 см 3/ч. Поддерживали температуру 316C в течение 2 ч, а затем сульфидирование прекращали. Пример 7. Процесс гидрообработки. Образцы из примера 6 подвергли испытанию в жестких условиях гидрообработки и оценивали их активность в отношении гидрокрекинга, гидродесульфуризации и гидроденитрогенизации, а также скорость объемной усадки. Тяжелый дистиллят представлял собой тяжелую нефть, имеющую температуру кипения выше 370C, содержание серы 31135 млн-1, содержание азота 31230 млн-1 и другие свойства,указанные в табл. 3. В реакторе поддерживали давление 161,7 кг/см 2, скорость подачи Н 2 5000 фут 3/баррель в пересчете на стандартные условия и часовую объемную скорость жидкости 0,75. Полученные при проведении испытаний результаты включают степень конверсии при 371C+ по меньшей мере 40%, уменьшение содержания серы до менее чем 10 млн-1 в нижней части отпарных секций, уровня N2 - до менее чем 25 млн-1 в нижней части отпарных секций. С целью расширения этого описания и прилагаемой формулы, если нет других указаний, все численно выраженные величины, проценты или долевые отношения, и другие цифровые величины, использованные в описании или в формуле, следует считать измененными во всех случаях путем их снабжения термином "около, примерно". Соответственно, если нет других указаний, все численные параметры,представленные в следующем описании и прилагаемой формуле, являются приближенными, которые можно менять в зависимости от требуемых свойств, которые надеются получить от данного изобретения. Следует отметить, что использование единственного числа в этом описании и прилагаемой формуле подразумевает каждого из множества объектов, а не ограничивается одним объектом, если только нет явных и недвусмысленных указаний на единичность. Приведенные здесь перечни не являются ограничивающими, так что их можно исправлять и дополнять. Данное описание использует примеры для раскрытия сущности изобретения для того, чтобы дать специалистам в данной области возможность использовать изобретение. Патентуемый объем определен в формуле и может включать другие примеры, которые встречаются специалистам в данной области. Эти другие примеры считаются не выходящими за рамки объема формулы, если они включают структурные элементы, которые не отличаются от буквального смысла формулы, или содержат эквивалентные структурные элементы с несущественными отличиями от буквального смысла формулы. Все цитированные источники считаются включенными в данное описание одной лишь ссылкой на них. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ получения полиметаллической каталитической композиции для гидроочистки углеводородного сырья, включающий взаимодействие по меньшей мере одного предшественника соединения металла группы VIB и по меньшей мере одного предшественника соединения металла-промотора, выбранного из групп VIII, IIB,IIA, IVA и их сочетаний, для образования осадка предшественника катализатора в жидком растворе; отделение осадка предшественника катализатора от жидкого раствора с образованием фильтрованного осадка; обработку фильтрованного осадка по меньшей мере одним лигандообразующим агентом L для образования лигандсодержащего предшественника катализатора; сушку и формование лигандсодержащего предшественника катализатора для придания ему формы и сульфидирование сформованного предшественника катализатора с образованием насыпного поли- 11020199 металлического катализатора. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что лигандсодержащий предшественник катализатора высушивают неагломерирующим способом. 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что после сушки предшественник катализатора имеет средний размер менее чем в 20 раз по сравнению с размером до сушки. 4. Способ получения композиции насыпного полиметаллического катализатора для гидроочистки углеводородного сырья, включающий взаимодействие по меньшей мере одного предшественника соединения металла группы VIB и по меньшей мере одного предшественника соединения металла-промотора, выбранного из групп VIII, IIB,IIA, IVA и их сочетаний, для образования осадка предшественника катализатора в жидком растворе; отделение осадка предшественника катализатора от жидкого раствора с образованием фильтровального осадка; сушку фильтровального осадка предшественника катализатора неагломерирующим способом с получением частиц предшественника катализатора; добавление к частицам предшественника катализатора по меньшей мере одного вспомогательного формообразующего агента, порообразующего агента, пептизатора, разбавителя и их смеси с получением загрузочной смеси; формование загрузочной смеси с получением сформованного предшественника катализатора; сульфидирование сформованного предшественника катализатора с образованием насыпного полиметаллического катализатора. 5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что неагломерированную сушку проводят путем мгновенного испарения при температуре от 70 до 250C меньше чем за 60 с. 6. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что неагломерированную сушку проводят путем мгновенного испарения при температуре от 70 до 250C меньше чем за 30 с. 7. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что неагломерирующую сушку проводят путем сушки замораживанием. 8. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что сформованный предшественник катализатора имеет, по существу, мономодальное распределение по размерам пор, причем по меньшей мере 90% пор являются макропорами. 9. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что сформованный предшественник катализатора имеет общий объем пор по меньшей мере 0,08 г/см 3 и компактную насыпную плотность не более 1,6 г/см 3. 10. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что предшественник катализатора для образования насыпного полиметаллического катализатора для гидроочистки имеет площадь поверхности, найденную методом BET, в диапазоне от 40 до 400 м 2/г. 11. Способ по п.4, отличающийся тем, что дополнительно включает добавление по меньшей мере одного лигандообразующего агента L по меньшей мере в один предшественник соединения металла MVIB группы VIII и по меньшей мере один предшественник соединения металла-промотора MP с образованием осадка предшественника катализатора; и хелатирование фильтровального осадка с лигандообразующим агентом L. 12. Способ по любому из пп.1-11, отличающийся тем, что сформованный предшественник катализатора, хелатированный лигандообразующим агентом L, имеет общий объем пор по меньшей мере на 25% больше, чем сформованный предшественник, не имеющий своего фильтровального осадка, хелатированного лигандообразующим агентом. 13. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что дополнительно включает добавление по меньшей мере одного разбавителя по меньшей мере в один предшественник соединения металла MVIB группы VIB и по меньшей мере один предшественник соединения металла-промотора MP с образованием осадка предшественника катализатора, где разбавитель выбран из группы: оксид цинка, сульфид цинка,оксид ниобия, тетраэтилортосиликат, кремниевая кислота, диоксид титана, силикат натрия, силикат калия, силикагели, силиказоли, алюминат натрия, алюминат калия, сульфат алюминия, нитрат алюминия,магниевоалюмосиликатная глина, металлический магний, гидроксид магния, галогениды магния, сульфат магния, нитрат магния, диоксид циркония, катионные глины и их смеси. 14. Катализатор, полученный способом по любому из пп. 1-4.