Низколегированная сталь с повышенным пределом текучести и высокой устойчивостью к образованию трещин под действием нагрузки, вызываемой сульфидами

НИЗКОЛЕГИРОВАННАЯ СТАЛЬ С ПОВЫШЕННЫМ ПРЕДЕЛОМ ТЕКУЧЕСТИ И ВЫСОКОЙ УСТОЙЧИВОСТЬЮ К ОБРАЗОВАНИЮ ТРЕЩИН ПОД ДЕЙСТВИЕМ НАГРУЗКИ, ВЫЗЫВАЕМОЙ СУЛЬФИДАМИ Сталь, содержащая, вес.%: С 0,3-0,5, Si 0,1-1, Mn - менее либо равно 1, Р - менее либо равно 0,03, S - менее либо равно 0,005, Cr 0,3-1, Мо 1-2, W 0,3-1, V 0,03-0,25, Nb 0,01-0,15, Al 0,01-0,1, где остальную часть химической композиции данной стали составляют Fe и примеси или остатки, необходимые для процессов производства и отливки стали или образующиеся в результате них. Сталь позволяет изготавливать бесшовные трубы для углеводородных скважин с пределом текучести после термообработки больше либо равным 862 МПа и даже 965 МПа.(71)(73) Заявитель и патентовладелец: ВАЛЛУРЕК МАННЕСМАНН ОЙЛ ЭНД ГЕС ФРАНС (FR) Изобретение относится к низколегированным сортам стали с повышенным пределом текучести, обладающим отличной устойчивостью к образованию трещин под действием нагрузки, обусловленной присутствием сульфидов. Настоящее изобретение также предусматривает применения трубных изделий для углеводородных скважин, содержащих сероводород (H2S). При разведке и разработке все более глубоких углеводородных скважин при возрастающем давлении, температурах и все более коррозионной среде, особенно вследствие присутствия в ней сероводорода, непрестанно растет необходимость в использовании труб из низколегированной стали, одновременно имеющей повышенный предел текучести и высокую устойчивость к образованию трещин под действием нагрузки, обусловленной присутствием сульфидов. Действительно, присутствие сероводорода H2S приводит к опасному образованию трещин в низколегированных сталях с повышенным пределом текучести, известному также как образование трещин под действием нагрузки, обусловленной присутствием сульфидов SSC (сульфидное растрескивание), одинаково влияющей как на обсадные трубы (обсадные колонны), так и трубы для добычи (насоснокомпрессорные трубы), трубы для подводных нагнетательных трубопроводов (стояки) или бурильные трубы (бурильные колонны) и сопутствующие изделия. Кроме того, сероводород является смертельно опасным для человека газом в концентрации нескольких десятков частей на миллион (ppm), и крайне важно, чтобы он не выходил вследствие трещин или повреждений в трубах. Поэтому устойчивость к SSC имеет особое значение для нефтяных компаний, поскольку речь идет о безопасности людей и оборудования. Таким образом, в последние десятилетия наблюдалось успешное развитие устойчивых к H2S низколегированных сталей с минимальным указанным пределом текучести, который постепенно возрастает: 551 МПа (80 ksi), 620 МПа (90 ksi), 655 МПа (95 ksi) и позднее 758 МПа (110 ksi), и даже 862 МПа (125ksi). На сегодняшний день глубина углеводородных скважин часто достигает нескольких тысяч метров и вес колонн труб, разработанных согласно стандартным показателям предела текучести, также очень значительный. Давление в углеводородных резервуарах также может быть очень высоким, порядка нескольких сотен бар, и присутствие H2S даже на относительно низком уровне, порядка 10-100 ppm, порождает парциальное давление от 0,001 до 0,1 бар, достаточное при низком рН, чтобы вызывать явление SSC,если материал труб к этому не приспособлен. Также использование низколегированных сортов стали,сочетающих указанный предел текучести от 862 МПа (125 ksi) или предпочтительней от 965 МПа (140ksi) при хорошей устойчивости к SSC, было бы особенно благоприятным в таких колоннах труб. Именно поэтому была поставлена задача получить низколегированную сталь, имеющую одновременно минимальный указанный предел текучести от 862 МПа (125 ksi) и предпочтительно от 965 МПа(140 ksi) и хорошую устойчивость к SSC, что затруднительно, поскольку хорошо известно, что устойчивость к SSC низколегированных сортов стали понижается по мере того, как повышается их предел текучести. Заявка на патент EP1862561 предлагает низколегированную сталь с повышенным пределом текучести (более либо равным 862 МПа) и отличной устойчивостью к SSC, раскрывая химическую композицию, преимущественно связанную с термической обработкой бейнитного изотермического превращения в диапазоне температур 400-600 С. Для получения низколегированной стали с высоким пределом текучести обычно производят термическую обработку с закаливанием и отпуском при относительно низкой температуре (ниже 700 С) стали,легированной хромом и молибденом Cr-Мо. Однако согласно заявке на патент EP1862561, отпуск при низкой температуре способствует высокой плотности сдвигов и осаждению крупнозернистых карбидов М 23 С 6 на границе зерен, приводя к низкой устойчивости к SSC. Заявка на патент ЕР 1892561 также предлагает повысить устойчивость к SSC путем повышения температуры отпуска для снижения плотности сдвигов и ограничить оседание крупнозернистых карбидов на границе зерен путем ограничения общего содержания хрома и молибдена (Cr+Мо) в количестве от 1,5 до 3%. Но поскольку предел текучести в таком случае может снижаться вследствие повышенной температуры отпуска, в заявке на патент ЕР 1862561 предлагается увеличить содержание углерода С (от 0,3 до 0,6%) в связи с добавлением достаточного количества молибдена Мо и ванадия V (в количестве большем либо равном 0,5% и от 0,05 до 0,3%, соответственно) для оседания чистых карбидов МС. Однако поскольку такое повышение содержания углерода С при классической термообработке (закаливание водой + отпуск) может привести к закалочным трещинам, в заявке на патент EP1862561 предлагается термическая обработка бейнитного изотермического превращения в диапазоне температур 400600 С, позволяющая частично избежать растрескивания во время закаливания водой сортов стали с повышенным содержанием углерода, и вместе с этим избежать смешанных мартенситно-бейнитных структур, считающихся неблагоприятными в отношении устойчивости к SSC в случае более мягкого закаливания, например, в масле. Полученная бейнитная структура (эквивалентная согласно заявке на патент EP1862561 мартенситной структуре, получаемой посредством классической термообработки способом закаливание + отпуск) также имеет повышенный предел текучести (больше либо равный 862 МПа или 125 ksi) вместе с отлич-1 023196 ной устойчивостью к SSC, которая согласно стандартам NACE (Национальной ассоциации инженеровкоррозионистов) по испытанию ТМ 0177 относится к категориям А и D. Однако промышленное внедрение такого бейнитного изотермического превращения предполагает очень точный контроль кинетики проведения обработки, чтобы не вызвать другие превращения (мартенситные или перлитные). Кроме того, в зависимости от толщины трубы, количество используемой для закаливания воды варьируется, что требует установку контроля скорости охлаждения труб для получения однофазной бейнитной структуры. В настоящем изобретении была поставлена цель получить композицию низколегированной стали: способную подвергаться термической обработке для достижения предела текучести большего либо равного 862 МПа (125 ksi) и предпочтительно большего либо равного 965 МПа (140 ksi),устойчивость к SSC которой согласно стандарту NACE по испытанию ТМ 0177 относится к категории А, но при парциальном давлении сероводорода H2S от 0,03 бар является отличной для вышеуказанного уровня предела текучести,и которая не требует промышленной установки для изотермического бейнитного закаливания, в результате чего себестоимость производства бесшовных труб меньше, чем себестоимость производства согласно документу EP1862561. Согласно настоящему изобретению сталь содержит, вес.%: углерод С: 0,3-0,5; кремний Si: 0,1-1; марганец Mn: меньше либо равно 1; фосфор Р: меньше либо равно 0,03; сера S: меньше либо равно 0,005; хром Cr: 0,3-1; молибден Мо: 1-2; вольфрам W: 0,3-1; ванадий V: 0,03-0,25; ниобий Nb: 0,01-0,15; алюминий Al: 0,01-0,1. Остальную часть химической композиции данной стали составляют железо и примеси или остатки,необходимые для процессов производства и отливки стали или образующиеся в результате них. Влияние элементов химической композиции на свойства стали следующее. Углерод: 0,3-0,5%. Присутствие этого элемента необходимо для улучшения закаливаемости стали и позволяет получить требуемые улучшенные механические характеристики. Изобретатели также определили, что повышенное относительное содержание углерода обеспечивает лучшую устойчивость к SSC, хотя причина этому явлению не была найдена. Содержание менее 0,3% позволяет получить желаемый предел текучести (больше либо равный 140 ksi) только при относительно низких температурах отпуска, что неблагоприятно для обеспечения достаточной устойчивости к SSC. Зато, если содержание углерода превосходит 0,5%, с одной стороны, термообработка, в частности мартенситное закаливание, в менее жесткой среде,чем вода, становится трудно управляемой для труб с большой длиной (от 10 до 15 м), и, с другой стороны, количество карбидов, образующихся во время отпуска, становится избыточным и может приводить к ухудшению устойчивости к SSC. Если имеется только оборудование для закаливания водой, будет предпочтительным выбрать содержание углерода ближе к нижнему значению вышеуказанного интервала во избежание растрескивания при закаливании: например, выбрать содержание углерода от 0,32 до 0,38%. Если имеется оборудование для закаливания с помощью жидкости для закаливания, показатель жесткости которой ниже, чем у воды (например, закаливание с помощью масла или закаливание с помощью воды с добавлением полимеров), будет полезно выбрать содержание углерода ближе к верхнему значению вышеуказанного интервала: например, выбрать содержание углерода от 0,38 до 0,46% и предпочтительно содержание углерода от 0,40 до 0,45%. Кремний: от 0,1 до 1%. Кремний является восстанавливающим элементом для жидкой стали. Такой эффект дает содержание по меньшей мере 0,1%. Кремний также противостоит размягчению при отпуске и таким образом способствует повышению устойчивости к SSC. Часто описывается, что при содержании более 0,5% этот элемент приводит к ухудшению устойчивости к SSC. Однако изобретатели установили, что содержаниеSi может достигать 1% без негативного действия на устойчивость к SSC. Поэтому его содержание устанавливают между 0,1 и 1%. Интервал значений находится между 0,5 и 1% и также может представлять интерес в сочетании с другими элементами композиции согласно настоящему изобретению. Марганец: меньше либо равно 1%. Марганец является элементом, который повышает ковкость стали и способствует ее закаливаемости. Однако при содержании более 1% он приводит к нежелательным для устойчивости к SSC скоплениям. Поэтому его максимальное содержание устанавливают как 1% и предпочтительно 0,5%. Во избежа-2 023196 ние проблем с ковкостью (пережог) его минимальное содержание предпочтительно устанавливают как 0,2%. Фосфор: меньше либо равно 0,03% (примесь). Фосфор является примесью, которая снижает устойчивость к SSC посредством своего скопления на границах зерен. Поэтому его содержание ограничивают до 0,03%. Сера: меньше либо равно 0,005% (примесь). Сера является примесью, которая образует включения, неблагоприятные для устойчивости к SSC и которые также могут подвергаться сегрегированию на границах зерен. Ее влияние становится заметным при содержании более 0,005%. Поэтому ее содержание ограничивают до 0,005% и предпочтительно на предельно низком уровне, таком как 0,003%. Хром: от 0,3 до 1%. Хром является элементом, полезным для улучшения закаливаемости и механических характеристик стали и увеличения устойчивости к SSC. Поэтому его минимальное содержание устанавливают как по меньшей мере 0,3%. Тем не менее, его содержание не должно превышать 1%, чтобы избежать ухудшения устойчивости к SSC. Поэтому его содержание ограничивают между 0,3 и 1%. Предпочтительно нижние и верхние пределы составляют соответственно 0,3 и 0,8%, а еще предпочтительнее от 0,4 до 0,6%. Молибден: от 1 до 2%. Молибден является элементом, полезным для улучшения закаливаемости стали, и он также позволяет увеличить температуру отпуска стали. Изобретатели установили особенно благоприятное влияние молибдена Мо при содержании больше либо равном 1%. Однако, если содержание этого элемента превышает 2%, он может после отпуска способствовать формированию крупнозернистых соединений, которые ухудшают устойчивость к SSC. Поэтому его содержание ограничивают между 1 и 2%. Предпочтительно диапазон значений составляет между 1,2 и 1,8%, и более предпочтительно между 1,3 и 1,7%. Вольфрам: от 0,3 до 1%. Также как и молибден, вольфрам является элементом, который улучшает закаливаемость и механическую прочность стали. Согласно настоящему изобретению это важный элемент, позволяющий не только допускать значительное содержание молибдена Мо без осаждения крупнозернистых карбидов М 23 С 6 и кси-карбидов во время отпуска, а напротив, способствовать выпадению мелкозернистого и однородного осадка микрокарбидов (МС), ограничивая их рост благодаря своему низкому коэффициенту диффузии. Благодаря своему воздействию вольфрам также позволяет увеличить содержание молибдена для повышения температуры отпуска, а, следовательно, снизить плотность сдвигов и повысить устойчивость кSSC. С этой целью его содержание должно быть по меньшей мере 0,3%. Однако при содержании более 1% он уже не оказывает нужного эффекта. Это происходит потому, что содержание молибдена Мо находится в пределах от 0,3 до 1%. Предпочтительные нижний и верхний пределы соответственно составляют 0,4 и 0,7%. Ванадий: от 0,03 до 0,25%. Как и молибден, ванадий является полезным элементом для улучшения устойчивости к SSC, образуя мелкозернистые микрокарбиды МС, позволяющие повышать температуру отпуска стали. Для эффективности он должен присутствовать в количестве по меньшей мере 0,03%. Однако избыточное осаждение его карбидов может сделать сталь хрупкой. Поэтому его содержание ограничивают до 0,25%. Изобретатели установили взаимную зависимость элементов ниобия Nb и ванадия V. Когда содержание ниобия Nb относительно низкое (0,01-0,03%), диапазон предпочтительных значений содержания ванадия V составляет между 0,1 и 0,25%, более предпочтительно между 0,1 и 0,2%. Ниобий: от 0,01 до 0,15%. Ниобий является добавочным элементом, который образует с углеродом и азотом карбонитриды,скрепляющее действие которых эффективно способствует уменьшению зерен при аустенизации. При обычных температурах аустенизации карбонитриды частично растворяются, и ниобий имеет отверждающее действие (или замедляет размягчение) вследствие того, что осаждение карбонитридов при отпуске меньше, чем при использовании ванадия. Напротив, нерастворенные карбонитриды скрепляют связи аустенитных зерен во время аустенизации и позволяют таким образом получить перед закаливанием очень мелкое аустенитное зерно, что оказывает очень благоприятное действие на предел текучести и устойчивость к SSC. Изобретатели также считают, что этот эффект уменьшения аустенитного зерна возрастает благодаря выполнению двойного закаливания. Чтобы действие ниобия было эффективным, этот элемент должен присутствовать к количестве по меньшей мере 0,01%. Однако при содержании более 0,15% образуется слишком большое количество карбонитридов ниобия Nb, и они относительно крупнозернистые, что неблагоприятно для устойчивости к SSC. Поскольку содержание ванадия V является относительно высоким (0,1-0,25%), диапазон предпочтительных значений содержания ниобия Nb составляет между 0,01% и 0,03%. Ванадий + 2 ниобия: альтернативно в количестве от 0,10 до 0,35%. Изобретатели установили совместное влияние элементов ванадия V и ниобия Nb на задержку при отпуске и, следовательно, на устойчивость к SSC. Можно добавить больше ниобия Nb, когда содержание ванадия V относительно низкое (около 0,04%), и наоборот (эффект баланса между этими элементами). Чтобы выявить взаимное влияние ниобия Nb и ванадия V, изобретатели альтернативно ввели ограничение по содержанию на сумму V+2Nb, которое может составлять от 0,10 до 0,35%, предпочтительно от 0,12 до 0,30%. Алюминий: от 0,01 до 0,1%. Алюминий является мощным восстановителем стали, и его присутствие также оказывает благоприятное воздействие на десульфурацию стали. Для этого его добавляют в количестве 0,01%. Однако при содержании более 0,1%, с одной стороны, он уже не оказывает значительного благоприятного влияния на восстановление и десульфурацию, и, с другой стороны, он может образовывать крупнозернистые и вредные нитриды алюминия. Поэтому верхний предел содержания алюминия Al устанавливают равным 0,1%. Нижний и верхний пределы соответственно составляют 0,01 и 0,05%. Титан: (примесь). Содержание титана Ti более 0,01% способствует осаждению нитридов титана TiN в жидкой фазе стали и может приводить к образованию крупнозернистого осадка TiN, неблагоприятного для устойчивости к SSC. Содержание титана Ti меньшее либо равное 0,01% может находиться в примесях, связанных с обработкой жидкой стали и не является результатом преднамеренного добавления. По мнению изобретателей настолько низкое его содержание совсем не оказывает нежелательного воздействия на устойчивость к SSC при незначительном содержании азота (в количестве меньшем либо равном 0,01%). Предпочтительно, чтобы максимальное содержание титана Ti в примесях составляло до 0,005%. Азот: (примесь). Содержание азота более 0,01% способно снизить устойчивость к SSC стали. Таким образом, его содержание предпочтительно должно составлять менее 0,01%. Бор: примесь. Этот элемент, будучи активным по отношению к азоту, чрезвычайно улучшает закаливаемость, поскольку он растворяется в стали. Для достижения этого эффекта необходимо добавить бор в пропорции по меньшей мере 10 ч./млн(10-4%). Микролегированные стали, содержащие бор, обычно содержат титан для того, чтобы азот удерживался в виде соединений титана TiN, и бор оставался в свободном виде. Изобретатели в ходе настоящего изобретения определили, что для сортов стали с очень высоким пределом текучести, которые должны быть устойчивыми к SSC, добавление бора в сталь согласно изобретению не является обязательным, а может быть даже нежелательным. Таким образом, в стали согласно настоящему изобретению бор присутствует в форме примеси. Пример варианта осуществления Два лабораторных образца в виде расплавленной массы стали согласно настоящему изобретению по 100 кг каждый, обозначенные как А и В, были подготовлены, а затем сформованы путем горячей прокатки в полосы шириной 160 мм и толщиной 12 мм. Для сравнения также была подготовлена и преобразована в полосы, подобные образцам А и В, лабораторная расплавленная масса, обозначенная как С, с композицией вне диапазона настоящего изобретения. Табл. 1 показывает химическую композицию изделия (плоского проката) из трех испытываемых расплавленных масс (все % являются весовыми). Таблица 1 Пример для сравнения. Образцы А и В содержат большое количество ванадия V и маленькое количество ниобия Nb, а образец С - количество этих элементов, взятое в обратной пропорции. Образец В является вариантом образца А с более низким содержанием углерода С и кремния Si. Образец С не содержит вольфрам W, добавку титана Ti и бора. Образец А подвергли дилатомерическим исследованиям для определения точек превращения с температурной остановкой при нагреве Ac1 и Ас 3, температур мартенситного превращения Ms и Mf и критической скорости мартенситного закаливания.Ac1=765C, Ac3=880C, Ms= 330C, Mf= 200C. Точка Ac1 является более высокой и позволяет осуществлять отпуск при более высокой температу-4 023196 ре. Структура, полученная со скоростью охлаждения 20 С/с, является полностью мартенситной и содержит 15% бейнита при скорости охлаждения 7 С/с. Критическая скорость мартенситного закаливания,таким образом, составляет примерно 10 С/с. Табл. 2 показывает значения предела текучести Rp0,2 и механической прочности на разрыв Rm, полученные для полос разных образцов после термообработки путем двойного закаливания и отпуска. Выполняют две операции закаливания при температурах около 950 С для того, чтобы лучше уточнить размер аустенитных зерен, и отпуск между двумя операциями закаливания, чтобы избежать возникновения закалочных трещин между этими операциями. Конечный отпуск осуществляют между 680 и 730 С для образцов А-С для получения значения предела текучести, большего либо равного 965 МПа (140 ksi). Таблица 2 Пример для сравнения. ТЕ = температура воды; R = отпуск. Значения механической прочности Rm очень близки к значениям предела текучести (соотношениеRp0,2/Rm близко к 0,95), что благоприятно для устойчивости к SSC. Вероятно желательно, чтобы значение Rm было меньше либо равно 1150 МПа, предпочтительно от 1120 до 1100 Мпа, для улучшения устойчивости к SSC. Размер аустенитных зерен перед второй операцией закаливания измерили, и табл. 3 показывает полученные результаты. Таблица 3 Пример для сравнения. Во всех случаях зерна являются очень мелкими, и такой размер зерен, возможно, получается в результате благоприятного воздействия двойного закаливания. Табл. 4 показывает средние значения трех проверок твердости по Роквеллу С (HRc), выполненных на образцах, прошедших обработку согласно табл. 2, на трех различных участках: возле каждой из поверхностей и в толще полосы на половину ее толщины. Таблица 4 Пример для сравнения. Отмечается незначительное отличие в твердости в толще полосы (всего на 1 HRc), что свидетельствует о мартенситном закаливании по всей толщине полосы. Максимальные значения в таблице приближены к значению порядка 35 HRc, и максимальное значение, составляющее 36 HRc, может быть желательным для улучшения устойчивости к SSC. Табл. 5 показывает средние значения результатов испытаний на ударную вязкость по Шарпи В при низкой температуре (-20 и -40 С) для проб, взятых в продольном направлении полос образца А, обработанного согласно табл. 2. Таблица 5 Все полученные значения превышают 27 Дж (соответствующее значение энергии согласно стандарту API 5CT) при -40 С. Табл. 6 показывает результаты исследования для оценки устойчивости к SSC по категории А согласно стандарту NACE TM0177. Испытуемые образцы представлены в виде проб цилиндрической формы, взятых путем вытягивания с помощью трубки в продольном направлении из толщи прокатных полос, обработанных согласно табл. 2 и прошедших механическую обработку согласно категории А стандарта NACE TM0177. Используемая в исследовании закалочная ванна принадлежит к типу EFC 16 (по стандартам Европейской федерации по коррозии). Водный раствор получают из 5% хлорида натрия (NaCl) и 0,4% ацетата натрия (CH3COONa) с непрерывной продувкой газовой смесью 3% H2S/97% СО 2 при 24 С (3 С) и доводят до рН 3,5 с помощью соляной кислоты (HCl). Устанавливают нагрузку, составляющую 85% от известного минимального предела текучести(SMYS), т.е. 85% от 965 МПа, что составляет 820 МПа. Три образца испытывают при одинаковых условиях испытания с учетом разброса, свойственного этому типу исследования. Устойчивость к SSC оценивается как хорошая (обозначение О) при отсутствии трещин по меньшей мере в двух пробах по истечении 720 ч, и как плохая (обозначение X) если появляется трещина ранее 720 ч в калиброванной части по меньшей мере двух проб из трех испытуемых. Исследование образца А было продублировано. Таблица 6 Пример для сравнения;исследование продублировано. Результаты, полученные для образцов стали А и В согласно настоящему изобретению, прошедших обработку при 1005 и 1010 МПа, исследуют по сопоставлению их с результатами для образца стали С,обработанного при МПа. Сталь согласно настоящему изобретению, в частности, предусматривает применение в изделиях,предназначенных для разведки и разработки углеводородных месторождений, таких как обсадные трубы(обсадные колонны), трубы для добычи (насосно-компрессорные трубы), трубы для подводных нагнетательных трубопроводов (стояки), бурильные трубы, буровые штанги, ударные буровые штанги или другие сопутствующие изделия. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Низколегированная сталь с повышенным коэффициентом текучести и высокой устойчивостью к образованию трещин под действием нагрузки, обусловленной присутствием сульфидов, отличающаяся тем, что содержит, вес.%: углерод С: 0,3-0,5; кремний Si: 0,1-1; марганец Mn: меньше либо равно 1; фосфор Р: меньше либо равно 0,03; сера S: меньше либо равно 0,005; хром Cr: 0,3-1; молибден Мо: 1-2; вольфрам W: 0,3-1; ванадий V: 0,03-0,25; ниобий Nb: 0,01-0,15; алюминий Al: 0,01-0,1,остальную часть химической композиции данной стали составляют железо Fe и примеси или остатки, необходимые для процессов производства и отливки стали или образующиеся в результате них. 2. Сталь по п.1, отличающаяся тем, что содержание в ней углерода С составляет между 0,32 и 0,38%. 3. Сталь по п.1, отличающаяся тем, что содержание в ней углерода С составляет между 0,40 и 0,45%. 4. Сталь по любому из предыдущих пунктов, отличающаяся тем, что содержание в ней марганцаMn составляет между 0,2 и 0,5%. 5. Сталь по любому из предыдущих пунктов, отличающаяся тем, что содержание в ней хрома Cr составляет между 0,3 и 0,8%. 6. Сталь по п.1, отличающаяся тем, что содержание в ней молибдена Мо составляет между 1,2 и 1,8%. 7. Сталь по любому из предыдущих пунктов, отличающаяся тем, что содержание в ней вольфрамаW составляет между 0,4 и 0,7%. 8. Сталь по любому из предыдущих пунктов, отличающаяся тем, что содержание в ней ванадия V составляет между 0,1 и 0,25% и что содержание в ней ниобия Nb составляет между 0,01 и 0,03%. 9. Сталь по любому из предыдущих пунктов, отличающаяся тем, что содержание в ней V+2Nb составляет между 0,10 и 0,35%. 10. Сталь по любому из предыдущих пунктов, отличающаяся тем, что содержание в ней примеси титана Ti меньше либо равно 0,005%. 11. Сталь по любому из предыдущих пунктов, отличающаяся тем, что содержание в ней примеси азота N меньше либо равно 0,01%. 12. Трубное изделие для углеводородных скважин, изготовленное из стали по любому из предыдущих пунктов, отличающееся тем, что оно проходит термическую обработку путем закаливания и отпуска, благодаря чему его предел текучести оказывается большим либо равным 862 МПа (125 ksi). 13. Изделие по любому из предыдущих пунктов, отличающееся тем, что оно проходит термическую обработку путем закаливания и отпуска, благодаря чему его предел текучести оказывается большим либо равным 965 МПа (140 ksi). 14. Изделие по п.12 или 13, отличающееся тем, что его термическая обработка включает две операции по закаливанию.