Система крепления шарнира на открывающейся части автотранспортного средства

СИСТЕМА КРЕПЛЕНИЯ ШАРНИРА НА ОТКРЫВАЮЩЕЙСЯ ЧАСТИ АВТОТРАНСПОРТНОГО СРЕДСТВА Система крепления шарнира на открывающейся части автотранспортного средства в соответствии с настоящим изобретением содержит по меньшей мере два самопробивных заклепочных соединения, стягивающих шарнир и открывающуюся часть. 014795 Изобретение относится к системе крепления шарнира на открывающейся части автотранспортного средства и способу его крепления. Обычно шарниры крепят на открывающейся части при помощи средств крепления типа винт-гайка или при помощи сварки. Например, в документе ЕР 1347135 описано крепление двух шарниров на дверце багажника при помощи средств крепления типа винт-гайка. Эти средства крепления требуют выполнения отверстий в дверце багажника, что добавляет один этап при осуществлении монтажа дверцы багажника и снижает ее коррозионную стойкость. Кроме того, ухудшается внешний вид видимой части шарнира, который крепят на дверце багажника. Снижается также механическая прочность этих соединений. Таким образом, известное решение не может считаться удовлетворительным с точки зрения затраченного времени и стоимости монтажа на сборочной линии. Задачей настоящего изобретения является усовершенствование системы крепления шарнира на открывающейся части автотранспортного средства. Поставленная задача решается тем, что система крепления шарнира на открывающейся части автотранспортного средства содержит по меньшей мере два самопробивных заклепочных соединения, стягивающих шарнир и открывающуюся часть. Преимущественно открывающаяся часть является дверцей багажника. Предпочтительно самопробивные заклепочные соединения стягивают наложенные друг на друга три элемента: поворотный кронштейн шарнира, обшивку дверцы багажника и элемент жесткости дверцы багажника. Поставленная задача решается также тем, что способ крепления шарнира, содержащего поворотный кронштейн, на открывающейся части автотранспортного средства, содержащей по меньшей мере два элемента, согласно изобретению, включает в себя следующие операции: на предварительно сформованную опорную конструкцию последовательно укладывают поворотный кронштейн, первый элемент и второй элемент открывающейся части, на втором элементе выполняют по меньшей мере два самопробивных заклепочных соединения, стягивающих поворотный кронштейн и оба элемента. Предпочтительно открывающаяся часть является дверцей багажника, содержащей обшивку и элемент жесткости, а на предварительно сформованную опорную конструкцию последовательно укладывают шарнир, обшивку и элемент жесткости, причем на элементе жесткости выполняют по меньшей мере два самопробивных заклепочных соединения, стягивающих поворотный кронштейн, обшивку и элемент жесткости. При этом предпочтительно три самопробивных заклепочных соединения выполняют так, чтобы они не находились на одной прямой линии. Другие особенности, задачи и преимущества настоящего изобретения будут более понятны из нижеследующего подробного описания, представленного в качестве неограничивающего примера, со ссылками на прилагаемые чертежи. На фиг. 1 показаны два шарнира, предназначенные для установки на дверце багажника в соответствии с настоящим изобретением, вид в перспективе; на фиг. 2 схематично показано устройство для осуществления способа в соответствии с настоящим изобретением; на фиг. 3 показано самопробивное заклепочное соединение в соответствии с настоящим изобретением, вид в разрезе; на фиг. 4 схематично показан шарнир, содержащий самопробивные заклепочные соединения в соответствии с настоящим изобретением. Для крепления шарнира 4 на открывающейся части 8 автотранспортного средства в соответствии с настоящим изобретением шарнир 4 и по меньшей мере два элемента 1, 2 открывающейся части 8 накладывают друг на друга, затем крепят при помощи самопробивных заклепок. Как показано на фиг. 1, дверца 8 багажника содержит по меньшей мере один элемент жесткости 1 и обшивку 2. Каждый из двух шарниров 4 содержит поворотный кронштейн 3, выполненный с возможностью крепления на дверце 8 багажника. Для выполнения клепки используют показанные на фиг. 2 устройство 100 и опорную конструкцию 20, специально выполненные для этой операции. Это устройство 100 имеет С-образную форму для улучшения доступа к соединяемым клепкой зонам. В частности, оно содержит нижний участок 120 и верхний участок 111. Верхний участок является приводом 111, обеспечивающим подачу заклепок 10. Привод 111 может быть гидравлическим или электрическим. Привод 111 и заклепки 10 могут иметь цилиндрическую форму круглого сечения. Заклепки 10 имеют ось 14. Нижний участок 120 содержит на своем свободном конце рабочую полость или обжимку 122, например, круглого сечения, заходящую в продолжение привода 111. Во время клепки оси привода 11 и обжимки 122 располагают коаксиально с осью 14 заклепки 10 по обе стороны от соединяемых клепкой деталей 1, 2 и 3. Опорная конструкция 20 может быть оборудована опорами (не показаны) для удержания во время-1 014795 осуществления способа деталей 1, 2, 3 в определенном геометрическом положении. Размеры нижней части (не показана) опорной конструкции 20 могут быть выбраны так, чтобы она могла взаимодействовать с нижним участком 120, обеспечивая автоматическую центровку заклепочных соединений. Например, нижняя часть может содержать углубления, позволяющие нижнему участку 120 заходить в них для геометрической установки устройства 100 по отношению к шарниру и к дверце 8 багажника. Это позволяет упростить позиционирование устройства 100 для осуществления клепки. Размеры верхней части (не показана) опорной конструкции 20 могут быть выбраны так, чтобы на ней можно было разместить шарнир 4 и различные элементы 1, 2 и 3 дверцы 8 багажника для соблюдения их взаимного геометрического расположения относительно друг друга. Во время осуществления способа крепления шарнира 4 на дверце 8 багажника на заранее сформованную опорную конструкцию 20 последовательно укладывают нижнюю сторону 3b поворотного кронштейна 3, нижнюю сторону 2b обшивки 2 и нижнюю сторону 1b элемента жесткости 1. Наложение этих деталей 1, 2 и 3 осуществляют таким образом, чтобы они были по существу параллельными. После этого выполняют по меньшей мере два самопробивных заклепочных соединения на элементе жесткости 1 таким образом, чтобы стянуть шарнир 4 и открывающуюся часть 8, в частности, опорный кронштейн 3,обшивку 2 и элемент жесткости 1. Выполняют по меньшей мере два самопробивных заклепочных соединения, но для лучшего понимания изобретения со ссылками на фиг. 3 будет описано только одно самопробивное заклепочное соединение. Как показано на фиг. 3, обшивку 2 и элемент жесткости 1 стягивают самопробивной заклепкой 10. Эта заклепка 10 содержит полую ножку 11 цилиндрической формы и головку 12. Головка 12 содержит нижнюю стенку 13, направленную к ножке 11 и, по существу, параллельную верхней стороне 1 а элемента жесткости 1, а также нижней стороне 3b опорного кронштейна 3. После клепки заклепка 10 по-прежнему имеет, по существу, симметричную круглую форму относительно оси 14. В описанном варианте осуществления изобретения, показанном на фиг. 3, в заклепочном соединении, содержащем элемент жесткости 1, между нижней стенкой 13 головки 12 заклепки 10 и верхней стороной 1 а остается зазор 6. Однако в зависимости от размеров заклепки 10 и от толщины соединяемых деталей 1, 2 и 3 зазор 6 может быть большим, или меньшим, или совсем отсутствовать. Головку 12 заклепки 10 заглубляют в элемент жесткости 1 так, чтобы наружная поверхность головки 12 находилась в продолжение верхней стороны 1 а и образовывала тем самым, по существу, плоскую поверхность с верхней стенкой 1 а элемента жесткости 1. Во время установки самопробивной заклепки 10 последняя заходит в деталь, находящуюся сверху в соединяемых деталях 1, 2, 3, а именно в элемент жесткости 1, как показано на фиг. 2 и 3, ножка 11 заклепки 10 деформируется, сплющиваясь по бокам, и вызывает деформацию соединяемых деталей 1, 2 и 3, в частности деформацию нижней стороны 3 а поворотного кронштейна 3. Деформация самопробивной заклепки 10 приводит к образованию валика, поскольку ножка 11 расширяется в детали, находящейся в нижней части стопки соединяемых деталей 1, 2 и 3, а именно в поворотном кронштейне 3 (фиг. 2 и 3). Таким образом, соединение содержит утолщение 5,направленное в сторону внутреннего пространства 7 транспортного средства. Это утолщение 5 имеет улучшенный внешний вид, в частности, благодаря описанной выше технологии самопробивной клепки,используемой для выполнения заклепочных соединений. Кроме того, такая технология самопробивной клепки позволяет получить очень прочное и совершенно герметичное соединение. Она позволяет также соединять детали из разных материалов и разной толщины, обеспечивая при этом высокую прочность соединения и не разрушая детали. Такая технология самопробивной клепки обеспечивает также возможность простого визуального контроля для проверки соединения и гарантирует надежное и воспроизводимое качество сборки. На фиг. 4 показано расположение заклепочных соединений, позволяющее распределять напряжения и способствующее тем самым повышению механической прочности. В зависимости от выбранного шарнира 4 выполняют соответствующее число заклепочных соединений. Например, на фиг. 4 показаны три самопробивных заклепочных соединения. Утолщения 5, образованные заклепками 10, не лежат на одной прямой линии. Используемыми материалами могут быть, например, сталь или алюминий. Детали 1, 2 и 3 могут быть выполнены, например, все из алюминия, или либо из алюминияи стали. Материалы различных деталей 1, 2 и 3 также могут быть различными. Выбранные варианты расположения позволяют получить более высокую механическую прочность соединения (в отношении отслаивания, отрыва и среза) между шарниром 4 и дверцей 8 багажника. Для достижения этих результатов выполняют по меньшей мере два заклепочных соединения. Способ в соответствии с настоящим изобретением является исключительно простым в осуществлении и позволяет сократить время проведения операций соединения. Преимущества, связанные с простотой и скоростью осуществления такого способа, позволяют снизить стоимость операций крепления и обеспечить более высокую коррозионную стойкость. Кроме того, этот способ является надежным и позволяет существенно снизить риски ослабления-2 014795 крепления шарнира 4. Разумеется, настоящее изобретение можно применять для каждого из многочисленных шарниров,которые может содержать транспортное средство для обеспечения открывания или закрывания открывающейся части, таких как шарниры дверцы, капота и т.д. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Система крепления шарнира (4) на открывающейся части (8) автотранспортного средства, характеризующаяся тем, что она содержит по меньшей мере два самопробивных заклепочных соединения,стягивающих шарнир (4) и открывающуюся часть (8). 2. Система крепления по п.1, характеризующаяся тем, что открывающаяся часть является дверцей(8) багажника. 3. Система крепления по п.2, характеризующаяся тем, что самопробивные заклепочные соединения стягивают три наложенных друг на друга элемента: поворотный кронштейн (3) шарнира (4), обшивку (2) дверцы (8) багажника и элемент (1) жесткости дверцы (8) багажника. 4. Способ крепления шарнира (4) на открывающейся части (8) автотранспортного средства, при этом шарнир (4) содержит поворотный кронштейн (3), а открывающаяся часть (8) содержит по меньшей мере два элемента, характеризующийся тем, что на предварительно сформованную опорную конструкцию (20) последовательно укладывают поворотный кронштейн (3), первый элемент и второй элемент открывающейся части (8), а на втором элементе выполняют по меньшей мере два самопробивных заклепочных соединения, стягивающих поворотный кронштейн (3) и оба элемента (1, 2) открывающейся части(8). 5. Способ по п.4, характеризующийся тем, что открывающаяся часть (8) является дверцей (8) багажника, содержащей два указанных элемента: обшивку (2) и элемент (1) жесткости, при этом на предварительно сформованную опорную конструкцию (20) последовательно укладывают шарнир (4), обшивку(2), элемент (1) жесткости, а на элементе (1) жесткости выполняют по меньшей мере два самопробивных заклепочных соединения, стягивающих поворотный кронштейн (3) шарнира (4), обшивку (2) и элемент(1) жесткости. 6. Способ по п.5, характеризующийся тем, что на элементе (1) жесткости выполняют три самопробивных заклепочных соединения, не лежащих на одной прямой линии.