Газогенератор для генерирования горючего газа и способ его работы

005476 Изобретение относится к процессам генерирования горючего газа с помощью сухой перегонки твердого вещества и последующей газификации твердого вещества. Изобретение также касается газогенератора, пригодного для выполнения этого процесса. Изобретение основано на следующем состоянии современных технологий. Изобретение начинается с такого процесса, который, например, может быть выполнен на оборудовании для переработки газа, как описано в патенте Германии DE 33 12 863 С 2. В этом процессе перерабатываемое твердое вещество, содержащее газифицирующийся органический материал, под действием силы тяжести проходит через камеру пиролиза, в которой первоначально - в отсутствии воздуха - это твердое вещество термически подвергаются сухой перегонке при температуре около 500 С, а впоследствии газифицируется для образования горючего газа при добавлении среды для газификации при температуре примерно 800 С. Среда газификации вводится в субстехиометрическом отношении к окисляемому содержанию материала. Органические твердые частицы, которые вводятся в верхнюю область камеры пиролиза, образуют в газовом процессоре слой измельченных твердых частиц, который поддерживается устройством, блокирующим прохождение материала, ограничивающим камеру пиролиза в ее нижнем конце. В области элементов, блокирующих материал, имеются проходы, предназначенные для горючего газа, генерируемого в камере пиролиза. Остаточный материал, который остается в слое измельченных твердых частиц после преобразования органических твердых частиц, также выходит через проход в направлении вниз от камеры пиролиза. Устройство, блокирующее прохождение материала, подвижно и,действуя как нагнетательный элемент, способствует опорожнению остатков из слоя измельченных твердых частиц. Среда газификации, воздух и/или пар, которые вводятся в слой измельченных твердых частиц в субстехиометрическом отношении, проходят через слой измельченных твердых частиц в направлении силы тяжести. Это достигается с помощью поддержания перепада давления между расположением места подачи среды газификации в камеру пиролиза и выходом для горючего газа в проходах, связанных с элементом нагнетания. Соответственным образом, летучие компоненты сухой перегонки и среда газификации, а также горючий газ, генерированный в камере пиролиза, проходят через газовый процессор в параллельном потоке. Используя этот режим протекания процесса, летучие компоненты сухой перегонки, генерированные в зоне сухой перегонки слоя измельченных твердых частиц во время сухой перегонки органических твердых частиц, проходят (перемещаются) через зону газификации, проходя вниз по течению в камеру пиролиза таким образом, что часть летучих компонентов пиролиза взаимодействует со средой газификации и сгорает. Вследствие этого в области нагнетательного элемента образуется слой горячей золы. Особенность газового процессора (или процесса), известного из DE 33 12 863 С 2, такова, что летучие компоненты сухой перегонки при прохождении через слой горячей золы расщепляются: дегтеобразные длинноцепочные углеводородные компоненты и другие конденсируемые соединения летучих компонентов сухой перегонки превращаются в неконденсируемые короткоцепочные углеводороды и другие низкомолекулярные соединения. Таким образом, образуется высококачественный горючий газ, который может использоваться не только при сгорании как газ для обогрева в теплообменниках для теплообразования,но также может применяться в качестве топлива для работы двигателей внутреннего сгорания. Сухая перегонка, также известная как низкотемпературная карбонизация, является процессом, в котором углеродистые твердые вещества, такие как древесина, а также отходы, типа старых шин и пластмассы, нагреваются до температур, при которых твердые вещества разлагаются с высвобождением разнообразных летучих компонентов, и при этом обычно остается обугленный остаток в виде кокса или древесного угля. В вышеописанном процессе проблемой является то, что внутри слоя измельченных твердых частиц,где перерабатываемый органический материал представлен в виде комков разных размеров, невозможно достичь однородной плотности твердых частиц. В результате этого пониженное давление в зоне камеры сгорания, ниже элемента для выведения газов, не будет приведено к постоянно поддерживаемому перепаду давления в пределах слоя измельченных твердых частиц. В таких областях, в пределах слоя измельченных твердых частиц, в которых формируютсямостики и пустоты из материала, могут происходить неправильные реакции и нежелательный проскок пламени, при этом даже в направлении против установленного направления параллельного потока. Более того, может происходить несоответствующее превращение летучих компонентов сухой перегонки в слое горячей золы, вследствие чего качество генерированных горючих газов может быть утеряно из-за преждевременно выпущенных летучих компонентов сухой перегонки, расщепившихся в слое горячей золы несоответствующим образом. Часто установка оптимальных параметров процесса газификации и преобразования летучих компонентов сухой перегонки в слое горячей золы приводит к нежелательным условиям в слое измельченных твердых частиц зоны сухой перегонки и наоборот, к тому, что управление газовым процессором (или процессом) становится нестабильным. Структура слоя измельченных твердых частиц и сухая перегонка, имеющая место в слое измельченных твердых частиц, дегазация и газификация зависят от твердых веществ, которые необходимо преобразовать, их свойств и геометрических конфигураций, в особенности, их гомогенности и размеров. Если необходимо достигнуть оптимизированного газообразования, то газогенератор должен в каждой-1 005476 ситуации быть адаптирован к этим свойствам материала и геометрическим конфигурациям. Поэтому для достижения высокого качества горючего газа также важны размеры и конструкция газогенератора. Это особенно актуально в контексте каналообразования в слое измельченных твердых частиц. Окажет ли такая система каналообразования измельченных твердых частичек негативный эффект также на преобразование твердого вещества и на качество горючего газа, достигнутого в газовом процессоре, будет зависеть еще и от технического проекта и конструкции камеры пиролиза. Известно, что камеры пиролиза снабжаются элементами для перемешивания, которые разрушают каналообразование, образующееся в слое измельченных твердых частиц всякий раз, когда оно имеет место, при этом за конкретной ссылкой можно обратиться, например, к DE 197 55 700 Al. Из DE 30 49 250 С 2 известно, что поступающий материал преобразуется в двух стадиях. Материал вначале высушивается и дегазируется во вращательном барабане, и после этого горючий газ генерируется в колонном реакторе газификации вниз по течению вращательного барабана. В этой связи разделение может быть проведено там, где дегазированные материалы выходят из вращательного барабана таким образом, чтобы только часть карбонизируемого во вращательном барабане материала вводилась в колонный реактор газификации. Компоненты поступающих твердых материалов, которые являются неподходящими для газификации, отдельно выгружаются прежде, чем они могут попасть в колонный реактор газификации. Для того, чтобы высушить и дегазировать материал, нагревается внешняя стена ротационного барабана, при этом сушка и удаление летучих веществ выполняются в отсутствии воздуха. Образующиеся таким образом газы удаляются из вращательного барабана в направлении перемещения материала в параллельном потоке. Недостатком является то, что тепловой режим для образования летучих веществ сухой перегонкой динамически слабо приспосабливаем к преобразованию в реакторной колонне газификации. Процессор реагирует слишком медленно, когда необходимы адаптации для преобразований материала и, что более важно, газовый процессор является адаптивным к различному качеству имеющихся перерабатываемых материалов с большими затратами. Очевидно, что необходимо создать процесс и газогенератор, легко адаптируемые к любым твердым веществам, идущим на переработку. С одной стороны, твердые вещества должны образовывать в пределах газогенератора слой измельченных твердых частиц, который является оптимизированным для генерирования топлива и в пределах которого может быть достигнута соответствующая сухая перегонка материала. С другой стороны, высокомолекулярные углеводороды и другие соединения в летучих компонентах сухой перегонки должны быть расщеплены насколько возможно полно в газовом процессоре. Сухая перегонка и газификация должны быть приспосабливаемы друг к другу оптимизированно, в зависимости от обрабатываемого материала. Задачей настоящего изобретения является более эффективный и более надежный тесный контакт, который должен быть достигнут для адекватной продолжительности в пределах соответствующим образом установленного температурного диапазона, чтобы гарантировать адекватный и, в значительной степени, полный крекинг всех конденсируемых летучих компонентов, которые в ином случае мешают оптимальной работе двигателей внутреннего сгорания и которые могут даже мешать работе чувствительных форсунок горелки. Более того, важна реализация такого замысла, чтобы газогенератор, уже даже запущенный в работу,мог быть способен, и относительно легко приспосабливаем к изменению размеров частиц в соответствии с данными, которые могут быть эмпирически установлены только во время текущей работы. Была признана особая необходимость в таком процессе работы генератора горючего газа и аппарата, который, с одной стороны, является легко адаптивным на рабочем месте к изменяющимся обстоятельствам, а, с другой стороны, полностью самодостаточным и поэтому подходящим для применения в качестве децентрализованного источника питания, способного к работе независимо от того, имеется ли в наличии единая энергосистема. Эти требования еще более важны для отдаленных и слаборазвитых регионов, в частности, в следующих отношениях для удовлетворения следующих нужд: способность использовать все виды имеющихся горючих материалов (газифицирующихся и/или перегоняющихся сухим образом); сезонные колебания поставок сырья; возможность перерабатывать отходы, которые в ином случае необходимо отправить на свалку; учитывать энергетические потребности: механическая, электрическая и тепловая энергия и колебания этих потребностей; альтернативные применения продуктов сухой перегонки и/или газификации. Эти цели являются достижимыми при процессе такого рода, как упомянутый во введении. Согласно изобретению, которое может быть определено как процесс генерирования горючего газа с помощью сухой перегонки углеродистых твердых веществ в зоне сухой перегонки, в которую подают углеродистые твердые вещества, и в котором твердые вещества нагревают, соответствующим образом высушивают и перегоняют всухую с высвобождением летучих компонентов сухой перегонки. Затем с помощью дальнейшего преобразования этих летучих компонентов в зоне газификации в присутствии углеродистых твердых частиц летучие компоненты проходят через зону газификации, частично под действием силы тяжести в форме слоя измельченных твердых частиц, к которым среду газификации поставляют в суб-2 005476 стехиометрических количествах, летучие компоненты сухой перегонки выводят из зоны сухой перегонки, вводя в зону газификации, и пропускают через слой измельченных твердых частиц, поддерживаемых в параллельном потоке в направлении перемещения последнего. При этом с помощью слоя измельченных твердых частиц образуется горячая зола в приграничной части зоны газификации в области нагнетательного элемента, через этот слой горячей золы пропускают газ, образующийся в слое измельченных твердых частиц, посредством чего конденсируемые компоненты летучих веществ, содержащиеся в газе,подвергают крекингу, и где горючий газ, генерированный таким образом, выводят из более низкой области слоя измельченных твердых частиц зоны газификации. Аппарат для выполнения такого процесса может быть определен как газогенератор для генерирования горючего газа, включая загрузочное устройство твердого вещества, разгружающееся в зону сухой перегонки. В зоне сухой перегонки твердые частицы, вводимые загрузочным устройством, подвергают нагреву, высушивают и, в случае необходимости, подвергают сухой перегонке, чтобы направить летучие компоненты сухой перегонки вниз в направлении потока сухой перегонки в зону газификации. Указанная зона содержит слой газифицирующихся углеродистых твердых веществ, лежащих на устройстве решетки для горения, ограничивающей скорость нисходящего движения слоя твердых веществ под действием силы тяжести, в параллельном потоке с летучими компонентами сухой перегонки, высвобождаемыми из зоны сухой перегонки, текущими через слой газифицирующихся углеродистых твердых частиц. При этом подача несущего кислород газа в зону сухой перегонки поддерживает неполное сгорание твердых веществ для нагревания зоны сухой перегонки и подачу среды газификации, поддерживающей условия газификации в зоне газификации. Ниже расположена область слоя газифицирующихся углеродистых твердых частиц, поддерживаемых в состоянии слоя горящей золы, через которую проходят летучие компоненты сухой перегонки и летучие продукты газификации, чтобы подвергнуться термическому крекингу. В соответствии с первым аспектом настоящего изобретения (п.1) обеспечивают то, что газ, содержащий кислород, вводят в зону сухой перегонки в субстехиометрическом количестве для генерирования теплоты с помощью неполного сгорания твердых веществ, чтобы осуществить сухую дистиллцию, проходя через зону сухой перегонки в форме слоя, сформированного под действием силы тяжести измельченных твердых частиц, слой горячей золы зоны газификации перемещается под действием силы тяжести по направлению к более низкой периферической области зоны газификации, аналогично в параллельном потоке вместе с летучими компонентами сухой перегонки и газами газификации, любые газообразные продукты крекинга проходят через него в близком контакте со слоем горячей золы, оттуда все они перемещаются вниз воронкообразного ограничивающего прохода по направлению к области удаления золы, где происходит разделение между золой и любыми тлеющими углями и генерированным продуктом горючего газа, который направляют для дальнейшего использования. Поставленная задача разрешается также тем, что в соответствии с п.11 обеспечивает то, что в отношении к выше расположенным областям зоны газификации устройство решетки для сгорания действует как разгрузочный элемент для остатков твердых веществ газификации. Решетка обеспечивает возможность ограниченного прохождения для слоя горячей золы из зоны газификации между внешней периферией устройства решетки для горения и внутренней периферии внешних стен зоны газификации, где ограниченный проход ниже устройства решетки для сгорания соединяется в идущий вниз и внутрь воронкообразный наклонный ограничивающий проход, ведущий к области удаления золы, включая зону разделения газа и разгрузочный проход либо проходы для генерированного горючего газа; см. также пп.19-22. Этот ограничивающий проход в процессе, а также в аппарате служит для того, чтобы гарантировать, что горячая зола в более низкой области зоны газификации, поддерживается в идеальном состоянии и конфигурации для тесного и длительного контакта между перемещающимся вниз слоем тлеющих угольков и газов, все еще содержащих конденсируемые компоненты сухой перегонки, которые должны быть извлечены с помощью крекинга при высоких температурах слоя горячей золы. Ограниченный проход позволяет проводить поправку на уменьшение в объеме измельченных твердых частиц, поскольку они подвергаются неполному сгоранию и реакциям газификации. В то же время период нахождения слоя горячей золы перед разгрузкой остатков твердых частиц продлевается для того, чтобы гарантировать, что эти твердые вещества преобразуются в максимальной степени, и что остатки выгружаемых твердых веществ представлены главным образом золой с минимальным количеством тлеющих углей, все еще содержащих горючий газ или газифицирующийся углерод. Ограничение скорости выгрузки остатков твердых веществ также замедляет гравитационный спуск находящихся вверху по течению областей слоев твердых веществ, преобразовываемых в этом процессе и генераторе, и вообще способствует поддержанию таких условий в слое, которые благоприятствуют оптимальному превращению перегоняемых всухую, карбонизируемых и/или газифицирующихся углеродистых твердых частиц, а также близкому контакту с газами, проходящими через слой для достижения, по возможности, полного преобразования нежелательных высокомолекулярных конденсируемых летучих компонентов в горючий газ, в основном состоящий из более низкомолекулярных неконденсирующихся газов и летучих компонентов. Эта контролируемая выгрузка твердых веществ и тесный контакт между твердыми веществами и горючим газом еще более активируется извилистой траекторией сквозь слой твердых веществ до конеч-3 005476 ного разделения выпускания газа из твердых веществ, выгружаемых согласно пп.2 и 12. С этим свойством ниже будет иметься связь в контексте пп.26-31. Пункты 3 и 13 описывают то, что горючий газ выводят из ограниченного прохода и далее он проходит в противопоточном теплообмене со средой газификации, подаваемой в зону газификации. Эта особенность способствует важному тепловому равновесию процесса. Важно сохранить теплоту и использовать ее полезным образом в процессах сухой перегонки, газификации и крекинга, так как имеющие место раньше излишние потери тепла делали сложным поддержание температурных условий, необходимых для получения горючего газа высокого качества. В то, что происходит в слое тлеющих углей, согласно вышесказанному, в значительной степени вносят вклад условия процесса в зоне сухой перегонки. Если эти условия процесса поддерживаются таким образом, что газ, проходящий через слой тлеющих углей, уже имеет относительно низкое содержание конденсируемых летучих компонентов сухой перегонки, то тогда становится проще удалять последние следы с помощью крекинга в высокотемпературном слое тлеющих углей в зоне газификации. Это может быть достигнуто особенно эффективно благодаря способам процесса, показанных в пп.4-8, и соответствующего оборудования в пп.45-46. В соответствии с этим, газ, содержащий кислород, вводится в субстехиометрическом количестве для неполного сгорания твердых частиц в зону сухой перегонки в противотоке к направлению перемещения твердых частиц, которые проходят через зону сухой перегонки. Твердые частицы, сформированные под действием силы тяжести в форме слоя измельченных твердых частиц таким образом, что твердые частицы подвергаются сухой перегонке, и при этом летучие компоненты сухой перегонки, образующиеся в зоне сухой перегонки, выводятся из зоны сухой перегонки в непосредственной близости от подачи твердых веществ, оттуда переходя в зону газификации. В зоне газификации летучие компоненты сухой перегонки текут в параллельном потоке к карбонизируемым твердым веществам, проходящим через зону газификации. В соответствии с изобретением, благодаря введению кислородсодержащих газов в зону сухой перегонки в противотоке к направлению перемещения материала, сквозь который летучие компоненты сухой перегонки текут в параллельном потоке к карбонизируемым твердым веществам,процесс генерации горючего газа разделен таким образом, что сухая перегонка и газификация оказываются управляемыми по отдельности. Газ, вводимый в зону сухой перегонки, может быть отрегулирован относительно содержания кислорода и количества энергии, требуемой для нагревания, сушки и сухой перегонки органических твердых частиц для того, чтобы генерировать летучие компоненты сухой перегонки. В ходе этого летучие компоненты сухой перегонки, протекая через слой измельченных твердых частиц в противотоке к направлению перемещения твердых частиц, которые необходимо преобразовать,очищаются частичной конденсацией кипящих при сравнительно высокой температуре летучих компонентов сухой перегонки, в слое сравнительно холодного материала измельченных твердых частиц. Зона газификации, следующая за зоной сухой перегонки, независима от процесса сухой перегонки и независима от установления условий оптимизированной сухой перегонки твердых частиц для получения желательного качества генерирующегося горючего газа. Для этой цели твердое вещество, которое, по существу, является в основном способным к обугливанию или уже обуглилось, вводится в зону газификации. Негазифицирующиеся компоненты твердых частиц, которые мешают управлению процессом газификации и генерации горючих газов высокого качества выводятся из зоны газификации. Таким образом, не только может быть повышено качество горючего газа, но также и улучшено постоянство качества газа, и можно также избежать больших отклонений от оптимального состава компонентов горючего газа. Направление выброса газа в противотоке к главному направлению перемещения измельченных твердых частиц в зону сухой перегонки дает важные преимущества, что более полно описано со ссылками на чертеже. Такое действие при работе зоны газификации в параллельном потоке может быть выполнено очень удобным образом в двух отдельных резервуарах реактора, первый резервуар реактора или большая часть для зоны сухой перегонки, и второй резервуар для зоны газификации. В этом случае, первый резервуар реактора, содержащий зону сухой перегонки, может работать таким образом, что твердое углеродистое содержание слоя твердых частиц полностью потребляется при неполном сгорании в первом резервуаре реактора, оставляя после себя, помимо летучих компонентов сухой перегонки, только остатки твердых частиц, представленные в основном в виде золы с небольшим остаточным углеродом или без него (п.4). Это является существенным отличием от изобретения DE 35 44 792 С 2, где твердый остаток дегазификации, происходящей в шахтной печи дегазификации, по существу, является коксом,который, согласно примеру, охлаждается перед отправлением в печь газификации. Другое преимущество выполнения этого процесса по пп.4-8 для двух отдельных резервуаров состоит в том, что первый резервуар реактора может быть заполнен твердыми частицами для сухой перегонки - даже мусором или старыми автомобильными шинами, различных по количеству и в значительной степени независимых от твердых частиц, заполняемых во второй резервуар реактора. Однако снова, в отличие от изобретения по патенту DE 35 44 792 С 2, процесс, даже с противотоком, как и условия в зоне сухой перегонки, может также проводиться таким образом, что твердые частицы, покидая зону сухой перегонки, находятся в форме карбонизированного слоя тлеющих углей, который проходит в этой форме непосредственно в зону газификации (п.8). Это конструктивное исполнение может легко быть выполнено в одном сосуде при-4 005476 условии, что предлагается такая высота слоя, что потоки газа внутри слоя измельченных твердых частиц могут быть разделены на направленный вверх и направленный вниз потоки. Верхняя часть слоя, представляющего зону сухой перегонки, будет тогда работать с потоком газа, проходящим вверх в противотоке с твердыми частицами слоя. Более низкая часть, представляющая зону газификации, работает с потоком газа, проходящим вниз в параллельном потоке с твердыми частицами слоя. Летучие компоненты дистилляции зоны сухой перегонки будут извлечены сверху зоны сухой перегонки и будут повторно введены в сосуд на уровне ниже зоны сухой перегонки в зоне газификации. В дальнейшей разработке концепции изобретения представлен процесс работы генератора горючего газа (п.9) по крайней мере в одной своей части для работы газового двигателя или блока генератора газовой турбины для генерации электроэнергии. Особо важным является использование части электроэнергии, генерированной на произведенном тепле в заявляемом газогенераторе для электролитического получения водорода в качестве опционально хранимого источника энергии. Кислород, образованный таким образом, заново смешивают с кислородсодержащим газом, который необходимо ввести в зону сухой перегонки и/или среду газификации для введения в зону газификации (п.10). Таким способом образуется по крайней мере частично замкнутый контур газовой цепи для производства горючего газа из органических твердых веществ, позволяя в то же самое время осуществлять подачу содержащего азот воздуха, что требуется для снижения преобразования твердых веществ. Для того чтобы действовать на слой измельченных твердых веществ и для осуществления непрерывного движения твердых частиц в слое измельченных твердых веществ и их интенсивного перемешивания, согласно пп.14-25 настоящего изобретения, нагнетательный элемент реактора газификации разработан в газогенераторе особым способом. Нагнетательный элемент имеет коническую или, что предпочтительно, пирамидальную конфигурацию, такую, что конус или вершина пирамиды направлены вверх против основного направления перемещения твердых веществ, проходящих на слой измельченных твердых частиц, а поверхность конуса или боковые стороны пирамиды служат как площадки для скольжения для твердых веществ. Всякий раз, когда происходит движение нагнетательного элемента, в особенности при вращении вала, к которому был прикреплен нагнетательный элемент, частицы твердых веществ в слое измельченных твердых частиц непрерывно движутся и перестраиваются таким образом, чтобы мостики в слое измельченных твердых частиц или системе каналов были разрушены. Иначе возникают условия, приводящие к прорыву пламени между твердыми частицами. Пирамидальная конструкция нагнетательных элементов, таким образом, перемещает, приводя в движение материал, служащий исходным для слоя частиц, как известно, например, из патента DE 197 55 700 A1. Эти известные явления, в отличие от пирамидальной конфигурации матричных нагнетательных элементов, согласно изобретению, могут переместить материал в слой измельченных твердых частиц только под действием значительной силы. Кроме того, нагнетательные элементы, согласно изобретению, имеют простую конструкцию. Преимуществом является использование в качестве нагнетательных элементов множества пирамидально сконструированных элементов решетки для сгорания, которые, если рассматривать их в направлении главного продвижения твердых веществ в слой измельченных твердых частиц, организованы последовательно и на различных уровнях и которые интенсивно перестраивают слой измельченных твердых частиц на различных уровнях. Тогда в значительной степени можно избежать формирования мостов и системы каналов в слое измельченных твердых частиц, если для каждого элемента решетки для сгорания выбрана различная пирамидальная конфигурация, в частности, когда на виде сверху каждая пирамида заключает в себе различный многоугольный вид. В самом простом случае обеспечены две решетки для сгорания,чтобы служить в качестве разгрузочного элемента, при этом один из нагнетательных элементов имеет при наблюдении сверху квадратный вид на плане, в то время как другой обладает гексагональной пирамидальной площадью на плане при виде сверху. И снова возможно много вариантов. Понятно, что коническая форма может быть расценена как пирамида, обладающая бесконечным числом боковых сторон пирамиды. Если ясно, что чистая форма конуса является слишком гладкой для того, чтобы влиять на соответствующее перемешивание, перегруппировку или продвижение вперед на слое твердых частиц, то возможно применить любое желаемое число ребер или других выступов или впадин к поверхности конуса. Они могут простираться радиально или поперек, например в спиральной модели, при этом общим правилом является достижение желательного влияния на слой с минимумом приложенной силы. В преимущественном варианте конструкции газогенератора согласно пп.38-44, множество адаптированных сегментов присоединяющихся друг к другу газонепроницаемым способом вдоль соединения плоскостей, простирающихся по существу перпендикулярно к главному направлению перемещения твердых веществ, которые будут преобразованы в каждом случае для соединения смежного сегмента, по крайней мере, для того, чтобы образовать зону сухой перегонки и/или зону газификации. Таким образом,в области соединяющихся плоскостей между сегментами обеспечиваются пустоты, требуемые для введения или выведения газов, в особенности для введения среды газификации в слой измельченных твердых частиц. Эта конструкция газогенератора из единичных сегментов позволяет приспособить генератор к любым условиям, которые могут потребоваться для оптимизированного преобразования материала,который будет высушен, подвергнут сухой перегонке и газифицирован. Если для сухой перегонки и там,-5 005476 где это применимо, перед сушкой твердых частиц требуются, например, более длинные периоды нахождения на месте материала, например в зоне сухой перегонки, то возможно удлинить колонну слоя измельченных твердых частиц простым образом с помощью укладки друг на друга дополнительных сегментов. Таким образом, не требуется изменение пропускной способности, когда-то выявленной, как оптимальной в области газификации и в слое тлеющих углей. Сухая перегонка и газификация могут быть таким образом подвержены управлению независимо друг от друга посредством размеров сегментов. Геометрические особенности сегментов в радиальном направлении, в этой связи, не требуют установления однородных размеров. Размеры конструкции сегментов могут быть адаптированы к твердым веществам, которые будут перерабатываться, как требуется для оптимальной сухой перегонки и процесса газификации. Сегменты, в частности, приспосабливаемы к желательным локальным областям для подачи средств газификации в слой измельченных твердых частиц и для заданной производительности переработки твердых частиц. Выгодно использовать отдельные сегменты для конфигурации внутренней части генератора. Для того чтобы избежать образования системы каналов в слое измельченных твердых частиц или для уничтожения системы каналов, которые могут образоваться, сегменты в соответствии с п.41 имеют предпочтительно такие размеры, что в основном направлении перемещения материала в слое измельченных твердых частиц формируются ограничительные области, которые ограничивают поперечное сечение слоя измельченных твердых частиц и/или обеспечивают расширенные области поперечного сечения слоя измельченных твердых частиц. Такие сжатые и расширенные области приводят к реорганизации твердых веществ во время их прохождения сквозь область сухой перегонки или реактор газификации. Может оказаться полезным введение элементов такой конструкции, в частности клапанов, которые прикреплены к сегментам в направлении к центру, к слою измельченных твердых частиц (пп.36 и 42) и которые могут использоваться для реорганизаций состояния слоя измельченных твердых частиц и, в частности, для разъединения и разрушения мостиков из материалов, которые уже сформировались. Важно проектировать газовый генератор таким образом, чтобы не происходило никакого прорыва пламени в слое измельченных твердых частиц и чтобы система каналов, которая может привести к такому прорыву пламени, могла формироваться в меньшей степени и в течение только короткого времени. Для этой цели могут быть использованы заграждения для прорыва пламени или специально выбранные и с особыми размерами внутренние части сегментов, в частности, может быть использована установка ротационных или качающихся решеток для сгорания или клапанов, служащих в качестве нагнетательного элемента ниже слоя измельченных твердых частиц в зоне сухой перегонки и/или реактора газификации. Конструкция таких компонентов зависит от природы подвергаемого превращению материала и образующего слой измельченных твердых частиц, в том числе от размера и состава комков частиц. Что касаетсяреактора сухой перегонки, то следует иметь в виду, что в некоторых случаях остатки твердых частиц, которые не могут быть перегнаны всухую, должны быть выгружены из реактора сухой перегонки, например металлические остатки, если пластмасса, подвергающаяся сухой перегонке, содержит вставки из металлической проволоки. Это также зависит от размера твердых частиц в реакторе газификации и от того, каких размеров выполнены преграды для прорыва пламени и внутренние части, действующие как нагнетательные элементы. Нагнетательные элементы должны иметь такие размеры, чтобы в реакторе газификации достигалась однородная производительность летучих компонентов сухой перегонки, адаптированная к желательному образованию короткоцепочных углеводородов и других неконденсирующихся соединений и,соответственно, образовывался горючий газ высокого качества. Чтобы оптимизировать реактор газификации, в частности, необходимо согласовать две процедуры процесса: во-первых, экстенсивную газификацию вводимых в реактор газификации твердых частиц, во-вторых, процесс крекинга в слое тлеющих углей. Прежде всего, это определяет качество горючего газа, генерированного в газовом процессоре. Генерация горючего газа может быть, таким образом, оптимально адаптирована к перерабатываемым твердым веществам с помощью приспособления специально разработанных сегментов газогенератора. Процессы в зоне сухой перегонки и зона газификации могут, таким образом, регулироваться независимо друг от друга в соответствии с любыми процессами, происходящими в зонах. Для этой цели особенно важным является конструкция нагнетательного элемента, который поддерживает слой измельченных твердых частиц и пропускает ниже этого слоя остатки твердых веществ, не преобразованные в реакторе газификации. Целью такого нагнетательного элемента является управление выгрузкой остатков генерированного горючего газа, чтобы производительность твердых веществ была адаптирована к температуре, требуемой в тлеющих углях, и могла быть оптимизирована для количества и качества генерированного горючего газа. Остатки должны быть выгружены в такой степени измельченности, каковым является предписываемый максимальный размер частиц. И выгрузка остатков и выведение генерированного горючего газа могут управляться по отдельности. Таким образом, в соответствии с пунктом 26 созданы условия для образования барьера в области выгрузки для выгрузки остатков твердых веществ таким образом, что выгрузка твердых частиц ограничивается максимальным размеров частиц твердых веществ и что для вытекающего горючего газа обеспечивается проход. Кроме того, остатки твердых выгружаемых веществ и генерированный горючий газ могут быть извлечены из реактора-6 005476 газификации по отдельности. Чтобы отрегулировать максимальный размер частиц твердых веществ, выгодно прикрепить барьерный щит ко дну нагнетательного элемента, уровень которого является регулируемым (п.27). Согласно п.28, по меньшей мере, обеспечивается один проход для сквозного свободного потока горючего газа между дном разгрузочного элемента и барьерным щитом. Для того, чтобы способствовать управляемой выгрузке остатков твердых веществ, согласно п.29,предлагается образование барьерного щита, предпочтительно составленного из множества направляющих для твердых веществ, которые при просмотре в направлении выгрузки остатков твердых веществ следуют друг за другом последовательно. Для необходимой пропускной способности горючего газа эта конструкция предусматривает по крайней мере один сквозной проход в области по меньшей мере одной направляющей твердых веществ. Между направляющими твердых веществ установлены направленные вперед пропускающие элементы для остатков твердых веществ, п.30, которые с помощью перевода твердых частиц в нагнетательную область с помощью разрушения агломератов твердых частиц ускоряют выгрузку. Для осуществления движения нагнетательного элемента он прикреплен к вращающемуся ведущему валу, п.31. Для подачи газа, в частности среды газификации или для выведения горючего газа из реактора газификации, ведущий вал сконструирован как пустотелый (п.32), с помощью которого нагнетательный элемент подвергается вращательному движению. Полезно, в частности, выводить генерированный горючий газ сквозь вал в направлении вверх от реактора газификации. Это особенно удобно, если вал установлен в верхней области реактора газификации. Изобретение и указанные далее соответствующие реализации изобретения объясняются далее посредством рабочих примеров. Это отдельно показано на фигурах. На фиг. 1 показана схема последовательности технологических операций для процесса и оборудования для генерирования горючего газа, используя первый резервуар реактора, приспособленный для сухой перегонки, и второй резервуар реактора, приспособленный для зоны газификации. На фиг. 2 и 3 - схемы последовательности технологических операций для процесса и оборудования для генерирования горючего газа, используя первый резервуар реактора, приспособленный как для сухой перегонки, так и для зоны газификации. На фиг. 4 - продольное сечение реактора сухой перегонки согласно линии сечения IV-IV на фиг. 5. На фиг. 5 - поперечное сечение через реактор сухой перегонки на фиг. 4 вдоль линии сечения V-V. На фиг. 6 - детальный вид реактора сухой перегонки согласно фиг. 4 по линии сечения VI в крупном масштабе. На фиг. 7 - реактор газификации в осевом продольном разрезе. На фиг. 8 - поперечное сечение варианта конструкции фиг. 7. На фиг. 9 - поперечное сечение варианта конструкции фиг. 7, разбитого на сечения вдоль линии сечения IX-IX. На фиг. 10 представлен детальный вид реактора газификации фиг. 7, где показана вращательная решетка для горения и область выгрузки тлеющих углей в продольном разрезе вдоль линии сечения Х-Х фиг. 11. На фиг. 11 - поперечное сечение варианта конструкции фиг. 10 вдоль линии сечения XI-XI. На фиг. 12 - дополнительный вариант конструкции реактора газификации, обладающий центральным каналом выведения горючего газа. На фиг. 13 - детали реактора газификации фиг. 12 с вращательной решеткой для сгорания и областью выгрузки тлеющих углей в продольном разрезе по линии сечения XIII-XIII фиг. 14. На фиг. 14 - поперечное сечение варианта конструкции фиг. 13 вдоль линии сечения XIV-XIV. На фиг. 15 - вид, сходный с фиг. 7 из еще одного варианта конструкции реактора газификации. На фиг. 16 - вид с обратной стороны части XIV на фиг. 15. На фиг. 17 - детальный вид в крупном масштабе в вертикальном разрезе в модификации вращательной решетки для сгорания и область выгрузки горящих углей с фиг. 15. На фиг. 18 - обратный вид плана части XVIII на фиг. 17. На фиг. 19 показан завод для генерации горючего газа и производства водорода. На фиг. 1 согласно изобретению способ иллюстрирован с помощью технологической схемы. Газифицируемые твердые вещества, состав которых относится к органическому материалу, например такая перегоняющаяся всухую биомасса, как древесные отходы, тюки соломы или даже биомусор, который плохо перегнивает, или пластмасса, содержащая такие металлы, как отходы от армированных металлом изолирующих материалов или старые шины, вводятся в виде подачи твердых веществ 1 в реактор сухой перегонки 2 и далее нагреваются, высушиваются и подвергаются сухой перегонке. Твердые вещества нагреваются в реакторе сухой перегонки при неполном сгорании содержимого органического материала с добавлением среды газификации, которая в отношении окисляемого сухого остатка вводимых твердых частиц добавляется в субстехиометрическом количестве. Потоки среды газификации посредством средств газификации подают (линия 3) в реактор сухой перегонки 2. Летучие компоненты сухой перегонки, образующиеся в реакторе сухой перегонки 2, с помощью нагревания органических твердых веществ извлекаются в виде неочищенного газа из реактора сухой пере-7 005476 гонки с помощью летучих компонентов сухой перегонки - линия 4 и переносятся в реактор газификации 5, наполненный газифицирующимся материалом, в частности карбонизируемыми твердыми частицами или коксом, или древесным углем. Газифицирующийся материал для реактора газификации должен быть соответствующим образом выбран для процесса газификации, который необходимо провести в реакторе газификации. Материал в отношении его свойств газификации должен быть насколько возможно более однороден и должен подаваться в виде частиц примерно одного размера, как, например, в случае с древесной щепой или отходов дерева, не обработанных химически в процессе столярных работ, расщепленных изгородей, или отходов лесоводства, или шелухи орехов, например арахиса или семечек оливок. В целях преобразования вводимых летучих компонентов сухой перегонки, желательно, чтобы частицы обладали самой высокой из возможных удельной поверхностью. Это обеспечивает наилучшее извлечение летучих компонентов материалов в пространстве газификации. Газифицирующиеся твердые вещества вводятся в реактор газификации посредством блокирующего материалы устройства 6. В дополнение к летучим компонентам сухой перегонки среда газификации также вводится в реактор газификации 5. Для этой цели канал подачи среды газификации 7 связан с реактором газификации 5. Как и в случае с реактором сухой перегонки 2 среда газификации вводится в субстехиометрическом отношении к окисляемому содержимому газифицирующегося материала таким образом, что сгорание части вводимых твердых частиц также происходит в реакторе газификации 5. Это вызывает образование слоя тлеющих углей в области выхода 8 реактора газификации. Горючий газ, генерированный в реакторе газификации 5, проходит через слой тлеющих углей, и с этой целью канал горючего газа 9 связан с реактором газификации. Для извлечения золы и негазифицирующихся остатков твердых частиц золы и тлеющих углей обеспечивается выход 10. Свойства газифицирующихся материалов, вводимых в реактор газификации, должны быть отобраны прежде всего с позиции образования слоя тлеющих углей, через которые должен течь горючий газ. Слой тлеющих углей должен быть однородной структуры, и чем более однороден подаваемый материал, тем более однородным будет образующийся слой тлеющих углей. Следует избегать составляющих в материале, которые будут нарушать гомогенность слоя тлеющих углей. Это относится, например, к остаткам проволоки в материале и к компонентам материалов, которые при температуре выше 800 С в слое тлеющих углей стремятся расплавится, как, например, силикаты,которые могут агломерировать и спекаться и которые могут оказывать влияние на желаемую оптимальную структуру слоя тлеющих углей, а также на выгрузку углей из области газификации реактора газификации. В соответствии с процессом, согласно изобретению такие материалы не должны вводится в реактор газификации 5, но должны вводиться в реактор сухой перегонки 2 и будут там использоваться для генерации летучих компонентов сухой перегонки, которые затем вводятся в виде неочищенного газа в реактор газификации, чтобы там быть преобразованными в горючий газ. Для утилизации генерированного горючего газа согласно фиг. 1 предлагаются два варианта в виде рабочих примеров. С одной стороны, это возможно с помощью сгорания сжатых горючих газов в газовом двигателе или как в рабочем примере в газовой турбине 11, которая вращает генератор 12 для генерирования электроэнергии; с другой стороны, теплоноситель может быть нагрет с помощью сгорания горючего газа в камере сгорания 13 с подачей воздуха 14 и соответствующим теплообменом между горячим выхлопным газом от камеры сгорания и теплоносителем в теплообменнике 15 ниже камеры сгорания 13. Использование генерированного горючего газа может контролироваться в зависимости от энергетических потребностей посредством контрольного клапана 16 в трубопроводе для горючего газа 9. Если вода преобразуется в пар в теплообменнике 15, как предусмотрено в рабочем примере с помощью линии подачи воды 17 с теплообменником 15, то таким образом генерированный пар может также подаваться в виде рабочей среды к паровой турбине 18, которая служит для привода генератора 19. В обоих вариантах использования струи выходящих газов текут посредством вытяжного канала в окружающую среду, например, от газовой турбины 11 посредством вытяжной трубы 20 а или от теплообменника 15 посредством трубы отработанного газа 20b, в котором, если желательно или требуется,можно использовать средства очистки выхлопного газа. Важными характеристиками изобретения являются газовые проводящие пути в реактор сухой перегонки 2 и в реактор газификации 5, а также сегментальная конструкция этих двух реакторов. Органические твердые частицы, которые необходимо преобразовать, проходят через реактор сухой перегонки 2 в виде сформированного под действием силы тяжести слоя измельченных твердых частиц в направлении силы тяжести 21 от вершины вниз. Это направление перемещения обозначается как главное направление перемещения твердых веществ. Во время своего перемещения в слое твердых частиц твердые вещества нагреваются, высушиваются и подвергаются сухой перегонке. Остатки твердых частиц, не подвергающиеся сухой перегонке, сжигаются. Образованная вследствие этого зола и негорючие компоненты твердых веществ типа отходов проволоки выходят из более низкого конца реактора сухой перегонки в месте выгрузки 22. В противотоке к этому направлению перемещения твердых веществ в слое твердых частиц в направлении силы тяжести 21 летучие компоненты сухой перегонки, образованные в реакторе сухой перегонки, проходят через реактор сухой перегонки 2, образуясь при нагревании слоя твердых частиц, обусловленном сгоранием части твердых веществ. На фиг. 1 поток сухих летучих компонентов сгорания в-8 005476 направлении потока 23 обозначен ломаными линиями. Это направление потока 23 из летучих компонентов сухой перегонки в слое измельченных твердых частиц обусловливается подачей 3 среды газификации в более низкую область реактора сухой перегонки и выведением летучих компонентов сухой перегонки в их самой высшей зоне через трубу для летучих компонентов сухой перегонки 4. Среда газификации, текущая сквозь систему подачи среды газификации 3, приводящая к сгоранию части твердых веществ, проникает сквозь слой твердых частиц снизу в направлении вверх. Сгорание твердых частиц в реакторе сухой перегонки происходит преимущественно в нижней части слоя измельченных твердых частиц выше позиции 22 для остатков сгорания. Газы, нагретые таким образом и протекающие сквозь слой измельченных твердых частиц, нагревают органические твердые вещества до температуры сухой перегонки, в рабочем примере до температуры около 750 С. Образующиеся летучие компоненты сухой перегонки проходят в направлении потока 23 вверх сквозь измельченные твердые частицы и проходят сквозь более холодные слои измельченных твердых частиц. В реакторе сухой перегонки высококипящие высокомолекулярные компоненты летучих соединений сухой перегонки, по крайней мере частично, разделяются с помощью конденсации на твердых частицах. Так как холодные частицы измельченных твердых веществ постепенно двигаются вниз, эти конденсированные летучие компоненты сухой перегонки более высокого молекулярного веса возвращаются в области, где происходит неполное сгорание твердых частиц. Конденсированные летучие компоненты таким образом еще раз подвергаются довольно интенсивной термической обработке, вследствие они, по крайней мере частично, сгорают вместе с твердыми веществами и так же в определенной степени подвергаются крекингу. Эти эффекты способствует понижению конденсируемого содержания летучих компонентов в газе сухой перегонки. Кроме того, летучие компоненты сухой перегонки могут быть извлечены в значительной степени без золы и пыли. Соответственно, высококачественный газ сухой перегонки вытекает из реактора сухой перегонки 2 как неочищенный газ, имеющий сравнительно высокое содержание низкомолекулярных углеводородов. Неконденсированные высокомолекулярные углеводороды и другие конденсируемые летучие соединения типа фенолов, аминов, жирных кислот, особенно муравьиная кислота и спирты, все еще присутствующие в газе сухой перегонки, впоследствии подвергаются крекингу при протекании через реактор газификации 5 при высокой температуре, в рабочем примере при температуре между 950-1050 С в слое тлеющих углей в области выгрузки 8 из реактора газификации. В результате, легко воспламеняемая смесь горючего газа высокого качества генерируется в реакторе газификации из летучих компонентов сухой перегонки совместно с газами, которые образуются при газификации подаваемых в реактор газификации материалов, например кокса, или древесного угля, или расщепленной древесины, которые сами по себе приводят к образованию летучих компонентов сухой перегонки помимо продуктов газификации. В реакторе газификации газифицирующийся материал, вводимый посредством загрузчика материала 6, а также как преобразуемый газ сухой перегонки и среда газификации, текущая по питающему трубопроводу среды газификации 7, проходят в параллельном потоке, в отличие от условий противотока в реакторе сухой перегонки 2. При этом твердые вещества проходят сквозь реактор газификации 5 в виде слоя измельченных твердых частиц в направлении силы тяжести 24, а газы текут параллельно этому в направлении потока 25 сквозь промежуточные открытые пустоты между твердыми частицами слоя твердых веществ. Пути потока газов в реакторе газификации 5 схематически обозначены на фиг. 1 штрихпунктирными линиями. На фиг. 2 схематически показан процесс согласно фиг. 1, который должен быть выполнен в одном резервуаре реактора, включая его верхнюю часть, зону сухой перегонки 2 а, и его более низкую часть,зону газификации 5 а, при этом приблизительная граница между двумя зонами обозначается горизонтальной штриховой линией. Все позиции, эквивалентные позициям на фиг. 1, имеют те же самые цифровые указательные знаки с добавлением к ним индекса "а". Видно, что подача кислорода, содержащего среду газификации 3 а, 7 а, входит около границы между двумя зонами и служит как для неполного сгорания для обеспечения сухой перегонки в зоне 2 а, и также для газификации в зоне термического крекинга 5 а. Газы сухой перегонки перемещаются вверх в зоне 2 а в противотоке к твердым веществам 1 а, которые перемещаются вниз под тяжестью 21 а, 24 а. Самая горячая область слоя тлеющих углей обозначена как 8 а. Летучие компоненты сухой перегонки извлекаются газовым экстрактором наверху зоны 2 а и возвращены в зону газификации 5 а через канал 4 а. Горючий газ извлекается в 9 а и отправляется для любого желаемого дальнейшего использования, как на фиг. 1. На фиг. 3 все позиции эквивалентны позициям на фиг. 1 и 2, имеют те же самые цифровые указательные знаки с добавлением к ним индекса "b". В этом варианте конструкции тот же самый кислородсодержащий газ, вводимый на различных уровнях, обеспечивает неполное сгорание для достижения сухой перегонки в зоне 2b, как газификации в зоне 5b и высокотемпературном слое тлеющих углей в 8b,входящем в путь ограничения между боковыми гранями и обратной стороной ромбовидного нагнетательного элемента и воронкообразного дна резервуара реактора 2b, 5b. Все потоки газа направлены вниз в параллельном потоке с твердыми веществами в направлении тяжести 21b. Горючий газ извлекается в 9b и направляется на дальнейшее использование.-9 005476 Предпочтительно показывать обозначенные свойства зоны газификации 5b, 8b на фиг. 3 также в зоне газификации 5 а, 8 а на фиг.2 и в резервуаре реактора газификации 5 на фиг. 1. Эти свойства будут описаны более полно при ссылке на фиг.7-14. Рабочий пример конструкции реактора сухой перегонки 2 показан на фиг. 4, а рабочий пример для реактора газификации 5 схематично показан на фиг. 7. На фиг. 4 показан реактор сухой перегонки 2, имеющий реакторную колонну 26 квадратного поперечного сечения. На фиг. 5 показан реактор сухой перегонки в поперечном сечении вдоль линии разрезаV-V на фиг. 4. Твердые вещества, которые должны быть преобразованы в реакторе сухой перегонки,вводятся в реактор сухой перегонки посредством средства подачи твердых частиц 1. Твердые вещества проходят партиями во внутреннюю часть реакторной колонны 26, при этом они сначала вводятся в камеру устройства 27, блокирующего материал, через открытые внешние ворота 28. После закрытия ворот 28 воздух, содержащийся в камере блокирующего устройства, отсасывается. После этого могут быть открыты внутренние ворота блокирующего устройства 29, и твердые вещества могут вводиться в реакторную колонну 26. Чтобы вводить далее твердые вещества, внутренние ворота блокирующего устройства 29 закрываются снова, и газ, введенный в камеру блокирующего устройства 27 из вала, отсасывается. После этого внешние ворота блокирующего устройства 28 могут быть открыты для новой партии вводимых твердых веществ. Твердые вещества проходят через вал реактора в форме слоя измельченных твердых частиц 30, как схематически показано на фиг. 4. Слой измельченных твердых частиц поддерживается элементом решетки для горения 31, расположенной в более низкой области реакторной колонны 26, служащей как разгрузочный элемент. Элемент решетки для сгорания имеет призматическую конфигурацию и установлен как качающаяся решетка для сгорания, являющаяся центральной в реакторе сухой перегонки относительно горизонтально направленной оси 32. Решетка с помощью качательного движения, выгружает остатки твердых веществ, все еще остающиеся от слоя измельченных твердых веществ после сухой перегонки и сгорания, то есть золу или тлеющие угли. Реактор сухой перегонки 2 составлен из отдельных сегментов 33, 34, 35, которые ограждают пространство колонны и которые для формирования реакторной колонны 26 сложены друг на друга, обеспечивая газонепроницаемость. Для этой цели сегменты включают в себя соединяющиеся элементы 36, которые соответствуют друг другу в плоскостях соединения, простирающихся в поперечном направлении,что важно, по существу перпендикулярно к основному направлению перемещения твердых веществ, которые будут преобразованы в слое измельченных твердых частиц, то есть располагаются горизонтально в этом рабочем примере. Соединяющиеся элементы всех сегментов имеют однородную конструкцию. Что касается хвостовой части каждого сегмента, то они разработаны в соответствии с выполняемой технической целью. Так, сегменты 33 и 34 включают клапаны 38, 39, которые являются центральными в реакторной колонне 26 относительно осей 37, которые работают с помощью управляющих средств 40(см. фиг. 5), расположенных вне реакторной колонны. Оси 37 в рабочем примере представлены таким же образом, как оси 32, идущие горизонтально. В крупномасштабных реакторах сухой перегонки клапаны 38, 39 управляются двигателями. Клапаны служат как для ослабления, так и для усиления перемещения слоя измельченных твердых частиц, и в случае необходимости для разрушения мостов из твердых частиц, расходящихся веером в слое измельченных твердых частиц, которые мешают перемещению твердых веществ в слое измельченных твердых частиц или выгрузке остатков твердых частиц из внутренней части реакторной колонны 26 в области элемента решетки 31. Клапаны 39 в среднем сегменте 34, по существу, поддерживают перемещение материала в слое измельченных твердых частиц; в области элемента решетки 31 с помощью клапанов 38 возможно, если это желательно или необходимо, также выгружать еще несгоревшие остатки занимающего большой объем материала, подвергнутого сухой перегонке. Структура слоя измельченных твердых частиц имеет большое значение для проведения однородной сухой перегонки твердых веществ. Газы, нагревающие твердые вещества, должны проходить через все области слоя измельченных твердых частиц таким однородным образом, чтобы твердые вещества преобразовывались, то есть подвергались сухой перегонке, насколько возможно полно, и сгорали в более низкой области колонны так, чтобы оставались только негорючие остатки твердых веществ, которые без помех могут быть выгружены из реактора сухой перегонки, если это желательно или необходимо, с помощью приведения в действие клапанов 38 и элемента решетки 31. Остатки твердых веществ выходят через пространство для выхода 41 между элементами решетки 31 и клапанами 38 в пространство для остатков 42 на дне 43 реактора и падают в коробку для золы 44, которая на фиг. 4 показана схематично и только небольшая ее часть. В рабочем примере среда газификации, обычно воздух, вводится в слой измельченных твердых частиц 30 в реакторной колонне 26 посредством и через внутреннее пространство колонны, служащее для перемещения слоя измельченных твердых частиц в колонне и для выгрузки не прошедших сухую дистилляцию и не сгоревших остатков твердых частиц в колонне. Как элемент решетки 31, так и подвижные клапаны 38 и 39, сконструированы пустыми внутри и представляют собой средство подачи газа 45 идентичной конструкции, каждое из которых направлено параллельно к их осям 32 и 37, соответственно, а также в них имеются внутренние газовые пространства 46 в элементе решетки 31 и газовые пространства- 10005476 47 внутри клапанов 38, 39 и нагнетательных отверстий 48 в элементе решетки 31 или, в некоторых случаях, нагнетательные отверстия 49 в клапанах 38, 39, сквозь которые в слой измельченных частиц 30 вводится среда газификации. С помощью отверстий для выхода 49 в клапанах 38 среда газификации вытекает в промежутки выхода 41 в область нижнего края решетки элемента 31 и ниже, в слой измельченных твердых частиц 30, как обозначено на фиг. 4 стрелками 50. Среда газификации вводится в центр измельченных твердых частиц 30 с помощью элемента решетки 31 и посредством отверстий для выхода 48,которые в рабочем примере показаны в верхней области элемента решетки 39 и посредством отверстий выхода 49 в клапанах 39. С помощью движения клапанов 39 подача среды газификации может также быть локально изменена в зависимости от необходимых условий. При подаче среды газификации посредством элемента решетки 31 и клапанов 38 и 39 охлаждение элемента решетки и клапанов в горячей области измельченных твердых частиц достигается одновременно с центральной подачей среды газификации в слой измельченных твердых частиц. Летучие компоненты сухой перегонки вытекают из реакторной колонны 26 в верхней ее области посредством газового канала сухой перегонки 4, соединенного там с реактором газификации 5. Достигнутые комбинационные возможности и взаимозаменяемость сегментов 33, 34, 35, ввиду их однородно разработанных элементов соединения 36 в соединяющихся плоскостях и взаимозаменяемой конструкции в осевом направлении в реакторе сухой перегонки, обеспечивают оптимальную адаптируемость реактора сухой перегонки 2 к различным заданным условиям для преобразования твердых веществ, идущих на сухую перегонку. В частности, высота реакторной колонны может быть просто изменена, если сегмент, составляющий прямую стену колонны, как предусмотрено в рабочем примере 35,можно заменить на сегмент, оборудованный подвижными клапанами для осуществления перемещения слоя измельченных твердых частиц, что возможно в рабочем примере 34. В рабочем примере согласно фиг. 4 газовые каналы 51, проведенные в области соединительных элементов 36, которые, например, могут служить для подачи дополнительной среды газификации, в частности воздуха, но также и воздуха,обогащенного кислородом, или могут другим образом, не показанным в рабочем примере, служить для выведения генерированных газов сухой перегонки. Все соединительные элементы в этой связи разработаны так, что при монтаже сегментов достигаются газонепроницаемые соединения. На фиг. 6 в масштабе, увеличенном по сравнению с фиг. 4, показана деталь реактора сухой перегонки 2 на фиг. 4 по линии VI для одного из соединительных элементов 36. В рабочем примере каждый сегмент составлен из блоков шамота 52, 53, 54. В зависимости от размера и периметра реакторной колонны одиночный сегмент может быть сформирован из единственного блока шамота, обеспечивающего полость колонны прямоугольного сечения, или из множества прилегающих блоков шамота, вместе очерчивающих периметр внутренней части колонны. В рабочем примере каждый сегмент, соответствующий квадратному сечению реакторной колонны 26 окружает внутреннюю часть реакторной колонны 26 для заполнения твердыми частицами (фиг. 5). Каждый сегмент окружен частями стенки 55, 56, 57, которая отгораживает реактор сухой перегонки 2 с внешней стороны газонепроницаемым способом. Секции стены традиционно состоят из стальных листов. Как показано на фиг. 6, все блоки шамота 52, 53, 54 присоединены к секциям стены 55, 56, 57 на кронштейнах одинаковой конфигурации 58 на горизонтальном расстоянии 59 от вертикально простирающихся частей стены таким образом, чтобы между блоками шамота на внутренней части и секциях стены на внешней стороне оставался промежуток 60 для каждого сегмента. Этот промежуток позволяет осуществлять тепловое расширение блоков шамота и секций стены относительно друг друга в отношении их различных коэффициентов теплового расширения, и они поразному расширяются при рабочей температуре реактора сухой перегонки. Кроме того, промежуток 60,являющийся промежуточным газовым пространством, обеспечивает теплоизоляцию. В рабочем примере опорные кронштейны 58, состоящие из сегментов, образуют часть соединительных элементов 36. Блоки шамота 52, 53, 54 из сегментов прикреплены к опорным кронштейнам 58 таким образом, что при укладке и взаимном соединении сегментов остается вертикальное пространство и свободное пространство 61 между блоками шамота и прилегающими сегментами. Таким образом удается избежать нежелательного давления на блоки шамота. Блоки шамота помещены на кронштейны 58 газонепроницаемым способом. Между опорными кронштейнами основания и блоками шамота в каждом случае обеспечено несгораемое уплотнение 62, например материал шамота, обладающий пластичными свойствами. В рабочем примере газонепроницаемое уплотнение соединительных элементов 36 при укладке сегментов 33, 34, 35 достигается с помощью элементов прокладки 63 между секциями наружной стены 55 и 56 и 56 и 57, соответственно. Для этой цели имеются соединительные фланцы 64, 65 на сегментах стены,между которыми вставлены уплотнительные прокладки 63. Соединительные фланцы 65 прикреплены к кронштейнам 58, см. фиг. 6. Герметизация сегментов в соединительных элементах 36, выполненная с помощью установки противопожарных прокладок 62 и посредством уплотнительных прокладок 63, происходит таким способом, что герметизирована не только внутренность реакторной колонны 26 с внешней стороны, но также все промежуточные пустоты 60 между внутренними блоками шамота и внешними секциями стены герметизированы относительно друг друга. Таким образом удается избежать формирования вертикальных потоков газа по холодным внешним стенам реактора сухой перегонки от одного- 11005476 сегмента до другого, что могло бы значительно ухудшить требуемые характеристики процесса в реакторе сухой перегонки. В рабочем примере кронштейны 58, к которым прикреплены соединительные фланцы 65, приварены к сегментам стены 55, 56, 57 газонепроницаемым способом. Таким образом, согласно этой конструкции промежуточные пустоты 60 огорожены газонепроницаемым образом в каждой плоскости соединения сегмента. Что касается остальных деталей, то промежуточные пустоты 60 открыты таким образом, что, если желательно или требуется, газ, входящий в эти промежуточные пустоты между секциями стены и блоками шамота или опционально образующий барьер воздух, дополнительно вводимый посредством газовых каналов 51, мог повторно поступать во внутреннюю часть вала 26 посредством пустот 61 (см. стрелки потока 66). В рабочем примере дно 43 реактора аналогичным образом формируется из блоков шамота. Блоки шамота обладают такими размерами и так размещаются по отношению друг к другу, что обеспечивается остаточное пространство с сужающимся книзу поперечным сечением, чтобы остатки твердых веществ,покидая реакторную колонну 26, скользили наклонно вниз по блокам шамота в коробку для золы 44. Дно 43 реактора включает соединительный фланец 67 для укладки и соединения самого нижнего сегмента 33,разработанный тем же самым образом, как и любой из соединительных фланцев 64 сегментов. Что касается реактора газификации 5, который может использоваться отдельно (фиг. 2 и 3) или который должен быть установлен ниже по течению реактора сухой перегонки 2 согласно некоторым вариантам процесса изобретения (фиг. 1), то на рабочем примере он схематично показан в продольном разрезе на фиг 7. Детали реактора газификации показаны на фиг. 8, 9, а также в большем масштабе на фиг. 10, 11. Сечение этого реактора газификации является круговым, и устройство, по существу, является осесимметричным. Реактор газификации включает в себя большое количество аппаратных узлов, разработанных так же, как в случае реактора сухой перегонки 2. В частности, это касается соединительных элементов в соединяющихся плоскостях сегментов для сборки вала реактора, а также подачи материала и способа выгрузки золы. Так, система блокирования материала 6 реактора газификации, который в рабочем примере входит сбоку в верхнюю область реактора газификации, включает в себя камеру блокирования материала 68 с двумя шлюзными воротами. Внешние ворота 69 и внутренние ворота 70, которые являются подвижными независимо друг от друга и закрывают блокировочную камеру газонепроницаемым способом, следовательно, и позволяют воздуху входить в блокировочные камеры шлюза 68 во время подачи материала, когда внешние шлюзные ворота 69 открыты, или же позволяют высасываться газу сухой перегонки в блокировочную камеру 68, пока открыты внутренние шлюзные ворота 70. Все это происходит так же, как в случае устройств для подачи твердых веществ 1 реактора сухой перегонки. Внутри цилиндра 71 реактора газификации 6 вводимый материал, который необходимо газифицировать, образует слой измельченных твердых частиц, который в рабочем примере поддерживается решеткой 73, действующей как разгрузочный элемент, вращающийся относительно оси 72. В рабочем примере эта ось 72 также является осью симметрии реактора газификации. Для вращения ведущий вал 74 прикреплен к решетке с помощью вращающейся решетки, которая идет вверх из реактора газификации и, следовательно, управляема посредством зубчатой передачи, не показанной на рисунке, относительно оси 72 в направлении вращения 75. Движение может происходить плавнорегулируемо или ступенчато. Вращательная решетка 73 имеется в реакторе газификации ниже ограничения 76, образованного во внутренней части 71, которая радиально ограничивает слой твердых частиц в реакторной колонне. Такие ограничения влияют на реорганизацию материала твердых частиц и предупреждают образование мостовых соединений и нежелательной системы каналов в слое измельченных твердых частичек, которое привело бы к прорыву пламени, неоднородным выбросам газа в слое измельченных твердых частиц и к неоднородному преобразованию газифицируемого материала так, чтобы локально ограниченные области слоя измельченных твердых частиц могли гореть без того, чтобы оказывать влияние на газообразование. Как и в случае реактора сухой перегонки, для сборки реактора газификации собираемые сегменты 78, 79 адаптированы таким образом, чтобы быть сложенными на основание сегмента 77 посредством соединительных плоскостей, которые снова являются по существу перпендикулярными к основному направлению перемещения твердых веществ в слое измельченных твердых частиц. То есть, расширяясь горизонтально, обеспечиваются соединяющимися элементами 80 той же самой природы. Соответственно, сегменты реактора газификации также взаимозаменяемы для того, чтобы процедуры газификации в реакторе газификации могли быть оптимизированы и адаптированы к заданным условиям для генерирования высококачественного горючего газа, чтобы происходил требуемый крекинг высокомолекулярных компонентов углеводорода в газе сухой перегонки, а также чтобы можно было достичь как можно более полной газификации материалов, вводимых в форме слоя измельченных твердых частиц. Например, в рабочем примере сегмент 79 предназначен для ограничения слоя измельченных твердых частиц во внутренней области 71 и для создания сжатия 76 и включает в себя направленную внутрь область 81, где материал лежит более толстым слоем. Этот сегмент в том случае, когда ограничение 76 должно быть обеспечено в различном положении для особых условий применения, например, далее идти вниз во внутреннюю часть 71, может быть заменен на сегмент, имеющий прямые внутренние стенки,например, на сегмент 78. Особые условия, кроме того, могут обеспечиваться дополнительным сегментом для формирования второго ограничения. Соответствующим образом, взаимозаменяемость сегментов на- 12005476 основании их одинаково разработанных соединительных элементов 80 приводит к высокой вариабельности в технической конструкции реактора газификации 5. В случае реактора газификации 5 сегменты 78, 79 включают в себя трубчатые блоки шамота 82, 83,каждый из которых радиально размещен для формирования промежуточной полости 84 между внешним кольцевым стенным сегментом 85, 86 и блоками шамота 82, 83 на опорных кронштейнах 87 газонепроницаемым способом посредством огнеупорных уплотнителей 88 так, чтобы промежуточные пустоты 84 были газонепроницаемы. Различия в тепловом расширении между блоками шамота и металлическими секциями стены подгоняются с помощью разделения их посредством промежуточных пустот, кроме этого, промежуточные пустоты 84 обеспечивают теплоизоляцию. Соединительные элементы, разработанные аналогично к соединительным элементам 36 из реактора сухой перегонки 2. Для газонепроницаемой герметизации между сложенными сегментами соединительные элементы 80 включают в себя соединительные фланцы 89 с прокладками 90 между фланцами. В рабочем примере основание сегмента 77 разработано в отношении строения его стенки тем же самым способом, как сегмент 78 или 79. Оно состоит из блоков шамота 91, ограничивающих внутреннюю часть 71 в более низкой области реактора газификации 5, и размещается на расстоянии пространства от наружной стены 92 таким образом, чтобы основание сегмента, а также кольцевая полость 93 располагалась между наружной стеной секций 92 и блоками шамота 91. Секции стены 92 прикреплены к дну 94 реактора газификации. В рабочем примере пространство между блоками шамота сегмента 77 и его секций стенки 92 соответствует пространству между блоками шамота 82, 83 и секциями стенки 85, 86 сегментов 78, 79. На основании сегмента 77 для газонепроницаемого соединения первого сегмента, который будет уложен на основание сегмента 78 в рабочем примере, соединительный фланец 95, идентичный соединительному фланцу 89 из соединительного элемента, прикреплен к верхнему краю основания. Аналогичным образом, на головной части реактора 96 реактора газификации 5 обеспечен соединительный фланец 97, соответствующий соединительным фланцам 89 из соединительных элементов, служащий соединением последнего из сложенных сегментов, то есть сегмента 79 в рабочем примере. Соответственно, любой из сегментов реактора газификации может быть связан с основанием сегмента 77 и головной частью реактора 96 тем же самым образом, как любой из оставшихся сегментов. Чтобы улучшить газонепроницаемость промежуточных пустот 84 относительно внутренних частей реактора (например, в случае трещин, образующихся в шамоте), предпочтительно, чтобы для внешней стороны укладки шамота было обеспечено газонепроницаемое покрытие из любого соответствующего материала, например листового металла. Чтобы компенсировать различия при тепловом расширении должен быть также обеспечен промежуток между таким покрытием и блоком шамота при условии, что доступ воздуха или другой газообразной среды к такому промежутку блокирован любым соответствующим способом, например с помощью эластичных уплотнений, резистентным к преобладающим температурам как наверху, так и на дне промежутка между блоком шамота и каким-либо покрытием. Вместо шамота можно использовать любой альтернативный огнеупорный материал. То, что дано в предшествующих двух абзацах в отношении к реактору 2, равным образом применимо к реактору 1. Толщина стенки блоков шамота или других огнеупорных блоков выбрана согласно двум критериям: желательный теплоизоляционный эффект и желательная теплоемкость. Чем больше толщина, тем большей будет теплоемкость. Высокая теплоемкость увеличивает время, требуемое для нагревания оборудования. С другой стороны, высокая теплоемкость способствует термостабильности при переменных уровнях производительности. Это также позволят временно использовать реактор при очень низкой нагрузке или даже при нулевых режимах нагрузки и способствует возобновлению рабочих условий запроектированной нагрузки без серьезного падения температуры. В области вращательной решетки 73 слой тлеющих углей 98, кольцевым образом окружающий слой измельченных твердых частиц вокруг вращательной решетки 73, образован во внутренней части 71 реактора газификации с помощью введения среды газификации в слой измельченных твердых частиц. Среда газификации в рабочем примере, по существу, входит в слой измельченных твердых частиц сквозь вращательную решетку 73. Для этой цели вращательная решетка, а также ее ведущий вал 74 имеют полое строение и включают в себя газовые полости 99, 100 и газовые камеры 101, 102, также как отверстия 103 в проходы для газа 102 для выведения оттуда газа. Проход для подачи газа 99 проходит сквозь полые внутренние части ведущего вала 74, газовый проход 100 взаимосоединяется с газовыми камерами 101,102 вращательной решетки 73. Поток газа через газовые проходы в газовых камерах обозначен стрелками потока 104. В проходе газа 99 среда газификации вводится посредством канала для подачи среды газификации 7, который не показан на фиг. 7. Среда газификации течет вначале из прохода для газа 99 через газовую камеру 101 для того, чтобы там охлаждать вращательную решетку 73 в области слоя тлеющих углей 98 в слое измельченных твердых частиц. Отверстия 103 для выгрузки среды газификации из газовой камеры 102 находятся выше слоя тлеющих углей 98. Температура в слое тлеющих углей контролируется посредством подачи среды газификации. В рабочем примере в слое тлеющих углей установлена температура около 1000 С. При этой температуре подвергаются крекингу летучие компоненты сухой перегонки, даже высокомолекулярные компоненты углеводородов.- 13005476 Среда газификации также вводится в реактор газификации 5 в области соединительных элементов 80 вдоль соединительных плоскостей сегментов. По аналогии с соединительными областями сегментов реактора сухой перегонки трубопроводы 105 также входят в реактор газификации в промежуточные пустоты 84, 93 между блоками шамота 82, 83, 91 и внешними сегментами стены 85, 86, 92. Трубопроводы 105 связаны с трубопроводами среды газификации 7 коллектором 106. Трубы коллектора 106 показаны на фиг. 7 только схематично. Среда газификации входит во внутреннюю часть 71 реактора газификации через 5 пустот 107 (поток среды газификации обозначен стрелками 108). Пустоты 107 в каждом случае имеются в соединяющихся промежутках между сегментами 78, 79 с одной стороны и соединяющихся промежутках сегментов основания сегментов 77 и головной части реактора 96 между блоками шамота 82, 83, 91 и опорными кронштейнами 87 соответствующего смежного сегмента 78, 79 основания сегмента 77 или головной части реактора 96, соответственно. Для производства высококачественного горючего газа общее количество среды газификации вводится относительно содержания газифицируемого сухого материала в слое измельченных твердых частиц в субстехиометрическом отношении. Летучие компоненты сухой перегонки, которые будут преобразованы, вводят в реактор газификации 5 через трубу для сухой перегонки 4, которая в рабочем примере входит в головную часть реактора 96. Вращательная решетка 73, действующая как разгрузочный элемент, в рабочем примере представлена двумя элементами решетки 109, 110, которые в качестве части вращательной решетки просматриваются в основном направлении перемещения твердых веществ, обе расположены вертикально на отдалении друг от друга и следуют друг за другом в слое измельченных твердых частиц на различных уровнях. Таким образом, элементы решетки 109, 110 на двух уровнях влияют на перемещение материалов в слое измельченных твердых частиц. Внешняя конфигурация элементов решетки ясно видна из фиг. 8, 9, представляющих поперечные сечения по линиям сечения VIII-VIII и IX-IX согласно фиг. 7. В рабочем примере элементы решетки 109, 110 имеют пирамидальную конфигурацию. Их конфигурации отличаются одна от другой: элемент решетки 110 имеет форму пирамиды квадратного вида на плане фиг. 8. Элемент решетки 109 образует пирамиду, которая является гексагональной в виде на плане фиг. 9. В обоих элементах решетки 109, 110 вершины пирамиды направлены вверх во внутреннюю часть реакторной колонны, где они сливаются в трубчатые узкие кольца 111, 112, с одной стороны, служа для взаимосвязи элементов решетки друг с другом, а в другом случае для соединения с ведущим валом 74, см. фиг. 10. Так,кольцо 111 элемента решетки 109 прикреплено ко дну 113 элемента решетки 110, размещаясь радиально относительно ведущего вала 74, посредством чего между кольцом 111 и внешней поверхностью вала образуется промежуток для обеспечения прохода газа 100, взаимосоединяя газовые камеры 101, 102. Кольцо 112 элемента решетки 110 приварено к ведущему валу 74. При повороте ведущего вала 74 частицы твердых тел в слое измельченных твердых частиц перемещаются элементами решетки 109, 110, посредством чего, в частности, разрушаются мостики из материала или система каналов в слое измельченных твердых частиц, которые способствуют прорыву пламени в локальных областях слоя измельченных твердых частиц. В частности, элемент решетки 110, имеющийся выше слоя тлеющих углей 98, действует как средство для блокирования прорыва пламени в слое измельченных твердых частиц. Пирамидальная конфигурация элементов решетки замещает выгодным образом элементы решетки,имеющие мешалки с лопастями или червеобразными спиралями, двигающиеся внутри слоя измельченных твердых частиц как, например, известно по DE 197 55 700 A1. По сравнению с этим известным способом обеспечения перемещения измельченных твердых частиц, пирамидальные элементы решетки согласно изобретению обладают дополнительным преимуществом, так как они образуют пустоты и охлаждаются средой газификации, которая вводится через пустоты тела в слой измельченных твердых частиц. Охлаждение элементов решетки особенно необходимо там, где создается область элементов решетки с высокотемпературным слоем тлеющих углей. Ниже вращательной решетки 73 присоединена труба для горючего газа 9 для выведения генерированного горючего газа, а также образуется область для выгрузки остатков твердых частиц из реактора газификации 5. Для выгрузки золы, которая на фиг. 1 обозначена символом 10, в воронкообразном дне вала 114 имеется центральное отверстие 115. Зола скользит в промежуточную полость 116 (см. фиг. 10) между дном вращательной решетки 17 и поверхностью дна вала, которая имеет воронкообразный наклон вниз в центральное отверстие 115. Преимуществом является то, что можно так настраивать скорость извлечения золы, что, если это возможно, в золе не сохранятся никакие не прошедшие превращение углеродные остатки подающегося газифицирующегося материала. С этой целью на фиг. 10, 11 показана отдельная конструкция основы 117 вращательной решетки. На фиг. 10, 11 дно вращательной решетки 117 выше воронкообразного дна вала 114 показано в большом масштабе как деталь реактора газификации 5 согласно фиг. 7. К обратной стороне дна вращательной решетки 117 для формирования экрана прикреплено барьерное устройство, которое в рабочем примере составлено из кольцевых внешних и кольцевых внутренних направляющих 118, 119, которые сдерживают и ограждают золу, скользящую по дну шахтного ствола, позволяя проходить только мелким частицам материала золы к выходу в направлении стрелки 120 в центральное отверстие 115 и в то же самое время управляя скоростью выгрузки золы. В этой связи максимальный размер частиц золы опре- 14005476 делен промежутком 121 слева между последней направляющей твердых частиц 119, просматриваемой в направлении перемещения золы и поверхности скольжения золы по воронкообразному дну вала 114. Для того чтобы выгрузка мелких остатков измельченных твердых частиц не могла быть блокирована более грубым шлаком, на дне вращательной решетки 117 имеются направляющие устройства 122 в области барьерного устройства, которые поворачивают слой золы в промежуточное пространство 116 во вращательном направлении 75, когда вращательная решетка 73 поворачивается вокруг своей оси 72 и, в случае необходимости, измельчает глыбы шлака. В рабочем примере направляющие устройства 122 имеются между двумя направляющими устройствами твердых тел 118, 119. Направляющие устройства направлены радиально относительно оси 72 (см. фиг. 11) и обеспечивают выгрузку золы через промежуток 121. В зависимости от особенностей применения направляющие устройства могут также иметь конструкцию,подобную совку, поднимая и перемешивая часть золы во время перемещения вращательной решетки. В рабочем примере наиболее удаленная направляющая твердых частиц 118, направляющие устройства 122 приварены к дну вращательной решетки 117. Самая внутренняя направляющая твердых частиц 119 таким образом прикреплена к направляющим устройствам 122 на вертикальном расстоянии от дна вращательной решетки, что ниже дна вращательной решетки 117 сохранен проход для протекания 123, в форме кольцевого зазора или ряда отверстий. Прежде всего, горючий газ выгружается через кольцевой зазор,после этого течет сквозь слой тлеющих углей 98, и зола, огражденная в промежуточном пространстве 116, идет к каналу горючего газа 9. Горючий газ течет в промежуточном пространстве 116 сквозь проточный канал 123 и схематично обозначен стрелками 130, обозначающими извилистый путь потока. Размеры проточного канала 123 и промежутка 121 для выгрузки золы определяют в зависимости от потребности разделения остатков твердых частиц от горючего газа. Горючий газ отклоняется в промежуточном пространстве 116 к проточному каналу 123. Это достигается тем, что нижний край наиболее удаленной направляющей твердых частиц 118 в промежуточном пространстве 116 расположен более низко,чем верхний край самой внутренней направляющей твердых частиц 119, который ограничивает прохождение в сквозном проходе 123. Размеры и устройство направляющих твердых частиц выбраны таким образом, что сквозной проход для выходящего горючего газа сохраняется открытым, в частности сохраняется свободным от остатков твердых частиц, которые могут заполнить область выгрузки. Сопротивление потока горючего газа при протекании через слой твердых частиц в промежуточном пространстве 116 должно поддерживаться на возможно самом низком уровне. Направляющие твердых частиц удерживают материал и понижают сопротивление потока для горючего газа. Для осевого выравнивания и стабилизации вращающейся решетки 73 во внутренней части 71 реактора газификации 5 направляющая 125, прикрепленная к вращающейся решетке, проходит от дна 117 вращающейся решетки для удержания ее в осевом положении и предотвращения нарушений ориентации,что может привести к колебаниям плотности в пределах слоя измельченных твердых частиц. В рабочем примере направляющая 125 состоит из стальных листов, расположенных под прямым углом друг к другу, которые приварены к дну вращательной решетки 117 (см. в поперечном сечении фиг. 11). Вращательная решетка 73 установлена параллельно оси 72 с возможностью регулирования по высоте в направлении смещения 126. Это делает возможным при выгрузке золы изменять ширину промежутка 121 между барьерным устройством, в рабочем примере между внутренней направляющей твердых частиц 119 и воронкообразной поверхностью дна вала 114. Ширина промежутка является регулируемой до максимально допустимого размера частиц выходящей золы. Кроме этого, вращающуюся решетку 73 можно поднять вверх на достаточное расстояние в целях очистки устройств выгрузки золы. Скользящий наклон воронкообразного дна вала 114 также играет решающую роль при выгрузке золы. Соответственно, основание сегмента 77, показанное на фиг. 10, может быть подходящим образом заменено на основание сегмента, представляющего собой дно вала, имеющего больший или меньший наклон. Модификация реактора газификации согласно фиг. 7, 8, 9, 10, 11 показана на фиг. 12, 13, 14. На фиг. 12, 13, 14 все элементы конструкции реактора газификации, обладающие аналогичными функциями, как описано выше со ссылкой на рабочие примеры фиг. 10-11, обозначены теми же самыми цифрами, но с добавлением индекса "а". В реакторе газификации 5 а согласно фиг. 12 генерированный горючий газ выводится в центральном направлении вверх от реакторной колонны. Для этой цели ведущий вал 74 а связан с элементом привода 127, имеющегося в верхней области реактора газификации выше слоя измельченных твердых частиц, и он поворачивает ведущий вал 74 а и вращательную решетку 73, включая элементы решетки 109 а и 110 а в направлении вращения 75 а. Ведущий вал 74 а имеет такую же полую конструкцию, как в реакторе газификации 5 согласно фиг. 7, и функции трубы для выведения газа 128, разгружающейся в ее верхнем открытом конце в камеру горючего газа 129, с которым соединена труба горючего газа 9 а. Соответственным образом, генерированный горючий газ течет в направлении стрелок потока 130 из более низкой области реактора газификации, первоначально сквозь промежуточное пространство 116 а между направляющими твердых частиц 118 а, 119 а вниз ко дну вращательной решетки 117 а и через сквозные проходы 123 а по направлению к входу горючего газа 131 трубопровода для выведения газа 128, и, следовательно,в направлении вверх к камере горючего газа 129 и к соединению с трубой для горючего газа 9 а. Остатки твердых частиц, не газифицируемые в реакторе газификации 5 а, с другой стороны падают через цен- 15005476 тральное отверстие 115 а в блоке шамота 91 а, служащего для образования дна реакторной колонны 114 а,в камеру для золы 132 тем же самым образом, как в варианте конструкции согласно фиг. 7. Этот путь проведения генерированного горючего газа через центральную трубу для выведения газа 128 в направлении вверх из реактора газификации дает преимущество в том, что только очень мелкие твердые частицы будут попадать в извлекаемый горючий газ, который в случае очень высоких требований в отношении отсутствия пыли в извлекаемом горючем газе может быть возвращен и пропущен через дополнительный фильтр, имеющийся в трубе горючего газа 9 а. Однако особенно важно в отношении выведения горючих газов через ведущий вал 74 а, - это возможность теплообмена между горячим горючим газом, выводимым из реактора газификации и холодной средой газификации, вводимой в реактор газификации. Для этой цели ведущий вал 74 а окружен газовой трубой 133, верхний конец трубы 134 приварен газонепроницаемым образом, в этом рабочем примере к ведущему валу 74 а ниже элемента привода 127, и включает в себя отверстия для входа среды газификации 136, которые связаны с камерой среды газификации 135. Ведущий вал 74 а и газовая труба 133 входят или проходят через камеру среды 135 газонепроницаемым образом. Питающий трубопровод среды газификации 7 а подает в камеру среду газификации 135. Среда газификации течет через входные отверстия 136 в газовой трубе 133 в направлении потока 137 в промежуточном пространстве 138 между внутренней частью газовой трубы 133 и внешней стороной ведущего вала 74 а к газовым камерам 101 а и 102 а, которые связаны с проходом для газа 100 а. При входе во внутреннюю часть 71 а реактора газификации 5 а среда газификации, которая в камере среды газификации 135 обычно находится при комнатной температуре, забирает теплоту горячего горючего газа, выводимого из реактора газификации через трубу для выведения газа 128 в ведущем вале 74 а и таким образом нагревается, течет в слой тлеющих углей 98 а в более низкой области слоя измельченных твердых частиц во внутренней части 71 а реактора газификации. Чтобы улучшить эту теплопередачу, стена трубы (ведущий вал) 74 а может быть оборудована ребрами теплопередачи или решетками (не показано). На фиг. 12 с помощью отметок схематически показан слой измельченных твердых частиц, поверхность слоя измельченных твердых частиц во внутренней части вала обозначена цифрой 139. Что касается всего остального, то реактор газификации 5 а согласно фиг. 12 обладает аналогичной конструкцией с реактором газификации согласно фиг. 7, 8, 9. Газифицируемый материал вводится во внутреннюю часть 71 а через камеру для блокирования материала 68 а, состоящую из внешних и внутренних ворот 69 а, 70 а. Цилиндрическая внутренняя часть 71 а ограничена сегментами 78 а, 79 а, включая соединительные элементы 80 а, сегменты, в зависимости от их желаемого влияния на слой измельченных твердых частиц, разработанные для того, чтобы его гомогенизировать, и, если это желательно или требуется, взаимозаменяема. Сегменты включают в себя трубопроводы 105 а для подачи среды газификации. Среда газификации вводится через трубопроводы в промежуточные пустоты 84 а в области наружной стены реактора газификации 5 а, потом течет по промежуточным пустотам 107 а между блоками шамота 82 а, 83 а сегментов в цилиндрическую внутреннюю часть 71, заполненную грудой измельченных твердых частиц. В варианте конструкции согласно фиг. 12 элементы вращательной решетки 109 а и 110 а, решетки 73 а изменены только слегка относительно элементов решетки 109 и 110 в фиг. 7, 8, 9 в связи с тем, что элемент решетки 110 а опять же работает как устройство блокировки прорыва в слое измельченных твердых частиц. Элементы решетки 109 а и 110 а показаны в большем масштабе на фиг. 13, 14. Хотя они представляют собой ту же самую пирамидальную конфигурацию, как показано для элементов решетки 109 и 110 на фиг. 8, 9, однако дно элементов решетки 109 а и 110 а имеет разную конструкцию. Так, в случае элемента решетки 110 а для газовой камеры 102 а элемент дна (см. для сравнения дно 113 в варианте конструкции согласно фиг. 7) опущен, соответственно, среда газификации течет свободно из газовой камеры 102 а в слой измельченных твердых частиц 139 и в слой тлеющих углей 98 а, который формируются в лежащих внавал твердых веществах в этом месте. Дно вращательной решетки 117 а элемента решетки 109 а закрыто, как и в случае элемента решетки 109, однако ведущий вал 74 а проходит сквозь основу вращательной решетки, и ее открытый конец для ввода горючего газа 131 заканчивается ниже дна вращательной решетки 117 а. Дно вращательной решетки имеет наклон вниз к центральному отверстию 115 а в дне вала 114 а в пирамидальной конфигурации. Ведущий вал 74 а согласно варианту конструкции фиг. 12 аналогично может быть смещен в осевом направлении 140 (см. фиг. 14) таким образом, что в зависимости от требований ширина промежутка 121,а для прохода золы в камеру для золы 132, может быть отрегулирована для предварительно определенного размера частиц золы. Опять же направляющая 125 а фиксирована на дне вращательной решетки 117 а, что стабилизирует положение вращательной решетки в слое измельченных твердых частиц 139 внутри реакторной колонны. Направляющая также сделана из стальных листов, расположенных под прямым углом друг к другу. Для перемещения поступающего газифицируемого материала распределитель материала прикреплен к периметру газовой трубы 132 в области входа реакторной колонны, который при вращении ведущего вала 74 а перемещает материал посредством запускания барьерных устройств 141, идущих в слой измельченных твердых частиц.- 16005476 Согласно изобретению, любой из газогенераторов, описанных на фиг. 7-14, также может использоваться независимо для выполнения процесса, то есть без получения летучих компонентов сухой перегонки, произведенных в отдельном аппарате реактора сухой перегонки, как показано на фиг. 4. В этом случае, верхняя область, показанная с помощью сечений 78, 79, будет соответствовать зоне сухой перегонки. Если процесс должен выполниться в соответствии с фиг. 3, то есть с зоной сухой перегонки, используемой в режиме параллельного потока, то предпочтительно работать с использованием загрузки твердых веществ с низким содержанием влаги, не более 15%, и имеющих благоприятные характеристики формирования слоя твердых частиц, которые карбонизируются относительно легко без образования чрезмерных количеств конденсируемых летучих соединений. В этом случае, слоем тлеющих конденсируемых летучих соединений. В этом случае, слоем тлеющих углей, поддерживаемым около области выгрузки твердых частиц будет только сегмент 77 и относящийся к этому ограничительный путь, который они должны пройти вместе с потоком горючего газа сквозь слой тлеющих углей и остатков твердых частиц. Это особенно важно для получения горючего газа высокого качества. В этом случае предпочтительным является увеличение высоты начала ограничительного пути между наиболее удаленной периферией самого нижнего элемента решетки 109 и внутренней периферией цилиндрического вертикального сечения блока шамота 91. Это может быть выполнено с помощью цилиндрической или призматической вертикальной части стены достаточной высоты (см. фиг. 10) между перевернутой конической или пирамидальной частью дна элемента решетки 109 и конической или пирамидальной верхней части этого элемента решетки. Чем больше высота этой части стены, тем большим будет увеличение в длине ограничительного пути и больше эффект при условии, что все еще обеспечивается достаточный уровень экзотермической реакции для поддержания удовлетворительного режима крекинга. В случае необходимости должен быть введен дополнительный кислород, чтобы экзотермически реагировать с любым углеродистым веществом, присутствующим в слое. Выше указанное удлинение ограничительного пути может применяться независимо от того, работает ли аппарат как на фиг. 7-14 или как на фиг. 1, 2 или 3. Способ, представленный на фиг. 2, является предпочтительным, если аппарат, представленный на фиг. 7-14, используется только один. В таком случае, может оказаться предпочтительным увеличение высоты зоны сухой перегонки, например, с помощью добавления еще одного модульного сегмента. Летучие компоненты сухой перегонки будут подниматься вверх в противотоке сквозь слой твердых частиц с помощью вакуума, приложенного к трубе 4 в главном сечении 96. После этого летучие компоненты будут возвращены в зону газификации через одну из подающих труб 105 ниже уровня, где вводится кислородсодержащий газ для поддержания неполного сгорания в зоне сухой перегонки. Было обнаружено, что при осуществлении этого изобретения, в особенности стадии газификации реакторной колонны круглого поперечного сечения, которое в идеале выполняется при помощи элементов вращательной решетки, как здесь показано, достигаются значительные преимущества по сравнению с реакторными колоннами квадратного или прямоугольного сечения. При использовании описанных здесь внутренних частей повышается перемещение материала и однородность слоя. Из-за более высокого отношения объема к площади стен улучшается термический КПД и для конструкции аппарата требуется меньше материала. В тех случаях, где требуется значительная степень пиролиза, то есть сухой перегонки, в верхней области этого резервуара реактора зоны газификации можно увеличить высоту резервуара реактора, чтобы разместить еще одну, третью, вращательную решетку или разгрузочный элемент, коаксиальный с выше упомянутыми двумя элементами решетки, идущими в область сухой перегонки этого резервуара реактора. Цель этой дальнейшей решетки или разгрузочных элементов в том, чтобы контролировать скорость перемещения и равномерность распределения слоя измельченных твердых частиц в области сухой перегонки перед входом в зону газификации. Этот дополнительный элемент решетки может также служить как средство подачи кислородсодержащего газа в область сухой перегонки, предпочтительно с контролем подачи, независимым от подачи среды газификации в зону газификации. Обратимся теперь к фиг. 15-18, которые одинаковые с фиг. 7-14. Обозначения позиций такие же, но с добавлением индекса "b". Они не будут описаны снова, за исключением тех случаев, когда необходимо показать различия. Эти различия прежде всего состоят в следующем. Цилиндрическая часть 71b реактора была расширена вверх частью 271. За счет этого увеличивается высота перемещающегося вниз слоя твердых частиц, идущих на пиролиз или в область сухой перегонки реактора 5b. Емкость области подачи твердых веществ, ведущая в эту часть 271 была также увеличена и в то же самое время конструктивно упрощена и улучшена с помощью воронкообразного бункера 272, снабженного устройствами блокирования материала 68b, 69b, 70b, которые автоматически приводятся в действие в ответ на сигналы 70b,которые автоматически приводятся в действие в ответ на сигналы, генерированные сенсорными средствами для уровня слоя внутри бункера 272. Как и в ранее описанных вариантах конструкции, вращательное перемешивание и устройства контролирования слоя 141b управляются ведущим валом 74b и служат для создания однородного слоя, поступающего в цилиндрический вал реактора 271. Опционально (не показано) часть 271 может быть термоизолирована.- 17005476 Ведущий вал 74b и подающая труба 133b для кислородсодержащего газа окружены концентрическим образом в их части, идущей от закрытой вершины 273 бункера вниз до области дна цилиндрической части 271 с помощью дополнительно подающей трубы 274 таким образом, что остается промежуток 275 между подающей трубой 133b и подающей трубой 274. Также около вершины 273 бункера 272 патрубок подачи 276 для кислородсодержащего газа, как, например, воздуха или воздуха, обогащенного кислородом, входит в часть бункера в пространство выше уровня 277 слоя твердых частиц. Следуя по пути наименьшего сопротивления, этот кислородсодержащий газ движется вниз, предпочтительно сквозь промежуток 275 к открытому дну трубы 274, где он входит в слой твердых частиц. Этому способствует вращательная решетка элемента перемешивания слоя 278, которые могут быть как дополнительной решеткой, так и разгрузочным элементом, сходным с элементами 110, 110 а, 110b, как описано выше. Однако в этой модификации этот вращательный элемент перемешивания 278 имеет не коническую или пирамидальную конфигурацию, а составлен из множества коротких трубчатых элементов 279, прикрепленных, чаще всего приваренных, к внешней периферии нижнего конца трубы 274. В существующем варианте конструкции четыре группы из трех трубчатых элементов 279, каждый из которых ориентирован параллельно оси 72b ведущего вала 74b, приварены к внешней периферии трубы 274 таким образом, что остается промежуток 280 между последовательными группами трубчатых элементов 279. Влияние этих групп трубчатых элементов двойное. Во-первых, вращение вала производит взбалтывающий эффект и открывает полость в слое около нижнего конца трубы 274, в который может втекать кислородсодержащий газ: трубчатая конструкция элементов 279, кроме того, оказывает влияние на прохождение для кислородсодержащего газа в область слоя выше элемента 278. Комбинированный эффект должен способствовать неполному сгоранию в области сухой перегонки реактора 5b. Дополнительные различия варианта конструкции фиг. 15 основаны на конструкции камеры для золы 132b и способа отделения горючего газа, где он выводится от золы и/или тлеющих углей, поступающих в камеру для золы 132b. На фиг. 15 видно, что вход для горючего газа 131b вала 74b расположен на некотором расстоянии ниже дна вращательной решетки 117b, далее ниже промежутка для выгрузки золы 121b, проходя кольцевой зазор 281 в центральном отверстии 115b между направляющей твердых частиц 119b и ведущим валом 74b. Направляющая 125b отличается от направляющей 125 в прежних вариантах конструкции рукавом 282, окружающим дно конца вала 74b и прикрепленным к месту скрепами 283. Рукав 283 идет вниз расширяющимся вовне коническим барьерным устройством 284. Камера для золы 132b сама по себе включает верхнюю цилиндрическую часть 285, заканчивающуюся примерно на уровне нижнего края барьерного устройства 284 и далее конически суживающуюся в 286 по направлению к цилиндрическому сборнику для золы 287, имеющим отверстие для золы 288 и вход 289 для кислородсодержащего газа, у которого предпочтительно содержание кислорода выше, чем в воздухе. Например, кислород технической категории 80% или выше, в зависимости от остаточного содержания углерода в остатке твердых частиц, для производства золы с минимальным содержанием углерода. Обращаясь отдельно к фиг. 17 и 18, следует заметить, что за пирамидальной вершиной 290 из самого нижнего элемента решетки 109b следует выпуклая цилиндрическая периферическая часть стены 291(как и в случае фиг. 15). В отличие от фиг. 15, направляющая твердых частиц 108b, здесь обозначенная как 292, перемещается ближе к стене реактора 293 и образует прямое продолжение части стенки 291 элемента решетки 109b, идя вниз со дна 117b последнего. Соответствующим образом, здесь образуется ограниченный кольцевой проход, через который должен перемещаться слой тлеющих углей 8b. За этим проходом следует наклонно вниз и внутрь воронкообразное продолжение пути ограничения между воронкообразным дном 114b реакторной колонны, краем дна 295 из направляющей твердых частиц 292 и регулируемым промежутком 121b, определяемым по краю дна направляющей твердых частиц 119b. При использовании реактора 5b тлеющие угли 98b и газ, проходящий через них в параллельном потоке, перемещаются в направлении вниз к центральному отверстию 115b. При этом слой тлеющих углей проходит через кольцевой ограничительный проход 294 вниз по наклону дна 114b и в конечном итоге через промежуток 121b в центральное отверстие 115b. Там остатки твердых частиц падают на барьерное устройство 284 и воронкообразную часть стены 286 в коробку для золы 287. В коробку для золы, в зависимости от остаточного содержания углерода, вводится кислород и/или воздух сквозь вход насадки 289 в субстехиометрических количествах для обеспечения дожигания неполно сгоревших остатков углерода и превращения в тепло, монооксид углерода и СО, которые выводятся вместе с произведенным горючим газом через перевернутую воронкообразную полость, образованную барьерным устройством 284, через ведущий вал 74b. Горючий газ, проходя в тесном контакте сквозь слой тлеющих углей, покидает слой твердых частиц по извилистой траектории 30b, входя через сквозные отверстия 123b, также в центральное отверстие 115b в верхнюю часть камеры для золы 132b и оттуда (стрелка 290) в перевернутую воронкообразную полость, образованную барьерным устройством 284, и выше к входу горючего газа 131b ведущего вала 74b. Этот путь газа служит для того, чтобы мелкие твердые частицы вышли из горючего газа.- 18005476 Опционально, этому выведению мелких частиц могут способствовать внутренние пространства,вызывающие циклоническое вращение газа, для осаждения пыли на внутренней части барьерного устройства 284. В конечном итоге, на фиг. 15 показаны газонепроницаемые кольцевые экраны из листового металла 291, отделяющие кольцевые газовые полости 84b между огнеупорными блоками 82b, 83b, 91b и внешними стенами реактора 92b. Экраны 291 имеют такие размеры, что зазор расширения 292 оставлен между керамическими блоками и экранами. Экраны приварены газонепроницаемым образом на опорные кронштейны 87b. Особенно важное применение газового процессора на заводе для производства водорода показано на фиг. 19. В первую очередь завод включает в себя выше описанные реакторы сухой перегонки и газификации, в рабочем примере - реактор сухой перегонки 142 и реактор газификации 143, а также газовый двигатель 144, соединенный с реактором газификации, работающий на горючем газе, произведенном в реакторе газификации. Для регенерации тепла теплообменник 146, сквозь который течет отработанный газ двигателя, имеет проход для выхлопов 145 газового двигателя 144. Теплоноситель, например вода,проходит через теплообменник и принимает тепловую энергию, все еще содержащуюся в отработанном газе двигателя. Трубы для подачи и выведения 147, 148 теплоносителя обозначены на фиг. 19 соответствующими стрелками. Газовый двигатель 144 служит для привода генератора 149 для генерации электроэнергии. Ячейка электролиза 150 связана с генератором. В ней производят водород и кислород электролитическим методом. Оба газа передают в камеру для разделения и хранения газа произведенный водород посредством трубы для водорода 151 к месту хранения водорода 152, кислород посредством трубы для кислорода 153 к месту хранения кислорода 154. В то время как водород и любая избыточная энергия доступны для выведения и общего использования, по крайней мере часть произведенного кислорода возвращается на завод. Кислород накачивают подающим насосом 155 через трубу подачи 153 а в смесительную камеру 156 и там смешивают с частью отработанного газа двигателя и с воздухом и направляют по ответвлению среды газификации 157 к реактору газификации 143 и также по ответвлению среды газификации 158 к реактору сухой перегонки 142. В рабочем примере биомасса в разнородной форме, например бытовые отходы или отходы резины,такие как шины машин или сырье типа соломы или специальные быстрорастущие энергетические зерновые культуры как однолетние, так и многолетние, газифицируются в реакторе сухой перегонки 142. Разнородная биомасса вводится в реактор сухой перегонки 142 через трубу подачи 159 и преобразуется в летучие компоненты сухой перегонки с помощью взаимодействия со средой газификации. Летучие компоненты сухой перегонки текут по газовому каналу сухой перегонки 160 в реактор газификации 143. В реакторе газификации летучие компоненты сухой перегонки превращаются в горючий газ. Для этой цели они проходят через слой измельченных твердых частиц, который в рабочем примере представлен биомассой в однородной форме. Например, в качестве однородной биомассы могут использоваться измельченная древесина, древесный уголь или соответствующие обрезки дерева и вводиться в реактор газификации 143 через устройство подачи материала 161. В области выхода реактора газификации биомасса,уже описанная для варианта конструкции фиг. 7, образует слой тлеющих углей, через который текут летучие компоненты сухой перегонки. При этом подвергаются крекингу высокомолекулярные компоненты углеводорода и другие компоненты смолы в газе сухой перегонки. Горючий газ, выводимый из реактора газификации, проходит в канал для горючего газа 162 к газовому двигателю 144 при необходимости, после прохождения очистки, установленной в канале для горючего газа 162. Для того, чтобы очистить отработанные двигателем газы, выводимые с помощью газового двигателя 144 и проходящие к теплообменнику 146, можно использовать катализатор 164. В рабочем примере количество отработанного газа,проходящего через катализатор 164, регулируется посредством клапанов 165, 166. Клапан 166 имеется в перепускной линии 167, проходя параллельно к трубе отработанного газа двигателя 145. Отработанный газ двигателя, проходя к смесительной камере 156, выводится посредством газового канала 168, соединяющегося с трубой выведения отработанного газа 145. В рабочем примере газовый питающий трубопровод 168 связан с трубой выведения отработанного газа 145 до того, как отработанный газ входит в теплообменник 146. Соответственно, отработанный газ, текущий в смесительную камеру 156, все еще имеет температуру выхлопных газов двигателя. Для создания желательного состава и концентрации среды газификации, подача воздуха 169 также связана со смесительной камерой 156 трубой выведения отработанного газа. Смесительная камера 170 для вводимой среды газификации аналогичным образом простирается вверх по течению реактора сухой перегонки 142 до того, как среда газификации входит в реактор сквозь питающий трубопровод среды газификации 171. В рабочем примере ответвление среды газификации 158 соединяется со смесительной камерой 156, а также с трубой для подачи воздуха 172 и входит в смесительную камеру 170. На заводе, показанном на фиг. 19, имеется полученный из биомассы ценный носитель энергии - водород, при этом полученный выгодным образом кроме электроэнергии и извлечения тепловой энергии от отработанных газов двигателя. Завод является самодостаточным в отношении электроэнергии, требуе- 19005476 мой для его работы, и может соответствующим образом быть установлен как генерирующая энергию станция в отдаленных от цивилизации местах. Из вышеуказанного ясно, что изобретение, с одной стороны, основано на одной концепции изобретения постоянно генерированного горючего газа высокого качества, в основном не содержащего конденсируемых высокомолекулярных загрязняющих примесей, с помощью направления газов, генерируемых через слой измельченных твердых частиц, поддерживаемый в генераторе в виде хорошо конфигурированного высокотемпературного слоя тлеющих угольков таким образом, чтобы мог быть достигнут полный крекинг этих загрязняющих примесей более простым способом по сравнению с прежними технологиями. С другой стороны, изобретение включает в себя многочисленные стороны, которые взаимодействуют как кумулятивно, также и симбиотически с указанным выше, чтобы достичь цели при самых разных обстоятельствах, которые могут возникнуть как при высокотехнологичных, так и менее усовершенствованных условиях. Изобретение предлагает потенциал решения проблем охраны окружающей среды в самых разных условиях. Гибкость концепции изобретения учитывает многочисленные модификации в пределах изобретения. Таким образом, кислород, генерированный в соответствии с фиг. 19, может также служить первичным побочным продуктом в отдаленных регионах, например для медицинских и технических целей (например, сварки). Для использования в процессе генерации горючего газа кислород может также (по крайней мере частично) использоваться в основном в очищенном виде, например, для введения в любой из слоев измельченных твердых частиц всякий раз, когда необходимо локальное увеличение температуры как постоянно, так временно или периодически. Если желательно обогатить кислородсодержащий газ кислородом, опционально даже до степени использования технически чистой марки кислорода (например 80%, чистоты или выше), то в любой части процесса желательно использовать другие источники такого кислорода, не обязательно кислород, полученный с помощью перегонки воздуха, но также альтернативные процессы, типа технологии "молекулярного сита" (цеолит), которые могут оказаться более соответствующими в отдаленных местах. В изобретении согласно фиг. 19 кроме этого может быть выгодным обеспечение буферных хранилищ, типа газометров и резервуаров сжатого газа для временного хранения горючего газа и/или водорода, произведенного для обеспечения соответствующих изменяющихся потребностей. Что касается газов, произведенных в различных стадиях процесса согласно изобретению, то не существенно, чтобы все эти газы получались одинаково. Например, возможно для части газов сухой перегонки и/или газов газификации извлечение на той стадии процесса, где чистота газов меньше, чем требуется для двигателей внутреннего сгорания, и такой более низкий сорт газа может использоваться в газовых горелках, например, для готовки пищи и нагревания или для парообразования. В отдаленных сельских слаборазвитых районах существуют большие потребности в газе для приготовления пищи, из-за вредных условий для здоровья из-за большого количества дыма при традиционном приготовлении пищи на открытом огне костра. Также возможно извлекать по крайней мере часть летучих компонентов сухой перегонки на раннем этапе процесса для извлечения конденсируемых летучих компонентов в виде полезных продуктов, например для извлечения древесного дегтя и креозота для пропитывания древесины, на который имеется большой спрос в сельских слаборазвитых районах, извлечение метанола в качестве топлива и извлечение других побочных продуктов. Процесс также позволяет извлечение в побочном процессе древесного угля в качестве дополнительного конечного продукта, полезного в виде "бездымного" топлива. Как альтернатива использования горючего газа в виде топлива, также возможно использовать процесс и оборудование, чтобы максимально получать водород для использования в топливных баках (реакция электролиза). Аналогичным способом возможно использовать процесс и оборудование согласно изобретению,чтобы произвести газ с заданным составом, если это необходимо. Наконец, процесс, как показано на фиг. 19, предлагает многочисленные дополнительные возможности для извлечения полезной теплоты, например, в форме горячей воды, в которой есть значительная потребность как в развитых, так и в менее развитых сообществах. Помимо извлечения теплоты из отработанных газов двигателей, теплоту можно также извлекать из устройств для приготовления пищи. Любая теплота, не идущая на определенные цели, может использоваться для подогрева среды газификации,чтобы улучшить термический КПД процесса в целом. Чтобы достичь этого, можно пропустить среду газификации в теплообменнике с золой зоны сухой перегонки и зоны газификации. Формула изобретения, которая будет описана далее, должна рассматриваться как неотъемлемая часть настоящего изобретения. Цифры (у чертежей), указанные в формуле, служат для облегчения понимания пунктов, но не предназначены для ограничения пояснений к рисункам. Термин "включает" или"включение", как используется здесь и в пунктах формулы, имеет его общепринятое не ограничивающее значение, которое обозначает, что в дополнение к любым пунктам, к которым он относится, могут быть включены дополнительные пункты, не упомянутые отдельно.- 20005476 ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ генерации горючего газа с помощью сухой перегонки углеродистых твердых веществ в зоне сухой перегонки, в которую подают углеродистые твердые вещества, отличающийся тем, что твердые частицы нагревают, высушивают и подвергают сухой перегонке с высвобождением летучих компонентов сухой перегонки и дальнейшим преобразованием этих летучих компонентов в зоне газификации в присутствии углеродистых твердых частиц, проходящих через зону газификации, по крайней мере частично, образованную под действием силы тяжести в форме слоя измельченных твердых частиц, к которым подают среду газификации в субстехиометрических количествах, летучие компоненты сухой перегонки выводят из сухой перегонки, вводя в зону газификации, и пропускают через слой измельченных твердых частиц, поддерживаемый в параллельном потоке в направлении перемещения последнего, слой тлеющих углей образуют из слоя измельченных твердых частиц в конечной части зоны газификации в области разгрузочного элемента для, в основном, полностью газифицирующегося материала, сквозь слой тлеющих углей пропускают газ, образованный в слое измельченных твердых частиц, посредством чего конденсируемые летучие компоненты, содержащиеся в газе, подвергают крекингу, и в котором генерированный таким образом горючий газ извлекают из более низкой области слоя измельченных твердых частиц зоны газификации и в параллельном потоке, летучие компоненты сухой перегонки и газы газификации и любые газообразные продукты крекинга пропускают в тесном контакте сквозь слой тлеющих углей, а оттуда по воронкообразному ограничительному пути к выгрузке золы, где производят разделение между золой и тлеющими углями и генерированным продуктом горючего газа, который отправляют для дальнейшего использования. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что горючий газ извлекают из области выгрузки золы вдоль извивающегося продолжения вышеупомянутого ограничительного пути. 3. Способ по любому из пп.1 или 2, отличающийся тем, что горючий газ извлекают в противотоке теплообмена со средой газификации, подаваемой к зоне газификации. 4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что по крайней мере часть летучих компонентов сухой перегонки, образующихся в зоне сухой перегонки, пропускают в противотоке к слою измельченных твердых частиц зоны сухой перегонки сквозь этот слой и извлекают около области подачи твердых веществ, поставляющей в зону сухой перегонки углеродистые твердые вещества, и оттуда направляют,по крайней мере частично, в зону газификации. 5. Способ по п.4, отличающийся тем, что сухую перегонку проводят, по крайней мере частично, в первом резервуаре, отделенном от второго сосуда, в котором поддерживается зона газификации. 6. Способ по п.5, отличающийся тем, что из первого резервуара остатки твердых частиц, состоящие преимущественно из негорючих остатков твердых веществ, извлекают из той области первого резервуара перегонки, которая является отдаленной от его области подачи твердых веществ, в то время как во второй сосуд поступают твердые вещества для образования слоя измельченных твердых частиц, по крайней мере частично, не являющиеся твердыми веществами, извлекаемыми из упомянутой области, отдаленной от области подачи твердых веществ первого резервуара. 7. Способ по п.1 генерации горючего газа с помощью сухой перегонки углеродистых твердых веществ в зоне сухой перегонки, в которую углеродистые твердые вещества подают через систему подачи твердых веществ, в котором твердые вещества нагревают, высушивают и подвергают сухой перегонке с высвобождением летучих компонентов сухой перегонки и дальнейшим преобразованием тех летучих компонентов в зоне газификации в присутствии углеродистых твердых веществ, проходящих через зону газификации, по крайней мере, частично под действием силы тяжести в форме слоя измельченных твердых частиц, к которым среду газификации подают в субстехиометрических количествах, летучие компоненты сухой перегонки, извлеченные от зоны сухой перегонки, вводят в зону газификации и пропускают через слой измельченных твердых частиц в параллельном потоке с направлением перемещения последнего, слой тлеющих углей, который образует слой измельченных твердых частиц в конечной части зоны газификации в области нагнетательного элемента для, в основном, полностью газифицирующегося материала, сквозь этот слой тлеющих углей пропускают газ, образованный в слое измельченных твердых частиц, посредством чего конденсируемые летучие компоненты, содержащиеся в газе, подвергают крекингу,и в котором генерированный таким образом горючий газ извлекают из более низкой области слоя измельченных твердых частиц зоны газификации, в то время как газ, содержащий кислород, вводят в зону сухой перегонки в субстехиометрическом количестве для генерирования теплоты с помощью неполного сгорания твердых веществ, которые подвергают сухой перегонке, проходя через зону сухой перегонки в форме слоя измельченных твердых частиц под действием силы тяжести, этот газ проводят через твердые вещества в противотоке к направлению перемещения твердых веществ, идущих на сухую перегонку,твердые вещества подвергают сухой перегонке и летучие компоненты сухой перегонки, полученные таким образом в зоне сухой перегонки, выводят из зоны сухой перегонки около области подачи твердых веществ, при этом зона сухой перегонки и зона газификации поддерживаются в отдельных резервуарах для сухой перегонки и газификации, при этом остатки твердых веществ, состоящие преимущественно из негорючих остатков твердых веществ, извлекают из той области резервуара сухой перегонки, которая- 21005476 отдалена от области подачи твердых веществ, и где резервуар для газификации снабжают твердыми веществами для образования измельченных твердых частиц, по крайней мере частично, отличных от остатков твердых частиц, извлекаемых из упомянутой области, отдаленной от области подачи твердых частиц резервуара сухой перегонки, и где, по крайней мере, часть летучих компонентов сухой перегонки, образующихся в зоне сухой перегонки, извлекают около области подачи твердых частиц, подающих в зону сухой перегонки углеродистые твердые вещества, и оттуда в зону газификации, где они вместе с газами газификации и любыми газообразными продуктами крекинга проходят в параллельном потоке в близком контакте сквозь слой тлеющих углей зоны газификации и подвергаются крекингу конденсируемых летучих компонентов перед отделением от золы и тлеющих углей и извлекают в виде горючего газа, который отправляют для дальнейшего использования. 8. Способ по любому из пп.1-7, отличающийся тем, что слой измельченных твердых частиц выводят из зоны сухой перегонки и направляют в карбонизируемой форме в виде слоя тлеющих углей в зону газификации и там подвергают газификации с помощью введения среды газификации. 9. Способ по любому из пп.1-8, отличающийся тем, что горючий газ, произведенный в зоне газификации, извлекают в состоянии, в основном, не содержащем конденсируемые летучие компоненты, и используют, по крайней мере частично, для работы газового двигателя, или генератора газовой турбины,или блока приготовления пищи. 10. Способ по любому из пп.1-9, отличающийся тем, что генерируют электроэнергию и, по крайней мере, часть генерированной электроэнергии используют для электролитического производства водорода как носителя энергии, также образуют кислород, который вводят в зону сухой перегонки и/или в зону газификации. 11. Генератор газа для осуществления способа по п.1 для генерирования горючего газа, включая устройство подачи твердых веществ, разгружающееся в зону сухой перегонки, где твердые вещества,вводимые устройством подачи твердых частиц, нагреваются, высушиваются в случае необходимости и подвергаются сухой перегонке для высвобождения летучих компонентов сухой перегонки вниз из зоны сухой перегонки в зону газификации, содержащую слой газифицирующихся углеродистых твердых веществ, лежащих на решетке для сгорания, ограничивающей скорость нисходящего движения твердых веществ слоя под действием силы тяжести в параллельном потоке с летучими компонентами сухой перегонки, выходящими из зоны сухой перегонки, протекающими через слой газифицирующихся углеродистых твердых частиц; устройство подачи содержащего кислород газа в зоне сухой перегонки, поддерживающего неполное сгорание для нагревания зоны сухой перегонки, и устройство подачи среды газификации, поддерживающей условия газификации в зоне газификации, более низкую область слоя газифицирующихся углеродистых твердых веществ, поддерживаемых в условиях слоя тлеющих углей, сквозь который проходят летучие компоненты сухой перегонки и летучие продукты газификации, чтобы быть подвергнутыми термическому крекингу, где в отношении выше находящихся областей зоны газификации (5; 5 а; 5b) устройство решетки для сгорания (73; 73 а) выполняет далее роль разгрузочного элемента для остатков твердых частиц газификации, определяет ограниченное прохождение (116; 116 а) для слоя тлеющих углей зоны газификации между внешней периферией устройства решетки для сгорания (73; 73 а) и внутренней периферией внешних стенок (82, 85) зоны газификации, и этот ограничительный проход ниже устройства решетки для сгорания соединяется по пути вниз и внутрь в наклонный воронкообразный ограничительный путь (116; 116 а), ведущий к области выгрузки золы (121; 121a), включая зону отделения газа и проход для выведения (123) генерированного горючего газа. 12. Газовый генератор по п.11, отличающийся тем, что содержит барьерные устройства (118, 119; 118 а, 119 а), определяющие извилистое продолжение идущего вниз и внутрь наклонного ограничительного пути для выводящего прохода (123, 128) для генерированного горючего газа. 13. Газовый генератор по пп.11, 12, отличающийся тем, что проходы для выгрузки горючего газа проходят, по крайней мере частично, в обменивающимся теплом противотоке с проходом для подачи(133) среды газификации и/или содержащего кислород газа. 14. Газовый генератор по пп.11-13, отличающийся тем, что устройство решетки для сгорания (73; 73 а) выполнено в виде вращательной решетки для сгорания. 15. Газовый генератор по п.14, отличающийся тем, что устройство вращательной решетки (73; 73 а) установлено на центральном вращательном приводном валу (74; 74 а), который включает в себя проход для подачи содержащего кислород газа и/или среды газифицирования. 16. Газовый генератор по пп.11-15, отличающийся тем, что вращательное устройство решетки для сгорания (73; 73 а) имеет направленную вниз коническую форму или пирамидальную опорную поверхность для слоя тлеющих углей. 17. Газовый генератор по пп.14-16, отличающийся тем, что вращательное устройство решетки для сгорания включает в себя вертикальную последовательность конических или пирамидальных опорных поверхностей для горящего слоя (109, 110; 109 а, 110 а). 18. Газовый генератор по п.17, отличающийся тем, что степень многоугольности последовательных опорных поверхностей для горящего слоя увеличивается в направлении вниз.- 22005476 19. Газовый генератор по любому из пп.11-18, отличающийся тем, что обратная сторона (117; 117 а) устройства решетки для сгорания, определяющая верхнюю сторону идущего наклонно вниз ограничительного пути, имеет конический или пирамидальный наклон внутрь. 20. Газовый генератор по любому из пп.11-19, отличающийся тем, что дно (114; 114 а) идущего вниз и внутрь наклонного пути имеет воронкообразную конфигурацию. 21. Газовый генератор по любому из пп.11-20, отличающийся тем, что обратная сторона устройства решетки для сгорания (73; 73 а), определяющая верхнюю сторону идущего вниз и внутрь наклонного ограничительного пути, включает в себя образования (122), оказывающие воздействие на перемещение слоя в поперечном направлении. 22. Газовый генератор по любому из пп.11-21, отличающийся тем, что устройство решетки для сгорания (73; 73 а) и элемент выгрузки твердых веществ включают в себя полый конический или пирамидальный корпус (109; 109 а), присоединенный к подаче (104, 99) среды газификации и имеющий образования для выхода среды газификации (103) на его обратной стороне (113), ведущий в область зоны газификации, где должны поддерживаться условия газификации. 23. Газовый генератор по пп.22 и 17, отличающийся тем, что обратная сторона полого конического или пирамидального корпуса (110; 110 а) соединена с областью вершины еще одного полого конического или пирамидального корпуса (109; 109 а) в соответствии с условиями п.17, через которые осуществляется подача среды газификации. 24. Газовый генератор по любому из пп.11-23, отличающийся тем, что уровень дна в области устройства решетки для сгорания и элемента выгрузки твердых веществ выполнен регулируемым (126) относительно дна (114; 114 а), идущего вниз и внутрь наклонного пути, и высота этого пути также выполнена регулируемой. 25. Газовый генератор по п.23, отличающийся тем, что устройство решетки для сгорания и элемент выгрузки твердых веществ (73; 73 а) прикреплены к центральному вертикальному вращающемуся ведущему валу (74; 74 а), который является вертикально регулируемым. 26. Газовый генератор по любому из пп.11-25, отличающийся тем, что в области разгрузки зоны газификации для выгрузки остатков твердых частиц выполнено барьерное устройство (118, 119; 118 а,119 а), представленное таким образом, что выгрузка остатков твердых веществ ограничена максимальным размером частиц твердых веществ и/или ограниченной скоростью выгрузки, и где для разделения выгружаемых остатков твердых веществ и выводимого горючего газа обеспечено образование для прохождения газа (124; 130), ведущее горючий газ из слоя остатков твердых частиц по извилистому пути(130, 130 а, 130b). 27. Газовый генератор по п.23, отличающийся тем, что барьерное устройство (118, 119; 118 а, 119 а) прикреплено к дну (117; 117 а) разгрузочного элемента (73; 73 а), уровень которого в реакторе газификации (5) является регулируемым. 28. Газовый генератор по любому из пп.26-27, отличающийся тем, что между дном (117; 117 а) разгрузочного элемента (73; 73 а) и барьерным устройством (118, 119; 118 а, 119 а) имеется по крайней мере один проход для потока (123; 123 а; 123b) для свободного прохождения горючего газа. 29. Газовый генератор по любому из пп.26-28, отличающийся тем, что барьерное устройство в разгрузочном направлении остатков твердых веществ включает в себя последовательность из направляющих для твердых частиц (118, 119; 118 а, 119 а), в области последней из направляющих (119; 119 а) в направлении разгрузки имеется проход (123; 123 а; 123b) для свободного пропуска горючего газа. 30. Газовый генератор по п.29, отличающийся тем, что барьерные устройства прикреплены между направляющими твердых веществ (118, 119; 118 а, 119 а), направляющими вперед материал (122) остатков твердых частиц. 31. Газовый генератор по любому из пп.11-30, отличающийся тем, что элемент разгрузки (73; 73 а) прикреплен к ведущему валу (74; 74 а), который выполнен вращающимся в слое измельченных твердых частиц. 32. Газовый генератор по п.25 или 31, отличающийся тем, что ведущий вал (74; 74 а) разгрузочного элемента в реакторе газификации разработан как пустотелый вал и служит как канал для газа. 33. Газовый генератор по любому из пп.11-32, отличающийся тем, что, по крайней мере, часть зоны сухой перегонки (2) расположена в первом резервуаре реактора (26), отделенном от второго резервуара реактора (71) для зоны газификации (5), и обеспечен канал или проход (4) для подачи летучих компонентов сухой перегонки из первого резервуара во второй резервуар. 34. Газовый генератор по п.33, отличающийся тем, что первый резервуар реактора (26) включает в себя загрузочное устройство для твердых частиц (27, 28, 29) и устройство решетки для сгорания, между которыми расположена зона сухой перегонки (2), а средство подачи (3) для кислородсодержащего газа входит в более низкую область зоны сухой перегонки (2), где должны быть созданы условия для неполного сгорания, а также каналы для выведения газа, соединенные с верхней областью зоны сухой перегонки (2).- 23005476 35. Газовый генератор по п.33 или 34, отличающийся тем, что выполнен канал (4) для подающихся летучих компонентов сухой перегонки из первого резервуара реактора (26) во второй резервуар реактора(71) и он входит во второй резервуар в верхней области (96) второго резервуара реактора. 36. Газовый генератор по любому из пп.33-35, отличающийся тем, что первый резервуар реактора(26) включает в себя осевые клапаны (38, 39) или другое механическое средство для перемешивания или реорганизации слоя. 37. Газовый генератор по п.33, отличающийся тем, что средство для перемешивания или реорганизации слоя включает в себя каналы подачи (45) для кислородсодержащего газа в первый резервуар реактора. 38. Газовый генератор по любому из пп.11-37, отличающийся тем, что резервуары реактора или сосуды, расположенные в зоне сухой перегонки и/или зоне газификации (2, 5), имеют модульную конструкцию, включающую множество модульных сегментов, которые сложены и собраны вместе газонепроницаемыми соединениями вдоль соединительных плоскостей, перпендикулярно к главному направлению перемещения твердых веществ, перерабатываемых внутри резервуара или резервуаров. 39. Газовый генератор по п.33, отличающийся тем, что множество модульных сегментов является вариабельным и отдельные модульные сегменты являются сменными или взаимозаменяемыми для приспособления к высоте, сечению и конструкциям отдельных модулей и резервуара реактора в целом, к перерабатываемым твердым веществам и технологическому режиму, поддерживаемому внутри резервуара или резервуаров. 40. Газовый генератор по п.38 или 39, отличающийся тем, что в области одной или более соединительных плоскостей имеются полости (61; 107; 107 а) для подачи или извлечения газов в или из внутренней части резервуара или резервуаров. 41. Газовый генератор по любому из пп.38-40, отличающийся тем, что по крайней мере один из сегментов (79) имеет такие размеры, что при просмотре в осевом направлении выполнена ограничительная(76) и/или расширенная область поперечного сечения для реорганизации измельченных твердых частиц в слое. 42. Газовый генератор по любому из пп.38-41, отличающийся тем, что по крайней мере к одному из сегментов (34) для перегруппировки твердых частиц в слое измельченных твердых частиц прикреплен по крайней мере один клапан (39) таким образом, что он может колебаться в слое измельченных твердых частиц. 43. Газовый генератор по любому из пп.11-42, отличающийся тем, что имеются полость или пустоты (60; 84, 93; 84 а), служащие как проходы для газа между наружной стеной (55, 56, 57) и внутренней частью (52, 53, 54; 83; 83 а) резервуара реактора или сосудов газонепроницаемым образом в отношении к внутренним частям резервуара, где имеются определенные отверстия (107; 107 а). 44. Газовый генератор по п.43, отличающийся тем, что включает все части одного или более пп.3842, где каждая полость (60; 84, 93; 84 а) сужается до одного или больше сегментов и отделена газонепроницаемым образом от полости, связанной с одним или более смежными сегментами. 45. Газовый генератор для генерирования горючего газа сухой перегонкой твердых веществ в зоне сухой перегонки, составленный из устройства подачи твердых веществ и устройства, в котором твердые вещества нагреваются, высушиваются, если это необходимо, и подвергаются сухой перегонке с образованием летучих компонентов сухой перегонки и газификации газифицирующегося материала твердых веществ в зоне газификации, соединенной внизу зоны сухой перегонки в направлении летучих компонентов сухой перегонки, текущих из зоны сухой перегонки, газифицирующийся материал твердых веществ вводится в зону газификации и образует в зоне газификации слой измельченных твердых частиц,сквозь который газифицирующийся материал перемещается под действием тяжести слой измельченных твердых частиц поддерживается разгрузочным элементом, служащим для выгрузки остатка твердых веществ, полученного после переработки материала твердых частиц в зоне газификации, и где питающие трубопроводы для среды газификации, которую необходимо вводить в слой измельченных твердых частиц, вступают в зону газификации, и где летучие компоненты сухой перегонки, которые образуются в зоне сухой перегонки, а также в среде газификации, и генерированный горючий газ в зоне газификации текут через слой измельченных твердых частиц в параллельном потоке с твердыми веществами, пригодными для выполнения процесса, как заявлено в п.7 и предпочтительно в соответствии с любыми из пп.11-44, где твердые вещества, идущие на сухую перегонку, проходят через реактор сухой перегонки (2) в слое измельченных твердых частиц (30) под действием силы тяжести, в то время как далее средство подачи среды газификации (3) для кислородсодержащего газа вводит среду ниже слоя измельченных твердых частиц (3), и где выведение из зоны сухой перегонки летучих компонентов сухой перегонки,формирующихся с образованием теплоты с помощью неполного сгорания твердых веществ в реакторе сухой перегонки, газовый канал сухой перегонки (4) связан в области средств подачи твердых веществ(1) и таким образом входит в реактор газификации (5), что потоки газа сухой перегонки проходят через слой измельченных твердых частиц (139) в реакторе газификации (5) в параллельном потоке с материалом твердых веществ. 46. Газовый генератор по п.45 включает целиком любой из пп.11-44.- 24005476 47. Газовый генератор по любому из пп.38-42 или 49, отличающийся тем, что сегменты (33, 34, 35; 78, 79; 79 а) включают блоки шамота (52, 53, 54; 82, 83; 82 а, 83 а), которые определяют внутреннюю часть валового реактора (26 или 71; 71 а). 48. Газовый генератор по п.47, отличающийся тем, что между блоками шамота (52, 53, 54; 82, 83; 82 а, 83 а) и внешней стенкой валового реактора оставлена открытой промежуточная полость (30; 84; 84 а). 49. Газовый генератор по п.48, отличающийся тем, что промежуточная полость (30; 84; 84 а) для каждого отдельного сегмента (33, 34, 35; 78, 79; 78 а, 79 а) закрыта газонепроницаемым образом относительно внутренней части реактора за исключением свободной полости (61; 107; 107 а). 50. Газовый генератор по любому из пп.11-49, отличающийся тем, что включает реактор с цилиндрическим валом и коаксиальным ведущим валом (74; 74 а; 74b), несущим вращательную решетку для сгорания, и/или средство поддержания слоя, и/или средство перемешивания/восстановления слоя и разгрузочный элемент (73; 73 а; 73b), включая вход (276) для кислородсодержащего газа около вершины(273) области подачи твердых веществ (271, 272) цилиндрического валового реактора (5b) и включая подающую трубу (274) для кислородсодержащего газа, окружающую ведущий вал (74; 74 а; 74b), образующие проход для газа, идущий от вышеупомянутой вершины (273) вниз в верхнюю зону неполного сгорания слоя твердых частиц. 51. Газовый генератор по п.50, отличающийся тем, что более низкий конец подающей трубы (274) связан с дополнительным средством перемешивания слоя (278). 52. Газовый генератор по любому из пп.11-51, отличающийся тем, что область выгрузки золы (121,115, 132; 132b, 287) включает вход (289) для кислородсодержащего газа для преобразования оставшегося углерода в теплоту, моноокись углерода и СО 2. 53. Способ по любому из пп.1-10, отличающийся тем, что остатки твердых веществ, извлекаемые из реактора(ов), подвергают неполному дополнительному сгоранию с помощью кислородсодержащего газа для превращения оставшегося углерода в теплоту, моноокись углерода и СО 2.