Композиция адгезива с измельченным пигментом, способ ее нанесения, способ и адгезив для связывания эластомера с металлической поверхностью

КОМПОЗИЦИЯ АДГЕЗИВА С ИЗМЕЛЬЧЕННЫМ ПИГМЕНТОМ, СПОСОБ ЕЕ НАНЕСЕНИЯ, СПОСОБ И АДГЕЗИВ ДЛЯ СВЯЗЫВАНИЯ ЭЛАСТОМЕРА С МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТЬЮ Изобретение относится к композиции адгезива с измельченным пигментом, способу нанесения распылением такой композиции, а также способу и адгезиву для связывания эластомера с металлической поверхностью. Раскрыта композиция адгезива в виде диспергированного твердого вещества в летучем жидком носителе со специфическим измельченным пигментом и способным к распылению в виде однородной пленки, покрывающей металлическую поверхность при 252 мас.% содержания твердого вещества и с вязкостью от 50 до около 500 сП (Brookfield LVT 2 при 30 об./мин). Композиция адгезива содержит дисперсию твердых частиц, содержащих нитрозосоединение, галогенированный полиолефин, кислотный акцептор и от 5 до 35 мас.% инертного вещества, причем несжимаемые сфероидальные частицы имеют поверхность БЭТ от 0,1 до 10 м 2/г и 50 процентильный диаметр частиц (D50) от 5 до 25 мкм. Раскрывается также способ нанесения композиции адгезива распылением и способ связывания эластомера с металлической поверхностью. Изобретение относится также к адгезиву, содержащему сфероидальные микрочастицы и предназначенному для связывания эластомера с металлической поверхностью. 014015 Изобретение касается разработанных адгезивов, применяемых для связывания резина-металл, где связывание происходит под действием нагрева и давления во время процесса вулканизации, а также способа нанесения таких адгезивов распылением. Связывание вулканизируемой резины с твердыми субстратами, особенно металлом, обычно получают посредством двухслойных способов, используя грунтовку и покрытие, или однослойной системы без грунтовки. Чтобы обеспечить надежную связь в условиях воздействия напряжений и окружающей среды, адгезивные композиции должны демонстрировать высокую степень удерживания резины на субстрате после разрушения связи. Чтобы достичь такой эффективности в применении адгезива, необходимо поддерживать тщательный контроль толщины сухой пленки, и адгезив должен смачивать поверхность субстрата и обеспечивать адекватное сопротивление смыванию, т.е. способность необработанного сухого адгезивного покрытия полностью покрывать область связывания, противодействуя силе введенной резины в литейной полости. РМ адгезивы должны также иметь хорошую стабильность сохранения во влажном адгезиве. В литературе, касающейся адгезивов для связывания резина-металл (РМ), существенные компоненты включают в себя один или более галогенированный пленкообразователь, сшиватель, кислотный акцептор и другие добавки, такие как органосиланы, диспергирующие агенты, промотирующие адгезию смолы, такие как фенолформальдегид, и наполнители, такие как сажа, оксид кремния, тальк и карбонат кальция. Адгезивные композиции, широко используемые коммерчески для связывания резина-металл, были разработаны по пионерским патентам Coleman et al., например патент США 3258388, и применяют нитрозоароматические соединения. Обычные адгезивы включают в себя композиции, которые также обычно содержат полимеры терморегулируемой конденсации; полимеры и сополимеры из полярных этиленоненасыщенных материалов, галогенированные резины и/или полиизоцианаты. Адгезивные композиции Coleman et al. обеспечивают от хорошей до отличной величины первичной адгезии к широкому множеству эластомеров, однако, такие композиции сами по себе не обеспечивают желаемой устойчивости к воздействию окружающей среды при воздействии кипящей воды, солевого тумана или условий высокой влажности. Чтобы получить, по меньшей мере, приемлемую устойчивость к воздействию окружающей среды, необходимо использовать грунтовки, такие как фенолсодержащие композиции; или внедрять добавки, такие как силаны, силан-изоцианатные аддукты, фенольные материалы и подобные, в адгезивные композиции. Однослойные адгезивные композиции без грунтовки, демонстрирующие прекрасную устойчивость к воздействию окружающей среды, описаны в патенте США 4119587. Данный патент описывает адгезивную композицию, содержащую три существенных составляющих: (а) галогенированный полиолефин,(b) ароматическое нитрозосоединение и (с) соли свинца. Обычные РМ адгезивы представляют собой дисперсии мелкоизмельченных активных ингредиентов в форме частиц, включая в себя сшиватели, пленкообразователи, оксиды металлов, сажу и подобное, и должны разбавляться от получаемого полного содержания мас.% твердого вещества (TSC), например 40%, до 15-20%, чтобы обеспечить подходящую распыляемость и, в то же время, регулирование толщины сухой пленки адгезивного покрытия на металлическом субстрате. Часто даже при пониженном содержании твердого вещества указанные дисперсии плохо распыляются, как показывает разбрызгивание,и плохо смачивают пленку на предназначенной к связыванию области. Критично поддерживать DFT в предварительно заданном диапазоне от около 0,3 до 2 мил в однослойном или двухслойном нанесении и внутри изменчивости от 0,1 до 0,3 мил (2,5-8 мкм) для каждого покрытия металлической поверхности. Без разбавления РМ адгезивные дисперсии часто демонстрируют плохую распыляемость и регулирование DFT. Другая проблема в применении тонкоизмельченных дисперсий, таких как РМ адгезивы, касается случаев увеличения вязкости после старения. Со временем вязкость обычного РМ адгезива может увеличиваться вдвое или втрое, согласно измерениям с помощью вискозиметров Брукфильда. Чтобы вернуть адгезив в момент применения в распыляемую форму, адгезив необходимо разбавлять. Это вводит непостоянство в процесс, который должен сохранять критическое регулирование толщины сухой пленки. Разбавление с использованием растворителей вносит нежелательные факторы для окружающей среды из-за присутствия летучих органических соединений (ЛОС). Было коммерчески важно уменьшить содержание ЛОС в РМ адгезивах, содержащих тонкие дисперсии активных частиц, в то же время улучшая распыляемость и, следовательно, регулирование DFT. В РМ адгезивах обычно используют инертные наполнители. Некоторые составы активных ингредиентов демонстрируют плохое сопротивление смыванию, которое представляет собой способность сухой адгезивной пленки сопротивляться смыванию с области связывания под действием формованного эластомера. Известно, что сопротивление смыванию можно улучшить использованием около 1-5 мас.% дымного оксида кремния, характеризующегося площадью поверхности БЭТ, при использовании азота, в диапазоне от около 40 до около 600 и обычнее в диапазоне от около 50 до около 300 м 2/г. Указанные добавки, однако, вредят распыляемости. Обычные РМ адгезивы обычно используют инертные наполнители, такие как тальк, который имеет площадь поверхности от около 3 до около 14 м 2/г, глину, которая-1 014015 имеет площадь поверхности от около 7 до около 21 м 2/г и/или карбонат кальция, который имеет площадь поверхности от около 5 до 10,5 м 2/г. Ни один из обычных инертных наполнителей не улучшает проблемы распыляемости и стабилизации вязкости в РМ адгезивной дисперсии и требуется разбавление, однако, разбавленные адгезивы все еще могут демонстрировать плохие характеристики распыления и трудность достижения регулирования и однородности толщины сухой пленки. Сущность изобретения Изобретение обеспечивает улучшенные распыляемые композиции адгезива для связывания эластомера с металлической поверхностью в виде суспензии твердых веществ в летучем жидком носителе,имеющие измельченный пигмент от 0 до 2 мил (Herman масштаб; 0-50,8 мкм) и распыляемую вязкость при разбавлении до 252 мас.% от 50 до около 500 сП (Brookfield LVT 2 при 30 об./мин). РМ адгезив с дисперсией твердых веществ содержит нитрозосоединение, галогенированный полиолефин, кислотный акцептор и от 5 до 35 мас.% инертных несжимаемых сферических частиц, имеющих площадь поверхности БЭТ от 0,1 до 10 м 2/г и 50 процентильный диаметр частиц (D50) от 5 до 25 мкм. Изобретение включает в себя способ связывания эластомера с поверхностью металла. Данный способ включает в себя обеспечение металлической поверхности и обеспечение адгезива резина-металл,включающего нитрозосоединение, пленкообразующий галогенированный полиолефин, кислотный акцептор и от 5 до 35 мас.% на сухое вещество сферических частиц, имеющих площадь поверхности БЭТ от 0,1 до 10 м 2/г и 50 процентильный диаметр частиц (D50) от 5 до 25 мкм, причем упомянутый адгезив резина-металл имеет вязкость от 50 до 500 сП (Brookfield LVT 2 при 30 об./мин). Способ включает в себя распыление композиции адгезива на поверхность металла. Изобретение включает в себя адгезив резина-металл для связывания эластомера с металлической поверхностью. Адгезив резина-металл включает в себя множество микросфер с адгезивом, имея процентную концентрацию по меньшей мере 1% микросфер. Адгезив резина-металл предпочтительно имеет вязкость меньше чем 500 сП (Brookfield LVT 2 при 30 об./мин). Изобретение включает в себя способ изготовления адгезива эластомер-металл для связывания эластомера с металлом. Данный способ включает в себя предоставление текучей композиции адгезива эластомер-металл, предоставление множества микросфер и добавление множества микросфер к флюиду адгезива эластомера с металлом, чтобы предоставить адгезив эластомер-металл, имеющий вязкость меньше чем 500 сП (Brookfield LVT 2 при 30 об./мин). Следует понимать, что вышеприведенное общее описание и последующее подробное описание представляют собой типичные образцы данного изобретения и предназначены для обеспечения общего представления или основы для понимания природы и характера данного изобретения, заявляемого в формуле изобретения. Формула данного изобретения вместе с описанием служат для объяснения принципов и выполнения изобретения. Подробное описание предпочтительных вариантов осуществления Дополнительные признаки и преимущества данного изобретения будут изложены в последующем подробном описании и, отчасти, будут легко очевидны специалистам в данной области техники из данного описания или будут выясняться путем практического применения данного изобретения, как здесь описывается, включая в себя последующее подробное описание и формулу изобретения. Теперь будет дано подробное указание на настоящие предпочтительные варианты осуществления данного изобретения, примеры которых описываются. Существенные компоненты РМ адгезивных дисперсий по изобретению содержат нитрозосоединение или предшественник, один или более галогенированных полимеров, кислотный акцептор и конкретный тип и количество инертных несжимаемых сферических частиц (НСЧ). Адгезив можно готовить в некоторой концентрации, однако в обычной практике готовят концентрат с уровнем твердых веществ от 30 до 50 мас.% и выбирают TSC диапазон в момент применения, принимая во внимание требуемый DFT. Лучшие результаты получают при TSC диапазоне 253 мас.% твердых веществ. Возможные, но предпочтительно включаемые ингредиенты для РМ адгезивных дисперсий представляют собой от 0 до 10% сажи; от 0 до 10% несферических наполнителей в виде замещения соответствующего количества НСЧ; от 0 до 35%, предпочтительно от 5 до 15 мас.% присадки, способной образовывать ковалентные связывающие/сшивающие связи со связанными с ней адгезивом и эластомером. Проценты, указанные здесь и ниже, даются на основе сухой массы (мас.%). В практике данного изобретения существенно использовать одинили более галогенсодержащий пленкообразующий полимер, включая в себя постгалогенированный природный каучук и/или синтетический дополнительно полимеризованный галогенированный эластомер. Галогены, применяемые в галогенированных эластомерах, обычно представляют собой хлор или бром, хотя фтор также можно использовать. Комбинацию атомов галогенов также можно использовать, и в данном случае галогенсодержащий полимерный эластомер будет иметь более одного замещенного галогена. Типичные синтетические пленкообразователи представляют собой галогенсодержащие полиолефиновые эластомеры. Их приготовление хорошо известно в данной области техники и многие типы коммерчески доступны. Типичные гало-2 014015 генсодержащие полиолефиновые эластомеры включают в себя, но не ограничиваются, хлорированный природный каучук, хлорированный полихлоропрен, хлорированный полибутадиен, хлорированные сополимеры бутадиен-стирола, хлорированные сополимеры этилена и пропилена, хлорированные терполимеры этилена/пропилена/несопряженного диена, хлорированный полиэтилен, хлорсульфонированный полиэтилен, сополимеры -хлоракрилонитрила и 2,3-дихлор-1,3-бутадиена (ДХД), бромированный поли(2,3-дихлор-1,3-бутадиен), сополимеры -галоакрилонитрилов и 2,3-дихлор-1,3-бутадиена, хлорированный поливинилхлорид, терполимеры винилхлорид-винилиденхлорид-акрилат или акриловая кислота и подобные, включая в себя смеси таких галогенсодержащих эластомеров. Типичную смесь пленкообразователей представляют собой хлорсульфонированный полиэтилен и хлорированный природный каучук. Таким образом, по существу, все известные производные природных или синтетических эластомеров предпочтительно применяются в практике данного изобретения, включая в себя смеси галогенированных и не галогенированных эластомеров. Хлорсульфонированные полиэтиленовые эластомеры, одни или в комбинации с хлорированным природным каучуком, представляют собой наиболее предпочтительные смешанные галогенсодержащие пленкообразователи. Хлорсульфонированный полиэтилен коммерчески доступен от E.I. Du Pont de NemoursCo. под маркой HYPALON. Хлорированный полиолефин может использоваться в качестве первичного пленкообразователя и должен содержать по меньшей мере 40 мас.% хлора и молекулярную массу больше чем около 500. Такие содержания хлора могут быть получены способом, включающим в себя дисперсию и хлорирование полиолефиновых частиц с высокой площадью поверхности в водной среде, как описано в патенте США 5534991. Хлорированный природный каучук (ХПК) представляет собой предпочтительный пленкообразователь, и несколько его сортов коммерчески доступны от Bayer Aktiengesellschaft под маркой PERGUT. Хлорсульфонированный полиэтилен (ХСП) представляет собой предпочтительный пленкообразователь и обычно имеет молекулярную массу в диапазоне около от 30000 до 150000, предпочтительно около от 60000 до 120000. Содержание хлора в подходящих хлорсульфонированных полиэтиленах находится в диапазоне около 20-50 мас.%, предпочтительно около 25-45 мас.% Содержание серы находится обычно в диапазоне около от 0,01 до 2, предпочтительно около 1,0-1,5%. Наиболее предпочтительные варианты осуществления содержат хлорированный природный каучук и хлорсульфонированный полиэтилен в полном количестве в диапазоне от около 30 до 40 мас.% на сухое вещество и предпочтительно в 50:50 смесях от 13 до 17 мас.% каждый на основе сухой массы адгезива. Латекс галогенированного полиолефина настоящего изобретения можно готовить по способам, известным в данной области техники, таким как растворение галогенированного полиолефина в растворителе и добавление поверхностно-активного вещества к полученному раствору. Затем к раствору можно добавлять воду при интенсивном дроблении для эмульгирования полимера. Растворитель затем удаляют,чтобы получить латекс, имеющий полное содержание твердых веществ около от 10 до 60, предпочтительно 25-50 мас.%. Латекс можно также готовить эмульсионной полимеризацией хлорированных этиленоненасыщеных мономеров. Использование хлорированного природного каучука в растворе растворителя или в виде латекса наиболее предпочтительно при образовании адгезива настоящего изобретения, так как обычно другие типы резин, галогенированные и не галогенированные и подобные не приводят к таким же хорошим свойствам предварительного затвердевания. Соответственно, другие типы резин представляют собой менее предпочтительные пленкообразователи. Водные дисперсии галогенированных или предпочтительно хлорированных природных каучуков изготавливаютс помощью обычных технологий получения водных дисперсий. Примеры подходящих способов и хлорированные природные каучуки, которые можно использовать, описаны в патентах США 3968067; 4070825; 4145816; 4243566 и 6103786; полное содержание которых полностью включено здесь посредством ссылки. Обычно различные способы включают в себя растворение эластомера в органическом растворителе с последующим образованием его водной дисперсии с помощью поверхностно-активного вещества. Любой остающийся растворитель можно удалять отгонкой с водяным паром. Хлорированный природный каучук обычно содержит от около 60 до около 75% и желательно от около 65 до около 68 мас.% хлора относительно суммарной массы природного каучука. Латекс хлорированного природного каучука обычно содержит от около 25 до около 75 и желательно от около 40 до около 60 мас.% твердых веществ. Несжимаемые сферические частицы, содержащиеся в РМ адгезивах, демонстрируют прочность сжатия по меньшей мере 200 фунт/кв.дюйм (1,38 МПа), 50-процентильный размер частиц в диапазоне от 5 до 25 мкм и площадь поверхности БЭТ от 0,1 до 10 м 2/г. Несжимаемые сферические частицы инертны по отношению к реакционноспособным компонентам адгезива и представляют собой неметаллические материалы кристаллической природы, выбранные из природного и синтетического прокаленного оксида алюминия, алюмосиликата, диоксида кремния и керамических материалов. "Оксид алюминия", как здесь используется, может включать в себя любой оксид алюминия, включая в себя продукты Al2O3, имеющие до 1% примесей, не ограничиваясь природным оксидом алюминия, обнаруживаемого в виде минерала-3 014015 карборунда и очищенного с помощью способа Байера для удаления примесей и получения продукта с номинальным 99,5% Al2O3. Оксид алюминия может представлять собой любые коммерчески доступные продукты оксида алюминия. Сфероидальные керамические сферы, существующие в природе или получаемые синтетически, могут включать в себя сферы, содержащие от около 50 до около 99 мас.% диоксида кремния. Другие компоненты включают в себя до около 30% оксида алюминия, оксид натрия от 0 до около 11%, оксид калия до около 6%, углерод до около 3% и/или оксид кальция, оксид железа, оксид магния, оксид титана, триоксид серы в количествах от 0 до около 2%. Керамические сферы предпочтительно представляют собой оксид кремния и оксид алюминия или щелочную алюмосиликатную керамику. Такие продукты могут быть получены коммерчески, включая в себя керамические микросферы 3 М Zeeospheres. Полые керамические сферы должны иметь прочность сжатия или дробления по меньшей мере 200 фунт/кв.дюйм (1,38 МПа) и предпочтительно иметь прочность дробления от 20000 до 60000 фунт/кв.дюйм (138-414 МПа). Другие пригодные здесь несжимаемые сфероидальные частицы представляют собой сфероидальные частицы диоксида кремния. Они обычно имеют композицию от около 50 до около 99 мас.% диоксида кремния и от 0 до около 30% оксида алюминия в качестве ключевых компонентов и содержат оксид натрия от 0 до около 11%, оксид калия от 0 до около 6%, углерод от 0 до около 3% и/или оксид кальция,оксид железа, оксид магния, оксид титана, триоксид серы в количествах от 0 до около 2%. Материал диоксида кремния может быть любым из коммерчески доступных продуктов, удовлетворяющих изложенным здесь требованиям. Один предпочтительный материал диоксида кремния имеет композицию около 99% диоксида кремния. Данный материал существует в природе в шаровидных шарах и термически обрабатывается с высокой чистотой и коммерчески продается как Goresil. Размер частиц диоксида кремния, подходящего для применения здесь, представляет собой 50-процентильный диаметр от 5 до 35 мкм и предпочтительно около от 5 до 20 мкм. Несжимаемые сферические частицы эффективны в улучшении эксплуатационных характеристик адгезива, поддерживая распыляемость адгезива с большим твердым веществом и в то же время обеспечивая промышленно приемлемую эффективность связывания при использовании в количестве от 5 до 35 мас.%, предпочтительно от 20 до 25 мас.% на сухую массу адгезива. Адгезив по данному изобретению может быть получен при использовании воды в качестве жидкого носителя, и в данном случае галогенированный полимер должен предоставляться в виде водной дисперсии или латекса. Подходящие латексы включают в себя эмульсионные полимерные латексы. Упакованные эластомеры могут превращаться в водные дисперсии, когда конвертируются из растворов растворителей. Предпочтительные водные пленкообразователи представляют собой галогенированные диеновые латексы. Комбинация галогенированного латекса диенового типа и водной дисперсии галогенированного полиолефина предпочтительна. Предпочтительные бутадиеновые латексы описаны в следующих патентах США: 6268422, 6132870, 5496884, 5281638, 5717031, 5300555 и 5200450, включенные здесь посредством ссылки. Галогенированный полиолефин латекса может, по существу, быть природным или синтетическим галогенированным полиолефиновым эластомером. Галогены, применяемые в галогенированных полиолефиновых эластомерах, обычно представляют собой хлор или бром, хотя фтор также может быть использован. Смеси галогенов также могут применяться, и в данном случае галогенсодержащий полиолефиновый эластомер будет иметь более чем один тип замещенного галогена. Количество галогена не является критическим и может варьироваться от настолько низкого, как около 3 мас.%, до более чем 70 мас.% в зависимости от природы основного эластомера или полимера. Типичные галогенированные полиолефины включают в себя хлорированный природный каучук,хлор- и бромсодержащие синтетические резины, включая в себя полихлоропрен, хлорированный полихлоропрен, хлорированный полибутадиен, гексахлорпентадиен, бутадиен/галогенированные циклические сопряженные диеновые аддукты, хлорированные бутадиенстироловые сополимеры, хлорированные этиленпропиленовые сополимеры и терполимеры этилен/пропилен/несопряженный диен, хлорированный полиэтилен, хлорсульфонированный полиэтилен, бромированный поли(2,3-дихлор-1,3-бутадиен),сополимеры -галоакрилонитрилов и 2,3-дихлор-1,3-бутадиена, хлорированный поливинилхлорид и подобные, включая в себя смеси двух или более галогенированных полиолефинов. Таким образом, по существу, все известные галогенсодержащие производные природных и синтетических эластомеров могут использоваться в практике данного изобретения, включая в себя смеси таких эластомеров. Особенно предпочтительные, используемые здесь галогенированные полиолефины представляют собой смеси с массовым соотношением 40-60:60-40 хлорсульфонированного полиэтилена и хлорированной резины, а также смеси с массовым соотношением 60-70:40-30 хлорсульфонированного полиэтилена и хлорированной резины. Предпочтительные здесь водные РМ адгезивы представляют собой бромированный поли(2,3 дихлор-1,3-бутадиен) и сополимеры -галоакрилонитрилов и 2,3-дихлор-1,3-бутадиена, как описывается в патенте США 5496884, внедренном здесь посредством ссылки. Водную дисперсию галогенированного полиолефина можно готовить по способам, известным в-4 014015 данной области техники, таким как растворение галогенированного полиолефина в растворителе и добавление поверхностно-активного вещества к полученному раствору. Воду добавляют к данному раствору при перемешивании с сильным дроблением или в заключенной в рубашку, коллоидной энергетической мельнице для инвертирования исходной непрерывной фазы из растворителя в воду, получая коллоидно-стабильную полимерную дисперсию. Растворитель удаляют, чтобы получить латекс, имеющий полное содержание твердых веществ от около 10 до 50, предпочтительно от 25 до 45 мас.% твердых веществ. Латексы также готовят обычной эмульсионной полимеризацией хлорированных этиленоненасыщенных мономеров. Подходящие водные дисперсии галогенированных полиолефинов, таких как хлорсульфонированный полиэтилен, доступны от Lord Corporation. Дополнительный полимерный пленкообразующий компонент может представлять собой латекс,дисперсию, эмульсию негалогенированного полимерного материала. Примеры таких негалогенированных полимерных материалов, которые могут использоваться в водной форме, включают в себя эпоксидные смолы, феноксисмолы, резорциновые смолы, меламиновые смолы, стиролбутадиеновую сополимерную резину, природный каучук, полиакрилаты, полибутадиены и поливинилацетаты. Следует отметить,что в добавление к действию в качестве дополнительного пленкообразователя эпоксидная смола может также действовать как кислотный акцептор и использоваться в сопряжении с или в качестве заместителя для сыпучих кислотных акцепторов, например оксида цинка. Если применяется, дополнительный полимерный пленкообразующий компонент настоящего изобретения обычно используется в количестве в диапазоне около от 0,1 до 15, предпочтительно около 520% по сухой массе (исключая растворитель и воду) от суммарной адгезивной композиции. Существенный компонент адгезивных композиций настоящего изобретения представляет собой нитрозосоединение или предшественник, такой как диоксим хинона. Нитрозогруппы действуют путем сшивания. Включаются нитрозосоединения или предшественники, способные превращаться окислением в нитрозосоединение при повышенных температурах, как происходит при воздействии температур около 140-200 С. Подходящий предшественник найден в классе хиноновых соединений. Примеры производных хиноновых соединений, используемых в качестве предшественников нитрозосоединений в настоящем изобретении, включают в себя диоксим хинона, диоксим дибензохинона, 1,2,4,5 тетрахлорбензохинон, диоксим 2-метил-1,4-бензохинона, диоксим 1,4-нафтохинона, диоксим 1,2 нафтохинона и диоксим 2,6-нафтохинона. Нитрозосоединение может быть заменено соответствующим оксимом или соответствующим нитросоединением с соответствующим агентом окисления/восстановления. Нитрозосоединения предпочтительны и основываются на ароматических углеводородах, таких как бензолы, нафталины, антрацены, бифенилы и подобные, содержащие по меньшей мере две нитрозогруппы, присоединенные непосредственно к не соседним кольцевым атомам углерода. Более конкретно, такие нитрозосоединения описываются как ароматические соединения, имеющие от 1 до 3 ароматических ядер, включая в себя конденсированные ароматические ядра, имеющие от 2 до 6 нитрозогрупп, присоединенных непосредственно к не соседним ядерным атомам углерода. Предпочтительные нитрозосоединения представляют собой динитрозоароматические соединения, особенно динитрозобензолы и динитрозонафталины, такие как мета- или парадинитрозобензолы и мета- или парадинитрозонафталины. Ядерные водородные атомы ароматических ядер могут быть замещены алкильными, алкокси, циклоалкильными, арильными, аралкильными, алкарильными, ариламино, арилнитрозо, амино, галоген и подобными группами. Присутствие таких заместителей в ароматических ядрах имеет слабое влияние на активность нитрозосоединений в настоящем изобретении. Насколько известно в настоящий момент, нет ограничения на характер заместителя, и такие заместители могут быть органическими или неорганическими по природе. Таким образом, когда здесь делается ссылка на нитрозосоединение, это следует понимать,чтобы включать и замещенные и незамещенные нитрозосоединения, если не оговорено особо. Предпочтительные поли-С-нитрозоматериалы представляют собой динитрозоароматические соединения, такие как (R)m-Ar-(NO)2, где Ar представляет собой фенилен или нафталин, особенно м- или пдинитрозобензолы (ДНБ) и динитрозонафталины.R в (R)m-Ar-(NO)2 представляет собой моновалентный органический радикал, выбранный из группы, состоящей из алкильных, циклоалкильных, арильных, аралкильных, алкарильных, ариламино и алкоксирадикалов, имеющих от 1 до 20 атомов углерода, амино или галоген, и предпочтительно представляет собой алкильную группу, имеющую от 1 до 8 атомов углерода; и m равно нулю, 1, 2, 3 или 4. Предпочтительно m равно нулю. ДНБ внедряют в адгезивную композицию добавлением в виде дисперсии растворителя. Типичные нитрозосоединения представляют собой м-динитрозобензол, пдинитрозобензол, м-динитрозонафталин, п-динитрозонафталин, 2,5-динитрозо-п-цимол, 2-метил-1,4 динитрозобензол, 2-метил-5-хлор-1,4-динитрозобензол, 2-фтор-1,4-динитрозобензол, 2-метокси-1,3 динитрозобензол, 5-хлор-1,3-динитрозобензол, 2-бензил-1,4-динитрозобензол, 2-циклогексил-1,4 динитрозобензол и их комбинации. Особенно предпочтительные нитрозосоединения включают в себя пдинитрозобензол и м-динитрозобензол. Нитрозосоединения используют в количестве в диапазоне от около 15 до 25 мас.% и предпочтительно от 17 до 23 мас.% на сухую массу суммарной адгезивной композиции.-5 014015 Возможные агенты соотверждения содержат по меньшей мере две группы, способные образовывать ковалентное связывание и сшивание между другими компонентами РМ адгезива, связывая резину и/или грунтовку, например, путем полиприсоединения или поликонденсации. Как здесь используется, агенты соотверждения, реакционноспособные в результате полиприсоединения, подвергаются свободнорадикальной реакции, или они могут подвергаться анионной полимеризации, катионной полимеризации,полимеризации с раскрытием цикла или координационной полимеризации. Предпочтительный реакционноспособный фрагмент связывания/сшивания участвует в полиприсоединении. Предпочтительные фрагменты полиприсоединения включают в себя, например, возможно замещенный алкенил, оксиалкенил, алкинил, циклоалкенил, бициклоалкенил, стирил, (мет)акрилат, итаконат,малеимид, виниловый сложный эфир, эпокси, цианатный сложный эфир, нитрил, диаллиламид, бензоциклобутен, ароматический пропаргиловый эфир, ароматический ацетилен, оксазолин и подобные. Более предпочтительные фрагменты полиприсоединения включают в себя алкенил, оксиалкенил, (мет)акрилат,малеимид или циклоалкенил. Наиболее предпочтительные адгезивные композиции настоящего изобретения дополнительно содержат малеимидное соединение соотверждения. Сшиватель из малеимидного соединения может, по существу, быть любым соединением, содержащим по меньшей мере две малеимидные группы, как в виде бис-малеимидных групп, так и в виде полибисмалеимидов. Малеимидные группы могут быть присоединенными друг к другу или могут быть соединенными и разделенными вклинивающимся двухвалентным радикалом, таким как алкилен, циклоалкилен, эпоксидиметилен, фенилен(все 3 изомера), 2,6-диметилен-4-алкилфенол или сульфонил. Пример малеимидного соединения, в котором малеимидные группы присоединены к фениленовому радикалу, представляет собой мфениленбисмалеимид, и он доступен в виде HVA-2 от E.I. Du Pont de NemoursCo. Подходящие полибисмалеимиды представляют собой ароматические полималеимиды, имеющие около от 2 до 100 ароматических ядер, в которых предпочтительно не больше чем одна малеимидная группа непосредственно присоединяется к каждому соседнему ароматическому кольцу. Конкретные предпочтительные полималеимидные соединения имеют формулу в которой х равно около от 1 до 100. Типичный коммерческий полибисмалеимид продается с обозначением BMI-M-20 и BMI-S от Mitsui Toatsu Fine Chemicals, Incorporated. Предпочтительное малеимидное соединение агента соотверждения предпочтительно используется в настоящем изобретении в количестве в диапазоне от около 5 до 15 мас.%, предпочтительно от около 5 до 10 мас.% на сухую массу суммарной адгезивной композиции. Адгезивные композиции настоящего изобретения могут возможно содержать вулканизирующий агент. Вулканизирующий агент настоящего изобретения может быть любым известным вулканизирующим агентом, который способен сшивать эластомеры при обычных температурах. Предпочтительные вулканизирующие агенты для использования в настоящем изобретении представляют собой селен, серу и теллур, причем селен наиболее предпочтителен. Возможные вулканизирующие агенты могут использоваться в количестве в диапазоне около от 1 до 15, предпочтительно около 2-7% сухой массы от суммарной адгезивной композиции. Существенный компонент адгезивных композиций настоящего изобретения представляет собой кислотный акцептор. Кислотный акцептор предпочтительно представляет собой оксид металла, фосфат,фосфит, гидроксид металла и подобные, способные связывать свободные галогеновые кислоты, например оксиды, фосфаты, фосфиты и/или гидроксиды. Примеры кислотных акцепторов включают в себя оксиды цинка, кадмия, кальция, магния, свинца и циркония; оксид свинца; свинцовый сурик; соли циркония и их комбинации и в меньшей степени гидроксид кальция, карбонат кальция и двухосновный фосфит свинца. Смеси более чем одного кислотного акцептора могут использоваться в данном изобретении,такие как предпочтительная комбинация двухосновного фосфита свинца (дифос) и оксида цинка. Конкретные примеры солей свинца включают в себя двухосновный фталат свинца, моногидрат трехосновного малеата свинца, четырехосновный фумарат свинца, двухосновный фосфит свинца и их комбинации. Другие примеры свинецсодержащих соединений включают в себя основный карбонат свинца, оксид свинца и диоксид свинца. Свинецсодержащие кислотные акцепторы очень эффективны, такие как полиосновные свинцовые соли фосфорной кислоты и насыщенных и ненасыщенных органических дикарбоновых кислот и ангидридов кислот, однако свинецсодержащие соединения вызывают повышенный интерес в отношении биоаккумуляции. По причинам защиты окружающей среды оксиды металлов предпочтительны по отношению к свинецсодержащим соединениям для целей данного изобретения. Фосфаты металлов представляют собой подходящую замену свинецсодержащим кислотным акцепторам, например-6 014015 фосфат алюминия, поверхностно обработанный соединением цинка посредством обработки гидроксидом цинка и превращением в оксид цинка фильтрованием, промывкой водой, сушкой и термообработкой. Фосфаты, обработанные соединениями Zn, могут быть использованы одни или в любых смесях с оксидами алюминия и/или цинка. Более предпочтительный кислотный поглотитель представляет собой смесь от 25 до 35 мас.% оксида цинка, от 25 до 35 мас.% фосфата цинка и от 25 до 35 мас.% фосфата алюминия. Предпочтительный заменитель свинца представляет собой смесь 1:1:1 оксида цинка, фосфата цинка и фосфата алюминия, коммерчески доступную от Heubach Company как Heucophos. Кислотный акцептор предпочтительно применяют в количестве в диапазоне от около 10 до 30 мас.%, предпочтительно от 10 до 15 мас.% в зависимости от выбора типа акцептора и мас.% и содержания галогена в галогенированном полиолефине. Твердые компоненты адгезива содержатся в летучем растворителе или водном носителе. Для вариантов осуществления на основе растворителя примеры подходящих растворителей представляют собой ароматические и галогенированные ароматические углеводороды, такие как бензол, толуол, ксилол,хлорбензол, дихлорбензол и подобные; галогенированные алифатические углеводороды, такие как трихлорэтилен, перхлорэтилен, пропилендихлорид и подобные; кетоны, такие как метилэтилкетон, метилизобутилкетон и подобные; простые эфиры и т.д., включая в себя смеси таких носителей. Количество используемого носителя такое, что обеспечивает композицию, подходящую для использования в качестве адгезива. Обычное количество обычно будет таким, чтобы обеспечить содержание твердых веществ в диапазоне около от 5 до 80, предпочтительно около 15-40 мас.%. Адгезивные композиции настоящего изобретения могут содержать другие хорошо известные добавки, включая в себя пластификаторы, пигмент. Данные варианты осуществления, использующие органические растворители в качестве носителей, по существу, лишены поверхностно-активных веществ. Другие инертные порошкообразные наполнители, имеющие площадь поверхности БЭТ больше чем 10 м 2/г, например тальк, глина и СаСО 3, могут применяться в количествах, не превышающих 10 мас.%, в качестве заменителя соответствующего количества несжимаемых сферических частиц. Данные варианты осуществления, содержащие воду в качестве носителя, обычно содержат небольшое количество диспергирующего агента, такого как лигносульфонаты, и/или смачивающие агенты. В некоторых вариантах предпочтительно включать волокна, армированные углеродом или стеклом, и подобное в количествах,применяемых специалистами в области адгезивов, чтобы получать желаемый цвет или консистенцию. Примеры возможных ингредиентов включают в себя сажу, оксид кремния, такой как дымный оксид кремния, и диоксид титана. Адгезивные композиции настоящего изобретения можно готовить любым способом, известным в данной области, но предпочтительно готовят объединением и перемалыванием или взбиванием ингредиентов и растворителя или водного носителя в шаровой мельнице, песчаной мельнице, керамической шаровой мельнице, стальной шаровой мельнице, высокоскоростной мельнице или подобной. Адгезивные композиции могут быть нанесены на связываемую поверхность распылением, погружением, нанесением кистью, вытиранием, валковым облипанием или подобным, после чего адгезивной композиции дают возможность высохнуть. Адгезивная композиция обычно применяется в количестве, достаточном для образования толщины сухой пленки в диапазоне около от 0,3 до 2,0 мил (8-50 мкм), предпочтительно около от 0,3 до 0,8 мил (8-20 мкм). Толщина адгезивной сухой пленки свыше 2 мил (50 мкм) суммарно вызывает когезионное разрушение, тогда как толщина пленки меньше чем 0,1 мил (2,5 мкм) может вызывать разрушение вследствие неадекватного поверхностного покрытия. В случае двухслойной адгезивной композиции адгезив наносят аналогичным образом на слой грунтовки, которому дают возможность полностью высохнуть. Однослойные адгезивные варианты осуществления данного изобретения особенно приспособлены,чтобы применяться для связывания поверхностей эластомер-металл без использования грунтовки. Композиция может быть нанесена на поверхность любого субстрата, например металлическую поверхность,распылением, погружением, вытиранием или подобным, после чего влажному адгезивному покрытию дают возможность высохнуть. Адгезивную композицию обычно наносят на металлические поверхности и покрытую металлическую поверхность и эластомерный субстрат затем совмещают под нагревом и давлением для существенного контакта и связывания, заканчивающегося процедурой вулканизации резины. В некоторых случаях может быть желательно предварительно нагревать (от 35 до 80 С) металлическую поверхность перед нанесением адгезивной композиции, чтобы способствовать сушке адгезивной композиции. Покрытую поверхность металла и эластомерный субстрат обычно совмещают под давлением от около 20,7 до 172,4 МПа, предпочтительно от около 20-50 МПа. Полученную сборку резина-металл одновременно нагревают до температуры от около 140 до около 200 С, предпочтительно около 150170 С. Данная сборка должна сохраняться под приложенным давлением и температурой в течение периода от около 3 до 60 мин в зависимости от скорости отверждения вулканизируемого эластомера и толщины субстрата эластомера. Данный процесс можно осуществлять нанесением резинового субстрата в виде полурасплавленного материала на металлическую поверхность, как, например, в способе инжекционного формования. Данный процесс можно также осуществлять применением компрессионного формования, литьевого формования или технологий автоклавного отверждения. После завершения дан-7 014015 ного процесса связанные адгезив и эластомер полностью вулканизированы и готовы для использования в окончательном применении, таком как подвеска двигателя, амортизатор или ременная передача, перечисляя несколько типичных применений. Адгезивные композиции настоящего изобретения можно готовить любым способом, известным в данной области техники, но предпочтительно готовят объединением и перемалыванием или взбиванием ингредиентов и воды в шаровой мельнице, песчаной мельнице, керамической шаровой мельнице, стальной шаровой мельнице, высокоскоростной мельнице или подобной. Адгезивные композиции могут быть нанесены на связываемую поверхность распылением, погружением, нанесением кистью, вытиранием, валковым облипанием или подобным, после чего адгезивной композиции дают возможность высохнуть. Однослойные адгезивы обычно наносят в количестве, достаточном для образования толщины сухой пленки в диапазоне около от 0,3 до 2,0 мил (8-50 мкм), предпочтительно около от 0,3 до 0,8 мил (8-20 мкм). В случае двухслойной адгезивной композиции, как ниже описано более подробно, адгезив наносят аналогичным образом на слой грунтовки, которому дают возможность полностью высохнуть. Адгезивные композиции настоящего изобретения способны к связыванию любого субстрата или поверхности, способных получить данную адгезивную композицию. Адгезив специально разработан для связывания металлических поверхностей с полимерным материалом и особенно эластомерными материалами, выбранными из природного каучука, олефиновой синтетической резины, включая в себя полихлоропрен, полибутадиен, неопрен, резину из сополимера стирол-бутадиен, резину из сополимера акрилонитрил-бутадиен, резину из сополимера этилен-пропилен, резину из терполимера этилен-пропилендиен, бутиловую резину, бромированную бутиловую резину, алкилированный хлорсульфонированный полиэтилен и подобное. Материал также может быть термопластическим эластомером, таким как термопластические эластомеры, продаваемые под торговыми марками SANTOPRENE и ALCRYN от Monsanto и DuPont соответственно. Данный материал наиболее предпочтительно представляет собой эластомерный материал, такой как природный каучук (цис-полиизопрен). Поверхность, с которой связывается данный материал, может быть любой поверхностью, способной получать данный адгезив, такой как стеклянная, пластиковая или тканевая поверхность, и предпочтительно представляет собой металлическую поверхность, выбранную среди любых обычных структурных металлов, таких как железо, сталь (включая нержавеющую сталь), свинец, алюминий, медь, латунь, бронзу, металлический сплав MONEL (Huntington Alloy Products Div., International Nickel Co., Inc.), никель, цинк и подобные. Перед связыванием металлическую поверхность обычно очищают согласно одному или большему числу способов, известных в данной области техники, таким как обезжиривание, металлоструйная обработка и цинкфосфатирование. Описанный здесь РМ адгезив можно использовать, чтобы связывать резину с металлом в виде однослойного адгезива или в виде двухслойной комбинации адгезива, как покрытия, наносимого на грунтовку. Грунтовка наносится непосредственно на металлическую поверхность и может представлять собой обычную грунтовку на основе воды или растворителя. Подходящие грунтовки на основе воды включают в себя грунтовки типа фенольной смолы, такие как CHEMLOK 802, CHEMLOK 805, CHEMLOK 8006, 8007 и CHEMLOK 8401, производимые Lord Corporation. Подходящие грунтовки на основе растворителя включают в себя грунтовки типа фенольной смолы, такие как CHEMLOK 205 илиCHEMLOK 207, производимые Lord Corporation. Данное изобретение в виде покрытия наносят непосредственно на грунтовку, которая была нанесена на металл, чтобы обеспечить контакт между адгезивной композицией и эластомерным субстратом, который входит в контакт с покрытой металлической поверхностью. Адгезивные композиции настоящего изобретения предпочтительно готовят объединением и перемалыванием или взбиванием твердых ингредиентов и растворителя или воды в шаровой мельнице, песчаной мельнице, керамической шаровой мельнице, стальной шаровой мельнице, высокоскоростной мельнице или подобной. Адгезивные композиции наносят на связываемую поверхность распылением,погружением и погружением с вращением, после чего адгезивной композиции дают возможность высохнуть. Адгезивные композиции хорошо образуются, когда наносятся в количестве, достаточном для образования толщины сухой пленки в диапазоне около от 0,3 до 2,0 мил (8-50 мкм). Толщина адгезивной сухой пленки свыше 2 мил (50 мкм) имеет тенденцию вызывать когезионное разрушение в адгезиве, тогда как толщина пленки меньше чем 0,3 мил может вызывать разрушение вследствие неадекватного поверхностного покрытия. В случае двухслойной адгезивной композиции адгезив наносят аналогичным образом на слой грунтовки, которому дают возможность полностью высохнуть. Адгезив может быть нанесен на металлические части в том виде, как получен, или в некоторых случаях желательно предварительно нагревать металлические части до температуры в диапазоне от 35 до около 80 С перед нанесением адгезивной композиции, чтобы способствовать сушке. Покрытую поверхность металла и эластомерный субстрат обычно совмещают под давлением от около 20,7 до 172,4 МПа,предпочтительно около 20-50 МПа. Полученную сборку резина-металл одновременно нагревают до температуры в диапазоне от около 135 С (275F) до около 171 С (375F) и предпочтительно от около 150 до-8 014015 170 С. Сборку необходимо оставлять под приложенным давлением и температурой в течение периода от около 3 до 60 мин в зависимости от скорости отверждения вулканизируемого эластомера и толщины субстрата эластомера. Данный процесс можно проводить нанесением резинового субстрата в виде полурасплавленного материала на металлическую поверхность, как, например, в способе инжекционного формования. Процесс связывания можно также осуществлять применением компрессионного формования, литьевого формования или технологий автоклавного отверждения. После завершения данного процесса связанные адгезив и эластомер полностью вулканизированы и готовы для использования в окончательном применении, таком как подвеска двигателя, амортизатор или ременная передача, перечисляя несколько типичных применений. Адгезивы по данному изобретению способны образовывать разрывающие резину связи даже после выдерживания при повышенных температурах перед контактом с вулканизируемым эластомером. Это называется сопротивлением предварительному обжигу как способности выдерживать цикл предварительного обжига до около 12 мин при 340F (171C) и все еще сохранять способность обеспечения высокого процента (от 80 до 100%) разрыва резины или задержки на металлической поверхности после вулканизации соединения резины. То есть даже после нагревания в течение до 12 мин при 340F (171 С) до контакта с резиной, после отверждения резины адгезив не разрушается, но скорее обычно по меньшей мере 80%, желательно по меньшей мере 85 или 90% и предпочтительно по меньшей мере 95 или 100% связанной резины разрывается во время тестирования разрушения. Примеры Последующее тестирование примеров описано, чтобы дополнительно иллюстрировать и полностью раскрыть данное изобретение, и не предназначено для ограничения каким-либо образом области изобретения, которая определяется формулой изобретения. Первичная адгезия (РА) - связанные части тянут до разрушения согласно ASTM тесту D429-способ В. Части тестируют на отрыв с углом отрыва 45. Тест проводят при комнатной температуре с заданной скоростью испытания, например 2 или 20 дюймов в минуту (0,00083-0,0083 м/с). После разрыва связанных частей измеряют пиковую величину прочности на отрыв (измеряемую в фунтах на линейный дюйм) и процент удерживания резины на покрытой адгезивом области данной части. 72-Часовой солевой туман (SS) - связанные части полируют на гранях шлифовальным кругом. Резину затем обвязывают поверх металла проволокой из нержавеющей стали так, чтобы создать напряжение области связывания. Затем подвергают линию связывания воздействию окружающей среды. Разрыв инициируют путем надреза линии связывания лезвием бритвы. Части затем подвешивают на проволоке из нержавеющей стали и помещают в камеру солевого тумана. Окружающая среда внутри камеры имеет 100F (38 С), 100% относительную влажность и 5% растворенную соль в аэрозоле, который диспергируют через камеру. Части остаются в данном окружении в течение 72 ч. После извлечения резину отрывают от металла клещами. Затем измеряют процент удерживания резины на частях. Горячий надрыв (НТ) выполняют после выдерживания связанных частей в течение 15 мин при 300F (282 С). 2-Часовая кипящая вода (BW). Связанные части готовят тем же способом, как для теста солевым туманом; однако, в данном тесте части помещают в стакан, наполненный кипящей водопроводной водой. Части остаются в данном окружении в течение 2 ч. После извлечения резину отрывают от металла клещами. Затем измеряют процент удерживания резины на частях. 7-Дневное водное погружение при комнатной температуре. Связанные части готовят тем же способом, как для теста солевым туманом. В данном тесте части помещают в стакан, наполненный водопроводной водой, которая находится при комнатной температуре. Части остаются в данном окружении в течение 7 дней. После извлечения резину отрывают от металла клещами. Затем измеряют процент удерживания резины на частях. Последующие примеры описаны, чтобы дополнительно иллюстрировать и полностью раскрыть данное изобретение, и не предназначены для ограничения каким-либо образом области изобретения, которая определяется формулой изобретения. Иллюстрированные результаты вышеуказанных тестов даны ниже в таблицах. В указанных данных сделана ссылка на повреждение тела резины (R). Повреждение выражается в терминах процента, и высокий процент повреждения в резине желателен, так как это показывает, что адгезивная связь сильнее, чем сама резина.(1) Указанные твердые вещества предварительно сушили в сушильном шкафу при 170F (76 С) в течение 48 ч.(3) ХПК резину, сажу, малеимид, оксид цинка и керамичесие сферы добавляли и перемешивали в течение 30 мин. Скорость подстраивали снизу вверх, если требовалось.(4) Предварительно перемешанный 35% раствор ДНБ в ксилоле добавляли при перемешивании в течение 15 мин.(5) Ингредиенты нагнетали в песчаную мельницу и возвращали обратно в бак до получения измельчения от 0 до 2,0 мил (0-50 мкм) с использованием шкалы измельчения Hegman, доступной от Precision GuageTool Co. Dayton, Ohio. Сажу и ХПК предпочтительно предварительно измельчали, используя мельницу Kady для больших объемов, перед обработкой в песчаной мельнице.(6) Насос и песчаную мельницу чистили ксилолом и добавляли в бак.(7) ХСП добавляли при перемешивании до растворения. Следующий ряд 12 примеров по данному изобретению готовили при том же уровне TSC, как коммерческий контроль, при 28%. Вязкость измеряли после выдерживания при комнатной температуре.- 11014015 Примеры адгезивов из серии 51.- 12014015 Серия 51 - суммарные данные исполнения. Эластомер: от 40 до 45 А дюрометр, отвержденный серой натуральный каучук, отвержденный при 320F (160 С) - 12 мин Тестирование 1 слоя (тип теста, предварительный обжиг) % удерживания резины- 14014015 Примеры серии 70 - суммарные данные исполнения Тестирование 2 слоя Окружения водных носителей. Последующие серии 45, 85 и 69 представляют РСМ адгезивы по настоящему изобретению, в которых вода используется в качестве носителя и твердые вещества диспергированы с применением смачивающего агента и диспергента. Соединенные сборки резина-металл готовили, используя стандартные методики. Некоторые покрытые образцы подвергали термическим условиям предварительного обжига/предварительного отверждения. В случае предварительного обжига в течение заданного времени покрытые адгезивом части подвергали действию температуры формования в течение указанного заданного времени в минутах перед тем, как резину инжектировали в полость. Это воспроизводит реальные производственные условия и помогает определить, остается ли адгезив достаточно активным, чтобы успешно связывать соединение резины. Адгезивы тестировали, используя множественные испытания первичной адгезии, горячего надрыва,кипящей воды и сопротивления солевому туману с и без предварительного обжига. Тестированный эластомер: от 40 до 45 А дюрометр, отвержденный серой натуральный каучук, отвержденный при 320F (160 С) в течение 16 мин. Горячий надрыв измеряли после 15 мин при 300F (149C).DFT адгезива составлял от 0,65 до 0,80 мил (16-20 мкм). Связывание осуществляли с помощью компрессионного формования полу-EV соединения натурального каучука (НС-106) (t90+10') или Тест кипящей воды - части обрабатывали в течение 2 ч. Для солевого тумана - 7 дней обработки. Первичную адгезию измеряли, используя скорость отрыва 20"/мин. Коммерческая грунтовка, использованная для данных примеров в сериях 45 от А до J, представляла собой Chemlok 8121. Толщина сухой пленки грунтовки была от 0,25 до 0,35 мил (6-8,8 мкм). Контроль коммерческого покрытия представлял собой Chemlok 8007. Предварительный обжиг составлял 0 и 4 мин. Субстрат представлял собой цинк-фосфатированную сталь 3 ppt. Типы нарушений обозначали следующим образом: SB = разрыв сырья, R = когезия резины; RC = резина-цемент; СМ = цемент-металл и СР = цемент-грунтовка нарушение.- 15014015 45 Серия примеров водных адгезивов- 17014015 Эластомер: от 45 до 55 А дюрометр, отвержденный серой натуральный каучук,отвержденный при 320F (160 С) - 16' Эластомер: от 45 до 55 А дюрометр, отвержденный серой природный каучук,отвержденный при 320F (160 С) - 16' отверждение- 20014015 Эластомер: от 45 до 55 А дюрометр, отвержденный серой природный каучук,отвержденный при 320F (160 С)- 16' отверждение Примеры 85 серии водных РСМ адгезивов. Примеры из 69 серии водных РСМ адгезивов.