Бумага с покрытием для листовой офсетной печати

013783 Область техники Настоящее изобретение относится к листовому печатному материалу с однослойным или многослойным покрытием, в частности, но не исключительно, для листовой офсетной печати, содержащему воспринимающий изображение слой покрытия на бумажной основе. Кроме того, изобретение относится к способам получения такого листового печатного материала с покрытием и к применениям такого листового печатного материала с покрытием. Предшествующий уровень техники В области листовой офсетной печати желательно иметь возможность как можно более быстрой дальнейшей обработки только что отпечатанного листа наряду с одновременным обеспечением такого схватывания полиграфической краски на поверхности бумаги и внутри бумаги, чтобы были достигнуты желаемый глянец оттиска и желаемое разрешение. В этой связи имеет значение, с одной стороны, физический процесс высыхания краски, который связан с фактическим впитыванием связующих полиграфических красок в воспринимающее изображение покрытие, например через поры или через специальную систему мелких пор, предусмотренную в покрытии, с другой стороны, существует так называемое химическое высыхание краски, которое связано с отверждением краски в поверхности и на поверхности слоя,воспринимающего краску, и которое обычно происходит из-за окислительного (с участием кислорода) сшивания способных к образованию поперечных сшивок компонентов краски. Этому процессу химического высыхания можно, с одной стороны, способствовать посредством ИК-облучения, кроме того, его также можно ускорить посредством добавления к краскам специфических химических веществ, которые каталитически поддерживают процесс образования поперечных сшивок. Чем более эффективно физическое высыхание в первые моменты времени после нанесения краски, тем более быстро и эффективно происходит химическое высыхание. На сегодняшний день время до повторной печати и время до преобразования находятся в диапазоне нескольких часов (характерные значения времени до повторной печати для стандартной печатной машины примерно 1-2 ч; характерные значения времени до преобразования для стандартной печатной машины 12-14 ч; в этом отношении более критичны матовые сорта бумаги, чем глянцевые сорта бумаги), что является серьезным недостатком современной технологии в области полиграфических красок и/или бумаги, поскольку это замедляет процессы печати и делает необходимым промежуточное хранение. В настоящий момент возможно более короткое время, если после стадии печати используются, например,электронно-лучевая сушка или УФ-излучение, но в обоих случаях требуются специальные краски и специальное оборудование, что означает большие расходы и дополнительные трудности во время процесса печатания и после него. Сущность изобретения Таким образом, объективная проблема, лежащая в основе настоящего изобретения, состоит в создании усовершенствованного листового печатного материала с однослойным или с многослойным покрытием, в частности для листовой офсетной печати. Должен быть получен листовой печатный материал с воспринимающим изображение слоем покрытия на бумажной основе и он должен упрощать процесс печати и обеспечивать значительно более короткий период времени до повторной печати и времени до преобразования по сравнению с предшествующим уровнем техники, при этом одновременно обеспечивая достаточное качество бумаги и оттиска, например глянец бумаги и глянец оттиска. Обычно в процессах офсетной печати для выполнения повторной печати и преобразования используют так называемые офсетные порошки. Эти порошки, которые также называют противоотмарочными порошками, офсетными порошками, порошками и распыляемыми порошками, представляют собой тонкоизмельченные порошки, которые тонким слоем напыляют на отпечатанную поверхность бумаги с покрытием, когда листы выходят из печатной машины. Их используют, главным образом, для предотвращения переноса краски на оборотную сторону следующего листа. Порошок, распыленный на отпечатанную поверхность, предотвращает прямой контакт лицевой или отпечатанной стороны основы с оборотной или неотпечатанной стороной следующей основы. Частицы крахмала действуют как разделители. Таким образом, противоотмарочный порошок играет очень важную роль в процессе преобразования, в котором используются краски, требующие схватывания и окисления (т.е. физического и химического высыхания) для достижения своих конечных свойств. Хотя противоотмарочные порошки очень полезны, они могут придавать и вредные характеристики. Для прикладных задач, в которых отпечатанная основа подвергается дальнейшим преобразованиям, причем требованием является превосходный внешний вид поверхности, использование противоотмарочных порошков может быть неподходящим,например в случае отпечатанной основы, которая будет подвергнута ламинированию прозрачной пленкой с использованием связующего (адгезива). Прикладной задачей может быть этикетка, для которой необходимы глянец и оптически идеальный внешний вид. Напыление противоотмарочного порошка действует как напыление грязи или других загрязняющих веществ: оно создаст поверхностные дефекты в ламинате и значительно ухудшит внешний вид. Порошки окажутся в ловушке под поверхностным слоем и придадут внешний вид типа "холмы и долины". Они могут быть очень небольшого размера, но этого часто бывает достаточно для придания неудовлетворительного внешнего вида при тщательной проверке. Другой прикладной задачей, для которой может не подходить использование противоотмарочных по-1 013783 рошков, является использование отпечатанной основы для изготовления этикеток для процесса этикетирования в форме. В этом процессе этикетка, отпечатанная на пластиковой основе, становится интегральной частью контейнера, изготовленного посредством литья под давлением или выдувного формования, в ходе операции формования. Для популярного внешнего вида типа "этикетки нет" оптические характеристики должны быть такими, чтобы потребитель ни при каких условиях не смог увидеть этикетку. Частицы противоотмарочного порошка, пыли или какие-либо сходные частицы будут ухудшать внешний вид такой этикетки и делать его неудовлетворительным. Тем не менее, до настоящего времени использование таких противоотмарочных порошков всегда считалось неизбежным. В полном противоречии с ожиданиями специалистов в данной области техники,которые вообще не ожидали, что такое будет возможно, авторами настоящего изобретения неожиданно было обнаружено, что можно полностью избежать использования таких противоотмарочных порошков и соответственно проблем, связанных с такими порошками, а также исключить необходимость проведения стадий дополнительной сушки или нанесения лакировальной олифы. Соответственно, в настоящем изобретении предложен листовой печатный материал для листовой офсетной печати с воспринимающим изображение слоем покрытия на бумажной основе, который отличается тем, что на листовом печатном материале можно печатать в процессе офсетной печати без напыления на лист тонкодисперсного порошка при выходе листа из печатной машины для предотвращения переноса краски на оборотную сторону следующего листа. Это отрицательное ограничение, а именно то, что не нужны средства для сушки офсетной краски,подходит для данной ситуации по следующим причинам: во-первых, для специалиста в данной области техники простой и прямой задачей является проверка того, действительно ли у листового печатного материала имеется такое свойство, а именно то, что на нем можно печатать в процессе офсетной печати без необходимости в использовании таких средств, как противоотмарочный порошок. Во-вторых, как будет подробно описано ниже и проиллюстрировано большим количеством разнообразных примеров, существуют различные формы осуществления покрытия, обладающего таким свойством. Поэтому определение покрытия на основании его конкретного состава было бы необоснованным ограничением. Кроме того,подробное описание свойства листового печатного материала не только определяет цель, которая была достигнута, но действительно неожиданным результатом настоящего изобретения является то, что можно получить листовой печатный материал, который можно применять в процессе офсетной печати без необходимости в использовании противоотмарочного порошка. Поэтому можно сказать, что это изобретение, для которого сама проблема уже является изобретением, поскольку специалисты в данной области техники никогда не предполагали, что можно получить печатную основу, обладающую таким свойством. Согласно первой предпочтительной форме осуществления настоящего изобретения такой листовой печатный материал характеризуется особенно быстрыми свойствами схватывания краски при печати на нем стандартными красками для листовой офсетной печати. Такая бумага предпочтительно имеет значение смазывания краски (так называемого "отмарывания") менее 0,4 при измерении через 15 с после печати, и это значение гораздо ниже значений для любых коммерчески доступных видов бумаги для офсетной печати. Еще более предпочтительными являются значения отмарывания, которые меньше 0,15 или даже меньше 0,1, предпочтительно меньше 0,05 или даже меньше 0,025 при измерении через 15 с после печати. Значение отмарывания определяют, как описано ниже в разделе, озаглавленном "Испытание на отмарывание", и оно является зависимостью плотности краски, перенесенной на соседний лист, от времени, согласно протоколу, описанному ниже. Плотность краски на соседнем листе бумаги измеряют с помощью денситометра, который является прибором для измерения оптической плотности отпечатанной или неотпечатанной поверхности материала. По существу, это прибор, который измеряет отрицательный логарифм коэффициента отражения отражающего материала. Таким образом, денситометр измеряет поглощательную способность отдельных пигментов. Измеряемое значение D - это плотность, которая определена как отрицательный десятичный логарифм отражательной способности в %, выраженной в десятичной форме. Соответственно, эта плотность В является безразмерным числом. В данном случае плотности были измерены с использованием денситометра Gretag McBeth, как определено ниже, и результаты измерения, которые не нужно было калибровать, были безразмерными числами согласно описанию в руководстве к прибору. По результатам разностного или альтернативного количественного определения данный листовой печатный материал имеет значение отмарывания менее 0,05 при измерении через 30 с после печати,предпочтительно значение отмарывания менее 0,01 при измерении через 30 с после печати. Однако важной для исключения использования противоотмарочных порошков является не только способность краски к высыханию через короткие промежутки времени, количественно определенная в виде набора значений, но и способность краски к высыханию за более длительные промежутки времени. Поэтому согласно другой форме осуществления изобретения листовой печатный материал характеризуется значением схватывания краски для многоцветной печати, которое меньше 0,04 при измерении через 2 мин после печати. Предпочтительно он обладает значением схватывания краски для многоцветной печати, которое меньше 0,02, более предпочтительно меньше 0,015 при измерении через 2 мин после печати.-2 013783 Кроме того, при разностном или альтернативном количественном определении такой листовой печатный материал обладает значением схватывания для краски для многоцветной печати, которое меньше 0,01 при измерении через 6 мин после печати, предпочтительно меньше 0,005 при измерении через 6 мин после печати. Согласно особо предпочтительной форме осуществления настоящего изобретения полное исключение использования противоотмарочного порошка стало возможным благодаря получению листового печатного материала, который обладает надлежащим балансом свойств быстрого схватывания краски, исключающих проблемы, связанные со слишком быстрым впитыванием краски и соответствующим вероятным нарушением внутренней структуры бумаги в процессе печати (в то время, когда бумага находится в печатной машине), и свойств схватывания краски за более длительные промежутки времени. Это возможно благодаря получению листового печатного материала, который обладает значением отмарывания меньше 0,15, меньше 0,1 или меньше 0,05, предпочтительно меньше 0,02 при измерении через 15 с после печати, и который имеет значение схватывания для краски для многоцветной печати меньше 0,04 при измерении через 2 мин после печати. Как уже было указано выше, в период времени, когда печатная основа еще находится в печатной машине (обычно в течение 0-1 с после фактического нанесения краски в печатной машине), схватывание краски не должно быть слишком быстрым - для предотвращения разрыва отпечатанных зон во время стадий, которые выполняются в печатной машине после непосредственного нанесения краски. Однако сразу же после этого и после выхода из печатной машины, т.е. обычно в период времени от 1 с до 10-15 мин или до 1 ч, схватывание краски должно быть как можно более быстрым, чтобы была возможна печать без использования противоотмарочного порошка. В течение этих первых минут после выхода из печатной машины в общем процессе высыхания краски преобладает физическое высыхание краски, и обычно в этот период химическое высыхание только начинается, а фактически заканчивается оно несколько позже. Поэтому высокоэффективное физическое высыхание, по-видимому, является наиболее важным аспектом для исключения использования противоотмарочного порошка, а эффективное химическое высыхание, по-видимому, играет меньшую роль, хотя процесс химического высыхания можно ускорить настолько, что оно будет эффективно происходить и в первые минуты после завершения печати,как указано выше, т.е. в то время, когда во время классической печати действует противоотмарочный порошок. Согласно другой предпочтительной форме осуществления изобретения листовой печатный материал характеризуется тем, что верхнее покрытие и/или второй слой, расположенный под ним, содержат средство, способствующее химическому высыханию, предпочтительно выбранное из каталитических систем типа комплексов переходных металлов, карбоксилатных комплексов переходных металлов, комплексов марганца, карбоксилатных комплексов марганца и/или ацетатных или ацетилацетатных комплексов марганца (например, Mn(II)(Ас)24 Н 2 О и/или Mn(АсАс, где для обеспечения надлежащей каталитической активности Mn-комплексов одновременно присутствуют Mn(II) и Mn(III), или их смесей,причем это средство, способствующее химическому высыханию, предпочтительно присутствует в количестве 0,5-3 частей от сухой массы, предпочтительно в количестве 1-2 частей от сухой массы. В случае каталитических систем на основе металлов типа Mn-комплексов металлическая часть каталитической системы предпочтительно присутствует в покрытии в количестве 0,05-0,6 мас.%, предпочтительно в количестве 0,02-0,4 мас.% от общей сухой массы покрытия. Для поддержания или повышения каталитической активности таких систем можно сочетать их с вторичными ускорителями высыхания и/или с вспомогательными ускорителями высыхания. Также можно повысить каталитическую активность посредством введения различных лигандов для систем на основе металлов, например ацетатный комплекс можно смешивать с бипиридиновыми лигандами (bipy). Также возможна комбинация с другими комплексами металлов типа Li(AcAc). Другие усовершенствования возможны за счет сочетания каталитических систем с пероксидами для того, чтобы иметь необходимый кислород непосредственно в нужном участке без диффузионных ограничений. Следует отметить, что использование таких каталитических систем для фиксации полимеризуемых или способных к образованию поперечных сшивок компонентов офсетных красок также полезно в случае покрытий абсолютно другой природы и совсем не обязательно связано с концепцией присутствия диоксида кремния в покрытии. Можно показать, что, например, снижение содержания пигментов (типа диоксида кремния), которые обладают специфической пористостью и/или специфической поверхностью, и содержания металлов можно компенсировать или даже исключить за счет присутствия в покрытии такого средства, способствующего высыханию, и можно даже обнаружить синергический эффект, если использовать комбинацию диоксида кремния и, например, ацетата марганца. Использование такого средства, способствующего химическому высыханию, также обеспечивает дополнительный параметр для регулирования баланса между глянцем бумаги, глянцем оттиска, схватыванием краски за короткий промежуток времени и схватыванием краски за более длительный промежуток времени и т.д. Согласно следующей предпочтительной форме осуществления изобретения предусмотрен листовой печатный материал с воспринимающим изображение слоем покрытия, который состоит из верхнего слоя и/или по меньшей мере одного второго слоя, расположенного под верхним слоем, при этом верхний-3 013783 и/или второй слои содержат пигментную часть, причем эта пигментная часть содержит тонкодисперсный карбонат, и/или тонкодисперсный каолин, и/или тонкодисперсный диоксид кремния, и/или тонкодисперсную глину, и/или (пористый или непористый) осажденный карбонат кальция (ОКК), и/или кальцинированную глину, и/или тонкодисперсный пластиковый пигмент, или их смесь, причем по меньшей мере один из компонентов смеси имеет площадь поверхности, предпочтительно лежащую в диапазоне от 18 или 40 до 400 м 2/г либо от 100 до 400 м 2/г, предпочтительно в диапазоне от 200 до 350 м 2/г, и связующую часть, причем эта связующая часть состоит из связующего и добавок. Диоксид кремния может также предпочтительно быть выбран из тонкодисперсного иносиликата, предпочтительно так называемого волластонита, и тонкодисперсных гидратированных силикатов кальция, например, типа ксонотлита и/или тоберморита. Удельная площадь поверхности и/или внутренний объем пор (пористость) обеспечивают улучшенное быстрое схватывание краски, необходимое для осуществления идеи изобретения. Согласно другой предпочтительной форме осуществления изобретения пигмент, предпочтительно диоксид кремния типа силикагеля, осажденного диоксида кремния, пористого ОКК или их смесей, имеет объем пор, превышающий 0,2 мл/г, предпочтительно превышающий 0,5 мл/г, еще более предпочтительно превышающий 1 мл/г. Как правило, если в данном документе говорится об объеме пор в пигментах, это означает объем внутренних пор, если не указано иное. Это объем пор в частицах, который доступен снаружи и поэтому способствует образованию доступной пористой структуры конечной бумаги. В частности, в сочетании с (пористым или непористым) тонкодисперсным карбонатом, и/или каолином или глиной, и/или диоксидом кремния с гранулометрическим составом, выбранным так, чтобы средний размер частиц находился в диапазоне 0,1-5 мкм, предпочтительно в диапазоне 0,3-4 мкм, способность краски к схватыванию является оптимальной. Особенно хорошие результаты можно получить, если средний размер частиц пигмента, предпочтительно диоксида кремния типа силикагеля, осажденного диоксида кремния, пористого ОКК или их смесей, находится в диапазоне 0,3-1 мкм или в диапазоне 3-4 мкм. Также на свойства физического и/или химического высыхания влияют поверхностные свойства использованного пигмента, предпочтительно диоксида кремния типа силикагеля, осажденного диоксида кремния, пористого ОКК или их смесей, а также его пористость. Соответственно предпочтителен тонкодисперсный пигмент, предпочтительно диоксид кремния типа силикагеля, осажденного диоксида кремния, пористого ОКК или их смесей, с площадью поверхности в диапазоне 200-400 м 2/г. В целом, следует отметить, что каолин можно заменить или дополнить глиной. Глина - это родовое понятие, используемое для описания группы содержащих воду минералов на основе филлосиликатов алюминия, частицы которых обычно имеют диаметр менее 2 мкм. Глина состоит из разнообразных филлосиликатных минералов с высоким содержанием оксидов и гидроксидов кремния и алюминия, которые содержат различные количества структурной воды. Существуют три или четыре основные группы глин: каолинитовые глины, монтмориллонит-смектитовые глины, иллиты и хлориты. В этих категориях существует примерно тридцать различных типов "чистых" глин, но большинство "природных" глин являются смесями этих различных типов, совместно с другими выветренными минералами. Каолин является специфическим глинистым минералом с химическим составом Al2Si2O5(OH)4. Это слоистый силикатный минерал, в котором тетраэдрический слой связан через атомы кислорода с октаэдрическим слоем октаэдрического диоксида алюминия. В контексте осажденных карбонатов следует указать, что в большинстве случаев можно, например,(частично) заменить или дополнить диоксид кремния, указанный выше, пористым осажденным карбонатом кальция (ОКК) с внутренней пористой структурой. Такой пористый осажденный карбонат кальция предпочтительно имеет площадь поверхности в диапазоне 50-100 м 2/г, более предпочтительно 50-80 м 2/г. В характерном случае такой пористый ОКК имеет размеры частиц в диапазоне 1-5 мкм, предпочтительно 1-3 мкм. Если такой пористый ОКК используют вместо или совместно с диоксидом кремния, в частности вместо силикагеля или осажденного диоксида кремния, то из-за немного меньшей характерной площади поверхности обычно необходимы большие количества/фракции пористого ОКК для достижения такого же или эквивалентного эффекта, как при использовании диоксида кремния или, в частности, силикагеля. Если пигментом является диоксид кремния, то предпочтительно он является аморфным силикагелем или осажденным диоксидом кремния. Кроме того, согласно другой форме осуществления изобретения предпочтительно, чтобы пигмент был аморфным осажденным диоксидом кремния с площадью поверхности, превышающей 150 м 2/г (согласно методу Брунауэра-Эммета-Теллера (ВЕТ-методу, предпочтительно с площадью поверхности, превышающей 500 м 2/г, еще более предпочтительно с площадью поверхности в диапазоне 600-800 м 2/г. Кроме того, предпочтительно, чтобы в случае, если пигмент является диоксидом кремния или содержит диоксид кремния, он имел внутренний объем пор, превышающий или равный 1,8 мл/г, предпочтительно превышающий или равный 2,0 мл/г. Предпочтительно диоксид кремния имеет площадь поверхности, превышающую 200 м 2/г, более предпочтительно превышающую 250 м 2/г, еще более предпочтительно не менее 300 м 2/г. Таким образом, пигментная часть предпочтительно содержит тонкодисперсный диоксид кремния с площадью поверхности в диапазоне 200-1000 м 2/г,предпочтительно в диапазоне 200-400 м 2/г или в диапазоне 250-800 м 2/г. Далее уместно немного более подробно обсудить наиболее важный аспект указанных типов диоксида кремния. В этой связи приводится ссылка на книгу "Руководство по пористым твердым веществам"Weitkamp (Editor), ISBN: 3-527-30246-8, 2002), и конкретно на с. 1586-1572 этой книги; содержание этой части книги полностью включено в данное описание посредством ссылки. В принципе, диоксид кремния можно классифицировать на три основные ветви - так называемый кристаллический диоксид кремния (включающий, например, кварц), аморфный диоксид кремния (включающий, например, плавленый кварц) и синтетический аморфный диоксид кремния. Последние представляют особый интерес в контексте настоящего изобретения, а из них, в частности - диоксиды кремния, полученные во "влажном" процессе. Типами синтетического аморфного диоксида кремния, в основе получения которых лежит "влажный" процесс, являются силикагель (также называемый ксерогелем) и осажденный диоксид кремния и коллоидный диоксид кремния. Пирогенный диоксид кремния получают в термическом процессе. Коллоидный диоксид кремния (также называемый золем кремниевой кислоты) можно считать суспензией первичных частиц, которые имеют малый размер и не являются пористыми. В контексте настоящего изобретения использование коллоидного диоксида кремния возможно, но не предпочтительно. Пирогенный диоксид кремния может иметь различные свойства в зависимости от способа его получения, и пирогенный диоксид кремния с малым размером первичных частиц (3-30 нм) и большой площадью поверхности (50-600 м 2/г) потенциально также может быть использован в контексте настоящего изобретения, хотя он и не является предпочтительным. Однако особо предпочтительными в контексте настоящего изобретения являются, как уже указано выше, осажденный диоксид кремния и силикагель. В целом, предпочтителен силикагель (ксерогель), тогда как осажденный диоксид кремния является предпочтительным только в том случае, если он имеет большую площадь поверхности, в характерном случае превышающую 200 м 2/г, и частицы, размер которых меньше 10 мкм, т.е., например, частицы, размер которых лежит в диапазоне 5-7 мкм. Такие системы можно, например, получить от поставщика Degussa под названием Sipernat 310 и 570. Оба типа, т.е. силикагель и осажденный диоксид кремния, характеризуются пористой структурой частиц (средний диаметр внутренних пор может достигать 2 нм) и большой площадью поверхности. Для сравнения этих типов дается ссылка на табл. 2 в указанной выше книге, приведенную на с. 1556. Предпочтительным является, например, использование силикагеля. Силикагель - это пористая,аморфная форма диоксида кремния (SiO2H2O). Из-за своей уникальной внутренней структуры силикагель радикально отличается от других материалов на основе SiO2. Он содержит широкую сеть взаимосвязанных микроскопических пор. Силикагели имеют доступные внутренние поры с узким диапазоном диаметров; в характерном случае в диапазоне 2-30 нм или даже 2-20 нм. Благодаря своим свойствам, состоящим в уникально быстрой (и избирательной) абсорбции растворителей/носителей на основе минерального масла (в частности, носителей жидкой краски), предпочтительно диоксид кремния, такой как силикагель или осажденный диоксид кремния, а также пористый ОКК или их смеси (например, такого типа, как Syloid C803), а также осажденный диоксид кремния оптимально способны к очень быстрому и плотному "схватыванию" компонентов краски, способных к образованию поперечных связей, на поверхности бумаги и под поверхностью бумаги. Благодаря этой максимально концентрированной форме, механические свойства пленки краски уже достигают очень высокого уровня, а благодаря максимальной концентрации цепей, способных к образованию поперечных связей, последующий процесс химического сшивания протекает в оптимальных условиях для более быстрого достижения (при 100%-ном образовании поперечных связей) наивысшего уровня механических свойств слоя краски. Другая положительная роль этих пигментов (в частности, такого типа, как SyloidC803) состоит в том, что на этой химической стадии металлы, которые могут, но необязательно, добавляться (см. обсуждение ниже), могут действовать как катализаторы, еще более ускоряя процесс образования поперечных связей. Фактически, в коммерческих испытаниях при плотности краски, равной 300400% (что лучше, чем в лабораторных испытаниях), в испытании с высыханием краски по протоколуFOGRA (и при анализе полученного общего графика зависимости высыхания от времени) было многократно показано, что предложенные пигменты в конечном итоге действительно способны ускорять физическое и химическое высыхание краски, по сравнению со случаем без использования предложенных пигментов, в частности если пигмент является диоксидом кремния, таким как силикагель, осажденный диоксид кремния, или пористым ОКК, или их смесями. Следует отметить, что можно частично или полностью заменить эти пигменты, такие как силикагель, ОКК или осажденный диоксид кремния, нанодисперсными пигментами (например, карбонатами,коллоидным диоксидом кремния, пирогенным диоксидом кремния/Aerosil), поскольку необходимая тонкая структура пор и минимальный удельный объем внутренних пор достигаются за счет большого количества мелких частиц пигмента, которые упакованы или агрегированы, что приводит к образованию агрегированной или межчастичной структуры с эквивалентной площадью поверхности и эквивалентными свойствами пористости, как определено выше. Согласно следующей предпочтительной форме осуществления настоящего изобретения листовой печатный материал характеризуется тем, что воспринимающий изображение слой покрытия обладает общим объемом пор (при ширине пор, определенной по проникновению ртути и лежащей в диапазоне 8-5 013783 20 нм), который превышает 8 мл/(г всей бумаги), предпочтительно более 9 мл/(г всей бумаги). Предпочтительно суммарный объем пор, диаметр которых лежит в диапазоне 8-40 нм, превышает 12 мл/(г всей бумаги), предпочтительно превышает 13 мл/(г всей бумаги) (для бумаги с основой с односторонним покрытием при массе покрытия, равной 14 г/м 2, на бумажной основе с предварительно нанесенным грунтовочным покрытием с плотностью, равной 95 г/м 2). Как уже указано выше, листовой печатный материал согласно настоящему изобретению с включенным в него предложенным пигментом, который предпочтительно является диоксидом кремния, таким как силикагель, осажденный диоксид кремния, пористым ОКК или их смесями, предназначен для офсетной печати. Соответственно, в противоположность бумаге для струйной печати, он в особенности предназначен для восприятия обычных красок, используемых в листовой офсетной печати, но не для восприятия печатных чернил, используемых в струйной печати, которые демонстрируют значительно меньшее сродство к листовому печатному материалу согласно настоящему изобретению. Коммерчески доступные краски для офсетной печати обычно характеризуются общей поверхностной энергией в диапазоне от примерно 20 до 28 мН/м (среднее значение примерно 24 мН/м) и дисперсионной частью общей поверхностной энергии в диапазоне 9-20 мН/м (среднее значение примерно 14 мН/м). Значения поверхностной энергии были измерены за 0,1 с на приборе Fibrodat 1100, Fibro Systems, Швеция. С другой стороны,коммерчески доступные печатные чернила для струйной печати характеризуются (большей) общей поверхностной энергией, лежащей в диапазоне от примерно 28 до 31 мН/м (в среднем примерно 30 мН/м),и дисперсионной частью общей поверхностной энергии, лежащей в диапазоне 28-31 мН/м (среднее значение примерно 30 мН/м), т.е. для них характерна очень малая полярная часть общей энергии (среднее значение примерно 1 мН/м). Поэтому согласно еще одной предпочтительной форме осуществления настоящего изобретения общая поверхностная энергия воспринимающего изображение слоя покрытия соответствует характеристикам поверхностной энергии красок для офсетной печати, т.е. поверхностная энергия, например, меньше или равна 30 мН/м, предпочтительно меньше или равна 28 мН/м. Это контрастирует со свойствами обычных сортов бумаги для струйной печати, которые имеют значения общей поверхностной энергии не менее 40 мН/м и до примерно 60 мН/м. Кроме того, предпочтительно, чтобы дисперсионная часть общей поверхностной энергии воспринимающего изображение слоя покрытия была меньше или равна 18 мН/м, предпочтительно меньше или равна 15 мН/м. Это снова полностью контрастирует со значениями, характерными для сортов бумаги для струйной печати, так как у этих сортов бумаги дисперсионная часть значительно превышает 20 мН/м и даже достигает 60 мН/м. В частности, при использовании силикагеля в качестве одного из пигментов, но также и в общем случае, пигментная часть содержит не менее 5 частей (в пересчете на сухую массу) пигмента, предпочтительно диоксида кремния, такого как силикагель, осажденный диоксид кремния, или пористого ОКК, или их смесей, или тонкодисперсного карбоната, и/или тонкодисперсного каолина, и/или тонкодисперсной глины, и/или тонкодисперсного диоксида кремния с таким гранулометрическим составом частиц, что средний размер частиц лежит в диапазоне 0,1-5 мкм, предпочтительно менее 4,5 мкм или предпочтительно менее 4,0 мкм, еще более предпочтительно в диапазоне 0,3-4 мкм, или в случае осажденного диоксида кремния с таким гранулометрическим составом частиц, что средний размер частиц лежит в диапазоне 5-7 мкм. Следует также отметить, что и указанные типы неорганических пигментов (диоксид кремния, силикагель или иносиликаты, например, такие как волластонит, гидратированные силикаты кальция, например, такие как ксонотлит и/или тоберморит, измельченные и/или осажденные карбонаты (пористый или непористый ОКК, кальцинированные глины и/или каолины могут в еще большей степени способствовать высыханию краски, если они не только имеют площадь поверхности в диапазоне от 40 или 100 до 400 м 2/г и/или указанными характеристиками пористости, но и, кроме того, содержат следовые количества металла, выбранного из группы, состоящей из железа, марганца, кобальта, хрома, никеля, цинка,ванадия, меди или других переходных металлов, причем по меньшей мере одно из этих следовых количеств превышает 10 частей на миллиард, или предпочтительно превышает 100 или 500 частей на миллиард, или сумма следовых количеств превышает 100 частей на миллиард либо предпочтительно превышает 500 частей на миллиард. Неорганические пигменты могут быть искусственным или естественным образом обогащены такими следовыми количествами металлов. Например, предпочтительно содержание железа, превышающее 500 частей на миллиард, при необходимости возможно дополнительное количество марганца, превышающее 20 частей на миллиард. Также предпочтительно содержание хрома, превышающее 20 частей на миллиард. Металл, в элементарной или в ионной форме, по-видимому, способствует химическому высыханию краски. Большее содержание металла может компенсировать меньшее содержание в частях (в пересчете на сухую массу) пигмента с подходящей пористостью и/или площадью поверхности, например, если пигментная часть содержит 80-95 частей (в пересчете на сухую массу) тонкодисперсного карбоната,и/или тонкодисперсного каолина, и/или тонкодисперсной глины, и 6-25 частей (в пересчете на сухую массу) тонкодисперсного диоксида кремния, то содержание диоксида кремния можно уменьшить, если увеличить содержание металла. Существуют 3 группы металлов, которые особенно активны в качестве высушивающих металлов-6 013783 или связаны с функцией высыхания, если они присутствуют в одном из пигментов, в частности во фракции диоксида кремния.A) Первичные, или верхние, или поверхностные высушивающие металлы: все переходные металлы,такие как Mn с валентностью +2 (II) или +3 (III). Они катализируют образование и, особенно, разложение перекисей, образующихся в результате реакции О 2 с высыхающими маслами. Эти окислительные или свободно-радикальные химические процессы приводят к образованию полимер-полимерных поперечных связей (что соответствует поверхностному высыханию) и к образованию гидроксильных/карбонильных/карбоксильных групп на молекулах высыхающих масел. Наиболее важными металлами являются Co, Mn, V, Ce, Fe. Также можно использовать Cr, Ni, Rh и Ru. Б) Вторичные, или сквозные, или координационные высушивающие металлы: такие высушивающие вещества используют группы, содержащие О, для образования специфических поперечных сшивок(но всегда в комбинации с первичными высушивающими веществами, посредством сопряженного комплексообразования). Наиболее важными металлами являются Zr, La, Nd, Al, Bi, Sr, Pb, Ba.B) Вспомогательные высушивающие металлы, или металлы-промоторы: они сами не выполняют впрямую функцию осушения, но за счет особых взаимодействий с первичными или вторичными высушивающими веществами (или, в некоторых случаях, за счет повышения растворимости первичных и вторичных высушивающих веществ) они могут поддерживать их активность. Наиболее важными из них являются Ca, K, Li и Zn. Для того чтобы активность этих металлов была значительной, они должны присутствовать в пигменте (предпочтительно в диоксиде кремния) в количестве от 10 частей на миллиард в качестве нижнего предела до следующих верхних пределов. Первичные высушивающие металлы: все - до 10 частей на миллион, за исключением Се: до 20 частей на миллион и за исключением Fe: до 100 частей на миллион. Вторичные высушивающие металлы: все - до 10 частей на миллион, за исключением Zr, Al, Sr и Pb: все эти металлы до 20 частей на миллион. Вспомогательные высушивающие металлы: все - до 20 частей на миллион. Особенно эффективными являются некоторые специфические комбинации этих металлов, например, такие как Co+Mn, Co+Ca+Zr, или La, или Bi, или Nd, Co+Zr/Ca, Co+La. Возможна, например, комбинация ацетата Mn(II+III) (только поверхность краски быстро высыхает и становится непроницаемой для кислорода) с какой-либо солью K (для активации активности Mn) и, возможно, с солью Zr (для усиления сквозного высыхания всего объема краски, так что улучшается устойчивость к трению влажной краски в нанесенном слое краски). Специфическая композиция покрытия, содержащая диоксид кремния, является особенно подходящей согласно настоящему изобретению. Такой воспринимающий изображение слой покрытия отличается тем, что он содержит верхний слой и/или по меньшей мере один второй слой, расположенный под верхним слоем, причем верхний и/или второй слои содержат пигментную часть, причем эта пигментная часть состоит из 80-95 частей (в пересчете на сухую массу) тонкодисперсного карбоната (осажденного или измельченного карбоната, пористого ОКК или их комбинаций) и/или тонкодисперсного каолина или глины, и из 6-25, предпочтительно 6-20 частей (в пересчете на сухую массу) тонкодисперсного диоксида кремния, и связующую часть, причем эта связующая часть состоит из 5-15 (или даже до 20) частей (в пересчете на сухую массу) связующего и из менее чем 4 частей (в пересчете на сухую массу) добавок. Для некоторых применений выгодными также могут быть содержания связующего, достигающие 30 частей, в частности в комбинации с пигментной частью, которая преимущественно состоит из силикагеля,(пористого) ОКК или только из осажденного диоксида кремния. В этом контексте следует указать, что термин дисперсный диоксид кремния может охватывать соединения, которые обычно называют золем кремниевой кислоты, а также аморфный силикагель, осажденный диоксид кремния и пирогенный диоксид кремния. Для ясности, воспринимающее изображение покрытие может быть однослойным покрытием, причем это однослойное покрытие содержит пигментную часть, определенную выше. Однако воспринимающее изображение покрытие может быть и двухслойным покрытием, так что оно может иметь верхний слой и второй слой, расположенный под этим верхним слоем. В этом случае верхний слой может содержать пигментную композицию, второй слой может содержать пигментную композицию, или оба слоя могут содержать пигментную композицию. Во всех этих случаях возможны полезные эффекты согласно настоящему изобретению. Если в контексте настоящего изобретения говорится о частях в пересчете на сухую массу, то численные значения, приведенные в данном документе, преимущественно следует понимать следующим образом: пигментная часть состоит из 100 частей в пересчете на сухую массу; эти 100 частей распределяются между карбонатом и/или каолином или глиной, с одной стороны, и диоксидом кремния, с другой стороны. Это означает, что карбонат, и/или каолин, или глина дополняют части диоксида кремния до 100 частей в пересчете на сухую массу. Связующую часть и добавки при этом следует понимать, как рассчитанные на основании 100 частей в пересчете на сухую массу пигментной части. В другой предпочтительной форме осуществления изобретения пигментная часть содержит 7-15, предпочтительно 8-12 частей (в пересчете на сухую массу) тонкодисперсного диоксида кремния или (пористого) ОКК, предпочти-7 013783 тельно 8-10 частей (в пересчете на сухую массу) тонкодисперсного диоксида кремния или (пористого) ОКК. На самом деле, если содержание диоксида кремния или (пористого) ОКК слишком велико, то полиграфическая краска проявляет слишком быстрое схватывание, что приводит к неподходящему глянцу оттиска и другим недостаткам. Поэтому только специфический диапазон значений содержания диоксида кремния или (пористого) ОКК действительно обеспечивает подходящие свойства для листовой офсетной печати, которая требует средней скорости схватывания краски за короткие промежутки времени (в диапазоне 15-120 с согласно результатам так называемого испытания на отмарывание), но исключительно быстрого схватывания краски за длительные промежутки времени (в диапазоне 2-10 мин согласно результатам так называемого испытания со схватыванием краски для многоцветной печати). Согласно следующей предпочтительной форме осуществления настоящего изобретения пигментная часть содержит 70-80 частей (в пересчете на сухую массу) тонкодисперсного карбоната, предпочтительно с таким гранулометрическим составом частиц, что 50% частиц имеют размер меньше 1 мкм. Особенно хорошие результаты можно получить, если выбран такой гранулометрический состав частиц, что 50% частиц имеют размер меньше 0,5 мкм, и наиболее предпочтительно, если выбран такой гранулометрический состав частиц, что 50% частиц имеют размер меньше 0,4 мкм (во всех случаях размер частиц измерен с использованием способов Sedigraph). Как уже указано выше, обнаружено, что комбинация карбоната и каолина или глины в пигментной части дает определенные преимущества. Что касается каолина или глины, то предпочтительно, чтобы в покрытии присутствовало 10-25 частей (в пересчете на сухую массу) тонкодисперсного каолина или глины, предпочтительно 13-18 частей (в пересчете на сухую массу) тонкодисперсного каолина или глины. Могут быть выбраны тонкодисперсный каолин или глина, имеющие такой гранулометрический состав частиц, что 50% частиц имеют размер меньше 1 мкм, более предпочтительно имеющие такой гранулометрический состав частиц, что 50% частиц имеют размер меньше 0,5 мкм, и наиболее предпочтительно имеющие такой гранулометрический состав частиц, что 50% частиц имеют размер меньше 0,3 мкм. Как уже указано выше, особенно важно найти компромисс между глянцем бумаги, глянцем оттиска и свойствами быстрого схватывания краски. Чем быстрее схватывается краска, тем хуже обычно свойства глянца оттиска. Поэтому специфическая комбинация доли связующего и доли диоксида кремния или(пористого) ОКК обеспечивает идеальный компромисс для листовой офсетной печати без использования противоотмарочного порошка или других средств, описанных выше. Тем не менее, еще лучшие результаты можно получить, если связующая часть содержит 7-12 частей (в пересчете на сухую массу) связующего. Более высокое содержание связующего, достигающее 30 частей, является полезным, если в качестве соответствующей пигментной части используются силикагель, пирогенный диоксид кремния,коллоидный диоксид кремния, (пористый) ОКК или осажденный диоксид кремния в больших количествах. Связующее может быть выбрано так, что оно представляет собой один тип связующего или смесь различных или сходных связующих. Такие связующие могут быть выбраны, например, из группы, состоящей из латекса, в частности стирол-бутадиенового латекса, стирол-бутадиен-акрилонитрилового латекса, стирол-акрилового латекса, в частности стирол-п-бутил-акриловых сополимеров, стиролбутадиен-акриловых латексов, сополимеров акрилата и винилацетата, крахмала, полиакрилатных солей,поливинилового спирта, сои, казеина, карбоксиметилцеллюлозы, гидроксиметилцеллюлозы и их сополимеров и смесей, предпочтительно полученных во время производства в форме анионной коллоидной дисперсии. Особо предпочтительными являются, например, латексы на основе сополимера сложного акрилового эфира, в основе которых лежат бутилакрилат, стирол и, при необходимости, акрилонитрил. Можно использовать связующие типа Acronal, который можно приобрести в компании BASF (Германия), или типа Litex, который можно приобрести в компании PolymerLatex (Германия). Кроме собственно связующего связующая часть может содержать по меньшей мере одну добавку или несколько добавок, выбранных из противовспенивателей, красителей, блескообразователей, диспергаторов, загустителей, водоудерживающих средств, консервантов, сшивающих агентов, смазок и средств для регулирования pH или их смесей. В частности, удалось показать, что особенно подходящая для применения в листовой офсетной печати композиция характеризуется тем, что верхнее покрытие воспринимающего изображение слоя состоит из пигментной части, причем эта пигментная часть состоит из 75-94 или 80-95 частей (в пересчете на сухую массу) тонкодисперсного карбоната, и/или тонкодисперсного каолина, и/или тонкодисперсной глины, и 6-25 частей (в пересчете на сухую массу) тонкодисперсного диоксида кремния и/или (пористого) ОКК. Еще лучшие результаты можно получить, если листовой печатный материал характеризуется тем, что верхнее покрытие воспринимающего изображение слоя содержит пигментную часть, которая состоит из 70-80 частей (в пересчете на сухую массу) тонкодисперсного карбоната с таким гранулометрическим составом частиц, что 50% частиц имеют размер меньше 0,4 мкм, 10-15 частей (в пересчете на сухую массу) тонкодисперсного каолина (или глины) с таким гранулометрическим составом частиц, что 50% частиц имеют размер меньше 0,3 мкм, 8-12 частей (в пересчете на сухую массу) тонкодисперсного диоксида кремния или (пористого) ОКК со средним размером частиц в диапазоне 3-5 мкм и площадью поверхности 300-400 м 2/г, и связующей части, содержащей 8-12, предпочтительно 9-11, частей (в пересчете на сухую массу) латексного связующего и менее 3 частей (в пересчете на сухую массу) добавок.-8 013783 Листовой печатный материал согласно настоящему изобретению может быть каландрированным и некаландрированным и он может быть матовой, глянцевой или сатинированной бумагой. Листовой печатный материал может характеризоваться глянцем поверхности воспринимающего изображение покрытия, превышающим 75% согласно TAPPI при освещении под углом в 75 или превышающим 50% согласно DIN при освещении под углом в 75 в случае глянцевой бумаги (например, 75-80% согласноTAPPI при освещении под углом в 75), значениями менее 25% согласно TAPPI при освещении под углом в 75 в случае матовой бумаги (например, 10-20%) и промежуточными значениями в случае сатинированных сортов (например, 25-35%). Воспринимающее изображение покрытие может быть предусмотрено на обеих сторонах основы, и оно может быть нанесено так, что масса покрытия лежит в диапазоне 5-15 г/м 2 на каждой стороне или только на одной стороне. Бумага с полным покрытием может иметь массу в диапазоне 80400 г/м 2. Предпочтительно основой является бумажная основа, не содержащая частиц древесины. Диоксид кремния и/или (пористый) ОКК могут присутствовать в верхнем слое, однако они могут также присутствовать в слое, который расположен непосредственно под верхним слоем. В этом случае верхний слой также может содержать диоксид кремния и/или (пористый) ОКК, но существует и возможность отсутствия диоксида кремния и/или (пористого) ОКК в верхнем слое. Поэтому согласно следующей предпочтительной форме осуществления изобретения листовой печатный материал характеризуется тем, что воспринимающий изображение слой покрытия содержит второй слой, расположенный под верхним слоем, который включает пигментную часть, причем эта пигментная часть состоит из 80-98 частей (в пересчете на сухую массу) смеси тонкодисперсных карбонатов или одного тонкодисперсного карбоната, предпочтительно с таким гранулометрическим составом частиц, что размер 50% частиц имеют размер меньше 2 мкм или даже меньше 1 мкм, 2-25 частей (в пересчете на сухую массу) тонкодисперсного диоксида кремния и/или (пористого) ОКК, и связующую часть, причем эта связующая часть состоит из менее чем 20 частей (в пересчете на сухую массу) связующего, предпочтительно из 8-15 частей (в пересчете на сухую массу) латексного или крахмального связующего и менее чем 4 частей (в пересчете на сухую массу) добавок. В этом случае показано, что будут иметься преимущества, если в этом втором слое тонкодисперсный карбонат пигментной части будет состоять из смеси одного тонкодисперсного карбоната с таким гранулометрическим составом частиц, что размер 50% частиц имеют размер меньше 2 мкм, и другого тонкодисперсного карбоната с таким гранулометрическим составом частиц, что размер 50% частиц имеют размер меньше 1 мкм, причем предпочтительно, чтобы оба эти компонента присутствовали в примерно одинаковых количествах. В характерном случае пигментная часть второго слоя содержит 5-15 частей (в пересчете) на сухую массу диоксида кремния, предпочтительно такого качества,которое описано выше при обсуждении верхнего слоя. Следует отметить, что под этим вторым слоем, который сам по себе является необязательным, могут быть предусмотрены и другие слои. Такие дополнительные слои могут быть, например, клеящими слоями; однако могут иметься и дополнительные слои, также содержащие определенные количества диоксида кремния. Тем не менее, предпочтительно, чтобы на исходной бумажной основе было не больше двух слоев, поскольку было обнаружено, что на свойства бумаги, связанные с отмарыванием, иногда оказывает отрицательное влияние наличие двух дополнительных слоев под верхним слоем. Поэтому бумага предпочтительно является бумагой с двойным покрытием, а не бумагой с тройным покрытием. Как уже обсуждалось выше, необходимо значительно сократить время до преобразования и повторной печати. Поэтому согласно еще одной предпочтительной форме осуществления изобретения листовой печатный материал характеризуется тем, что на нем можно производить повторную печать менее чем через 30 мин, предпочтительно менее чем через 15 мин, и выполнять преобразование менее чем через час, предпочтительно в пределах менее чем 0,5 ч. В этом контексте пригодность для повторной печати означает, что отпечатанный лист можно второй раз провести через процесс печати, чтобы выполнить печать на обратной стороне, без вредных побочных эффектов, например, таких как слипание оттисков,загрязнение оттисков, отмарывание и т.п. В этом контексте пригодность для преобразования означает возможность проведения стадий преобразования, хорошо известных в целлюлозно-бумажной промышленности (преобразование включает в себя переворачивание, сортирование, складывание, фальцовку,обрезку, пробивание отверстий, склеивание, упаковку и т.п. отпечатанных листов). Настоящее изобретение также относится к способу получения листового печатного материала в соответствии с описанным выше. Способ характеризуется тем, что композицию покрытия, предпочтительно содержащую диоксид кремния, наносят на бумажную основу без покрытия, грунтованную бумажную основу или бумажную основу с покрытием, предпочтительно не содержащую частиц древесины, с помощью устройства для нанесения покрытий поливом, устройства с ракельным ножом для нанесения покрытий, устройства для нанесения покрытий валиком, устройства для нанесения покрытий распылением,воздушного шабера, барабана, нагретого паром или, в частности, с помощью дозирующего клеильного пресса. В зависимости от необходимого глянца бумаги бумага с покрытием может быть каландрированной. Возможными условиями каландрирования являются следующие: каландрирование со скоростью в диапазоне 200-2000 м/мин, при сжимающем усилии в зоне контакта в диапазоне 50-500 Н/мм и при тем-9 013783 пературе выше комнатной, предпочтительно выше 60 С, более предпочтительно в диапазоне 70-95 С,при использовании 1-15 зон контакта валков каландра. Кроме того, настоящее изобретение относится к применению листового печатного материала, определенного выше, в процессе листовой офсетной печати без использования противоотмарочного порошка,и/или без использования радиационной или тепловой сушки, и/или без использования лакировальной олифы. В таком процессе повторная печать и/или преобразование предпочтительно производятся менее чем через час, особо предпочтительно менее чем через 0,5 ч, как более подробно описано выше. Другие формы осуществления настоящего изобретения описаны в зависимых пунктах формулы изобретения. Краткое описание графических материалов На прилагаемых графических материалах изображены предпочтительные формы осуществления настоящего изобретения, а именно фиг. 1 - схема разреза листового печатного материала; фиг. 2 - граммаж (масса) и толщина различных видов бумаги с промежуточным покрытием; фиг. 3 - глянец бумаги у различных видов бумаги с промежуточным покрытием; фиг. 4 - шероховатость бумаги у различных видов бумаги с промежуточным покрытием; фиг. 5 - граммаж и толщина различных видов некаландрированной бумаги с верхним покрытием; фиг. 6 - степень белизны и непрозрачность различных видов некаландрированной бумаги с верхним покрытием; фиг. 7 - уровень глянца бумаги у различных видов некаландрированной бумаги с верхним покрытием; фиг. 8 - схватывание краски на различных видах бумаги с верхним покрытием - бумага некаландрированная: а) верхняя сторона; b) оборотная сторона; фиг. 9 - практический глянец оттиска в зависимости от глянца некаландрированной бумаги у различных видов бумаги с верхним покрытием; фиг. 10 - "сочность" оттиска у различных видов некаландрированной бумаги с верхним покрытием; фиг. 11 - пригодность для офсетной печати различных видов некаландрированной бумаги с верхним покрытием; фиг. 12 - результаты капельного тестирования различных видов некаландрированной бумаги с верхним покрытием; фиг. 13 - устойчивость влажной краски к трению (сопротивление истиранию), измеренная на различных видах некаландрированной бумаги с верхним покрытием; фиг. 14 - граммаж и толщина различных видов каландрированной бумаги с верхним покрытием; фиг. 15 - степень белизны и непрозрачность различных видов каландрированной бумаги с верхним покрытием; фиг. 16 - уровень глянца бумаги у различных видов каландрированной бумаги с верхним покрытием; фиг. 17 - схватывание краски на различных видах бумаги с верхним покрытием - бумага каландрированная: а) верхняя сторона, b) оборотная (сетчатая) сторона; фиг. 18 - практический глянец оттиска в зависимости от глянца каландрированной бумаги у различных видов бумаги с верхним покрытием; фиг. 19 - "сочность" оттиска у различных видов каландрированной бумаги с верхним покрытием; фиг. 20 - пригодность для офсетной печати различных видов каландрированной бумаги с верхним покрытием; фиг. 21 - результаты капельного тестирования различных видов каландрированной бумаги с верхним покрытием; фиг. 22 - устойчивость влажной краски к трению (сопротивление истиранию), измеренная на различных видах каландрированной бумаги с верхним покрытием; фиг. 23 - испытание с уайт-спиритом (ватный наконечник), выполненное в лаборатории на каландрированной бумаге; фиг. 24 - результаты испытания на устойчивость краски к трению на отпечатанной бумаге некаландрированной; фиг. 25 - оценка крапинок на некаландрированной бумаге; фиг. 26 - результаты испытания на устойчивость краски к трению на отпечатанной бумаге каландрированной; фиг. 27 - оценка крапинок на каландрированной бумаге; фиг. 28 - результаты испытания с уайт-спиритом для различных сортов каландрированной бумаги; фиг. 29 - результаты испытания на устойчивость к трению влажной краски (сопротивление истиранию) для различных сортов каландрированной бумаги; фиг. 30 - значения отмарывания для верхней стороны (а) и оборотной стороны (b) различных сортов каландрированной бумаги; фиг. 31 - значения схватывания краски для многоцветной печати для верхней стороны (а) и оборотной стороны (b) различных сортов каландрированной бумаги; фиг. 32 - пригодность для офсетной печати и MCFP различных сортов каландрированной бумаги;- 10013783 фиг. 33 - результаты испытания на устойчивость к трению влажной краски (сопротивление истиранию) для различных сортов каландрированной бумаги; фиг. 34 - данные относительно пористости конечных покрытий, полученные в опытах с проникновением ртути, для бумаги с покрытием; фиг. 35 - сравнение результатов испытания с уайт-спиритом для образцов с силикагелем и образцов с осажденным диоксидом кремния; фиг. 36 - результаты испытания с уайт-спиритом для различных сортов некаландрированной бумаги; фиг. 37 - результаты испытания с уайт-спиритом для различных сортов каландрированной бумаги; фиг. 38 - распределение пор по размеру для каландрированной бумаги (диапазон диаметров пор в слое покрытия); фиг. 39 - распределение пор по размеру для каландрированной бумаги (диапазон диаметров пор в слое покрытия); фиг. 40 - гранулометрический состав использованных пигментов. Сведения, подтверждающие возможность осуществления изобретения Если обратиться к графическим материалам, которые предназначены для иллюстрации предпочтительных форм осуществления настоящего изобретения, но не ограничивают настоящее изобретение, то на фиг. 1 приведено схематическое изображение листового печатного материала с покрытием. На листовой печатный материал 4 с обеих сторон нанесены слои покрытия, причем эти слои представляют собой воспринимающее изображение покрытие. В данном конкретном случае имеется верхнее покрытие 3, которое является наружным покрытием листового печатного материала с покрытием. Под этим верхним слоем 3 находится второй слой 2. В некоторых случаях под этим вторым слоем находится дополнительный третий слой, который может быть либо соответствующим покрытием, либо клеящим слоем. В характерном случае листовой печатный материал с покрытием такого рода имеет базовую плотность в диапазоне 80-400 г/м 2, предпочтительно в диапазоне 100-250 г/м 2. Например, верхний слой имеет общую плотность сухого покрытия в диапазоне 3-25 г/м 2, предпочтительно в диапазоне 4-15 г/м 2 и наиболее предпочтительно в диапазоне от примерно 6 до 12 г/м 2. Второй слой может иметь общую плотность сухого покрытия в том же диапазоне или меньше. Воспринимающее изображение покрытие может быть нанесено только на одну сторону листа или, как показано на фиг. 1, на обе стороны. Основная цель данной работы состоит в том, чтобы обеспечить печатный материал с покрытием для "мгновенного" высыхания краски, предназначенный для применения в качестве бумаги для листовой офсетной печати в сочетании со стандартными типографскими красками. На пилотных образцах бумаги с покрытием была произведена печать на коммерческой листовой печатной машине, и после оценки пригодности для повторной печати или преобразования были проведены испытания на схватывание краски и высыхание краски (которое оценивалось в испытании с уайт-спиритом, описанном ниже). За счет использования диоксида кремния (Syloid C803 и другие сорта, например SyloJet, производства компании Grace Division) во втором или в верхнем слое покрытия можно было значительно ускорить тенденцию бумаги с покрытием к высыханию краски по сравнению со стандартными сортами бумаги с покрытием. В случае каландрированных сортов бумаги наблюдалось значительное лучшее сопротивление краски истиранию (меньшее истирание) по сравнению с некаландрированными сортами бумаги. Улучшенные свойства, специально проанализированные в испытаниях с уайт-спиритом, были подтверждены в испытаниях с преобразованием на практически используемой печатной машине (листовой печатной машине). Использование диоксида кремния в верхнем слое покрытия приводило к быстрому физическому и химическому высыханию, схватывание краски за короткий промежуток времени и за длительный промежуток времени также было более быстрым, а тенденция к появлению крапинок на каландрированной бумаге была немного лучшей, чем для бумаги сравнения. Уровни глянца бумаги и глянца оттиска были немного ниже, чем в контроле. Если диоксид кремния использовался во втором слое покрытия, влияние на физическое и химическое высыхание краски по-прежнему существовало, но механизм был не таким активным, как в случае нанесения верхнего покрытия. Преимуществами содержащего диоксид кремния промежуточного или второго слоя покрытия были больший глянец бумаги и одинаковое время схватывания краски по сравнению с контролем, что приводило к большему глянцу оттиска. При использовании во втором слое покрытия содержание диоксида кремния должно быть выше. В табл. 1 приведены различные испытанные сорта бумаги, которые были использованы для последующего анализа. Было изготовлено пять различных сортов бумаги, из которых бумага, обозначенная как IID1, имеет верхнее покрытие без диоксида кремния и промежуточное покрытие с диоксидом кремния; бумага, обозначенная как IID2, имеет верхнее покрытие с диоксидом кремния и промежуточное покрытие без диоксида кремния; бумага, обозначенная как IID3, не содержит диоксида кремния ни в стандартном промежуточном покрытии, ни в верхнем покрытии, и бумага, обозначенная как IID5, содержит стандартное промежуточное покрытие без диоксида кремния и верхнее покрытие с диоксидом кремния. Подробные рецептуры промежуточного покрытия и верхнего покрытия приведены в табл. 2 и 3. Примечания. Композиция МС 1 оптимизирована таким образом, чтобы достичь быстрого схватывания краски за длительные промежутки времени посредством изменения промежуточного слоя покрытия. СС 60 (с узким распределением частиц по размеру) используется для создания большего объема пор,а диоксид кремния является добавкой, ускоряющей физическое и химическое высыхание краски. Крахмал также оказывает отрицательное влияние на объем внутренних пор, поскольку он, по-видимому, замедляет схватывание краски за длительные промежутки времени, но крахмал также необходим в качестве реологической добавки для увеличения удержания воды материалом покрытия. Если заменить диоксид кремния дополнительным 10%-ным количеством НС 60, количество латекса может быть равно 7,5 частей на сотню (заметно меньше). Связующая способность (эмпирическое правило): 10+0,53=11,5. Связующая способность стандартного промежуточного покрытия: 5+0,56=8. Композиция МС 2 оптимизирована на основании практического опыта; в ней использован тонкодисперсный пигмент НС 95. Связующая способность: 7,5+0,53=9. В материалах обоих промежуточных покрытий при необходимости можно использовать другие добавки (например, КМЦ, отбеливатели, модификаторы реологических свойств, противовспениватели, красители и т.п.). Материал промежуточного покрытия МС 1 (с 10% диоксида кремния) и МС 2 (100% НС 95) наносили на грунтованную бумагу (с плотностью 150 г/м 2). Содержание крахмала в промежуточных покрытиях было снижено до 3 частей на сотню с целью обеспечения быстрого схватывания краски - в стандартных композициях промежуточных покрытий используется 6 частей крахмала на сотню. Два различных материала верхнего покрытия (ТС 1 и ТС 3) были приготовлены и нанесены на бумаги с промежуточным покрытием (с плотностью 150 г/м 2), кроме того, покрытие ТС 1 (стандарт) было нанесено на МС 1, а ТС 3, содержащее 8% диоксида кремния - на МС 2. Целью было определение наилучшего слоя покрытия для использования диоксида кремния и сравнение его со стандартным покрытием (IID3). Нанесение промежуточного и верхнего покрытий было выполнено с помощью ракельного ножа(первым было нанесено покрытие на оборотную сторону) - были выбраны обычно используемые плотности покрытий, температуры сушки и содержания влаги. Лабораторные исследования этих бумаг с покрытием были проведены с использованием стандартных способов. Тем не менее, для анализа свойств схватывания типографской краски было использовано несколько специфических способов, которые будут описаны ниже. Испытание на стираемость влажной краски (испытание на устойчивость к истиранию) Обычно смазывание (так называемое "отмарывание") краски объясняют малой устойчивостью краски к истиранию. Такое отмарывание краски может быть вызвано различными причинами: если краска не полностью высохлаэто обнаруживается в испытании на стираемость влажной краски; если краска полностью высохлаэто обнаруживается в испытании на устойчивость краски к истиранию. Здесь будет подробно описано испытание на стираемость влажной краски, которое является испытанием на возможность преобразования. Испытание на устойчивость краски к истиранию производится по тому же принципу, что и испытание на стираемость влажной краски, но оно проводится после просушивания краски в течение 48 ч. Область применения. Способ описывает оценку устойчивости бумаги и картона к истиранию через несколько промежутков времени после печати, но до полного высыхания. Ссылки на нормативы/соответствующие международные стандарты: GTM 1001: получение образцов; GTM 1002: стандартная атмосфера для кондиционирования; ESTM 2300: печатная машина Prufbau - описание и процедура. Описание родственных способов испытания: руководство к печатной машине Prufbau. Определения. Стирание краски: если слои краски подвергаются воздействию механического напряжения, например напряжению сдвига или трению, они могут повреждаться и оставлять метки на печатной продукции,даже после полного их высыхания. Химическое высыхание: в листовой офсетной печати - затвердевание пленки краски из-за протекания реакций полимеризации. Уровень стирания влажной краски: измерение количества краски, которое оставило следы на контрлисте бумаги во время испытания на стираемость влажной краски, проведенного через определен- 13013783 ное время после печати. Принцип: на печатной машине Prufbau с использованием коммерческой типографской краски печатают исследуемый образец. Через несколько промежутков времени частью отпечатанного исследуемого образца 5 раз протирают белую бумагу (бумагу того же сорта). Оценивают повреждение оттиска и отметки на белой бумаге и строят график зависимости от времени. Используется черная типографская краска Tempo Max (SICPA, СН). Процедура лабораторного исследования: 1) установить давление печати, равное 800 Н; 2) взвесить краску с точностью до 0,01 г и поместить это количество краски в устройство для подачи печатной краски печатной машины Prufbau; 3) в течение 30 с распределять краску по бумаге (для облегчения работы можно увеличить время распределения краски до 60 с); 4) зафиксировать исследуемый образец на коротком держателе для образцов; 5) поместить на устройство для подачи печатной краски алюминиевый валик Prufbau и стирать краску в течение 30 с; 6) взвесить ролик с краской (m1); 7) поместить алюминиевый валик Prufbau с краской на печатное устройство; 8) поместить пластину с образцом против алюминиевого валика с краской, печатать исследуемый образец со скоростью 0,5 м/с; 9) отметить время, в которое была произведена печать образца; 10) после завершения печати снова взвесить валик с краской (m2) и определить перенос краски It в г(примечание: перенос краски It рассчитывается по формуле It=m1-m2, где m1 - масса валика с краской до печати, а m2 - масса того же валика после печати); 11) установить на приборе для испытания типографской краски на стирание Prufbau количество протираний, равное 5; 12) вырезать круглый лист бумаги из отпечатанной полосы при помощи устройства для вырезания образцов Prufbau; 13) прикрепить исследуемый образец напротив одного из держателей образцов Prufbau и зафиксировать чистую полосу той же бумаги в держателе для образцов; 14) через определенный промежуток времени после печати сложить чистую бумагу и отпечатанный круглый лист бумаги лицом к лицу на устройстве Prufbau и начать протирание (пять раз); 15) повторить операцию по истечении всех заданных промежутков времени после печати, после чего выразить уровень высыхания бумаги как функцию плотности следов краски на чистой бумаге/повреждения отпечатанной бумаги. В таблице, приведенной ниже, представлен пример количества краски, которое нужно отвесить для печати, и интервалов времени после печати, через которые можно выполнить испытание на стирание краски: Оценка результатов: результаты измеряют и оценивают визуально. Визуальная оценка: расположить все испытанные образцы чистой бумаги по порядку следования от лучшего к худшему, в зависимости от количества краски, которое запачкало чистую бумагу. Измерение: с помощью прибора ColourTouch измерить цветовой спектр образцов чистой бумаги (источник света без ультрафиолетового диапазона). Измерить цветовой спектр не прошедшей испытание чистой бумаги. Цветовые спектры образцов,прошедших испытание, имеют пик абсорбции на определенной длине волны, которая характерна для использованной краски (это цвет краски). Разница в коэффициенте отражения на этой длине волны между образцами, прошедшими испытание, и белыми неиспытанными образцами является индикатором стирания краски. Для типографской краски SICPA Tempo Max Black пиковая длина волны составляет 575 нм, а стирание краски = (R образца - R белой бумаги)575 нм. Испытание со складыванием листов Выполнение: каждый лист складывают два раза (поперек). Первую складку делают с помощью скобы, вторую складку делают с помощью ножа. Листы складывают через различные интервалы времени после печати. Оценка: испытание со складыванием оценивают посредством визуальной оценки сложенных листов. Для испытания со складыванием имеют значение два вида загрязнений: поперечное складывание: краску с отпечатанной области прикладывают к белой области; следы направляющего валика: в приемной части фальцевальной машины (транспортная лента) два пластмассовых валика направляют листы бумаги. В этом случае листы выходили белой стороной вверх,тогда как другая сторона была отпечатанной. Направляющие валики оставляют определенные следы при давлении/карбонизации.- 14013783 Испытание на слипание оттисков в стопе Печатают определенное количество листов, после чего складывают их в стопу до определенной массы, как можно ближе имитируя практические условия нагрузки в стопе отпечатанных листов. Через 4 ч после этого визуально оценивают загрязнения на неотпечатанной стороне. Схватывание краски при многоцветной печати (лабораторное испытание) иK+E контртест (для печатной машины) Область применения. Этот способ описывает измерение схватывания краски (имитация укладки в стопу) при большом количестве краски на оттиске на всех сортах бумаги и картона для офсетной печати. Большое количество краски на оттиске получают посредством печати несколькими цветами с двух валиков (в лаборатории) или 4 цветами (коммерческая печать). Этот стандарт описывает стандартные испытания как в лабораторных условиях, так и при коммерческой печати. Испытание на схватывание краски при многоцветной печати позволяет измерить свойства схватывания краски за длительные интервалы времени. Определения. Отмарывание: перенос краски со свежеотпечатанной бумаги на соседний лист бумаги (тот же сорт бумаги) по истечении различного времени проникновения. Соседний лист бумаги: соседний лист бумаги впитывает незатвердевшую краску. В этом испытании соседний лист бумаги является таким же листом, что и испытываемая бумага. Значение схватывания: плотность краски, перенесенной на соседний лист. Принцип: отпечатывают лист. Через несколько промежутков времени часть отпечатанного испытываемого листа прикладывают к чистому листу такой же бумаги. Для каждой области измеряют плотность краски, перенесенной на соседний лист бумаги, и строят график ее зависимости от времени. Приготовление листов бумаги для испытания: помечают верхнюю сторону бумаги или картона. Вырезают листы бумаги для испытания размером примерно 4,625,0 см. Листовая подача: в случае бумаги или картона для листовой подачи вырезают исследуемый лист так, чтобы его длинная сторона была параллельной поперечному направлению. Рулонная подача: в случае бумаги или картона для рулонной подачи вырезают исследуемый лист так, чтобы его длинная сторона была параллельной направлению машины. Разрезают контрбумагу на листы с размерами примерно 4,625,0 см (помечают контактную сторону бумаги). Стандартная процедура лабораторного испытания на схватывание краски при многоцветной печати(MCIS): 1) установить давление печати 2 модулей печати, равное 800 Н; 2) установить скорость печати, равную 0,5 м/с; 3) отвесить два комплекта красок с точностью до 0,01 г и нанести 2 порции краски на 2 печатающих устройства печатной машины Prufbau; 4) в течение 30 с распределять краску по бумаге (для облегчения работы можно увеличить время распределения краски до 60 с); 5) зафиксировать исследуемый образец в держателе для образцов; 6) поместить на устройство для подачи печатной краски 2 алюминиевых валика Prufbau и стирать краску в течение 30 с; 7) взвесить 2 валика с краской (m11 и m21); 8) поместить 2 алюминиевых валика Prufbau с краской на печатающие устройства; 9) поместить держатель образцов против первого алюминиевого валика с краской, отпечатать исследуемый лист со скоростью 0,5 м/с и одновременно включить секундомер; 10) взвесить 2 валика с краской (m12 и m22) после печати и рассчитать перенос краски It в г по формуле It=(m12-m11)+(m22-m21); 11) очистить два алюминиевых валика Prufbau; 12) поместить правый (второй) валик Prufbau обратно на печатающее устройство; 13) включить модуль FT 10; 14) поместить исследуемый лист бумаги перед левым (первым) печатающим устройством (на этом печатающем устройстве нет валика); 15) установить переключатель времени ожидания примерно на 2 с; 16) нажать пусковую кнопку на модуле FT10; 17) через 1 мин и 53 с нажать пусковую кнопку на модуле FT10; 18) по истечении времени контакта вынуть образец, выключить модуль FT10 и переключить время ожидания обратно на 0 с; 19) после того как краска высохнет, измерить плотность (денситометром McBeth) трех зон (для 2, 6 и 10 мин) на контрбумаге. Плотность одной зоны является средним значением из десяти измерений, которые проведены согласно схеме. Интервалы времени, которые можно использовать для MCIS-испытания: 2, 6, 10 мин и т.д. до тех пор, пока не прекратится отмарывание.- 15013783 Процедура в случае практической печати (K+Е контртест): 1) прижимные валики находятся в положении "верхнее" (рукоятки в положении "верхнее"); 2) поместить валики на верхний край KE стола для выравнивающего оборудования; 3) в момент выхода свежеотпечатанного листа из печатной машины включить секундомер; 4) положить лист на KE выравнивающее оборудование отпечатанной стороной вверх; 5) поместить чистый лист той же бумаги на отпечатанный лист нижней стороной к верхней стороне отпечатанного листа; 6) через заданный интервал времени перевести прижимные валики в положение "нижнее" и провести прижимные валики до противоположного края стола для выравнивающего оборудования с постоянной скоростью; 7) снова перевести валики в положение "верхнее" (рукоятки в положении "верхнее") и переместить валики в исходное положение (противоположная сторона стола для выравнивающего оборудования); 8) снять контрлист с отпечатанного листа; 9) повторить операцию с новым отпечатанным листом и с новым листом чистой бумаги для всех заданных интервалов времени. Интервалы времени, которые можно использовать для KE испытания: 15, 30, 60, 120, 180 с и т.д. до тех пор, пока не прекратится отмарывание. Испытание на отмарывание Область применения. Способ испытания на отмарывание описывает измерение отмарывания (имитация складывания в стопу) для всех сортов бумаги и картона, используемых для листовой и рулонной офсетной печати. Используемая контрбумага является такой же, как испытываемая бумага. В испытании на отмарывание измеряют свойства схватывания краски за короткий промежуток времени. Определения. Впитывание печатной краски: феномен избирательной абсорбции компонентов связующего вещества полиграфической краски бумагой. Контрбумага: контрбумага впитывает краску, которая не схватилась. Отмарывание: перенос краски со свежеотпечатанной бумаги на контрбумагу (та же бумага) после различного времени впитывания. Значение отмарывания: плотность краски, перенесенной на контрбумагу. Принцип: образец отпечатывают с использованием стандартной краски на печатной машине Prufbau. Через несколько промежутков времени часть отпечатанного образца прикладывают к контрбумаге(отпечатанной стороной к нижней стороне контрлиста для имитации стопы бумаги). Плотность перенесенной краски на каждой зоне контрбумаги измеряют и откладывают на графике как функцию времени. Устройство: печатная машина Prufbau; алюминиевые валики Prufbau 40 мм; держатель для образцовPrufbau; схватывающаяся тест-краска Huber 520068, голубая; контрбумага: та же бумага, что и испытываемая бумага; денситометр производства компании Gretag-McBeth (DC-типа, с фильтром). Процедура: 1) установить давление печати, равное 800 Н, для обоих модулей печати; 2) установить переключатель на время ожидания, равное 2 с; 3) установить скорость печати, равную 0,5 м/с; 4) отвесить краску с точностью до 0,01 г и нанести порцию краски на печатную форму печатной машины Prufbau (внимание: необходимы различные количества краски для глянцевой и шелковистоматовой/матовой бумаги); 5) распределять краску по бумаге в течение 30 с; 6) закрепить исследуемый лист бумаги в держателе для образцов; 7) поместить алюминиевый валик Prufbau на печатную форму и стирать краску в течение 30 с; 8) взвесить валик с краской (m1); 9) поместить алюминиевый валик Prufbau с краской на левый печатный модуль и очистить валик на противоположном правом модуле; 10) поместить держатель образцов напротив алюминиевого валика с краской, включить скорость печати и одновременно включить секундомер; 11) выключить скорость печати; 12) поместить контрбумагу поверх отпечатанного испытываемого листа (нижней стороной к верхней стороне отпечатанного листа); 13) передвигать рукоятку печатной машины Prufbau вверх и вниз до тех пор, пока офсетное полотно держателя образцов не установится напротив чистого алюминиевого валика Prufbau; 14) передвигать рукоятку печатной машины Prufbau вверх и вниз через 15, 30, 60 и 120 с, держа контрлист вертикально после зоны контакта для предотвращения длительного контакта с отпечатанной бумагой; 15) после завершения печати снова взвесить валик с краской (m2) и определить перенос краски It в г; при этом перенос краски It рассчитывают по формуле It=m1-m2, где m1 - масса валика с краской до пе- 16013783 чати, а m2 - масса того же валика после печати; 16) после высыхания краски измерить плотность краски денситометром Gretag-McBeth, голубой фильтр, на зонах контрбумаги для 15, 30, 60 и 120 с; при этом плотность краски для одной зоны является средним значением для 10 измерений, которые проведены согласно плану испытания. Испытания на высыхание краски Когда было начато это исследование, еще не существовало испытаний на высыхание краски; по этой причине последовательно было разработано три испытания, описанных ниже, и надежность и объективность этих испытаний последовательно увеличивалась. Пальцевое испытание. Стандарта нет; согласно обычной практике при коммерческой печати (а также при испытаниях красок) через определенные интервалы времени (15, 30, 60, 90,мин) большой палец руки, покрытый (специальной) бытовой папиросной бумагой (для исключения влияния кожного сала), плотно (но всегда с одинаковой силой) прижимают к отпечатанному слою краски и одновременно поворачивают на 90. В случае стадии абсолютной влажности вся краска стирается, а на бумажной основе остается четкое белое пятно. В случае полного химического высыхания не обнаруживается повреждения слоя краски. Предпочтительно, чтобы все серии испытаний выполнял один и тот же оператор. Было обнаружено, что результаты пальцевого испытания, свидетельствующие о сухой краске, отражают до 100% физического высыхания + некоторый уровень химического высыхания. Фактически, результат в большей или меньшей степени сопоставим с сухостью, определенной при помощи "ватного наконечника" во втором испытании, описанном ниже, или с "сухостью хвостового поля", определенной в третьем испытании FOGRA,описанном ниже. Испытание с уайт-спиритом - ватный наконечник (испытание с бензином). Практически идентично испытанию с уайт-спиритом, разработанному FOGRA и описанному ниже. Поэтому "испытание с уайт-спиритом - ватный наконечник" имеет те же определения, принцип и отбор образцов/приготовление испытываемого листа бумаги, которые описаны ниже для испытания с уайтспиритом, разработанного FOGRA. В отличие от испытания с уайт-спиритом, разработанного FOGRA и касающегося подготовки/печати, в данном испытании ватный наконечник (Q-наконечник) погружают в уайт-спирит и затем одним штрихом протирают вручную отпечатанную поверхность бумажной полосы, начиная штрих за пределами отпечатанного участка, т.е. в неотпечатаннной области. Следовательно, большая часть (неопределенное количество) уайт-спирита не находится на отпечатанной области (как в испытании FOGRA),а из-за мягкости наконечника и оказываемого ограниченного и нефиксированного (зависящего от оператора) давления это испытание, по-видимому, позволяет измерить значение высыхания хвостового поля(или еще что-то), как в испытании с уайт-спиритом FOGRA, описанном ниже. Испытание с уайт-спиритом - FOGRA Испытание с уайт-спритом FOGRA также используется для оценки времени, необходимого для химического высыхания пленки краски для листовой офсетной печати, нанесенной на бумагу. Определения. Химическое высыхание краски: полное сшивание ненасыщенных растительных масел краски в результате окислительной полимеризации. Принцип: образец отпечатывают с использованием стандартной коммерческой краски на печатной машине Prufbau. Через несколько интервалов времени часть отпечатанного образца приводят в контакт с уайт-спиритом. Уайт-спирит может растворять пленку краски на бумаге, если пленка краски еще не полностью сшита. Если уайт-спирит больше не растворяет пленку краски, образец признается химически сухим. Аппаратура: печатная машина Prufbau; алюминиевый валик Prufbau размером 40 мм; держатель образцов Prufbau; черная краска Tempo Max Black (SICPA); устройство FOGRA-ACET. Получение образцов и приготовление листа бумаги для испытаний: для испытания с уайт-спиритом вырезают лист бумаги в форме полосы длиной не менее 5 см. Затем необходимо: 1) установить давление в зоне контакта печатной машины Prufbau, равное 800 Н; 2) установить скорость печати, равную 0,5 м/с; 3) отвесить краску с точностью до 0,005 г и нанести порцию краски на печатную форму печатной машины Prufbau; 4) распределять краску по бумаге в течение 30 с; 5) закрепить исследуемый лист бумаги в держателе для образцов; 6) поместить алюминиевый валик Prufbau на печатающий элемент и стирать краску в течение 30 с; 7) поместить алюминиевый валик Prufbau с краской на правый печатный модуль; 8) разместить держатель образца напротив алюминиевого валика с краской и включить скорость печати; 9) выключить скорость печати; 10) отметить время печати (например, время начала испытания с уайт-спиритом); 11) подобрать картонную карточку, толщина которой соответствует граммажу бумаги;- 17013783 12) вырезать лист бумаги в виде ленты, длина которой составляет не менее 5 см; 13) приклеить край ленты к карточке при помощи липкой ленты; 14) поместить войлочную прокладку в держатель прокладки устройства FOGRA-ACET; 15) набрать 0,5 мл уайт-спирита в цельностеклянный шприц и нанести его на войлочную прокладку; 16) поместить карточку с исследуемым образцом в держатель карточки; 17) закрыть устройство FOGRA-ACET и немедленно вынуть карточку с прикрепленным к ней исследуемым образцом из устройства; 18) оценить химическое высыхание образца; 19) повторять операцию через каждый час до полного высыхания образца (не видно растворения слоя краски); 20) оценка: можно произвести визуальную оценку образцов с использованием следующей системы оценок: 5 = нет признаков высыхания; 4 = начало высыхания "хвостового поля"; 3 = среднее высыхание"хвостового поля"; 2 = сухое "хвостовое" поле; 1 = почти полное высыхание; 0 = полное высыхание. Расчеты: время химического высыхания отпечатанной красочной пленки - это время, по истечении которого краску на исследуемом образце больше невозможно растворить. Время химического высыхания выражают в часах. Следует отметить, что в этом третьем испытании удается получить наилучшее различение результатов в отношении высыхания - от некоторого уровня физического высыхания + 0% химического высыхания в начале испытания до 100%-ного физического высыхания и некоторого (по-видимому, достаточного) уровня химического высыхания, вплоть до конечного 100%-ного химического высыхания (и, конечно же, 100%-ного физического высыхания) на стадии точечной сухости. Обращаясь к замечанию "по-видимому, достаточного", следует дополнительно указать, что несколько экспериментов выявили, что эта стадия высыхания хвостового поля (согласно FOGRA, примерно эквивалентная стадии сухости в испытании с ватным наконечником или стадии сухости в испытании пальцевым способом), по-видимому, уже является достаточной (= достаточная механическая прочность отпечатанного красочного слоя) для дальнейшего выполнения стадий преобразования на практике. Также следует отметить, что результаты обычно представляют в виде непрерывного графика, на котором результаты в отношении степени высыхания варьируются от 5 (=0% высыхания) до 0 (=100%-ное высыхание), и что достаточным уровнем высыхания хвостового поля здесь является уровень 2. Однако на практике для представления результатов в отношении степени высыхания в табличной форме выбирают и указывают три уровня - 0, 2 и 5. В испытании FOGRA количество уайт-спирита точно отвешивают,весь уайт-спирит попадает прямо на отпечатанную бумагу, "наконечник" гораздо тверже ватного наконечника, а давление точно зафиксировано (и, по-видимому, выше, чем в способе с ватным наконечником). Поэтому этот способ FOGRA обеспечивает значительно более четкое различение, а также позволяет определить конечную точку 100%-ного химического высыхания. И наконец, следует отметить, что для надежного прогнозирования возможности преобразования следует использовать не только испытания с уайт-спиритом, а сочетать эти испытания с результатами испытания устойчивости краски к истиранию. Капельное испытание (также называемое испытанием на водоотталкивание) Определение. Водоотталкивание: демонстрирует влияние увлажняющего раствора на впитывание краски. Принцип: перед печатью на полосе бумаги с помощью алюминиевого валика на бумагу наносят каплю 20%-ного раствора изопропилового спирта. Капля распространяется валиком между бумагой и краской. Чем выше плотность краски на смоченной области, тем лучше водоотталкивание. Аппаратура: печатная машина Prufbau; алюминиевый валик Prufbau размером 40 мм; длинный держатель образцов большого формата Prufbau; краска Huber 408001 для испытания на выщипывание волокон бумаги; 20%-ный (объем/объем) раствор изопропилового спирта; денситометр Gretag-McBeth (DCтипа с фильтром). Получение образцов и приготовление листа бумаги для испытания: отметить верхнюю сторону бумаги или картона. Вырезать лист для испытания с размерами примерно 4,625,0 см. В случае бумаги для листовой подачи и бумаги для рулонной подачи вырежьте бумагу так, чтобы длинная сторона листа для испытания была параллельна направлению машины. Затем необходимо: 1) установить давление печати, равное 800 Н, на обоих печатных модулях; 2) установить скорость печати, равную 1,0 м/с; 3) отвесить краску с точностью до 0,005 г и нанести порцию краски на печатную форму печатной машины Prufbau (количества краски для глянцевых и шелковисто-матовых/матовых сортов бумаги не отличаются); 4) распределять краску по бумаге в течение 30 с; 5) закрепить исследуемый лист бумаги в держателе для образцов; 6) поместить алюминиевый валик Prufbau на печатающий элемент и стирать краску в течение 30 с; 7) поместить валик с краской на печатный модуль; 8) разместить держатель образца напротив алюминиевого валика с краской;- 18013783 9) с помощью пипетки нанести на бумагу каплю 20%-ного раствора изопропилового спирта объемом 5 мкл; 10) сразу же после нанесения капли отпечатать испытываемый лист бумаги; 11) вынуть отпечатанный лист бумаги из держателя для образцов; 12) через 24 ч измерить плотность сухой области "сухая плотность" и плотность смоченной области("влажная плотность"). Расчеты: водоотталкивание в процентах рассчитывают посредством деления влажной плотности на сухую плотность и умножения результата на 100. Чем больше значение, тем лучше водоотталкивание. В характерном случае:20% = очень плохо; 20-30% = плохо;30% = хорошо. Испытание на пригодность для офсетной печати Содержание и область применения. Данное испытание определяет способ определения устойчивости к выщипыванию волокон при увлажнении и без увлажнения всех сортов бумаги и картона для листовой и рулонной подачи. Определение. Пригодность для офсетной печати: прочность поверхности бумаги, определяющая ее пригодность для многоцветной офсетной печати. Принцип: полосу бумаги запечатывают алюминиевым валиком и несколько раз (не более 6) приводят в контакт с тем же валиком до появления выщипанных волокон. Часть исследуемой полосы смачивают, чтобы определить, помимо устойчивости к выщипыванию в сухом состоянии, устойчивость к выщипыванию во влажном состоянии. При таком расщеплении увеличивается липкость краски. Количество проходов без выщипывания волокон определяет пригодность для многоцветной офсетной печати. Аппаратура и оборудование: печатная машина Prufbau; алюминиевый валик Prufbau; длинная пластина для образцов большого формата Prufbau; краска: тест-краска 408010 Huber для пробных отпечатков и испытания на крапинки; 25%-ный раствор изопропилового спирта. Процедура: взвесить ровно 0,3 г краски с точностью до 0,01 г и нанести это количество краски на печатающее устройство печатной машины Prufbau; распределять краску в течение 1 мин; поместить пипетку, содержащую 12,5 мл 25%-ного раствора изопропилового спирта на смачивающее устройство; поместить алюминиевый валик Prufbau на печатающее устройство и стирать краску в течение 30 с; зафиксировать исследуемую полоску на пластине для образцов; поместить алюминиевый валик Prufbau с краской на первый левый (печатный) модуль; смочить (скорость подъема смачивающего устройства до 1 м/с) и запечатать (1 м/с) исследуемый лист бумаги с помощью алюминиевого валика с краской; через 10 с исследуемый лист бумаги проводят под тем же валиком на том же печатном модуле. Увлажненную и неувлажненную части следует проверить на наличие выщипанных волокон; эту процедуру повторяют через интервалы времени, равные 10 с, не более 6 раз (исключая запечатывание), пока не обнаружится выщипывание. Представление результатов: отмечают последний проход валика без выщипывания (исключая запечатывание) для увлажненной и неувлажненной частей. Чем больше это значение, тем лучше (максимальное значение равно 6). Экспериментальные результаты, часть 1 Лабораторные исследования различных сортов бумаги с промежуточным и верхним слоями покрытия (некаландрированной): граммаж и толщина различных сортов бумаги с промежуточным слоем покрытия, глянец различных сортов бумаги с промежуточным слоем покрытия и шероховатость различных сортов бумаги с промежуточным слоем покрытия изображены графически на фиг. 2-4 соответственно; при этом данные, обозначенные как IID4, не являются предметом этих исследований. Толщина листа бумаги и соответственно удельный объем больше у сортов бумаги с промежуточным слоем покрытия, изготовленных на стандартной бумагоделательной машине. Глянец бумаги в случае сортов бумаги с промежуточным слоем покрытия МС 1 и МС 2 заметно выше, чем глянец стандартных сортов бумаги с промежуточным покрытием. Основной причиной этого, по-видимому, является использование крупнозернистых пигментов (НС 60) и больших концентраций крахмала в современных стандартных промежуточных покрытиях, по сравнению с используемыми в IID3 и IID5. Наивысший уровень глянца достигается в случае МС 2, в композиции покрытия которого содержится 100% НС 95. Измеренные значения PPS не подтверждают наблюдавшихся различий в глянце, что можно видеть из фиг. 4. Граммаж и толщины различных сортов бумаги с верхним покрытием (некаландрированных) приведены на фиг. 5. Граммаж различных сортов бумаги с верхним покрытием варьируется от 144 г/м 2 дляIID1 и IID2 до 151 г/м 2 для IID5. Степень белизны и непрозрачность различных сортов бумаги с верхним покрытием (некаландрированной), а также уровень глянца различных сортов бумаги с верхним покрытием (некаландрированной) приведены на фиг. 6 и 7 соответственно. Наивысший уровень глянца бумаги обнаруживается у сортов бумаги со стандартной композицией покрытия, добавление диоксида кремния в материал верхнего покрытия слегка снижает глянец бумаги (согласно методу TAPPI с освещением под углом 75 - примерно на 10% и согласно DIN с освещением под углом 75 - примерно на 5%).- 19013783 Схватывание краски на различных сортах бумаги с верхним покрытием (некаландрированной) и зависимость фактического глянца оттиска от глянца бумаги для различных сортов бумаги с верхним покрытием (некаландрированной) приведены на фиг. 8 и 9 соответственно. Очень быстрое схватывание краски можно обнаружить в случае верхних покрытий, содержащих диоксид кремния (см. фиг. 8, где фиг. 8 а демонстрирует значения для верхней стороны, а фиг. 8b - значения для оборотной стороны). С другой стороны, и глянец бумаги, и глянец оттиска у этих двух образцов снижены (см. фиг. 9, на которой изображена верхняя сторона некаландрированной бумаги). На фиг. 10 изображена "сочность" оттиска (глянец оттиска минус глянец бумаги) различных сортов бумаги с верхним покрытием - некаландрированных, а фиг. 11 изображает пригодность для офсетной печати (количество проходов через печатную машину до возникновения дефектов) различных сортов бумаги с верхним покрытием - некаландрированных. Экстремально быстрое схватывание краски наблюдается у сортов бумаги IID2 и IID5, содержащих диоксид кремния в пигменте верхнего покрытия - возможное достоинство, обусловленное тонкодисперсным промежуточным покрытием, использованным в бумаге IID2. Самое медленное схватывание краски было измерено у бумаги сравнения IID3 - использование диоксида кремния в промежуточном покрытии совместно со стандартным верхним покрытием (ТС 1) приводит к более быстрому схватыванию краски. Экстремально быстрое схватывание краски за короткие промежутки времени обычно приводит к снижению глянца оттиска, полученного на коммерческой печатной машине. Наибольшая "сочность" оттиска измерена для IID1, наименьшая - для IID2. Пригодность бумаги IID2 для офсетной печати на 2 прохода через печатную машину ниже, чем у бумаги сравнения IID3. Однако увеличение содержания латекса в верхнем слое покрытия ТС 3 приводит к снижению скорости схватывания краски и к повышению уровня глянца оттиска. Поэтому баланс этих двух компонентов (диоксида кремния и связующего) следует подбирать тщательно в соответствии с потребностями в глянце оттиска и т.п. Как можно видеть из фиг. 12, для бумаги, содержащей диоксид кремния, были получены экстремально высокие значения в капельном испытании. В этом случае также наблюдалось заметное влияние промежуточного слоя покрытия. Быстрое схватывание краски за короткие периоды времени и высокая скорость впитывания краски бумаги IID2 приводят к хорошей устойчивости влажной краски к трению (низкое значение), измеренной в лаборатории, как можно видеть из фиг. 13 (устойчивость влажной краски к трению, измеренная на сортах бумаги с верхним покрытием - некаландрированной; чем меньше значение, тем лучше). Экспериментальные результаты, часть 2 Лабораторные исследования сортов каландрированной бумаги с верхним покрытием: в случае рулонной бумаги сравнения IID3 установки каландров были выбраны такими, чтобы получить целевой глянец согласно DIN 75 (55%), и эти установки оставались такими же для всех остальных рулонов. Для каландрирования были выбраны следующие параметры: скорость: 300 м/мин; нагрузка в зоне контакта: 290 Н/мм; температура: 90 С; количество использованных зон контакта: 11. Степень белизны и непрозрачность различных сортов бумаги с верхним покрытием - каландрированной - приведены на фиг. 15, а уровень глянца различных сортов бумаги с верхним покрытием - каландрированной - приведен на фиг. 16. Граммаж и толщины различных сортов каландрированной бумаги сопоставимы. После каландрирования различия в глянце бумаги в основном уменьшаются - немного большие значения измерены для бумаги IID1. На фиг. 17 изображено схватывание краски на различных сортах бумаги с верхним покрытием - каландрированной, где на части а) представлены данные для верхней стороны, а на части b) представлены данные для оборотной стороны. И в этом случае можно наблюдать выдающиеся и исключительно низкие значения схватывания краски у двух покрытий IID2 и IID5, содержащих диоксид кремния в верхнем слое покрытия. Соотношение полученного на практике глянца оттиска и глянца бумаги у различных сортов бумаги с верхним покрытием - каландрированной - показано на фиг. 18, "сочность" оттиска (глянец оттиска минус глянец бумаги) для различных сортов бумаги с верхним покрытием - каландрированной - приведена на фиг. 19, а пригодность для офсетной печати (количество проходов через печатную машину до возникновения дефектов) различных сортов бумаги с верхним покрытием - каландрированной - приведена на фиг. 20. И в этом случае исключительно быстрое схватывание краски наблюдалось у каландрированных бумаг IID2 и IID5, содержащих диоксид кремния в пигменте верхнего слоя покрытия - на этом уровне быстрого схватывания краски очевидно некоторое преимущество тонкодисперсного промежуточного слоя покрытия, использованного для IID2. Самое медленное схватывание краски измерено для бумаги сравнения IID3 - использование диоксида кремния в промежуточном покрытии совместно со стандартным верхним покрытием (ТС 1) приводит к ускорению схватывания краски.(влияние гладкости бумаги); через 30 с значения больше у каландрированной бумаги (меньший диаметр пор). Исключительно быстрое схватывание краски за короткие интервалы времени приводит к меньшему глянцу оттисков, полученных на коммерческой печатной машине. Наибольшая "сочность" оттисков измерена для бумаги сравнения IID3, наименьшая - для IID2. Пригодность для офсетной печати бумаги IID2 меньше, чем у бумаги сравнения IID3. Увеличение содержания латекса в верхнем покрытии ТС 3 приводит к снижению скорости схватывания краски и вследствие этого - к повышению уровня глянца оттиска. Поэтому и в этом случае можно отрегулировать баланс между двумя компонентами - диоксидом кремния и латексным связующим - согласно текущим потребностям. На фиг. 21 приведены результаты капельного теста для различных сортов бумаги с верхним покрытием - некаландрированной. Быстрое схватывание за короткие промежутки времени и высокая скорость впитывания сортов бумаги IID2 и IID5 приводят к хорошей устойчивости влажной краски к трению(низкие значения), измеренной в лаборатории через 5 мин после печати, как можно видеть из фиг. 22, на которой графически изображена устойчивость влажной краски к трению. Испытание с уайт-спиритом, проведенное в лаборатории (см. фиг. 23, данные испытания с уайтспиритом и ватным наконечником), демонстрирует более быстрое физическое и химическое высыхание сортов бумаги, содержащих диоксид кремния в верхнем покрытии. Экспериментальные результаты, часть 3, исследование практической печати Некаландрированные и каландрированные сорта бумаги запечатывали на практически используемой машине для листовой офсетной печати с целью проверки возможности получения глянцевой и шелковисто-матовой бумаги. Запечатывали только верхнюю сторону бумаги. а) Некаландрированная бумага. На фиг. 24 изображены результаты испытания на устойчивость к истиранию краски на запечатанной бумаге некаландрированной (устойчивость к истиранию - это термин, который по-разному используется печатниками). Обычно наблюдали более высокие (худшие) значения устойчивости к истиранию для некаландрированной бумаги, измеренные на выходе из печатной машины: наилучшее значение - для бумаги IID5 и наихудшее значение для бумаги сравнения IID3. Оценки, полученные в испытании со складыванием и приведенные в табл. 4, демонстрируют наименьшую тенденцию к оставлению следов краски при складывании запечатанной 300%-ной площади(против чистой площади) у некаландрированной бумаги IID2 даже через 0,5 ч после печати, затем идет бумага IID1 с хорошим уровнем через 2 ч после печати. Бумага IID3 без диоксида кремния заметно хуже проходит испытание со складыванием. Та же тенденция обнаруживается в испытании с уайт-спиритом (испытание с бензином, ватный наконечник), проведенном на печатной машине на 400% запечатанной площади - бумага IID2 начинает становиться сухой (химически сухой) через 3 ч, бумага IID5 - через 4 ч, бумага IID1 - через 5 ч, а в случае бумаги сравнения IID3 химического высыхания не наблюдалось до истечения 24 ч. Можно сделать вывод о том, что явные улучшения процесса физического и химического высыхания за счет использования диоксида кремния подтверждены в пробных исследованиях практической печати.- 21013783 Таблица 4 Исследования некаландрированных сортов бумаги, проведенные на печатной машине Оценки крапинок для некаландрированной бумаги приведены на фиг. 25. Результаты K+E контртеста для отпечатанной бумаги (время, по истечении которого не возникает пятен на контрлисте - чем оно меньше, тем лучше): IID1 = 240 с; IID2180 с; IID3300 с; IID5240 с. Все испытания были выполнены на 400% площади. б) Каландрированная бумага. На фиг. 26 изображены результаты испытания на устойчивость к истиранию краски на запечатанной бумаге каландрированной. Значительно лучшие (меньшие) значения устойчивости к истиранию, измеренные на выходе из печатной машины, наблюдали для каландрированной бумаги, по сравнению с некаландрированной бумагой, с наилучшим значением для бумаги IID2 и с наихудшим значением для бумаги сравнения IID3. Оценки, полученные в испытании со складыванием и приведенные в табл. 5, демонстрируют наименьшую тенденцию к оставлению следов краски при складывании запечатанной 300%-ной площади(против чистой площади) у содержащих диоксид кремния сортов каландрированной бумаги IID1, IID2 и IID5 даже через 0,5 ч после печати. Бумага IID3 без диоксида кремния заметно хуже проходит испытание со складыванием. Та же тенденция обнаруживается в испытании с уайт-спиритом (с ватным наконечником), проведенном на печатной машине на 400% запечатанной площади - бумага IID2 начинает становиться сухой(химически сухой) через 3 ч, бумаги IID1 и IID5 - через 4 ч, а в случае бумаги сравнения IID3 химическое высыхание наблюдалось не ранее чем через 24 ч. Можно сделать вывод о том, что явные улучшения процесса физического и химического высыхания за счет использования диоксида кремния подтверждены в пробных исследованиях практической печати. Тенденции, проявившиеся в лабораторных испытаниях, демонстрируют хорошую корреляцию с наблюдениями на печатной машине.- 22013783 Таблица 5 Исследования каландрированных сортов бумаги, проведенные на печатной машине Уровень устойчивости к истиранию у матовых сортов бумаги заметно хуже, чем у каландрированных сортов бумаги. Наилучшая тенденция в отношении крапинок (наименьшие значения) наблюдалась в случае каландрированных сортов бумаги IID1 и IID2, которые демонстрировали также очень быстрое физическое и химическое высыхание. На фиг. 27 показаны оценки крапинок для каландрированных сортов бумаги. Результаты K+E контртеста для отпечатанной бумаги (время, по истечении которого не возникает пятен на контрлисте - чем оно меньше, тем лучше): IID1 = 240 с; IID2 = 180 с; IID3420 с; IID5360 с. Все испытания были выполнены на 400% площади. Из-за более гладкой поверхности каландрированных сортов бумаги имеет место больший перенос краски на контрбумагу, что приводит к более длительным временным интервалам до тех пор, пока не будет наблюдаться перенос краски на контрлист. Экспериментальные результаты, часть 4 В отдельных сериях экспериментов было оценено влияние диоксида кремния, содержащегося в покрытиях, с целью определения его критических концентраций в композициях. С помощью аппликатораBird (лабораторный аппликатор) приготовленные верхние покрытия наносили на стандартную бумажную основу без верхнего покрытия, а именно - на бумагу с конечной плотностью 250 г/м 2, т.е. на основу,содержащую только промежуточный слой покрытия стандартного состава. Содержание диоксида кремния (в данном случае - Syloid С 803) в верхнем покрытии было увеличено с 0% (стандартное верхнее покрытие) до 3 и 10% (см. табл. 6, приведенную ниже). Во всех композициях покрытий содержание латекса было постоянным и равным 8 частям на сотню. Бумагу каландрировали (2 прохода при нагрузке в зоне контакта, равной 2000 даН и при температуре стального валика, равной 75 С) и испытывали в лаборатории. Таблица 6 Композиции верхних покрытий, состав композиции покрытия в %- 23013783 Таблица 7 Экспериментальные данные для композиций 20, 21 и 23 согласно табл. 6 Обсуждение результатов. Присутствие менее 3 или 5 частей диоксида кремния не приводило в этой серии к значительному желательному эффекту, так что выбор согласно настоящему изобретению явно ограничен этими рамками. Присутствие 10 частей силикагеля Syloid C803 приводит к очень быстрому физическому схватыванию краски, согласно результатам испытания на отмарывание (за короткие промежутки времени). Также в соответствии с ожиданиями эти быстрые свойства замедляются при снижении содержания Syloid C803. Также оказалось довольно неожиданным, что присутствие 10 частей Syloid C803 также вызывает довольно значительное улучшение физического и химического высыхания: в испытании с уайт-спиритом высыхание происходило менее чем за 1 ч (пальцевое испытание) и за 1 ч (испытание с ватным наконечником). Потенциальными недостатками продукта на основе Syloid C803, отчасти связанными с его быстрым физическим высыханием, являются относительно низкий глянец оттиска и глянец бумаги. Возможные решения для повышения глянца оттиска: увеличение содержания латексного связующего, см. часть 5 ниже. Другим возможным объяснением присущего Syloid C803 физического и химического высыхания,кроме свойств поверхности и пористости, по-видимому, является присутствие остаточных количеств переходных металлов (из жидкого стекла, являющегося сырьевым материалом), таких как Fe (20-25 частей на миллион) и Mn ( 2 частей на миллион), на поверхности внутренних пор. В целом, можно сказать,что используемое избирательное обогащение диоксида кремния переходными металлами создает возможность дальнейшего увеличения влияния диоксида кремния (в форме гелей) на физическое и химическое высыхание. Что касается этого последнего вопроса, то были проведены дополнительные исследования с целью определения фактического содержания этих следов металлов. Был выполнен элементарный анализ различных коммерчески доступных диоксидов кремния с использованием ICP (атомно-эмиссионной спектроскопии с индуктивно связанной плазмой), при этом образцы приготавливали следующим образом:GASIL 23D: (1,0 г); GASIL 35M: (1,0 г); Ludox PW50: (5,0 мл); Sylojet 710 А: (5,0 мл); Syloid C803: (1,0 г),- 24013783 смешивали с HNO3 с получением 50 мл раствора для ICP-анализа. Были получены значения, приведенные в табл. 8. Таблица 8 Содержание металлов в различных пигментах на основе диоксида кремния и тенденции содержащих их красок в отношении высыхания. Тенденции в отношении высыхания оценивали по испытанию с уайтспиритом. Все значения содержания металлов выражены в частях металлов на миллион в твердой (части) материала Можно отметить, что продукт Ludox PW30, который характеризуется относительно высоким содержанием металлов, не проявляет удовлетворительной тенденции к высушиванию краски. Объяснением этого является тот факт, что этот диоксид кремния почти не имеет пористости, и что он имеет удельную поверхность, которая слишком мала для развития достоверного влияния на физическое и химическое высыхание. Как уже отмечено выше, для получения эффекта согласно настоящему изобретению, в принципе,можно использовать не только диоксид кремния, но и стандартные пигменты (например, карбонаты, каолин, глину), если они имеют пористость, гранулометрический состав частиц и удельную поверхность,определенные для диоксида кремния, и предпочтительно, если они содержат следовые количества металлов в том же диапазоне, который указан в табл. 8. Экспериментальные результаты, часть 5 Как указано выше, некоторое количество латекса можно использовать для небольшого замедления схватывания краски за короткие промежутки времени и для повышения глянца. Для того чтобы продемонстрировать, что заявленный диапазон концентраций связующего действительно является выбором,обладающим признаками изобретения, была проведена серия экспериментов с целью определения оптимального содержания латекса. Бумажная основа: стандартная бумага без слоя верхнего покрытия, рассчитанная на получение конечной плотности бумаги, равной 250 г/м 2. Содержание латекса в покрытиях, содержавших диоксид кремния (10%), ступенчато увеличивали от 8 до 10 и 12 частей на сотню. Материал покрытия наносили с помощью аппликатора Bird (лабораторный аппликатор, производительность которого при нанесении покрытия на бумагу составляла 5-7 г/м 2 - довольно низкая производительность, но тенденцию можно было пронаблюдать). Бумагу каландрировали (2 прохода через каландрирующее устройство при нагрузке в зоне контакта, равной 2000 даН, и при температуре стального валика, равной 75 С) и испытывали в лаборатории. Таблица 9 Композиции для оценки влияния содержания латексного связующего- 25013783 Результаты суммированы в табл. 10. Таблица 10 Результаты оценки влияния содержания латексного связующего Испытания с отмарыванием и MCIS-тесты показывают, что содержание латекса оказывает лишь незначительное влияние на высыхание краски. Выводы. Схватывание краски за короткие промежутки времени (в испытании с отмарыванием) немного замедляется при использовании большего количества латекса (не наблюдалось достоверных дополнительных различий для +2 и +4 частей латекса на сотню), но оно все же остается более быстрым, чем у бумаги сравнения. Глянец оттиска увеличивается при добавлении большего количества латекса (это вызвано замедлением схватывания краски). Скорость схватывания краски за длительные промежутки времени (схватывание красок для многоцветной печати) также снижается при увеличении количества латекса (становится медленнее, чем у бумаги сравнения). Время высыхания краски (по результатам пальцевого испытания) не увеличивается при добавлении дополнительных 2 частей латекса на сотню. Добавление 4 дополнительных частей латекса замедляет высыхание краски; уровень, полученный при добавлении +4 частей латекса на сотню, по-прежнему, остается лучшим, чем у бумаги сравнения. Глянец оттиска сопоставим с бумагой сравнения (значения согласно DIN 75 и DIN 45). Экспериментальные результаты, часть 6 Целью этой части является определение оптимального состава промежуточных и верхних покрытий, содержащих диоксид кремния, для улучшения физического и химического высыхания краски. Эксперимент: бумажная основа: стандартные сорта бумаги без промежуточного и верхнего слоев покрытия, из расчета плотности конечной бумаги, равной 250 г/м 2. Приготовленные промежуточные и верхние покрытия наносили с помощью лабораторной установки для нанесения покрытий (покрытие наносили только на одну сторону бумаги, плотность нанесенного грунтовочного слоя 12 г/м 2, плотность нанесенного верхнего покрытия 12 г/м 2). Бумагу каландрировали (2 прохода через каландрирующее устройство при нагрузке в зоне контакта, равной 2000 даН, и при температуре стального валика, равной 75 С) и испытывали в лаборатории. Были выполнены эксперименты согласно табл. 11. Таблица 11 Эксперименты для оценки промежуточного покрытия Для экспериментов были использованы следующие композиции (см. табл. 12).- 26013783 Таблица 12 Композиции для экспериментов согласно экспериментальной части 6 Наносимый первым слой покрытия представляет собой промежуточное или второе покрытие; слой покрытия, который наносится вторым, является верхним покрытием. Результаты относительно полиграфических характеристик суммированы в табл. 13. Таблица 13 Сводка полиграфических свойств из экспериментальной части 6- 27013783 Выводы. Различные верхние покрытия на стандартном промежуточном покрытии (РС 3). Добавление 5 и 10% диоксида кремния (Syloid C803) приводит к ступенчатому увеличению скорости схватывания краски за короткие промежутки времени (по результатам испытания с отмарыванием),которое не оказывает положительного влияния на обрабатываемость в печатной машине, однако уровень отмарывания можно уменьшить за счет соответствующего увеличения содержания латекса. Чем больше количество диоксида кремния, использованное в композициях верхнего покрытия, тем более быстрыми являются результаты испытания с уайт-спиритом (с ватным наконечником), полученные в результате анализа. При 10% Syloid C803 физическое и химическое высыхание краски улучшается с 7 ч (бумага сравнения) до 1-2 ч (измерения в лабораторных условиях). Чем больше количество диоксида кремния в верхнем покрытии, тем меньше глянец бумаги у полученной бумаги. В целом, быстрое схватывание краски за короткие промежутки времени также ответственно за низкие значения глянца оттиска - для дальнейшего улучшения свойств можно увеличить содержание латекса, чтобы немного подавить это нежелательное снижение глянца оттиска. Экспериментальные результаты, часть 7 Для проверки результатов была проведена дополнительная серия экспериментов с композициями промежуточных покрытий, приведенными в табл. 2, и композициями верхних покрытий согласно табл. 14. Таблица 14 Композиции верхних покрытий Экспериментальные результаты, часть 8 Дополнительный более детальный анализ был проведен с целью оценки возможности использования в покрытиях средств, способствующих химическому высыханию, в комбинации с диоксидом кремния и с целью проверки возможности использования бумаги согласно настоящему изобретению без использования противоотмарочных порошков, и/или инфракрасной сушки, и/или без использования лакировальной олифы. Противоотмарочные порошки являются смесями чистых пищевых сортов крахмала с добавками средств, препятствующих слеживанию, и средств, повышающих текучесть, и они доступны с широким диапазоном размеров частиц (от приблизительно 15 до приблизительно 70 мкм). Крахмал может быть тапиоковым, пшеничным, кукурузным или картофельным. После распыления на отпечатанную поверхность он предотвращает лицевую или отпечатанную сторону основы от тесного контакта с оборотной или неотпечатанной стороной следующей основы. Частицы крахмала действуют как разделители. Очевидно, что противоотмарочный порошок играет очень важную роль в прикладных задачах, связанных с преобразованием, в которых используются краски, требующие окисления для достижения конечных свойств. Хотя противоотмарочные порошки очень полезны, они могут придавать вредные характеристики. Для прикладных задач, в которых отпечатанная основа подвергается дальнейшим преобразованиям, если требованием является превосходный внешний вид поверхности, использование противоотмарочных порошков может быть неподходящим. Например, в случае отпечатанной основы, которая будет подвергнута ламинированию прозрачной пленкой с использованием связующего. Прикладной задачей может быть этикетка, для которой необходимы глянец и оптически превосходный внешний вид. Напыление противоотмарочного порошка действует как напыление грязи или других загрязняющих веществ: оно создаст поверхностные дефекты в ламинате и значительно ухудшит внешний вид. Порошки окажутся в ловушке под поверхностным слоем и придадут внешний вид типа "холмы и долины". Они могут быть очень небольшого размера, но этого часто бывает достаточно для придания неудовлетворительного внешнего вида при тщательной проверке. Другой прикладной задачей, для которой может не подходить использование противоотмарочных порошков, является использование отпечатанной основы для изготовления этикеток для процесса этикетирования в форме. В этом процессе этикетка, отпечатан- 28013783 ная на пластиковой основе, становится интегральной частью контейнера, изготовленного посредством литья под давлением или выдувного формования, в ходе операции формования. Для популярного внешнего вида типа "этикетки нет" оптические характеристики должны быть такими, чтобы потребитель ни при каких условиях не смог увидеть этикетку. Частицы противоотмарочного порошка, пыли или какиелибо сходные частицы будут ухудшать внешний вид такой этикетки и делать его неудовлетворительным. Поэтому существует потребность в бумажных основах, которые исключали бы использование таких порошков. На стандартную бумагу, не содержащую частиц древесины, наносили покрытия с композициями,приведенными в последующих таблицах, причем на основу наносили покрытие с обеих сторон; плотность грунтовочного слоя составляла 11 г/м 2, плотность слоя верхнего покрытия также составляла 11 г/м 2. Исследованные композиции промежуточных слоев покрытия приведены в табл. 15, а композиции верхних слоев покрытия и сведения о том, как они сочетались со слоями грунтовочных покрытий, приведены в табл. 16. Таблица 15 Композиции грунтовочных покрытий Для всех покрытий были характерны хорошая обрабатываемость без царапин и высокий блеск бумаги - при нагрузке в зоне контакта, равной 200 кН/м, был достигнут уровень глянца бумаги, равный 55% (согласно DIN 75). Обычно чем больше количество диоксида кремния, использованное в верхнем покрытии, тем ниже глянец бумаги. Добавление ацетата марганца не оказывало значительного влияния на глянец бумаги.- 29013783 Использование диоксида кремния в грунтовочных покрытиях приводит к небольшому снижению глянца бумаги у бумаги с верхним покрытием (до каландрирования). Предпочтительно используют ацетат Mn(II) из-за многих его преимуществ перед другими каталитическими системами, и следует отметить, что использование таких марганцевых комплексов, как уже указано выше, не ограничивается покрытиями согласно настоящему изобретению, но может быть распространено на любые другие покрытия. Система на основе ацетата марганца характеризуется отсутствием запаха, меньшей ценой, эта соль легче растворяется в воде, она оказывает меньшее воздействие на белизну/тон бумаги, не создает проблем с окружающей средой/здоровьем людей. В действительности,для проявления полной каталитической активности такой системы, по-видимому, полезно, чтобы в покрытии (в верхнем покрытии или во втором покрытии, расположенном под верхним покрытием) одновременно присутствовали Mn(II) и Mn(III). Оптимальной активности удается достичь, если присутствуютMn(II) ацетат и, по меньшей мере, некоторое количество Mn(III) ацетата. Удобным способом фактического добавления Mn(III) ацетата к Mn(II)-форме, при котором удается обеспечить минимальный уровень общего коричневого оттенка и преодолеть относительную нерастворимость в воде Mn(III)-формы, является следующий: а) добавить дополнительно 0,1 части на сотню Polysalz для сохранения полной доступности Mnионов как свободных каталитических ионов. Предполагается, что если этот компонент не будет добавлен, то, вероятнее всего, Mn-ионы с большей валентностью будут сильно мешать или даже связываться с дисперсиями карбоната кальция, содержащимися в покрытиях, и будут дестабилизировать/коагулировать эти покрытия за счет взаимодействия с двойными слоями, так что качество покрытия снизится; б) ацетат марганца медленно добавляют в качестве последнего компонента к композиции верхнего покрытия, при этом предпочтительно начать с pH 8,5-9. Возможны более высокие значения pH, вплоть до 10; результат (наличие некоторого количества Mn(III является всего лишь удовлетворительным, но растворимость ацетата Mn при этом повышается/ускоряется; в) после растворения ацетата Mn (которое оценивается визуально) предпочтительно снова довести значение pH до примерно 8,5 (pH обычно снижается при растворении дающего кислую реакцию ацетатаMn); г) наконец, представляется предпочтительным обеспечить дополнительное время перемешивания (в современной практике, как правило, равное 30 мин) для полного растворения ацетата Mn до молекулярного уровня, чтобы он был полностью доступным для каталитического цикла. Ацетат Mn предпочтительно обеспечивает количество марганца (=II+III), составляющее 0,1-0,6% от общей массы сухого верхнего покрытия. Наиболее предпочтительным является содержание, равное 0,20,4%. Следует отметить, что можно использовать и другие соли/комплексы Mn, например Mn(II)АсАс. Общую каталитическую активность ацетата Mn можно повысить и/или поддержать различными способами: а) посредством сочетания его с вторичными высушивающими веществами и/или вспомогательными высушивающими веществами; б) посредством сочетания его с подходящими лигандами, например, при сочетании с бипиридинами активность очень высока и почти равна активности таких систем, как Nuodex/бипиридины; поэтому посредством сочетания с другими лигандами активность можно значительно повысить до привлекательного уровня; в) посредством добавления таких систем, как Li(AcAc); г) посредством добавления пероксидов (в достаточно стабилизированной, но доступной форме) для того, чтобы иметь необходимый кислород прямо на месте без диффузионных ограничений. Как можно видеть из фиг. 28 и 29, демонстрирующих результаты испытания с уайт-спиритом(FOGRA) и испытания на устойчивость влажной краски к трению, соответственно, бумага IID7 с верхним покрытием сравнения и с диоксидом кремния в грунтовочном покрытии демонстрирует наиболее медленные свойства физического и химического высыхания в лаборатории. При наличии диоксида кремния в верхнем покрытии можно достичь времени высыхания, равного 3 или 2 ч (сухость хвостового поля при более высоких концентрациях диоксида кремния). Бумага IID11: использование ацетата марганца в сочетании с 8% диоксида кремния приводило к еще большему сокращению времени высыхания до 2 ч (вместо 3 ч). В этом случае и пятна на исследованной бумаге (что более критично, чем хвостовое поле) были сухими через 3-4 ч. Использование диоксида кремния приводит к улучшению устойчивости влажной краски к трению (устойчивость к истиранию) в лабораторных условиях. Добавление ацетата марганца или диоксида кремния в грунтовочное покрытие приводит к дальнейшему улучшению свойств.