Молекулярно – ситовая каталитическая композиция, её получение и применение в процессах конверсии

010038 Область техники, к которой относится изобретение Настоящее изобретение относится к молекулярно-ситовой каталитической композиции, к способу получения или формования молекулярно-ситовой каталитической композиции и к процессу конверсии с использованием каталитической композиции. Предпосылки создания изобретения Олефины традиционно получают из нефтяного сырья в процессах каталитического крекинга или крекинга водяным паром. Эти процессы крекинга, особенно крекинг водяным паром, дают легкие олефины, например этилен и/или пропилен, из разнообразного углеводородного сырья. Этилен и пропилен представляют собой важные товарные нефтехимические продукты, которые можно использовать в разнообразных процессах для получения пластмасс и других химических соединений. В нефтехимической промышленности с некоторых пор известно, что оксигенаты, особенно спирты,можно превращать в легкий олефин(ы). Существуют многочисленные технологии, пригодные для получения оксигенатов, включая ферментацию или реакцию синтез-газа, полученного из природного газа,нефтяных жидкостей или углеродных материалов, включая уголь, вторичные пластмассы, бытовой мусор или любые другие органические материалы. В целом, получение синтез-газа включает реакцию горения природного газа, преимущественно метана, и источник кислорода для введения в водород, монооксид углерода и/или диоксид углерода. Способы получения синтез-газа хорошо известны, они включают обычный паровой реформинг, автотермический реформинг или их комбинацию. Метанол, предпочтительный спирт для получения легких олефинов, обычно синтезируют по каталитической реакции водорода, монооксида углерода и/или диоксида углерода в метанольном реакторе в присутствии гетерогенного катализатора. Например, в одном способе синтеза метанол получают с использованием медь-цинкового оксидного катализатора в охлаждаемом водой трубчатом метанольном реакторе. Предпочтительный способ конверсии метанола обычно называют процессом метанол-волефин(ы), в нем метанол превращается преимущественно в этилен и/или пропилен в присутствии молекулярного сита. Молекулярные сита представляют собой пористые твердые соединения, содержащие поры различных размеров, например цеолиты или молекулярные сита типа цеолитов, углеродные и оксидные. Наиболее пригодные для промышленного применения в нефтяной и нефтехимической отраслях промышленности молекулярные сита известны как цеолиты, например алюмосиликатные молекулярные сита. Цеолиты обычно имеют одно-, двух- или трехмерную кристаллическую пористую структуру, содержащую поры одного размера, сопоставимого с размерами молекул, которые селективно адсорбируют те молекулы, которые способны проникнуть в поры, и не адсорбируют те молекулы, которые слишком велики. Существует много различных видов молекулярных сит, которые, как хорошо известно, превращают сырье, конкретно содержащее оксигенат сырье, в один или более олефинов. Например в патенте US 5367100 описано использование цеолита, ZSM-5, для превращения метанола в олефин(ы); в патенте US 4062905 обсуждается конверсия метанола и других оксигенатов в этилен и пропилен с использованием кристаллических алюмосиликатных цеолитов, например цеолита T, ZK5, эрионита и чабазита; в патенте US 4079095 описано применение ZSM-34 для превращения метанола в углеводородные продукты, такие как этилен и пропилен; в патенте US 4310440 описано получение легкого олефина(ов) из спирта с использованием кристаллического алюмофосфата, которые часто представляют формулой ALPO4. Одним из наиболее часто используемых молекулярных сит для превращения метанола в олефин(ы) является кремний-алюмофосфатное молекулярное сито. Кремний-алюмофосфатные молекулярные сита(SAPO) содержат трехмерную микропористую кристаллическую каркасную структуру, состоящую из соединенных в углах тетраэдров [SiO2], [AlO2] и [РО 2]. Синтез SAPO описан в патенте US 4440871, который полностью включен в настоящее описание в качестве ссылки. Молекулярные сита SAPO обычно синтезируют путем гидротермальной кристаллизации реакционной смеси источников кремния, алюминия и фосфора и по крайней мере одного темплата. Синтез молекулярного сита SAPO, его рецептурное приготовление в виде катализатора SAPO и его применение в превращении углеводородного сырья в олефин(ы), конкретно в том случае, когда сырьем является метанол, описаны в патентах US 4499327,4677242, 4677243, 4873390, 5095163, 5714662 и 6166282, которые все полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. Обычно молекулярные сита формируют в молекулярно-ситовые каталитические композиции с целью улучшения продолжительности их работы в промышленных процессах конверсии. Столкновения,происходящие в промышленном процессе между самими частицами каталитической композиции, между частицами и стенками реактора и другими частями реакционной системы, вызывают разрушение частиц на более мелкие частицы, которые называют мелочью. Физическое разрушение частиц молекулярноситовой каталитической композиции известно как истирание. Мелочь часто покидает реактор с отходящим потоком, что приводит к проблемам в системах выделения. Каталитические композиции, имеющие более высокую устойчивость к истиранию, образуют меньше мелочи, поэтому для конверсии требуется-1 010038 меньшее количество каталитической композиции, а более продолжительное время жизни катализатора приводит к более низким эксплуатационным расходам. Молекулярно-ситовые каталитические композиции формируют путем соединения молекулярного сита и матричного материала, обычно в присутствии связующего. Назначение связующего состоит в соединении матричного материала, часто это глина, с молекулярным ситом. Применение связующих и матричных материалов в формировании молекулярно-ситовых каталитических композиций хорошо известно для разнообразных промышленных процессов. Также известно, что способ, которым молекулярно-ситовая каталитическая композиция была приготовлена или приготовлена по рецептуре, воздействует на истирание каталитической композиции. Примеры способов приготовления каталитических композиций включают следующие: патент US 5126298 описывает способ приготовления катализатора крекинга, имеющего высокую устойчивость к истиранию, путем соединения двух различных частиц глины в отдельных суспензиях с суспензией цеолита и источником фосфора, распылительную сушку смеси суспензий, имеющейpH ниже 3; патенты US 4987110 и 5298153 относятся к способу каталитического крекинга с применением полученного распылительной сушкой устойчивого к истиранию катализатора, содержащего более 25 мас.% молекулярного сита, диспергированного в глинистой матрице, совместно с синтетическим компонентом на основе оксида кремния - оксида алюминия; патенты US 5194412 и 5286369 описывают формование катализатора каталитического крекинга из молекулярного сита и связующего из кристаллического алюмофосфата, имеющего удельную поверхность менее 20 м /г и общий объем пор менее 0,1 см /г; в патенте US 4542118 описано формование сыпучего композита на основе неорганического оксида из цеолита и хлоргидрола алюминия, который реагирует с аммиаком с получением склеивающего связующего; в патенте US 6153552 описан способ приготовления катализатора путем сушки суспензии молекулярного сита SAPO, золя неорганического оксида и внешнего источника фосфора; патент US 5110776 иллюстрирует образование содержащего цеолит катализатора путем модифицирования цеолита раствором, содержащим фосфат; в патенте US 5348643 описана распылительная сушка суспензии цеолита с глиной и источником фосфора при pH ниже 3; в патенте US 6440894 обсуждается способ обработки молекулярного сита паром для удаления галогена; в патенте US 5248647 описывается распылительная сушка молекулярного сита SAPO-34, смешанного с каолином и силиказолем; в патенте US 5346875 описан способ приготовления катализатора каталитического крекинга путем приведения изоэлектрической точки каждого компонента каркасной структуры в соответствие с pH золя неорганического оксида; в Maurer, и др., Aggregation and Peptization Behavior of Zeolite Crystals in Sols and Suspensions, Ind.Eng. Chem. v. 40, p. 2573-2579, 2001 описана агрегация цеолита вблизи изоэлектрической точки; в международной патентной заявке WO 99/21651 описано приготовление катализатора путем сушки алюмозоля и молекулярного сита SAPO; в международной патентной публикации WO 02/05950 описано получение каталитической композиции молекулярного сита, содержащего подвергнутые истиранию частицы наряду со свежим молекулярным ситом; в WO 02/05952 описано кристаллическое металл-алюмофосфатное молекулярное сито и матричный материал из связующего на основе неорганического оксида, а также наполнитель, где молекулярное сито присутствует в количестве менее 40 мас.% по отношению к массе катализатора и предпочтительное массовое отношение связующего к молекулярному ситу близко к 1; в патенте US 4443553 описывается прибавление гидроксихлорида алюминия к водной суспензии,используемой в приготовлении катализатора жидкостного каталитического крекинга, с целью снижения вязкости суспензии; в патенте US 4987110 описан катализатор крекинга, содержащий смесь глины и синтетического компонента на основе оксида кремния - оксида алюминия, который получен из золя оксида кремния и хлоргидроксида алюминия. Хотя молекулярно-ситовые каталитические композиции, описанные выше, можно использовать в процессах конверсии углеводородов, было бы желательным иметь в распоряжении улучшенную молекулярно-ситовую каталитическую композицию, обладающую лучшей устойчивостью к истиранию и требуемой для промышленности работоспособностью. Краткое изложение сущности изобретения Настоящее изобретение обеспечивает способы приготовления частиц молекулярно-ситового катализатора, суспензий молекулярного сита, которые можно применять в этих способах, молекулярноситовые каталитические композиции и их применение в процессах каталитической конверсии углеводо-2 010038 родов, например, для производства одного или более олефинов. В первом аспекте настоящее изобретение обеспечивает способ приготовления частиц молекулярноситового катализатора, который включает следующие стадии:(а) обеспечение раствора или суспензии предшественника содержащего алюминий неорганического оксида в жидкой среде;(б) соединение раствора или суспензии предшественника содержащего алюминий неорганического оксида с молекулярным ситом, и необязательно другими рецептурными агентами, с получением рецептурной суспензии катализатора;(в) старение рецептурной суспензии катализатора с получением в указанной суспензии процентного содержания или с увеличением в данной суспензии существующего процентного содержания атомов алюминия в содержащем алюминий предшественнике в виде олигомеров, имеющих острый пик при 62-63 ч./млн в спектре ЯМР 27Al;(г) формование частиц молекулярно-ситового катализатора из рецептурной суспензии катализатора. Предпочтительно старение проводят при такой температуре и в течение такого промежутка времени, что по крайней мере 5 атомн.%, более предпочтительно 10 атомн.%, атомов алюминия в содержащем алюминий предшественнике в рецептурной суспензии катализатора находятся в виде олигомеров, содержащих от 10 до 75 атомов алюминия в молекуле. В другом особенно предпочтительном варианте по крайней мере 6 атомн.%, предпочтительно 8 атомн.%, атомов алюминия в содержащем алюминий предшественнике в рецептурной суспензии катализатора находятся в виде олигомеров, дающих острый пик при 62-63 ч./млн в спектре ЯМР 27Al. Во втором аспекте настоящее изобретение обеспечивает способ приготовления частиц молекулярно-ситового катализатора, способ включает следующие стадии:(а) приготовление раствора или суспензии предшественника неорганического оксида в жидкой среде;(б) соединение раствора или суспензии предшественника неорганического оксида с молекулярным ситом, и необязательно другими рецептурными агентами, с получением рецептурной суспензии катализатора;(в) старение суспензии неорганического оксида;(г) формование частиц молекулярно-ситового катализатора из рецептурной суспензии катализатора; где указанное старение протекает при такой температуре и в течение такого периода времени, чтобы рецептурная суспензия катализатора имела относительную эффективность связывания от 1,02 до 1,25. Предпочтительно старение проводят при такой температуре и в течение такого периода времени, чтобы рецептурная суспензия катализатора имела относительную эффективность связывания от 1,02 до 1,2,предпочтительно 1,18, более предпочтительно 1,15. В третьем аспекте настоящее изобретение обеспечивает способ приготовления частиц молекулярноситового катализатора, способ включает следующие стадии:(а) приготовление раствора или суспензии предшественника неорганического оксида в жидкой среде;(б) соединение раствора или суспензии предшественника неорганического оксида с молекулярным ситом, и необязательно другими рецептурными агентами, с получением рецептурной суспензии катализатора;(в) старение рецептурной суспензии катализатора;(г) формование частиц молекулярно-ситового катализатора из рецептурной суспензии катализатора; где указанное старение протекает при такой температуре и в течение такого периода времени, чтобы частицы молекулярно-ситового катализатора, полученные после стадии (г), имели величину ИСИ менее 1,0,предпочтительно менее 0,5. Во всех трех вышеупомянутых аспектах изобретения предпочтительно, чтобы старение на стадии(в) протекало при поддержании рецептурной суспензии катализатора при температуре 0 до 100C, более предпочтительно от 15 до 80C, в течение по крайней мере 2 ч, более предпочтительно в течение по крайней мере 4 ч, еще более предпочтительно по крайней мере 5 ч и наиболее предпочтительно по крайней мере 8 ч. Также предпочтительно, чтобы раствор или суспензия неорганического оксида не была подвергнута старению до соединения с другими ингредиентами рецептурной суспензии. В четвертом аспекте настоящее изобретение обеспечивает способ приготовления частиц молекулярно-ситового катализатора, способ включает следующие стадии: (а) обеспечение раствора или суспензии предшественника неорганического оксида в жидкой среде; (б) старение раствора или суспензии предшественника неорганического оксида; (в) соединение раствора или суспензии предшественника неорганического оксида с молекулярным ситом, и необязательно другими рецептурными агентами, с получением рецептурной суспензии катализатора; (г) формование частиц молекулярно-ситового катализатора из рецептурной суспензии катализатора; где старение протекает при такой температуре и в течение такого периода времени, чтобы частицы молекулярно-ситового катализатора, полученные после стадии (г),имели величину ИСИ менее 1,0, предпочтительно менее 0,5. В четвертом аспекте изобретения предпочтительно, чтобы рецептурная суспензия катализатора поддерживалась при температуре от 15 до 50C в течение времени не более 12 ч, предпочтительно не более 8 ч, перед формованием частиц молекулярно-ситового катализатора на стадии (г).-3 010038 Также в четвертом аспекте изобретения старение раствора или суспензии предшественника неорганического оксида предпочтительно проводят при поддержании раствора или суспензии неорганического оксида при температуре от 10 до 80C в течение по крайней мере 1 ч, предпочтительно в течение по крайней мере 1,5 ч, более предпочтительно в течение по крайней мере 2 ч, еще более предпочтительно в течение по крайней мере 3 ч, наиболее предпочтительно в течение по крайней мере 4 ч. Более предпочтительно, чтобы раствор или суспензия неорганического оксида выдерживались при температуре от 15 до 70C, предпочтительно от 20 до 50C. В еще одном особенно предпочтительном варианте всех четырех вышеупомянутых аспектов изобретения, предпочтительно, чтобы формование частиц катализатора осуществляли путем распылительной сушки, и чтобы способ включал стадию прокаливания частиц молекулярно-ситового катализатора перед применением катализатора. Также для всех четырех вышеупомянутых аспектов изобретения предпочтительные предшественники неорганического оксида включают предшественник оксида алюминия и/или предшественник оксида циркония; более предпочтительно хлоргидрат алюминия или хлоргидрат алюминия-циркония. В отдельном предпочтительном варианте всех четырех вышеупомянутых аспектов данного изобретения предпочтительной жидкой средой является вода. В пятом аспекте настоящее изобретение обеспечивает рецептурную суспензию катализатора, включающую (а) частицы молекулярного сита; (б) гидролизованную форму оксида алюминия; (в) воду; (г) необязательно частицы матричного материала; где по крайней мере 5 атомн.%, предпочтительно по крайней мере 6 атомн.%, более предпочтительно по крайней мере 10 атомн.% гидролизованной формы оксида алюминия находится в виде олигомеров, дающих острый пик при 62-63 ч./млн в спектре ЯМР 27Al. Предпочтительно рецептурная суспензия катализатора дополнительно включает гидролизованную форму оксида циркония. Во всех пяти вышеупомянутых аспектах данного изобретения предпочтительно, чтобы рецептурная суспензия катализатора дополнительно содержала матричный материал, предпочтительно глину, более предпочтительно каолиновую глину. В другом предпочтительном варианте всех пяти вышеупомянутых аспектов изобретения предпочтительно, чтобы рецептурная суспензия катализатора имела вязкость от 1,0 до 10,0 Пас, предпочтительно от 1,2 до 9,5 Пас, если их измерять при температуре от 23 до 30C, используя вискозиметр BrookfieldLV с валом 3 при скорости 10 об/мин. В шестом аспекте настоящее изобретение обеспечивает молекулярно-ситовой катализатор, включающий кремний-алюмофосфатное молекулярное сито; оксид алюминия; оксид циркония; и глину, где катализатор имеет ИСИ менее 1,0, предпочтительно менее 0,7, более предпочтительно менее 0,5, наиболее предпочтительно менее 0,2. Предпочтительно катализатор имеет атомное соотношение алюминия к цирконию от 0,1 до 20, предпочтительно от 2,0 до 15, более предпочтительно от 3,0 до 10,0. Настоящее изобретение также относится к применению катализаторов по настоящему изобретению,или полученных по любому из способов по настоящему изобретению, в конверсии углеводородного сырья. Во всех аспектах изобретения молекулярное сито предпочтительно представляет собой металлалюмофосфатное молекулярное сито. Краткое описание чертежей На фиг. 1 показаны спектры ЯМР 27Al растворов хлоргидрата алюминия (ХГА), полученных с применением или без применения старения; На фиг. 2 показаны ЯМР 27Al растворов Nalco-1056 и Nalco-8676, полученных с применением или без применения старения. Подробное описание изобретения Введение. Настоящее изобретение направлено на молекулярно-ситовые каталитические композиции, их приготовление и их применение в конверсии сырья в один или более олефинов. Молекулярно-ситовые каталитические композиции по настоящему изобретению получают из того,что далее в настоящем описании будем называть рецептурной суспензией катализатора. Рецептурную суспензию катализатора получают соединением раствора или суспензии предшественника неорганического оксида, предпочтительно оксида алюминия, или предшественника оксида алюминия-циркония с молекулярным ситом, необязательно в присутствии, по крайней мере, другого рецептурного агента. Суспензия затем проходит через процесс формования с получением имеющих определенную форму продуктов, например через распылительную сушку. После прокаливания получаются частицы молекулярноситового катализатора, которые имеют высокую устойчивость к истиранию, т.е. к физическому разрушению. Неожиданно было обнаружено, что, если рецептурную суспензию катализатора подвергнуть мягкой термической обработке (старению) перед формованием частиц катализатора, частицы молекулярноситового катализатора становятся более устойчивыми к истиранию, чем в том случае, когда рецептурную суспензию катализатора не подвергают старению перед формованием каталитических частиц. К тому же,неожиданно обнаружено, что, если раствор или суспензию предшественника неорганического оксида-4 010038 подвергнуть мягкой термической обработке (старению) перед приготовлением рецептурной суспензии катализатора, частицы молекулярно-ситового катализатора более устойчивы к истиранию, чем в том случае, когда раствор или суспензию неорганического оксида не подвергали старению. Кроме того, обнаружено, что, когда раствор или суспензия предшественника неорганического оксида подвергнута мягкой термической обработке (старению) перед приготовлением рецептурной суспензии катализатора, старение рецептурной суспензии катализатора следует предотвратить, с целью получения частиц катализатора с наибольшей устойчивостью к истиранию. Не желая ограничиваться любой теорией, можно сказать, что в тех случаях, когда применяют подходящий способ старения раствора или суспензии неорганического оксида, или подходящий способ старения рецептурной суспензии катализатора, по-видимому, образуется идеальное распределение реакционноспособных ионных частиц в рецептурной суспензии катализатора, которое определяет эффективность связывания предшественников неорганического оксида во время приготовления катализатора по рецептуре. Например, при использовании предшественников оксида алюминия и предшественников оксидов алюминия-циркония, различные гидратированные формы ионов алюминия, ионов циркония, гидроксида алюминия, гидроксида циркония, оксида алюминия и оксида циркония, как полагают, присутствуют в водных растворах или суспензиях. Различные формы соединений алюминия присутствуют в жидкой фазе, например олигомерные формы алюминия, содержащие от 2 до нескольких сотен атомов алюминия в молекуле. Различные формы соединений циркония присутствуют в жидкой фазе, например олигомерные формы циркония, содержащие от 2 до нескольких сотен атомов циркония в молекуле. Распределение олигомеров зависит от нескольких факторов, включая, но не ограничиваясь ими, концентрацию предшественника оксида алюминия, температуру, pH, смешивание, предысторию обработки, и ионную силу. Настоящее изобретение обеспечивает способы, которыми получается оптимальное распределение реакционноспособных ионных частиц в рецептурной суспензии катализатора, в процессе получения катализатора по рецептуре. Распределение реакционноспособных ионных частиц, предпочтительно реакционноспособных частиц алюминия, оптимально в том отношении, что рецептурная суспензия катализатора образует частицы молекулярно-ситового катализатора с более высокой устойчивостью к истиранию,чем в том случае, когда старение в соответствии с настоящим изобретением не применяется. Рецептурные суспензии катализатора. В контексте настоящего изобретения молекулярные сита, синтезированные выше, используют в промышленных каталитических процессах. Для этой цели их приготавливают или приготавливают по рецептуре в частицы молекулярно-ситового катализатора. Приготовление молекулярно-ситового катализатора по рецептуре включает приготовление рецептурной суспензии катализатора, которую затем формуют в частицы катализатора. В контексте настоящего изобретения суспензию, содержащую молекулярное сито, которую формуют в частицы катализатора, следует называть рецептурной суспензией катализатора. Рецептурную суспензию катализатора получают путем соединения синтезированного молекулярного сита (сит) с предшественником неорганического оксида и необязательно с матричным материалом и/или другими рецептурными агентами. В одном из предпочтительных вариантов рецептурную суспензию катализатора получают путем соединения водного раствора или суспензии предшественника неорганического оксида с молекулярным ситом при перемешивании. Предпочтительно, чтобы молекулярное сито применялось не в полностью осушенном состоянии,например в виде осадка на фильтре, полученного после синтеза молекулярного сита, который часто называют влажным осадком на фильтре. В другом, однако, менее предпочтительном варианте, молекулярное сито является полностью высушенным, и необязательно прокаленным, перед соединением с раствором или суспензией предшественника неорганического оксида. Рецептурная суспензия катализатора может также содержать непрокаленные содержащие молекулярное сито частицы катализатора, которые возвращены в процесс приготовления по рецептуре, как описано в патентной публикации WO 02/05950, патентах US 6605749, 6541415, 6509290 и публикации по заявке на патент US 2003/0135079. Существует много предшественников неорганических оксидов, которые можно применять в соответствии с настоящим изобретением, не ограничивающие объем настоящего изобретения, примеры которых включают различные виды гидратированного оксида алюминия, оксиды кремния и/или другие золи неорганических оксидов. Примерами предпочтительных предшественников неорганических оксидов являются предшественники оксида алюминия, более предпочтительно хлоргидрат алюминия и хлоргидрат алюминия-циркония. Предшественник неорганического оксида, используемый в соответствии с настоящим изобретением, превращается в неорганический оксид в процессе производства частиц молекулярно-ситового катализатора. Во время процесса производства катализатора предшественник неорганического оксида действует подобно клею, связывая воедино синтезированные молекулярные сита и другие необязательные материалы, применяемые в приготовлении катализатора по рецептуре, особенно после сушки и/или прокаливания. При нагревании предшественник неорганического оксида превращается в матричный компонент на основе неорганического оксида. Например, золь оксида алюминия (предше-5 010038 ственник) будет превращаться в матричный материал на основе оксида алюминия в процессе термообработки, а смешанный золь оксида циркония-оксида алюминия (предшественник) будет превращаться в смешанный оксид алюминия-циркония. Хлоргидрат алюминия, который также называют хлоргидрол алюминия, или гидроксихлорид алюминия, гидроксилированый золь на основе алюминия, содержащий хлоридный противоион, имеет общую формулуx составляет от 0 до 30. Хлоргидрат алюминия обычно получают растворением или металлического алюминия, или гидратированного оксида алюминия в хлорводородной кислоте при регулируемых условиях. Хлоргидрат алюминия можно найти в продаже в различных видах, например в виде твердых продуктов, например в виде твердого вещества формулы Al2(OH)5Cln(H2O) или в виде заранее приготовленных продажных водных растворов. Другие, не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры предшественников оксида алюминия, которые можно применять в соответствии с настоящим изобретением, включают гексагидрат алюминия, пентахлоргидрат алюминия (Al2(OH)Cl5), тетрахлоргидрат алюминия (Al2(OH)2Cl4),трихлоргидрат алюминия (Al2(OH)3Cl3), дихлоргидрат алюминия (Al2(OH)4Cl2), полуторный хлоргидрат алюминия (Al2(OH)4,5Cl1,5). В водных растворах хлоргидрат алюминия образует мономерные, димерные, олигомерные и полимерные частицы алюминия, в зависимости от нескольких факторов, например pH, температуры, предыстории обработки, и присутствия других ионных частиц или концентрации других ионных частиц. Другие, не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры связующих, которые можно применять в соответствии с настоящим изобретением, представляют собой предшественники оксидов циркония-алюминия. Такие предшественники включают, но не ограничиваются ими, хлоргидраты алюминия циркония, например трихлоргидрат алюминия циркония, тетрахлоргидрат алюминия циркония,пентахлоргидрат алюминия циркония, октахлоргидрат алюминия циркония, хлоргидрекс алюминия циркония, хлоргидрекса глициновые комплексы алюминия циркония, например трихлоргидрекса глициновый комплекс алюминия циркония, тетрахлоргидрекса глициновый комплекс алюминия циркония, пентахлоргидрекса глициновый комплекс алюминия циркония и октахлоргидрекса глициновый комплекс алюминия циркония. В отсутствие глицина эти материалы образуют гели в водных растворах. ReheisChemicals Inc., Berkeley Heights, New Jersey производит разнообразные хлоргидраты алюминия циркония. Эти материалы могут быть приготовлены из разнообразных исходных материалов на основе циркония, например цирконилхлорида (ZrOCl2), цирконилгидроксихлорида (ZrO(OH)Cl), пасты гидроксокарбоната циркония (ZrO(OH)(CO3)0,5) и комбинаций этих исходных материалов на основе циркония, с раствором гидратированного алюминия, например раствором хлоргидрата алюминия, гексагидрата алюминия, полуторного гидрата алюминия или раствором дихлоргидрата алюминия, или раствором, полученным при соединении одного или нескольких из этих растворов образцов алюминия. Тетрахлоргидраты алюминия циркония применяют в средствах от пота и дезодорантах (Joe Parekh, "APD Aluminum Chlorohydrate", в Soap, PerfumeryCosmetics, июль, 2001; Allan H. Rosenberg и John J. Fitzgerald, "Chemistry ofREACH AZN 855. В концентрированных растворах циркония в интервале pH 0-3 в основном содержатся катионные полиядерные комплексы Zr4+ , например Zr3(OH)48+, Zr3(OH)57+, Zr4(OH)88+, а не моноядерные гидролизованные частицы. Не желая ограничиваться какой-либо конкретной теорией, полагают, что присутствие комплексов циркония в растворах хлоргидрата алюминия циркония вызывает деполимеризацию высокомолекулярных частиц алюминия, а также образование димерных и мономерных частиц алюминия. Катализируемая кислотой деполимеризация частиц алюминия также осуществляется при дальнейшей полимеризации различных частиц циркония. Другие, не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры предшественников оксида алюминия, которые можно применять в качестве предшественников неорганического оксида в рецептурной суспензии катализатора, включают одно или несколько веществ из нижеследующих: оксигидроксид алюминия, гамма-оксид алюминия, бемит, диаспор, и переходные оксиды алюминия, такие как бета-оксид алюминия, гамма-оксид алюминия, дельта-оксид алюминия, эпсилон-оксид алюминия,каппа-оксид алюминия, и ро-оксид алюминия, тригидроксид алюминия, например гиббсит, байерит,нордстрандит, дойелит и их смеси.-6 010038 В одном из предпочтительных вариантов раствор или суспензия предшественника неорганического оксида, предпочтительно раствор предшественника оксида алюминия или смешанного оксида алюминияциркония, готовят непосредственно перед приготовлением катализатора по рецептуре из предшественника неорганического оксида в виде порошка и воды. Такие растворы предшественника неорганического оксида будут в дальнейшем называться свежими растворами, или не подвергнутыми старению растворами. В одном из предпочтительных вариантов свежий раствор предшественника неорганического оксида не подвергают старению перед соединением с другими составляющими частями рецептурной суспензии катализатора, т.е. раствор предшественника неорганического оксида поддерживают при температуре от 15 до 50C в течение времени, составляющего не более 8 ч, более предпочтительно не более 6 ч, еще более предпочтительно не более 4 ч и наиболее предпочтительно не более 2 ч, перед соединением с другими составляющими частями, которые применяют для приготовления катализатора по рецептуре. Свежий раствор неорганического оксида соединяют с молекулярным ситом с получением рецептурной суспензии катализатора, и затем дают ей состариться перед формованием частиц молекулярноситового катализатора. В данном предпочтительном варианте старение означает, что рецептурную суспензию катализатора подвергают мягкой термической обработке, применяя или не применяя встряхивание, и/или перемешивание, и/или смешивание. Продолжительность термической обработки должна быть достаточной для того, чтобы дать возможность образоваться реакционноспособным ионным частицам с достаточной скоростью и в количестве, достаточном для того, чтобы получить наилучшие свойства в отношении устойчивости к истиранию для частиц катализатора. Условия в отношении продолжительности и температуры, которые позволяют достичь этого результата, включают: поддержание рецептурной суспензии катализатора при температуре от 0 до 100C,предпочтительно от 10 до 90C, более предпочтительно от 15 до 80C, наиболее предпочтительно от 20 до 70C. Продолжительность этой мягкой термической обработки может меняться, в зависимости от различных факторов, например вида предшественника неорганического оксида, концентрации неорганического предшественника, и температуры. Чем выше температура, и чем ниже концентрация предшественника неорганического оксида, тем меньшее время требуется для достижения приемлемого уровня старения рецептурной суспензии катализатора в соответствии с настоящим изобретением. Продолжительности периодов старения будут обычно составлять по крайней мере 2 ч, предпочтительно по крайней мере 4 ч, более предпочтительно по крайней мере 5 ч, еще более предпочтительно по крайней мере 8 ч и наиболее предпочтительно по крайней мере 10 ч. В особенно предпочтительном варианте старение рецептурной суспензии катализатора осуществляют в течение не более 150 ч, предпочтительно не более 120 ч, наиболее предпочтительно не более 100 ч. Если старение протекает при температуре от 30 до 50C, старение рецептурной суспензии катализатора предпочтительно протекает в течение времени от 4 до 80 ч, предпочтительно от 5 до 75 ч, более предпочтительно от 6 до 50 ч, наиболее предпочтительно от 7 до 26 ч. В отдельном предпочтительном варианте водные растворы предшественника неорганического оксида (или суспензии) приготовлены до соединения с суспензией первого молекулярного сита, т.е. раствору хлоргидрата алюминия давали состариться до соединения с суспензией первого молекулярного сита. Это делается в случае, например, когда применяют продажные растворы предшественников неорганического оксида. В данном предпочтительном варианте старение водного раствора предшественника неорганического оксида означает, что раствор или суспензию предшественника неорганического оксида подвергают мягкой термической обработке, применяя или не применяя встряхивание, и/или перемешивание, и/или смешивание, перед соединением раствора предшественника неорганического оксида с другими составляющими компонентами, которые применяют для приготовления катализатора по рецептуре. Продолжительность этой мягкой термической обработки должна быть достаточной для того, чтобы дать возможность образоваться реакционноспособным ионным частицам с достаточной скоростью и в достаточном количестве при соединении раствора или суспензии предшественника неорганического оксида с молекулярным ситом с получением рецептурной суспензии катализатора. Старение следует проводить при температуре и в течение периода времени, которые достаточны для того, чтобы получить наилучшие свойства в отношении устойчивости к истиранию для частиц катализатора. Условия в отношении продолжительности старения и температуры, которые позволяют достигнуть этого результата, включают поддержание раствора или суспензии предшественника неорганического оксида при температуре от 0 до 100C, предпочтительно от 10 до 90C, более предпочтительно от 15 до 80C, наиболее предпочтительно от 20 до 70C. Продолжительность этой мягкой термической обработки может меняться в зависимости от различных факторов, например вида предшественника неорганического оксида, концентрации неорганического предшественника и температуры. Чем выше температура и чем ниже концентрация предшественника неорганического оксида, тем меньшее время требуется для достижения приемлемого уровня старения раствора или суспензии предшественника неорганического оксида по настоящему изобретению. Продолжительности периодов старения будут обычно составлять по крайней мере 2 ч, предпочтительно по крайней мере 4 ч, более предпочтительно по крайней мере 5 ч и наиболее предпочтительно по крайней мере 6 ч. В особенно предпочтительном варианте старение раствора или суспензии предшественника неорганического оксида протекает при температуре от 30 до 90C,-7 010038 в течение периода времени от 4 до 24 ч, предпочтительно при температуре от 30 до 55C в течение периода времени от 5 до 20 ч. Если водный раствор или суспензия предшественника неорганического оксида был состарен перед приготовлением по рецептуре рецептурной суспензии катализатора, предпочтительно, чтобы рецептурную суспензию катализатора не выдерживали перед формованием частиц молекулярно-ситового катализатора. В особенно предпочтительном варианте раствор или суспензия предшественника неорганического оксида содержит от 1 до 80 мас.%, предпочтительно от 2 до 75 мас.%, более предпочтительно от 4 до 35 мас.% предшественника неорганического оксида, независимо от того, подвергались или не подвергались раствор или суспензия неорганического оксида старению перед соединением с другими рецептурными составляющими частями катализатора. Кроме предшественника неорганического оксида, рецептурная суспензия катализатора по настоящему изобретению содержит по крайней мере одно молекулярное сито и необязательно матричный материал или другие рецептурные агенты. Молекулярное сито, которое можно применять в процессе приготовления катализатора по рецептуре по настоящему изобретению, изменяется в широких пределах по составу и структурным характеристикам. Молекулярные сита имеют различные химические и физические структурные характеристики. Молекулярные сита были классифицированы Структурной комиссией Международной цеолитной ассоциации в соответствии с правилами Комиссии ИЮПАК по номенклатуре цеолитов. Структурный тип описывает связность, топологию тетраэдрически координированных атомов, составляющих структуру, и обобщает конкретные свойства этих материалов. Цеолитам каркасного типа и молекулярным ситам типа цеолитов, для которых установлена структура, присвоен трехбуквенный код, и они описаны в Atlas ofZeolite Framework Types, 5-e изд., Elsevier, London, England (2001). Молекулярно-ситовые материалы имеют трехмерную каркасную структуру с общими вершинами тетраэдров TO4, где T представляет собой любой тетраэдрически координированный катион. Эти молекулярные сита обычно описывают в терминах размера кольца, который определяет размер пор, где размер основан на числе атомов T в кольце. Другие характеристики каркасного типа включают расположение колец, которые образуют клетку и размер каналов, если они имеются, а также пространство между клетками. См. Van Bekkum, и др., Introduction to Zeolite Science and Practice, 2-е изд., исправленное и дополненное, т. 137, с. 1-67, изд-во Elsevier Science, B.V., Амстердам, Нидерланды (2001). Мелкопористые, среднепористые и крупнопористые молекулярные сита имеют каркасный тип от 4-кольцевого до 12- кольцевого или более. В одном из особенно предпочтительных вариантов молекулярные сита имеют структуры из 8, 10 или 12 колец или более и средний размер пор в интервале примерно от 3 до 15 . В наиболее предпочтительном варианте молекулярные сита по настоящему изобретению, предпочтительно кремний-алюмофосфатные молекулярные сита, имеют 8 колец и средний размер пор менее чем примерно 5 , предпочтительно в интервале от 3 до 5 , более предпочтительно от 3 до примерно 4,5 и наиболее предпочтительно от 3,5 до примерно 4,2 . Молекулярные сита, особенно цеолитные молекулярные сита или сита типа цеолитов, предпочтительно имеют молекулярный каркас, включающий одну или предпочтительно две или более тетраэдрические единицы [ТО 4] с общими вершинами, более предпочтительно две или более тетраэдрические единицы [SiO4], [AlO4] и/или [РО 4] и наиболее предпочтительно тетраэдрические единицы [SiO4], [AlO4] и[PO4]. Не ограничивающие объем данного изобретения примеры молекулярных сит, имеющих молекулярную структуру, составленную тетраэдрическими единицами [SiO4] и [AlO4] с общими вершинами, которые можно использовать, включают мелкопористые молекулярные сита, AEI, AFT, APC, ATN, ATT, ATV, AWW, BIK, CAS, CHA, CHI,DAC, DDR, EDI, ERI, GOO, KFI, LEV, LOV, LTA, MON, PAU, PHI, RHO, ROG, THO и их замещенные формы; среднепористые молекулярные сита AFO, AEL, EUO, HEU, FER, MEL, MFI, MTW, MTT, TON и их замещенные формы; крупнопористые молекулярные сита, EMT, FAU и их замещенные формы. Другие молекулярные сита включают ANA, BEA, CFI, CLO, DON, GIS, LTL, MER, MOR, MWW иSOD. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры предпочтительных молекулярных сит, в особенности для превращения содержащего оксигенаты сырья в олефин(ы), включают AEL, AFY,BEA, CHA, EDI, FAU, FER, GIS, LTA, LTL, MER, MFI, MOR, MTT, MWW, ТАМ и TON. B одном из предпочтительных вариантов молекулярное сито в настоящем изобретении имеет топологию AEI или топологию CHA, или топологию, представляющую их комбинацию, наиболее предпочтительно топологию CHA. Не ограничивающие объем данного изобретения примеры молекулярных сит, имеющих молекулярную структуру, составленную тетраэдрическими единицами [AlO4] и [РО 4] с общими вершинами, необязательно совместно с [SiO4], которые можно использовать в процессе приготовления катализатора по-8 010038 рецептуре по настоящему изобретению, включают те, которые описаны подробно в многочисленных публикациях, включая, например патент US 4567029 (MeAPO, где Me представляет собой магний, марганец, цинк или кобальт),US 4440871 (SAPO),заявку ЕР-А-0159624 (ELAPSO, где EL представляет собой мышьяк, бериллий, бор, хром, кобальт,галлий, германий, железо, литий, магний, марганец, титан или цинк),патент US 4554143 (FeAPO),патенты US 4822478, 4683217, 4744885 (FeAPO),EP-A-0158975 и патент US 4935216 (ZnAPSO),EP-A-0161489 (Со APSO),EP-A-0158976 (ELAPO, где EL представляет собой кобальт, железо, магний, марганец, титан или цинк),патент US 4310440 (AlPO4),EP-A-0158350 (SENAPSO),патент US 4973460 (LiAPSO),патент US 4789535 (LiAPO),патент US 4992250 (GeAPSO),патент US 4888167 (GeAPO),патент US 5057295 (BAPSO),патент US 4738837 (CrAPSO),патенты US 4759919 и 4851106 (CrAPO),патенты US 4758419, 4882038, 5434326 и 5478787 (MgAPSO),патент US 4554143 (FeAPO),патент US 4894213 (AsAPSO),патент US 4913888 (AsAPO),патенты US 4686092, 4846956, 4793833 (MnAPSO),патенты US 5345011 и 6156931 (MnAPO),патент US 4737353 (BeAPSO),патент US 4940570 (BeAPO),патенты US 4801309, 4684617, 4880520 (TiAPSO),патенты US 4500651, 4551236, 4605492 (TiAPO),патенты US 4824554, 4744970 (CoAPSO),патент US 4735806 (GaAPSO),EP-A-0293937 (QAPSO, где Q представляет собой каркасную оксидную единицу [QO2]),так же как и патенты US 4567029, 4686093, 4781814, 4793984, 4801364, 4853197, 4917876, 4952384,4956164, 4956165, 4973785, 5241093, 5493066 и 5675050,все они включены в настоящее описание в качестве ссылок. Другие молекулярные сита описаны в R. Szostak, Handbook of Molecular Sieves, изд-во Van NostrandReinhold, Нью-Йорк, Нью-Йорк, (1992). Более предпочтительные кремний, алюминий и/или фосфорсодержащие молекулярные сита, а также алюминий, фосфор, и необязательно кремнийсодержащие молекулярные сита включают алюмофосфатные (ALPO) молекулярные сита и кремний-алюмофосфатные (SAPO) молекулярные сита, а также металлзамещенные молекулярные сита ALPO и SAPO. Наиболее предпочтительными молекулярными ситами являются молекулярные сита SAPO, а также металлзамещеннные молекулярные сита SAPO. В одном из предпочтительных вариантов металл представляет собой щелочной металл IA группы Периодической таблицы элементов, щелочно-земельный металл группы IIA Периодической таблицы элементов, редкоземельный металл группы IIIB, включая лантаниды: лантан, церий, празеодим, неодим, самарий, европий, гадолиний, тербий, диспрозий, гольмий, эрбий, тулий, иттербий, и лютеций; а также скандий или иттрий из Периодической таблицы элементов, переходный металл групп IVB, VB, VIB, VIIB,VIIIB и IB из Периодической таблицы элементов или смеси любых из этих образцов металлов. В одном особенно предпочтительном варианте металл выбирают из группы, включающей Со, Cr, Cu, Fe, Ga, Ge,Mg, Mn, Ni, Sn, Ti, Zn и Zr и их смеси. В другом особенно предпочтительном варианте эти атомы металлов, о которых говорилось выше, введены в каркас молекулярного сита посредством тетраэдрических единиц, например [МеО 2], и несут отрицательный заряд, в зависимости от валентного состояния металла-заместителя. Например, в одном из предпочтительных вариантов, если металл-заместитель имеет валентность +2, +3, +4, +5 или +6, суммарный заряд тетраэдрической ячейки составляет от -2 до +2. В одном из предпочтительных вариантов молекулярное сито, как описано во многих патентах US,упомянутых выше, представляют эмпирической формулой на безводной основеmR2(MxAlyPz)O2,где R представляет собой по крайней мере один темплат, предпочтительно органический темплат;m представляет собой число молей R на моль (MxAlyP2)O2 и m составляет от 0 до 1, предпочтительно от 0 до 0,5 и наиболее предпочтительно от 0 до 0,3;-9 010038 х, у и z представляют собой мольную долю Al, P и M в качестве тетраэдрических оксидов, где M представляет собой металл, выбранный из одной из групп IA, IIA, IB, IIIB, IVB, VB, VIB, VIIB, VIIIB и лантанидов из Периодической таблицы элементов, предпочтительно M выбирают из группы, включающей Со, Cr, Cu, Fe, Ga, Ge, Mg, Mn, Ni, Sn, Ti, Zn и Zr. В одном из предпочтительных вариантов m больше или равно 0,2, а х, у и z больше или равны 0,01. В другом предпочтительном варианте m больше чем от 0,1 до примерно 1, х больше чем от 0 до примерно 0,25, у находится в интервале от 0,4 до 0,5, z находится в интервале от 0,25 до 0,5, более предпочтительно m составляет от 0,15 до 0,7, х составляет от 0,01 до 0,2, у составляет от 0,4 до 0,5, a z составляет от 0,3 до 0,5. Желательно, чтобы молекулярные сита по настоящему изобретению представляли собой металлалюмофосфаты, которые содержат Si и Al, при атомном соотношении Si/Al не выше чем примерно 0,5,предпочтительно не более чем примерно 0,3, более предпочтительно не более чем примерно 0,2, еще более предпочтительно не более чем примерно 0,15 и наиболее предпочтительно не более чем примерно 0,1. Предпочтительно металл-алюмофосфатные молекулярные сита содержат Si и Al при атомном отношении Si/Al, составляющем по крайней мере 0,005, более предпочтительно по крайней мере 0,01. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры молекулярных сит SAPO и AlPO, используемые в настоящем изобретении, включают одно сито или комбинацию следующих сит: SAPO-5,SAPO-8, SAPO-11, SAPO-16, SAPO-17, SAPO-18, SAPO-20, SAPO-31, SAPO-34, SAPO-35, SAPO-36,SAPO-37, SAPO-40, SAPO-41, SAPO-42, SAPO-44 (патент US 6162415), SAPO-47, SAPO-56, AlPO-5,AlPO-11, AlPO-18, AlPO-31, AlPO-34, AlPO-36, AlPO-37, AlPO-46 и металлсодержащие молекулярные сита на их основе. Особенно пригодные молекулярные сита включают одно сито или комбинацию из следующих сит: SAPO-18, SAPO-34, SAPO-35, SAPO-44, SAPO-56, AlPO-18 и AlPO-34, еще более предпочтительно одно или комбинацию следующих сит: SAPO-18, SAPO-34, AlPO-34 и AlPO-18 и металлсодержащие молекулярные сита на их основе и наиболее предпочтительными являются одно или комбинация SAPO-34, и AlPO-18 и металлсодержащие молекулярные сита на их основе. В одном из предпочтительных вариантов молекулярное сито представляет собой сросшийся материал, содержащий две или более отдельные фазы кристаллических структур внутри одной молекулярноситовой композиции. Сросшиеся формы AEI/CHA описаны в патентной заявке US 09/924016, поданной 7 августа 2001 г., и международной патентной заявке WO 98/15496, поданной 16 апреля 1998 г., обе они полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. Например, SAPO-18, AlPO-18 и RUW-18 имеют структурный тип AEI, a SAPO-34 имеет структурный тип CHA. В другом предпочтительном варианте молекулярное сито включает по крайней мере одну сросшуюся фазу структурных типов AEI иCHA. Необязательно рецептурная суспензия катализатора также содержит один или более матричных материалов. Матричные материалы обычно эффективны для снижения общей стоимости катализатора, действуют как средства теплоотвода, способствуя отводу тепла от каталитической композиции, например,во время регенерации, уплотняют каталитическую композицию, увеличивают прочность катализатора,например прочность на раздавливание, и устойчивость к истиранию, и регулируют скорость конверсии в конкретном процессе. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры матричных материалов включают одно или более из следующих веществ: редкоземельные металлы, неактивные оксиды металлов, включающие оксид титана, оксид циркония, оксид магния, оксид тория, оксид бериллия, кварц, оксид кремния или его золи, и их смеси, например оксид кремния-оксид магния, оксид кремния-оксид циркония, оксид кремния-оксид титана, оксид кремния-оксид алюминия и оксид кремния-оксид алюминия-оксид тория. В одном из предпочтительных вариантов матричные материалы представляют собой природные глины,например такие, которые принадлежат к семействам монтмориллонита и каолина; наиболее предпочтительно матричный материал представляет собой каолин. Каолин, как было найдено, образует способную к перекачиванию суспензию с высоким содержанием твердого вещества, он имеет низкую удельную поверхность в свежем виде, и он легко упаковывается благодаря слоистой структуре. Предпочтительный средний размер частиц матричного материала, наиболее предпочтительно каолина, составляет примерно от 0,05 до примерно 0,6 мкм, при распределении частиц по размерам d90, составляющем менее чем примерно 1 мкм. Количество предшественника неорганического оксида (выраженное как количество неорганического оксида) в рецептурной суспензии катализатора составляет примерно от 2 до примерно 35 мас.%, предпочтительно примерно от 3 до примерно 28 мас.% и более предпочтительно примерно от 4 до примерно 24 мас.% в расчете на общую массу предшественника неорганического оксида (выраженного как количество неорганического оксида), молекулярного сита и матричного материала, не включая жидкость. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры других необязательных рецептурных составляющих, которые могут присутствовать в рецептурной суспензии катализатора, включают поверхностно-активные вещества, например Calloway 3330 фирмы Vukan Chemicals Inc., Mongomery, AL, или другие водорастворимые полимеры, например поливинилпровилидон (PVP)-K90, фирмы BASF America,Rockway, New Jersey.- 10010038 На всех стадиях приготовления молекулярно-ситового катализатора по рецептуре необходимо перемешивание, предпочтительно интенсивное перемешивание, для того чтобы получить практически гомогенную смесь. В одном из предпочтительных вариантов суспензию подвергают интенсивному смешиванию в течение периода времени, достаточного для получения требуемой текстуры суспензии, размера и/или распределения по размерам компонентов рецептурной суспензии катализатора в виде твердых частиц. Подходящими средствами для измельчения составляющих суспензии являются коллоидные мельницы, встроенные мешалки и т.п. В то время как настоящее изобретение проиллюстрировано на примере суспензий молекулярных сит в воде, можно применять другие жидкости для частичной или полной замены воды. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры подходящих жидкостей включают одно или комбинацию следующих веществ: вода, спирты, кетоны, альдегиды, и/или сложные эфиры. Наиболее предпочтительной жидкостью является вода. Чтобы быть уверенным в качестве рецептурной суспензии катализатора перед формованием частиц катализатора по настоящему изобретению, также предпочтительно проводить мониторинг pH, удельной поверхности, содержания твердых компонентов и плотности суспензии, с применением, соответственно,например, pH-метра Cole Palmer, прибора для измерения удельной поверхности Micromeritics Gemini 9375 фирмы Micometrics Instrument Corporation, Norcross, Georgia, микроволновой муфельной печи СЕМMAS 700 для определения содержания твердых компонентов, поставляемых фирмой СЕМ Corporation,Mathews, North Carolina, и любого стандартного прибора для измерения объема, который можно точно взвешивать. Старение во время процесса приготовления катализатора по рецептуре по настоящему изобретению приводит к рецептурным суспензиям катализатора, имеющим относительно высокую вязкость. Предпочтительно перед формованием частиц катализатора рецептурная суспензия катализатора имеет вязкость от 1000 до 10 000 сП (1,0-10 Пас), более предпочтительно от 1200 до 9500 сП (1,2-9,5 Пас), если ее измеряют при температуре от 23 до 30C, например, с применением вискозиметра Brookfield LV-DVE с валом 3 при 10 об/мин. В одном из предпочтительных вариантов добавление каждого индивидуального компонента, молекулярного сита, предшественника неорганического оксида, матричного материала и других ингредиентов осуществляют в определенном порядке. Порядок добавления является особенно важным, когда поверхность различных частиц, независимо от того, являются ли они молекулярным ситом, связующим или матричным материалом, имеет заряды различного знака, отрицательного или положительного, или имеют различную плотность заряда. Как правило, после того, как снижение размера завершено, при необходимости последней стадией является добавление и смешивание частиц, заряженных противоположным образом. В особенно предпочтительном варианте лучше всего добавлять компонент, выбранный из молекулярного сита, связующего или матричного материала, имеющий наибольшую плотность заряда на единицу массы, к компоненту, имеющему самую низкую плотность заряда на единицу массы. Частицы молекулярно-ситового катализатора. Рецептурную суспензию катализатора формуют в частицы катализатора, используя формующее устройство. В особенно предпочтительном варианте формующее устройство представляет собой устройство распылительной сушки. Обычно формующее устройство поддерживают при температуре, достаточной для испарения большей части жидкости из рецептурной суспензии катализатора и образования конечных частиц молекулярно-ситового катализатора. Конечная каталитическая композиция, когда ее формуют таким способом, предпочтительно принимает форму микросфер. Когда в качестве формующего устройства используют устройство распылительной сушки, обычно рецептурную суспензию катализатора подают в камеру распылительной сушки совместно с осушающим газом при средней температуре на входе, составляющей от 100 до 550C, и при объединенной температуре на выходе, составляющей от 50 до примерно 225C. В одном из предпочтительных вариантов средний диаметр каталитической композиции, полученной при распылительной сушке, составляет примерно от 10 до примерно 300 мкм, предпочтительно примерно от 20 до примерно 250 мкм, более предпочтительно примерно от 30 до примерно 150 мкм и наиболее предпочтительно примерно от 40 до примерно 120 мкм. В процессе распылительной сушки суспензия проходит через насадку, распределяющую суспензию на мелкие капельки, подобные аэрозольному спрею, в сушильную камеру. Измельчение достигается путем продавливания суспензии через отдельную форсунку или множество форсунок, причем падение давления составляет от 100 до 2000 фунт/кв.дюйм (отн.) (690-13790 кПа (отн В другом предпочтительном варианте суспензию подают через отдельную форсунку или множество форсунок совместно с измельчающей средой, например воздухом, водяным паром, дымовым газом или любым другим подходящим газом, причем падение давления составляет от 1 до 150 фунт/кв.дюйм (отн.) (6,9-1034 кПа (отн В еще одном предпочтительном варианте суспензию, описанную выше, направляют на периметр вращающегося колеса, которое распределяет суспензию на мелкие капельки, размер которых регулируется многими факторами, включая вязкость суспензии, поверхностное натяжение, скорость потока, давление и температура суспензии, форма и размер форсунки (форсунок) или скорость вращения колеса.- 11010038 Эти капельки затем сушат в прямоточном или противоточном потоке воздуха, проходящего через устройство распылительной сушки с образованием практически осушенной или осушенной молекулярноситовой каталитической композиции, более конкретно молекулярно-ситовой каталитической композиции в микросферической форме. В целом, размер микросфер регулируют до некоторой степени содержанием твердых веществ в суспензии. Однако регулирование размера частиц каталитической композиции и их сферических характеристик можно осуществлять путем изменения свойств подаваемой суспензии, а также условий измельчения. Другие способы формования молекулярно-ситовой каталитической композиции описаны в патентеUS 6509290 (распылительная сушка с использованием рециркулирующей молекулярно-ситовой каталитической композиции). В другом предпочтительном варианте рецептурная молекулярно-ситовая каталитическая композиция содержит примерно от 1 до примерно 99 мас.%, предпочтительно примерно от 10 до примерно 90 мас.%, более предпочтительно примерно от 10 до примерно 80 мас.%, еще более предпочтительно примерно от 20 до примерно 70 мас.% и наиболее предпочтительно примерно от 20 до примерно 60 мас.% молекулярного сита в расчете на общую массу молекулярно-ситовой каталитической композиции. Когда молекулярно-ситовая каталитическая композиция сформована в практически сухом или осушенном состоянии, для дальнейшего упрочнения и/или активации сформованной каталитической композиции обычно осуществляют тепловую обработку, например прокаливание при повышенной температуре. Обычной внешней средой при прокаливании является воздух, который обычно содержит небольшое количество паров воды. Типичные температуры прокаливания составляют примерно от 400 до примерно 1000C, предпочтительно примерно от 500 до примерно 800C и наиболее предпочтительно примерно от 550 до примерно 700C, предпочтительно во внешней среде для прокаливания, такой как воздух, азот,гелий, дымовой газ (продукт сжигания, обедненный кислородом), или в любой комбинации перечисленного. В одном из предпочтительных вариантов прокаливание рецептурной молекулярно-ситовой каталитической композиции проводят в любом числе хорошо известных устройств, включающих вращающиеся кальцинаторы, кальцинаторы с кипящим слоем, печи периодического действия и т.п. Время прокаливания обычно зависит от степени упрочнения молекулярно-ситовой каталитической композиции и температуры и составляет примерно от 1 мин примерно 10 ч, предпочтительно от 15 мин до примерно 2 ч. В одном из предпочтительных вариантов устойчивость молекулярно-ситовой каталитической композиции к истиранию измеряют с применением Индекса скорости истирания (ИСИ), измеряемого как массовый процент каталитической композиции, истираемой за 1 ч. Прибор, который можно применять для этой цели, описан в статье S.A. Weeks и P. Dumbill, в OilGas Journal, p. 38-40, 1987, которая полностью включена в настоящее описание в качестве ссылки. Подробное описание испытания приведено в приведенных ниже примерах, которые иллюстрируют настоящее изобретение. В одном из предпочтительных вариантов молекулярно-ситовая каталитическая композиция или рецептурная молекулярно-ситовая каталитическая композиция имеет ИСИ, который менее 5 мас.%/ч, предпочтительно менее 2 мас.%/ч, более предпочтительно менее 1 мас.%/ч и наиболее предпочтительно менее 0,5 мас.%/ч. В одном из предпочтительных вариантов молекулярно-ситовая каталитическая композиция или рецептурная молекулярно-ситовая каталитическая композиция имеет ИСИ, который составляет от 0,1 до менее 5 мас.%/ч, более предпочтительно примерно от 0,2 до менее 3 мас.%/ч и наиболее предпочтительно примерно от 0,2 до менее 2 мас.%/ч. Процесс для применения молекулярно-ситовых каталитических композиций. Каталитические композиции, описанные выше, можно использовать в разнообразных процессах,которые включают крекинг, например, нафты в легкий олефин (легкие олефины) (патент US 6300537), или углеводородов высокой молекулярной массы (MM) до углеводородов более низкой MM; гидрокрекинг, например, тяжелой нефти и/или циклического сырья; изомеризацию, например, ароматических соединений, таких как ксилол; полимеризацию, например, одного или более олефинов с получением полимерного продукта; реформинг; гидрирование; дегидрирование; депарафинизацию, например, углеводородов с целью удаления парафинов с прямой цепью; абсорбцию, например, алкилароматических соединений с целью разделения их изомеров; алкилирование, например, ароматических углеводородов, таких как бензол и алкилбензол, необязательно с пропиленом, для получения кумола, или с длинноцепочечными олефинами; трансалкилирование, например, комбинации ароматических и полиалкилароматических углеводородов; деалкилирование; гидродециклизацию; диспропорционирование, например, толуола с получением бензола и параксилола;- 12010038 полигомеризацию, например, олефинов линейного строения и с разветвленной цепью; дегидроциклизацию. Предпочтительные процессы включают процессы конверсии нафты в высокоароматические смеси; превращения легкого олефина (легких олефинов) в бензин, дистиллатные фракции и смазки; превращения оксигенатов в олефин(ы); превращения легких парафинов в олефины и/или ароматические соединения; превращения ненасыщенных углеводородов (этилена и/или ацетилена) в альдегиды для конверсии в спирты, кислоты и сложные эфиры. Наиболее предпочтительным процессом по настоящему изобретению является процесс, направленный на конверсию сырья в один или более олефинов. Обычно сырье содержит одно или более содержащих алифатический фрагмент соединений, таких как алифатический фрагмент которых содержит от 1 до примерно 50 атомов углерода, например, от 1 до 20 атомов углерода, например, от 1 до 10 атомов углерода и конкретно от 1 до 4 атомов углерода. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры содержащих алифатические фрагменты соединений включают спирты, такие как метанол и этанол,алкилмеркаптаны, такие как метилмеркаптан и этилмеркаптан,алкилсульфиды, такие как метилсульфид,алкиламины, такие как метиламин,алкиловые простые эфиры, такие как диметиловый эфир, диэтиловый эфир и метилэтиловый эфир,алкилгалогениды, такие как метилхлорид и этилхлорид,аклилкетоны, такие как диметилкетон, формальдегиды, и различные кислоты, такие как уксусная кислота. В особенно предпочтительном варианте способа по данному изобретению сырье содержит один или более оксигенатов, более конкретно одно или более органических соединений, содержащее по крайней мере один атом кислорода. В наиболее предпочтительном варианте способа по данному изобретению оксигенат в сырье представляет собой один или более спиртов, предпочтительно алифатических спиртов,где алифатический фрагмент спирта (спиртов) содержит от 1 до 20 атомов углерода, предпочтительно от 1 до 10 атомов углерода и наиболее предпочтительно от 1 до 4 атомов углерода. Спирты, которые подходят для использования в качестве сырья в способе по настоящему изобретению, включают низшие линейные и разветвленные алифатические спирты, и их ненасыщенные аналоги. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры оксигенатов включают метанол, этанол, н-пропанол, изопропанол, метилэтиловый эфир, диметиловый эфир, диэтиловый эфир, диизопропиловый эфир, формальдегид, диметилкарбонат, диметилкетон, уксусную кислоту и их смеси. В наиболее предпочтительном варианте сырье выбирают из одного или более из следующих веществ: метанол, этанол, диметиловый эфир, диэтиловый эфир или их комбинация, более предпочтительно метанол и диметиловый эфир и наиболее предпочтительно метанол. Разнообразные исходные вещества, обсуждаемые выше, конкретно сырье, содержащее оксигенат,более конкретно сырье, содержащее спирт, превращается в первую очередь в один или более олефинов. Олефин(ы), получаемые из сырья, обычно содержат от 2 до 30 атомов углерода, предпочтительно от 2 до 8 атомов углерода, более предпочтительно от 2 до 6 атомов углерода, еще более предпочтительно от 2 до 4 атомов углерода и наиболее предпочтительно представляют собой этилен и/или пропилен. Каталитическая композиция по настоящему изобретению особенно подходит для применения в процессе, который обычно называют процессом газ-в-олефины (ГВО), или, в качестве альтернативы,процессом метанол-в-олефины (MBO). В этом процессе обычно оксигенатное сырье, наиболее предпочтительно сырье, содержащее метанол, превращается в присутствии молекулярно-ситовой каталитической композиции в один или более олефинов, предпочтительно и преимущественно в этилен и/или пропилен. При применении каталитической композиции по настоящему изобретению для конверсии сырья,предпочтительно сырья, содержащего один или более оксигенатов, количество образующегося олефина(ов) в расчете на общую массу образующегося углеводорода, составляет обычно более 50 мас.%, например, более 60 мас.%, например, более 70 мас.% и предпочтительно более 75 мас.% В одном из предпочтительных вариантов количество образующегося этилена и/или пропилена, в расчете на общую массу образующегося углеводородного продукта, обычно составляет более 65 мас.%, например, более 70 мас.%, например, более 75 мас.% и предпочтительно более 78 мас.% Обычно количество образовавшегося этилена в массовых процентах, в расчете на общую массу образовавшегося углеводородного продукта, составляет более 30 мас.%, например, более 35 мас.%, например, более 40 мас.% К тому же, количество образовавшегося пропилена, в массовых процентах в расчете на общую массу образовавшегося углеводородного продукта, составляет более 20 мас.%, например, более 25 мас.%, например, более 30 мас.% и предпочтительно более 35 мас.% В дополнение к оксигенатному компоненту, например метанолу, сырье может содержать один или более разбавителей, которые обычно не реакционноспособны по отношению к сырью или молекулярно- 13010038 ситовой каталитической композиции, и их обычно используют для снижения концентрации сырья. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры разбавителей включают гелий, аргон, азот,монооксид углерода, диоксид углерода, воду, практически не реакционноспособные парафины (особенно алканы, например метан, этан, и пропан), практически не реакционноспособные ароматические соединения и их смеси. Наиболее предпочтительными разбавителями являются вода и азот, причем вода является особенно предпочтительной. Разбавитель, например воду, можно использовать в виде жидкости или пара или в виде их комбинации. Разбавитель можно или добавлять непосредственно в сырье, поступающее в реактор, или добавлять непосредственно в реактор, или добавлять совместно с молекулярно-ситовой каталитической композицией. Процесс по настоящему изобретению можно проводить в широком интервале температур, например в интервале примерно от 200 до примерно 1000C, например, примерно от 250 до примерно 800C,включая интервал примерно от 250 до примерно 750C, удобно примерно от 300 до примерно 650C,обычно примерно от 350 до примерно 600C и конкретно примерно от 350 до примерно 550C. Аналогично процесс по настоящему изобретению можно проводить в широком интервале давлений, включая автогенное давление. Обычно парциальное давление сырья, не включая любой разбавитель, используемый в процессе, находится в интервале примерно от 0,1 кПа (абс.) до примерно 5 МПа(абс.), например, примерно от 5 кПа (абс.) до примерно 1 МПа (абс.) и удобно примерно от 20 (абс.) до примерно 500 кПа (абс.). Массовая часовая объемная скорость (МЧОС), определяемая как общая масса сырья, не включая любые разбавители, в 1 ч, на массу молекулярного сита в каталитической композиции, обычно составляет примерно от 1 до примерно 5000 ч-1, например, примерно от 2 до примерно 3000 ч-1, например, примерно от 5 до примерно 1500 ч-1 и удобно примерно от 10 до примерно 1000 ч-1. В одном из предпочтительных вариантов МЧОС составляет более 20 ч-1, и если сырье содержит метанол и/или диметиловый эфир, находится в интервале примерно от 20 до примерно 300 ч-1. Если процесс осуществляют в ожиженном слое, скорость расхода газа (СРГ) сырья, включая разбавитель и продукты реакции, внутри реакторной системы, более конкретно внутри вертикального реактора (реакторов), составляет по крайней мере 0,1 м/с, например, более 0,5 м/с, например, более 1 м/с, например, более 2 м/с, удобно более 3 м/с и обычно более 4 м/с. См., например, патент US 6652240. Процесс по настоящему изобретению удобно проводить как процесс в неподвижном слое или более типично как процесс в ожиженном слое (включая процесс в турбулентном слое), например проточный процесс в ожиженном слое, и конкретно как проточный высокоскоростной процесс в ожиженном слое. Процесс может происходить в разнообразных каталитических реакторах, таких как гибридные реакторы, которые содержат плотный слой катализатора или реакционные зоны с неподвижным слоем,и/или зоны с быстрокипящим катализатором, соединенные вместе, реакторы с циркулирующим кипящим слоем, трубчатые реакторы и т.п. Подходящие реакторы обычного типа описаны, например, в патентеO. Levenspiel, изд-во Robert E. Krieger, Нью-Йорк, Нью-Йорк, 1977. Предпочтительными типами реактора являются вертикальные реакторы, в общих чертах описанные в Riser Reactor, Fluidization and Fluid-Particle Systems, c. 48-59, F.A. Zenz, D.F. Othmer, изд-во Reinhold,Нью-Йорк, 1960 и в патенте US 6166282 (реактор с быстрокипящим слоем), в международной патентной публикации WO 01/85872 (множественный вертикальный реактор). В одном удобном предпочтительном варианте процесс проводят как процесс в кипящем слое или высокоскоростной процесс в кипящем слое, используя реакторную систему, систему регенерации и систему выделения. В таком процессе удобно, чтобы реакторная система включала реакторную систему с кипящим слоем, которая включает первую реакционную зону внутри одного или более вертикальных реакторов и вторую реакционную зону внутри по крайней мере одного сепаратора, предпочтительно включающего один или более циклонов. В одном из предпочтительных вариантов один или более вертикальных реакторов и сепаратор соединены внутри одного реакторного сосуда. Свежее сырье, предпочтительно содержащее один или более оксигенатов, необязательно с одним или более разбавителей, подают в один или более вертикальных реакторов, в которые введена молекулярно-ситовая каталитическая композиция или ее закоксованный вариант. В одном из предпочтительных вариантов перед введением в вертикальный реактор (реакторы) молекулярно-ситовая каталитическая композиция или ее закоксованный вариант контактирует с жидкостью, предпочтительно водой или метанолом, и/или газом, например инертным газом,таким как азот. В одном из предпочтительных вариантов количество свежего сырья, подаваемого в виде жидкости и/или пара в реакторную систему, составляет от 0,1 до примерно 85 мас.%, например, примерно от 1 до примерно 75 мас.%, более типично примерно от 5 до примерно 65 мас.% в расчете на общую массу сырья, включая любой содержащийся в нем разбавитель. Жидкое и парообразное сырье могут иметь одинаковый состав или могут содержать меняющиеся соотношения того же или другого сырья, с тем же или другими разбавителями.- 14010038 Сырье, поступающее в реакторную систему, предпочтительно превращается, частично или полностью, в первой реакторной зоне в отходящий газ, который входит в сепаратор вместе с закоксованной каталитической композицией. В особенно предпочтительном варианте циклон(ы) внутри сепаратора сконструированы для отделения закоксованной каталитической композиции от отходящего газа, содержащего один или более олефинов, внутри сепаратора. Хотя циклоны являются предпочтительными, гравитационные эффекты внутри сепаратора можно также использовать для того, чтобы отделить каталитическую композицию от отходящего газа. Другие способы отделения каталитической композиции от отходящего газа включают использование тарелок, насадок, колен и т.п. В одном из предпочтительных вариантов сепаратор включает отпарную зону, обычно в нижней части сепаратора. В отпарной зоне закоксованная молекулярно-ситовая каталитическая композиция контактирует с газом, предпочтительно с одним или комбинацией следующих газов: водяной пар, метан,диоксид углерода, моноксид углерода, водород или инертный газ, такой как аргон, предпочтительно с паром, для выделения адсорбированных углеводородов из закоксованной каталитической композиции,которую затем вводят в систему регенерации. Закоксованную каталитическую композицию удаляют из сепаратора и вводят в систему регенерации. Система регенерации включает регенератор, где закокосованная каталитическая композиция контактирует с регенерационной средой, предпочтительно с газом, содержащим кислород, при удобных условиях регенерации, включающих температуру, давление и время воздействия. Не ограничивающие объем данного изобретения примеры подходящих регенерационных сред включают одно или более из перечисленных веществ: кислород, озон, SO3, N2O, NO, NO2, N2O5, воздух,воздух, разбавленный азотом или диоксидом углерода, кислород и вода (патент US 6245703), монооксид углерода и/или водород. Подходящими регенерационными условиями являются такие, которые способны выжечь кокс из закоксованной каталитической композиции предпочтительно до уровня менее чем 0,5 мас.% в расчете на общую массу закоксованной молекулярно-ситовой каталитической композиции,введенной в регенерационную систему. Например, температура регенерации может составлять примерно от 200 до примерно 1500C, например, примерно от 300 до примерно 1000C, например, примерно от 450 до примерно 750C, удобно примерно от 550 до 700C. Давление регенерации может находиться в интервале примерно от 15 фунт/кв.дюйм (103 кПа) до примерно 500 фунт/кв.дюйм (3448 кПа), например, примерно от 20 фунт/кв.дюйм (138 кПа) до примерно 250 фунт/кв.дюйм (1724 кПа), включая интервал примерно от 25 фунт/кв.дюйм (172 кПа) до примерно 150 фунт/кв.дюйм (1034 кПа) и удобно примерно от 30 фунт/кв.дюйм (207 кПа) до примерно 60 фунт/кв.дюйм (414 кПа). Время пребывания каталитической композиции в регенераторе находится в интервале примерно от 1 мин до нескольких часов, например, примерно от 1 до 100 мин, а объем кислорода в регенераторном газе может находиться в интервале примерно от 0,01 до примерно 5 мол.% в расчете на общий объем газа. Выгорание кокса на стадии регенерации является экзотермической реакцией, и в одном из предпочтительных вариантов температура внутри регенерационной системы регулируется различными способами, используемыми в данной области техники, включая подачу охлажденного газа в регенерационный сосуд, действующий в периодическом, проточном или полупроточном режиме либо в их комбинации. Предпочтительный способ включает удаление регенерированной каталитической композиции из системы регенерации и пропускание ее через каталитический охладитель, который дает охлажденную регенерированную каталитическую композицию. Каталитический охладитель, в одном из предпочтительных вариантов, представляет собой теплообменник, который расположен внутри или вне системы регенерации. Другие способы работы системы регенерации описаны в патенте US 6290916 (регулируемое увлажнение). Регенерированную каталитическую композицию, удаленную из системы регенерации, предпочтительно из катализаторного охладителя, соединяют со свежей молекулярно-ситовой каталитической композицией и/или рециркулирующей молекулярно-ситовой каталитической композицией, и/или сырьем,и/или свежим газом или жидкостью и возвращают в вертикальный реактор (реакторы). В одном предпочтительном варианте регенерированную каталитическую композицию, удаленную из системы регенерации, возвращают в вертикальный реактор (реакторы) непосредственно, предпочтительно после пропускания через катализаторный охладитель. Носитель, такой как инертный газ, пары сырья, водяной пар или т.п., можно использовать в полунепрерывном или непрерывном режиме для ускорения введения регенерированной каталитической композиции в реакторную систему, предпочтительно в один или более вертикальных реакторов. Оптимальный уровень содержания кокса в молекулярно-ситовой каталитической композиции, поступающей в реактор, поддерживают путем регулирования потока регенерированной каталитической композиции или охлажденной регенерированной каталитической композиции из системы регенерации в реакторную систему. Существуют многочисленные методы регулирования потока каталитической композиции, описанные в книге Michael Louge, Experimental techniques, Circulating Fluidized Beds, под ред.- 15010038 Содержание кокса в каталитической композиции измеряют путем удаления каталитической композиции из процесса конверсии и определения содержания в ней углерода. Типичные уровни содержания кокса на молекулярно-ситовой каталитической композиции после регенерации находятся в интервале от 0,01 до примерно 15 мас.%, например, примерно от 0,1 до примерно 10 мас.%, например, примерно от 0,2 до примерно 5 мас.% и удобно примерно от 0,3 до примерно 2 мас.% в расчете на общую массу молекулярного сита. Отходящий газ удаляют из сепарационной системы и пропускают через систему выделения. Существует множество хорошо известных систем рекуперации, способов и последовательностей, которые можно использовать в отделении олефина(ов) и его(их) очистке от отходящего газа. Системы рекуперации обычно включают одно или более или комбинацию различных предназначенных для разделения,фракционирования и/или дистилляции устройств: башен, колонн, разделяющих устройств или их последовательностей, реакционные системы, такие как в производстве этилбензола (патент US 5476978), и другие производные процессы, такие как производство альдегидов, кетонов и сложных эфиров (патентUS 5675041), и другое связанное с этим оборудование, например различные конденсаторы, теплообменники, системы охлаждения или последовательные охладители, компрессоры, сепараторы-отбойники,насосы и т.п. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры таких башен, колонн, разделяющих устройств или их последовательностей отдельно или в комбинации включают один или более деметанизаторов, предпочтительно высокотемпературный деметанизатор, деэтанизатор, депропанизатор, промывную колонну, которую часто называют колонной щелочной промывки и/или закалочной колонной, абсорберы, адсорберы, мембраны, этиленовый (C2) сплиттер, пропиленовый (C3) сплиттер, бутеновый (C4) сплиттер. Различные системы выделения, которые используются для выделения олефина(ов), таких как этилен, пропилен и/или бутен, описаны в патентах US 5960643 (вторичный обогащенный этиленом поток),5019143, 5452581 и 5082481 (мембранное разделение),5672197 (зависимые от давления адсорбенты),6069288 (удаление водорода),5904880 (регенерированный метанол в водород и диоксид углерода в одну стадию),5927063 (рекуперированный метанол в газо-турбинной электростанции),6121504 (прямое закаливание продукта),6121503 (олефины высокой чистоты без суперфракционирования) и 6293998 (адсорбция при переменном давлении). Другие системы выделения, которые включают системы очистки, например для очистки олефина(ов), описаны в Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, 4-е изд., том 9, изд-во John WileySons, 1996, c. 249-271 и 894-899, которая включена в настоящее описание в качестве ссылки. Системы очистки также описаны, например, в патенте US 6271428 (очистка диолефинового углеводородного потока), патенте US 6293999 (отделение пропилена от пропана) и патенте US 6593506 (продувочный пар с использованием гидратирующего катализатора). В целом, большинство систем выделения сопровождается получением, генерированием или сбором дополнительных продуктов, побочных продуктов и/или загрязнителей, наряду с предпочтительными первичными продуктами. Предпочтительные первичные продукты, легкие олефины, такие как этилен и пропилен, обычно очищают для использования в производных процессах производства, таких как процессы полимеризации. Следовательно, в наиболее предпочтительном варианте системы выделения, система выделения также включает систему очистки. Например, легкий олефин(ы), полученные конкретно в процессе MBO, пропускают через систему очистки, которая удаляет низкие концентрации побочных продуктов или загрязнителей. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры загрязнителей и побочных продуктов включают в основном полярные соединения, например воду, спирты, карбоновые кислоты, простые эфиры, оксиды углерода, соединения серы, например сероводород, тиолы, и меркаптаны, аммиак, и другие соединения азота, арсин, фосфин и хлориды. Другие загрязнители или побочные продукты включают водород и углеводороды, например ацетилен, метилацетилен, пропадиен, бутадиен и бутин. Обычно при превращении одного или более оксигенатов в олефин(ы), содержащие два или три атома углерода, наряду с ними образуется небольшое количество углеводородов, конкретно олефина(ов),содержащих четыре или более атомов углерода. Количество углеводородов С 4+ обычно составляет менее 20 мас.%, например, менее 10 мас.%, например, менее 5 мас.% и конкретно менее 2 мас.% в расчете на общую массу отходящего газа, удаляемого из процесса, за исключением воды. Следовательно, обычно система выделения может включать одну или более реакционных систем для превращения примесей С 4+ в полезные продукты. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры таких реакционных систем описаны в патенте US 5955640 (превращение содержащего четыре атома углерода продукта в бутен-1), патенте- 16010038 высших олефинов диоксидом углерода и водородом с получением карбонильных соединений), патенте(1995) (димеризация или олигомеризация пропилена, бутилена и пентилена). Предпочтительный легкий олефин(ы), полученный по любому отдельному процессу из перечисленных выше, представляет собой первичный олефиновый продукт высокой чистоты, который содержит олефин с конкретным числом атомов углерода в количестве более 80 мас.%, например, более 90 мас.%,например, более 95 мас.%, например, по крайней мере примерно 99 мас.% в расчете на общую массу олефина. В одном удобном предпочтительном варианте процесс по настоящему изобретению составляет часть интегрированного процесса получения легкого олефина(ов) из углеводородного сырья, предпочтительно газообразного углеводородного сырья, конкретно метана и/или этана. Первой стадией процесса является пропускание газообразного сырья, предпочтительно в комбинации с водяным паром, в зону получения синтез-газа, с получением потока синтез-газа (сингаза), обычно включающего диоксид углерода,монооксид углерода и водород. Получение сингаза хорошо известно, типичные температуры получения синтез-газа составляют примерно от 700 до примерно 1200C, а давления получения сингаза составляют примерно от 2 до примерно 100 МПа. Потоки синтез-газа получают из природного газа, нефтяных жидкостей и углеродистых материалов, например угля, вторичных пластмасс, бытового мусора или любого другого органического материала. Предпочтительно поток синтез-газа получают паровым реформингом природного газа. Следующая стадия процесса включает контактирование потока синтез-газа обычно с гетерогенным катализатором, обычно катализатором на основе меди, с получением содержащего оксигенат потока,часто в комбинации с водой. В одном из предпочтительных вариантов стадию контактирования проводят при температуре, составляющей примерно от 150 до примерно 450C, и давлении, составляющем примерно от 5 до примерно 10 МПа. Этот содержащий оксигенат поток, или неочищенный метанол, обычно содержит спиртовой продукт и другие разнообразные компоненты, такие как простые эфиры, конкретно диметиловый эфир, кетоны, альдегиды, растворенные газы, такие как водород, метан, оксид углерода и азот, и сивушное масло. Содержащий оксигенат поток, неочищенный метанол в особенно предпочтительном варианте пропускают через хорошо известные процессы очистки, дистилляции, отделения и фракционирования с образованием очищенного содержащего оксигенат потока, например технического метанола марки А и AA. Содержащий оксигенат поток или очищенный содержащий оксигенат поток, необязательно с одним или более разбавителей, можно затем использовать в качестве сырья в процессе получения легкого олефина(ов), например этилена и/или пропилена. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры такого интегрированного процесса описаны в EP-B-0933345. В другом более полно интегрированном процессе, который необязательно объединен с интегрированными процессами, описанными выше, полученный олефин(ы) направляют, в одном из предпочтительных вариантов, в один или более полимеризационных процессов, для получения разнообразных полиолефинов (см., например, патентную заявку US 09/615376, поданную 13 июля 2000 г). Процессы полимеризации включают процессы в растворе, в газовой фазе, в фазе суспензии и при высоком давлении, или их комбинацию. Особенно предпочтительной является полимеризация в газовой фазе или в суспензии одного или более олефинов, по крайней мере один из которых представляет собой этилен или пропилен. Эти процессы полимеризации происходят с использованием катализатора полимеризации, который может включать любой из обсуждаемых выше молекулярно-ситовых катализаторов или их комбинацию, однако предпочтительными катализаторами полимеризации являются катализаторы Циглера-Натты, типа Филипс, металлоценовые, металлоценового типа, и улучшенные катализаторы полимеризации, а также их смеси. В особенно предпочтительном варианте, интегрированный процесс включает процесс полимеризации одного или более олефина(ов) в присутствии каталитической полимеризационной системы в реакторе полимеризации, с получением одного или более полимерных продуктов, где один или более олефинов были приготовлены путем конверсии спирта, конкретно метанола, с использованием молекулярноситовой каталитической композиции, как описано выше. Предпочтительный процесс полимеризации представляет собой процесс газофазной полимеризации, причем по крайней мере один из олефинов представляет собой этилен или пропилен, и предпочтительно каталитическая полимеризационная системапредставляет собой нанесенную металлоценовую каталитическую систему. В данном предпочтительном варианте нанесенная металлоценовая каталитическая система включает носитель, металлоцен или соединение металлоценового типа и активатор, предпочтительно активатор представляет собой не координирующий анион или алюмоксан или их комбинацию и наиболее предпочтительно активатор представляет собой алюмоксан. Полимеры, полученные в описанных выше процессах полимеризации, включают линейный полиэтилен низкой плотности, эластомеры, пластомеры, полиэтилен высокой плотности, полиэтилен низкой плотности, полипропилен, и сополимеры полипропилена. Полимеры на основе пропилена, полученные- 17010038 по процессам полимеризации, включают атактический полипропилен, изотактический полипропилен,синдиотактический полипропилен, статистические, блочные или ударные сополимеры. Примеры Для того чтобы обеспечить лучшее понимание настоящего изобретения, включая его представительные преимущества, предлагаются следующие примеры. Количества и пропорции на прокаленной основе. Составляющие элементы смеси, используемые для составления катализатора по рецептуре, будут обычно содержать летучие компоненты, включая, но не ограничиваясь ими, воду, и, в случае молекулярного сита, органический темплат. В практике общепринято описывать количества или соотношения этих составляющих частей на прокаленной основе. Прокаливание включает нагревание материала в присутствии воздуха при повышенной температуре, достаточной для осушки и удаления любого присутствующего летучего компонента (например, при 650C в течение одного или более часов). Выражение на прокаленной основе для целей настоящего изобретения означает количество (или долю) каждого компонента, остающееся после того, как его количество было математически уменьшено на величину потери массы, которая, как ожидается, произошла бы, если бы компонент было прокален. Термин ППП (потери при прокаливании) применяют в настоящем описании так, что он является взаимозаменяемым с термином частичная потеря при прокаливании на прокаленной основе. Так, 10 г компонента, содержащего 25% летучих веществ, было бы описано как 7,5 г на прокаленной основе, причем ППП составили бы 2,5 г или 25 мас.% Методики. Испытание на устойчивость к истиранию. Устойчивость к истиранию для молекулярно-ситовой каталитической композиции измеряли с использованием Индекса скорости истирания (ИСИ), измеренного в массовых процентах каталитической композиции, истертой за 1 ч. Прибор был таким, какой описан в S.A. Weeks и P. Dumbill, в OilGasJournal, с. 38-40, 1987, статья полностью включена в настоящее описание в качестве ссылки. ИСИ измеряют путем прибавления 6,0 г каталитической композиции, имеющей размер частиц, составляющий примерно от 53 до примерно 125 мкм, в чашу для истирания из упрочненной стали. Примерно 23700 см 3/мин газообразного азота барботировали через содержащий воду барботер с целью увлажнения азота. Влажный азот проходит через чашу для истирания и покидает прибор для истирания через пористую волокнистую насадку. Проходящий азот удаляет более мелкие частицы, причем более крупные частицы остаются в чаше. Пористая волокнистая насадка отделяет мелкие каталитические частицы от азота,который выходит через насадку. Частицы мелочи, остающиеся в насадке, представляют собой каталитическую композицию, частицы которой разрушились при истирании. Поток азота, проходящий через чашу для истирания, поддерживают в течение 1 ч. Мелочь, собранную в насадке, удаляют из устройства. Затем устанавливают новую насадку. Катализатор, оставшийся в устройстве для истирания, истирают еще 3 ч при том же потоке газа и уровне влажности. Мелочь, собранную в насадке, выделяют. Набор мелких частиц катализатора, собранный в насадке после 1-го часа, взвешивают. Количество частиц мелочи в граммах, деленное на исходное количество катализатора в граммах, загруженного в чашу для истирания, выраженное в расчете на 1 ч, представляет собой ИСИ, в массовых процентах в 1 ч (мас.%/ч). ИСИ представляют формулой ИСИ=C/(B+C)/D, умноженное на 100%, где В представляет собой массу каталитической композиции, оставшейся в чаше после испытания на истирание, С представляет собой массу собранных мелких частиц катализатора после 1-го часа истирания, a D представляет собой продолжительность обработки (в часах) после 1-го часа обработки истиранием. Более высокий ИСИ означает более высокую скорость истирания, т.е. катализатор, менее устойчивый к физическому разрушению. Вязкость. Вязкость рецептурных суспензий катализатора измеряли с применением вискозиметра BrookfieldLV производства Brookfield Engineering Laboratories Inc., Middleboro, MA, с применением вала 3 при различных скоростях перемешивания, составляющих, например, от 10 до 100 об/мин. Все измерения проводили при комнатной температуре. Вискозиметр сначала калибровали с использованием калибровочных стандартов, имеющих вязкость 500, 1000 и 3000 сП (соответственно, 0,5, 1,0 и 3,0 Пас), а затем проводили измерение образцов суспензий. Эти калибровочные стандарты были сертифицированы в фирме Brookfield Engineering Laboratories Inc., Middleboro, MA. ЯМР 27Al. Измерения методом ЯМР 27Al проводили с использованием ЯМР спектрометра Bruker DSX 500 при частоте по 1H, составляющей 500,13 МГц, и при частоте по 27Al, составляющей 130,31 МГц, применяя только 90 (27Al) импульс и задержку возврата 1 с. Определение состава хлоргидрата алюминия (ХГА) методом ЖХВД. Хлоргидраты алюминия представляют собой стабильные неорганические полимеры высокой молекулярной массы, которые не образуют постоянного распределения молекулярной массы. Это отсутствие данных по молекулярной массе и множественному заряду полимера делает его идентификацию затруднительной.- 18010038 В процессе получения ХГА образуется широкий набор основных полимерных солей алюминия с различными свойствами, которые претерпевают медленные и непрерывные изменения в зависимости от способа получения, температуры, срока выдержки, pH, отношения алюминия к хлорид-иону. Все эти факторы определяют структуру и реакционную способность этих частиц. Для характеристики этих изменений применяли ЖХВД/ГПХ (жидкостную хроматографию высокого давления/гельпроникающую хроматографию). Согласно этой методике, разнообразные полимерные частицы вымываются из колонки, в зависимости от их размера, причем полимеры наибольшей молекулярной массы вымываются быстрее, чем самые мелкие полимеры. ЖХВД анализ растворов ХГА проводили на приборе Waters HPLC (Waters Corporation, Milford,MA), используя колонку Phenonmenex Maxsil RP2, имеющую размер пор 60 и размер частиц, составляющий 5 мкм, производства Phenonmenex Corporation, Torrance, CA. Условия анализа были следующие: комнатная температура, подвижная фаза - 0,01 M азотная кислота, при скорости потока 1 мл/мин, в качестве детектора применяли детектор по показателю преломления (ПП). Хроматограмма, т.е. сигнал детектора ПП в вольтах в зависимости от времени удерживания, дает представление о составе раствора ХГА. Пример 1. Приготовление катализатора по рецептуре с применением продажного раствора ХГА. Пример 1.1. Суспензию молекулярного сита, содержащую 45 мас.% твердого вещества, готовили в соответствии со следующей методикой:(А) 991,56 г молекулярного сита SAPO-34 (влажный осадок на фильтре, ППП 45,54%) прибавляли к 568,55 г деионизированной воды и перемешивали со скоростью 600-800 об/мин в течение 5-10 мин с применением гомогенизатора Yamato модель 2100 (Yamato Scientific America Inc., Orangeburg, NewYork), а затем применяли высокоскоростную мешалку Silverson L4RT-A при скорости 6000 об/мин(Silverson Machines, Inc., East Longmeadow, Massachusetts) в течение 5 мин, получали первую суспензию молекулярного сита, имеющую pH 6,5 при 32 С;(Б) 608,94 г продажного раствора хлоргидрата алюминия (Reheis хлоргидрол 50 мас.% раствор, партия 58204, имеющий атомное отношение алюминия к хлориду, составляющее 2,0, который поставляет фирма Reheis Inc., Berkeley Heights, New Jersey, добавляли при перемешивании к суспензии (А). Образовавшуюся смесь перемешивали со скоростью 600-800 об/мин с применением гомогенизатора Yamato в течение 5 мин, затем перемешивали с применением высокоскоростной мешалки Silverson скорости 6000 об/мин в течение 5 мин. Полученная таким образом суспензия имела pH 3,9 при 26C;(В) 767,79 г ультратонкой каолиновой глины USP (Engelhard Corporation, Iselin, New Jersey) добавляли к суспензии, полученной на стадии (Б), при перемешивании со скоростью 600 об/мин. Скорость перемешивания постепенно увеличивали до 1000 об/мин, и поддерживали в течение 10 мин, получали суспензию, имеющую pH 3,9 при 30C;(Г) 63,17 г деионизированной воды добавляли к суспензии, полученной на стадии (В), при перемешивании со скоростью 600 об/мин, затем перемешивали с применением высокоскоростной мешалкиSAPO-34, 10,6 составлял оксид алюминия и 49,4% составляла глина, в настоящем описании далее эта суспензия называется суспензия 1. Суспензию 1 (750 г) сушили с применением распылительной сушки,используя устройство распылительной сушки Yamato DL-41 (Yamato Scientific America, Orangeburg, NewYork). Устройство распылительной сушки работало в режиме нижнего распыления, применяли насадку для измельчения размером 1 мм. Условия распылительной сушки были следующие: скорость потока 40 г/мин; температура на входе 350C; давление измельчения 1 бар; поток газа-носителя (азот) 60% от максимально возможного. Продукты распылительной сушки собирали в циклоне. Их прокаливали в муфельной печи при 650C на воздухе в течение 2 ч, получали катализатор 1. Катализатор подвергали испытанию на устойчивость к истиранию. Катализатор 1 имеет ИСИ, составляющий 0,44%/ч после прокаливания. Пример 1.2. Часть суспензии 1 (1500 г) подогревали на водяной бане при 40 С в течение 16 ч при постоянном перемешивании со скоростью 250-350 об/мин. После такой обработки к суспензии добавляли воду для того, чтобы возместить количество воды, потерянное вследствие испарения, а затем интенсивно перемешивали на высокоскоростной мешалке при 6000 об/мин (высокоскоростная мешалка Silverson) в течение 5 мин. В дальнейшем полученная суспензия называется суспензия 2. Часть суспензии 2 (750 г) сушили с использованием распылительной сушки на устройстве распылительной сушки Yamato DL-41 (Yamato Scientific America, Orangeburg, New York) при тех же условиях,как в примере 1.1. Полученные распылительной сушкой продукты прокаливали в муфельной печи при 650C на воздухе в течение 2 ч, получали катализатор 2. Катализатор подвергали испытанию на устойчивость к истиранию. ИСИ для катализатора 2 составил 0,67%/ч.- 19010038 Пример 1.3. Часть суспензии 2 (750 г) оставили при комнатной температуре на три дня без перемешивания. Эта суспензия в дальнейшем называется суспензия 3. Часть суспензии 3 (750 г) сушили с использованием распылительной сушки на устройстве распылительной сушки Yamato DL-41 (Yamato Scientific America, Orangeburg, New York) при тех же условиях,как в примере 1.1. Полученные распылительной сушкой продукты прокаливали в муфельной печи при 650C на воздухе в течение 2 ч, получали катализатор 3. Катализатор подвергали испытанию на устойчивость к истиранию. ИСИ для катализатора 3 составил 1,36%/ч. В табл. 1 показаны результаты испытаний на устойчивость к истиранию, полученные для катализаторов, приготовленных распылительной сушкой из суспензий 1, 2 и 3, которые были подвергнуты различным обработкам с целью старения. Результаты испытания на устойчивость к истиранию показывают,что суспензия 1, которая не была подвергнута старению или термической обработке перед распылительной сушкой, дает катализатор, который наиболее устойчив к истиранию. Термическое старение суспензии (суспензия 2) дает после распылительной сушки катализатор, который менее устойчив к истиранию,чем катализатор 1. Продолжительное старение суспензии (суспензия 3) еще более снижает устойчивость катализатора к истиранию после распылительной сушки). Таблица 1 Приготовление катализатора по рецептуре с применением продажного раствора ХГА (50 мас.%) Пример 2. Приготовление катализатора по рецептуре с применением свежих растворов ХГА. Пример 2.1. Суспензию, содержащую 45 мас.% твердых веществ, готовили в соответствии со следующей методикой.(A) 2988,93 г молекулярного сита SAPO-34 (в виде влажного осадка на фильтре, ППП 45,54%) добавляли к 1703,84 г деионизированной воды и перемешивали со скоростью 1500 об/мин с использованием мешалки Yamato 4000D (Yamato Scientific America Inc., Orangeburg, New York) в течение 15 мин, образовавшаяся суспензия имела pH 6,2 при 26 С;(Б) раствор хлоргидрола алюминия готовили прибавлением 869,03 г хлоргидрата алюминия маркиReheis MicroDry (Reheis Inc., Berkeley Heights, New Jersey) к 859,12 г деионизированной воды, и перемешивали со скоростью 1500 об/мин с использованием мешалки Yamato 4000D (Yamato Scientific AmericaInc., Orangeburg, New York) в течение 15 мин, затем проводили высокоскоростное перемешивание с применением высокоскоростной мешалки Silverson при скорости 6000 об/мин в течение 10 мин. Этот раствор имел pH 3,3 при 31C;(B) раствор хлоргидрола алюминия, полученный на стадии (Б), соединяли с суспензией SAPO-34,полученной на стадии (А). Образовавшуюся смесь перемешивали со скоростью 1500 об/мин с использованием мешалки Yamato 4000D (Yamato Scientific America Inc., Orangeburg, New York) в течение 15 мин,затем проводили высокоскоростное перемешивание с применением высокоскоростной мешалки Silverson при скорости 6000 об/мин в течение 10 мин. Этот раствор имел pH 4,2 при 30C;(Г) 2302,3 г ультратонкой каолиновой глины USP (Engelhard Corporation, Iselin, New Jersey) добавляли к суспензии, полученной на стадии (В), при постоянном перемешивании со скоростью 250-400 об/мин. Образовавшуюся суспензию затем перемешивали со скоростью 1500 об/мин с использованием мешалки Yamato 4000D (Yamato Scientific America Inc., Orangeburg, New York) в течение 15 мин,а затем проводили стадию высокоскоростного перемешивания с применением мешалки Silverson при скорости 6000 об/мин в течение 10 мин;(Д) деионизированную воду (283,97 г) прибавляли к суспензии, полученной на стадии (Г). Затем суспензию перемешивали со скоростью 1500 об/мин с использованием мешалки Yamato в течение 15 мин, затем проводили высокоскоростное перемешивание с применением мешалки Silverson при скорости 6000 об/мин в течение 10 мин. Полученная суспензия, в дальнейшем она обозначена как суспензия 4, имела pH 3,8 при 36 С. Стадия привела к получению 8000 г суспензии 4, содержащей 45 мас.% твердых веществ (на прокаленной основе), из которых 40% составляет SAPO-34, 10,6% составляет оксид алюминия, а 49,4% составляет глина.- 20010038 Часть суспензии 4 (800 г) сушили с использованием распылительной сушки на устройстве распылительной сушки Yamato DL-41 (Yamato Scientific America, Orangeburg, New York) при тех же условиях,что и в примере 1.1. Продукты, полученные распылительной сушкой, прокаливали в муфельной печи при 650C на воздухе в течение 2 ч, получали катализатор 4. Катализатор подвергали испытанию на устойчивость к истиранию. ИСИ для катализатора 4 составил 0,95%/ч. Пример 2.2. Часть суспензии 4 из примера 2.1 (1500 г) подогревали на водяной бане при 40C в течение 16 ч при постоянном перемешивании со скоростью 250-350 об/мин. После такой обработки к суспензии добавляли воду для того, чтобы возместить количество воды, потерянное вследствие испарения, а затем интенсивно перемешивали на высокоскоростной мешалке при 6000 об/мин (высокоскоростная мешалка Silverson) в течение 5 мин. В дальнейшем полученная суспензия называется суспензия 5. Часть суспензии 5 (750 г) сушили с использованием распылительной сушки на устройстве распылительной сушки Yamato DL-41 (Yamato Scientific America, Orangeburg, New York) при тех же условиях,как в примере 1. Полученные распылительной сушкой продукты прокаливали в муфельной печи при 650C на воздухе в течение 2 ч, получали катализатор 5. Катализатор подвергали испытанию на устойчивость к истиранию. ИСИ для катализатора 5 составил 0,38%/ч. В табл. 2 приведены результаты испытаний на устойчивость к истиранию для катализаторов, полученных распылительной сушкой из суспензий 4 и 5, которые были подвергнуты различным процедурам старения. Результаты испытания на устойчивость к истиранию показывают, что суспензия 5, которая была подвергнута старению и/или термической обработке перед распылительной сушкой, образует катализатор, который наиболее устойчив к истиранию. Таблица 2 Приготовление катализатора по рецептуре с применением свежеприготовленного раствора ХГА (50 мас.%) Пример 3. Приготовление катализатора по рецептуре с применением свежих растворов ЦАТХ. Пример 3.1 Суспензию, содержащую 45% твердых веществ, готовили в соответствии со следующей методикой.(А) 991,56 г молекулярного сита SAPO-34 (влажный осадок на фильтре, ППП 45,54%) добавляли к 573,15 г деионизированной воды и перемешивали со скоростью 700 об/мин с использованием мешалкиYamato 4000D (Yamato Scientific America Inc., Orangeburg, New York) в течение 10 мин, затем проводили высокоскоростное перемешивание с применением высокоскоростной мешалки Silverson (Silverson Machines, Inc., East Longmeadow, Massachusetts) при скорости 6000 об/мин, получали суспензию, величина(Б) раствор тетрахлоргидрекса циркония алюминия готовили путем прибавления 285,39 г активированного тетрахлоргидрекса циркония алюминия очень тонкого помола марки Reach AZP-908 GL (ReheisInc., Berkeley Heights, New Jersey) к 286,59 г деионизированной воды и перемешивали со скоростью 700 об/мин с применением мешалки Yamato 2100 в течение 10 мин. Этот раствор имел pH 3,1;(В) раствор тетрахлоргидрекса циркония алюминия, полученный на стадии (Б), соединяли с суспензией SAPO-34, полученной на стадии (А), при перемешивании со скоростью 700 об/мин с помощью мешалки Yamato 2100. Образовавшуюся смесь затем перемешивали с использованием высокоскоростной мешалки Silverson при 6000 об/мин в течение 4 мин. Образовывалась суспензия, имеющая величину pH,составляющую 3,6;(Г) 767,7 г ультратонкой каолиновой глины USP (Engelhard Corporation, Iselin, New Jersey) добавляли к суспензии, полученной на стадии (В), при перемешивании со скоростью 700 об/мин. Перемешивание со скоростью 700 об/мин продолжали 10 мин, получали суспензию, имеющую pH 3,6;(Д) затем суспензию подвергали высокоскоростному перемешиванию со скоростью 6000 об/мин с использованием мешалки Silverson в течение 4 мин;(E) к суспензии, приготовленной на стадии (Д), прибавляли деионизированную воду(95,52 г). Затем суспензию перемешивали со скоростью 700 об/мин в течение 10 мин с применением мешалки Yamato, а затем проводили высокоскоростное перемешивание с применением мешалки Silverson при 6000 об/мин в течение 4 мин. Эта конечная суспензия, которая далее обозначена как суспензия 6, содержала 45 мас.% твердых веществ (на прокаленной основе), из них 40% составляло SAPO-34, 10,6% составлял оксид цир- 21010038 кония-оксид алюминия (4,3 мас.% ZrO2 и 6,3 мас.% Al2O3), a 49,4% составляла глина. Часть суспензии 6 (750 г) сушили с использованием распылительной сушки на устройстве распылительной сушки Yamato DL-41 (Yamato Scientific America, Orangeburg, New York) при тех же условиях,что в примере 1.1. Полученные распылительной сушкой продукты прокаливали в муфельной печи при 650C на воздухе в течение 2 ч, получали катализатор 6. Катализатор подвергали испытанию на устойчивость к истиранию. ИСИ для катализатора 6 составил 1,05%/ч. Пример 3.2. Часть суспензии 6 подогревали на водяной бане при 40C в течение 16 ч при постоянном перемешивании со скоростью 250 об/мин. После такой обработки к суспензии добавляли воду для того, чтобы возместить количество воды, потерянное вследствие испарения, а затем интенсивно перемешивали на высокоскоростной мешалке при 6000 об/мин (высокоскоростная мешалка Silverson) в течение 5 мин. В дальнейшем полученная суспензия называется суспензия 7. Часть суспензии 7 сушили с использованием распылительной сушки на устройстве распылительной сушки Yamato DL-41 (Yamato Scientific America, Orangeburg, New York) при тех же условиях, что в примере 1.1. Полученные распылительной сушкой продукты прокаливали в муфельной печи при 650C на воздухе в течение 2 ч, получали катализатор 7. Катализатор подвергали испытанию на устойчивость к истиранию. ИСИ для катализатора 7 составил 0,43%/ч. Пример 3.3. Часть суспензии 7 оставляли при комнатной температуре на три дня без перемешивания. Эта суспензия далее называется суспензией 8. Часть суспензии 8 сушили с использованием распылительной сушки на устройстве распылительной сушки Yamato DL-41 (Yamato Scientific America, Orangeburg, New York) при тех же условиях, как в примере 1.1. Полученные распылительной сушкой продукты прокаливали в муфельной печи при 650C на воздухе в течение 2 ч, получали катализатор 8. Катализатор подвергали испытанию на устойчивость к истиранию. ИСИ для катализатора 8 составил 0,20%/ч. В табл. 3 представлены результаты испытаний на устойчивость к истиранию для катализаторов, полученных распылительной сушкой из суспензий 6, 7 и 8, которые были подвергнуты различной обработке старением. Результаты испытания на устойчивость к истиранию показали, что суспензия 8, которая была подвергнута термической обработке и старению перед распылительной сушкой образует катализатор, который наиболее устойчив к истиранию. Таблица 3 Приготовление катализатора по рецептуре с применением свежеприготовленного раствора ЦАТХ Влияние старения также показано измерением вязкости и плотности суспензий 6, 7, и 8, как показано в табл. 4. Плотность (удельную массу, в г/см 3) рецептурных суспензий катализатора измеряли с применением чаши Пола Н. Гарднера, имеющей стандартную массу на галлон Gardco Cup 83,2, имеющей объем 83,2 см 3, производства фирмы Paul N. Gardner Company Inc., Pompano Beach, Florida, в соответствии с методикой АСТМ D1475. Чистую массу W в граммах содержимого чаши превращали в фунты на британский галлон ФБГ(фунт./брит.галлон) путем умножения на коэффициент 0,1 ФБГ=W0,1 (фунт./брит.галлон). Например, образец суспензии, дающий W, составляющий 123,82 г, имеет ФБГ 12,38 фунт./брит.галлон. Удельную массу (УМ) или плотность получают путем умножения ФБГ на коэффициент 0,1202 УМ=ФБГ 0,1202 (г/см 3). Например, образец суспензии, дающий ФБГ 12, 328, имеет плотность 1,49 г/см 3. Вязкость измеряли, как описано выше в тексте изобретения, на вискозиметре Brookfield с применением вала 3. Вязкость (в Пас), измеренная при 10 об/мин, с применением вискозиметра Brookfield LV,вал 3. Температура измерения (в C) указана в скобках. Не применимо - прибор не дает какой-либо измеряемой величины. Результаты, приведенные в табл. 4, показывают, что старение увеличивает вязкость рецептурной суспензии катализатора, в то время как плотность существенно не изменяется. Суспензия с самой высокой вязкостью образует катализатор с самой высокой устойчивостью к истиранию. Пример 4. Приготовление катализатора по рецептуре с применением растворов других предшественников оксида алюминия. Пример 4.1. Предшественник оксида алюминия - Nalco-1056. Суспензию, содержащую 45 мас.% твердых веществ, готовили в соответствии со следующей методикой.(А) 264,4 г молекулярного сита SAPO-34 (влажный осадок на фильтре, ППП 45,54%) добавляли к 179,2 г деионизированной воды и перемешивали со скоростью 700 об/мин с использованием мешалкиYamato 4000D (Yamato Scientific America Inc., Orangeburg, New York) в течение 10 мин, затем перемешивали в течение 3 мин с применением высокоскоростной мешалки Silverson 14RT-A (Silverson Machines,Inc., East Longmeadow, Massachusetts) при скорости 6000 об/мин, получали суспензию, величина pH которой составляла 6,51 при 30C;(Б) коллоидный раствор оксида алюминия готовили прибавлением 127,2 г коллоидного золя оксида алюминия Nalco-1056, содержащего 4% оксида алюминия и 25% оксида кремния (Nalco Chemical Company, Naperville, Illinois) к 20 г 10% раствора поливинилпирролидона, полученного из ПВП 90K (BASFAmerica, Bud Lake, New Jersey), и перемешивали с применением миксера Yamato при скорости 700 об/мин в течение 10 мин, а затем проводили высокоскоростное перемешивание с применением миксера Silverson при 6000 об/мин в течение 3 мин. Этот раствор имел pH 3,39 при 29 С;(В) коллоидный раствор оксида алюминия, приготовленный на стадии (Б), соединяли с суспензиейSAPO-34, приготовленной на стадии (А), при перемешивании со скоростью 700 об/мин с использованием мешалки Yamato. Образовавшуюся смесь затем перемешивали в течение 3 мин с применением высокоскоростной мешалки Silverson при скорости 6000 об/мин. В результате образовывалась суспензия,имеющая величину pH 4,47 при 30C;(Г) 209,2 г ультратонкой каолиновой глины USP (Engelhard Corporation, Iselin, New Jersey) добавляли к суспензии, полученной на стадии (В), при перемешивании со скоростью 700 об/мин. Перемешивание со скоростью 700 об/мин продолжали 10 мин, а затем проводили высокоскоростное перемешивание с применением высокоскоростной мешалки Silverson при скорости 6000 об/мин в течение 3 мин, получали суспензию, которая далее называется суспензией 9, имеющую pH 4,89 при 25 С. Суспензия 9 содержала 45 мас.% твердых веществ (на прокаленной основе), из которых 40% составляло SAPO-34, 10,6% составлял оксид алюминия-оксид кремния и 49,4% составляла каолиновая глина. Вязкость суспензии 9, измеренная на вискозиметре Brookfield LV с применением вала 3 при 10 об/мин, составляла 3380 сП (3,38 Пас) при 23 С. Часть суспензии 9 сушили с использованием распылительной сушки на устройстве распылительной сушки Yamato DL-41 (Yamato Scientific America, Orangeburg, New York) при тех же условиях, что в примере 1.1. Полученные распылительной сушкой продукты прокаливали в муфельной печи при 650C на воздухе в течение 2 ч, получали катализатор 9. Катализатор подвергали испытанию на устойчивость к истиранию. ИСИ для катализатора 9 составил 6,81%/ч. Пример 4.2. Предшественник оксида алюминия Nalco-8676. Суспензию, содержащую 45 мас.% твердых веществ, готовили в соответствии со следующей методикой.(A) 661,04 г молекулярного сита SAPO-34 (влажный осадок на фильтре, ППП 45,54%) добавляли к 319,34 г деионизированной воды и перемешивали со скоростью 700 об/мин с использованием мешалкиYamato D- 4000 (Yamato Scientific America Inc., Orangeburg, New York) в течение 10 мин, затем переме- 23010038 шивали в течение 3 мин с применением высокоскоростной мешалки Silverson L4RT-A (Silverson Machines, Inc., East Longmeadow, Massachusetts) при скорости 6000 об/мин , получали суспензию, величина(Б) 450 г коллоидного раствора оксида алюминия Nalco-8676 (Nalco Chemical Company, Naperville,Illinois), содержащего 10% оксида алюминия, соединяли с суспензией SAPO-34, приготовленной на стадии (А), при перемешивании со скоростью 700 об/мин с использованием мешалки Yamato в течение 10 мин. Образовавшуюся смесь затем перемешивали в течение 3 мин с применением высокоскоростной мешалки Silverson при скорости 6000 об/мин. В результате образовывалась суспензия, имеющая величину pH 4,53 при 27 С;(B) 569,62 г ультратонкой каолиновой глины USP (Engelhard Corporation, Iselin, New Jersey) добавляли к суспензии, полученной на стадии (В), при перемешивании со скоростью 700 об/мин. Перемешивание со скоростью 700 об/мин продолжали 10 мин, а затем проводили высокоскоростное перемешивание с применением высокоскоростной мешалки Silverson при скорости 6000 об/мин в течение 3 мин, получали суспензию, которая далее называется суспензией 10, имеющую pH 4,28 при 25 С. Суспензия 10 содержала 45 мас.% твердых веществ (на прокаленной основе), из которых 40% составляло SAPO-34, 5% составлял оксид алюминия и 55% составляла каолиновая глина. Вязкость суспензии 10, измеренная на вискозиметре Brookfield LV с применением вала 3 при 10 об/мин, составляла 240 сП (0,24 Пас) при 29C. Часть суспензии 10 (700 г) сушили с использованием распылительной сушки на устройстве распылительной сушки Yamato DL-41 (Yamato Scientific America, Orangeburg, New York) при тех же условиях,что в примере 1.1. Полученные распылительной сушкой продукты прокаливали в муфельной печи при 650C на воздухе в течение 2 ч, получали катализатор 10. Катализатор подвергали испытанию на устойчивость к истиранию. ИСИ для катализатора 10 составил 10,88%/ч. Пример 4.3. Предшественник оксида алюминия - нитрат алюминия. Суспензию, содержащую 40 мас.% твердых веществ, готовили в соответствии со следующей методикой.(А) 264,4 г молекулярного сита SAPO-34 (влажный осадок на фильтре, ППП 45,54%) добавляли к 99,5 г деионизированной воды и перемешивали со скоростью 700 об/мин с использованием мешалкиYamato D-4000 (Yamato Scientific America Inc., Orangeburg, New York) в течение 10 мин, затем перемешивали в течение 3 мин с применением высокоскоростной мешалки Silverson 14RT-A (Silverson Machines, Inc., East Longmeadow, Massachusetts) при скорости 6000 об/мин, получали суспензию, величина(Б) раствор нитрата алюминия готовили прибавлением 138,2 г нитрата алюминия (Nalco ChemicalYamato при скорости 700 об/мин в течение 10 мин, а затем проводили высокоскоростное перемешивание с применением миксера Silverson при 6000 об/мин в течение 3 мин. Этот раствор имел pH 1,4 при 26 С;(В) раствор нитрата алюминия соединяли с суспензией SAPO-34, приготовленной на стадии (А),при перемешивании со скоростью 700 об/мин с использованием мешалки Yamato в течение 10 мин. Образовавшуюся смесь затем перемешивали в течение 3 мин с применением высокоскоростной мешалки(Г) 231,2 г ультратонкой каолиновой глины USP (Engelhard Corporation, Iselin, New Jersey) добавляли к суспензии, полученной на стадии (В), при перемешивании со скоростью 700 об/мин. Получалась очень густая суспензия, которую разбавляли добавлением 53,8 г деионизированной воды и 61,6 г 15% раствора аммиака, чтобы сделать возможной дальнейшую обработку суспензии. Это привело к суспензии, которую перемешивали со скоростью 700 об/мин в течение 10 мин, а затем проводили высокоскоростное перемешивание с применением высокоскоростной мешалки Silverson при скорости 6000 об/мин в течение 3 мин, получали суспензию, которая далее называется суспензией 11, имеющую pH 3,81 при 23C. Суспензия 11 содержала 40 мас.% твердых веществ (на прокаленной основе), из которых 40% составляло SAPO-34, 5,3% составлял оксид алюминия и 54,7% составляла каолиновая глина. Вязкость суспензии 11 невозможно измерить на вискозиметре Brookfield LV с применением вала 3 при 10 об/мин. Часть суспензии 11 (700 г) сушили с использованием распылительной сушки на устройстве распылительной сушки Yamato DL-41 (Yamato Scientific America, Orangeburg, New York) при тех же условиях,как в примере 1.1. Полученные распылительной сушкой продукты прокаливали в муфельной печи при 650C на воздухе в течение 2 ч, получали катализатор 11. Катализатор подвергали испытанию на устойчивость к истиранию. ИСИ для катализатора 11 составил 10,40%/ч. В табл. 5 приведены результаты испытаний на устойчивость к истиранию, полученные для катализаторов 9, 10 и 11. Результаты испытаний на устойчивость к истиранию показывают, что катализаторы 9,10 и 11 гораздо менее устойчивы к истиранию, чем любой из катализаторов, приготовленный в примерах 1, 2 или 3. Пример 5. Идентификация частиц алюминия в растворах предшественников оксида алюминия с применением ЯМР спектроскопии. Несколько растворов предшественников оксида алюминия были приготовлены и проанализированы с применением ЯМР 27Al спектроскопии. Раствор А: раствор, содержащий 10,6 мас.% хлоргидрола алюминия был приготовлен путем прибавления 106 г хлоргидрата алюминия MicroDry (ХГА, производства Reheis Inc., Berkeley Heights, NewJersey) к 984 г деионизированной воды, и его перемешивали при 700 об/мин в течение 10 мин с применением гомогенизатора Yamato 2100 (Yamato Scientific America Inc., Orangeburg, New York). Раствор Б: 500 г раствора А держали при 40C на водяной бане, в запечатанном полипропиленовом контейнере в течение 16 ч. Раствор В: раствор, содержащий 10,6 мас.% хлоргидрола алюминия готовили путем разбавления 212 г раствора хлоргидрола алюминия REACH 501, содержащего 50% хлоргидрола (поставляется в продажу фирмой Reheis Inc., Berkeley Heights, New Jersey) 788 г деионизированной воды, и смешиванием при 700 об/мин в течение 10 мин с применением гомогенизатора Yamato 2100 (Yamato Scientific AmericaInc., Orangeburg, New York). Раствор Г: раствор Nalco-1056, содержащий 4% оксида алюминия и 26% оксида кремния покупали у Nalco Chemical Company, Naperville, Illinois. Раствор Д: раствор Nalco-8676, содержащий 10% оксида алюминия, покупали у Nalco ChemicalCompany, Naperville, Illinois. Раствор Е: часть раствора Д держали на водяной бане при 40C в запечатанном полипропиленовом контейнере в течение 16 ч. Растворы А, Б, В, Г, Д и E анализировали методом 27Al ЯМР на спектрометре Bruker DSX 500, при частоте 1H 500,13 МГц и частоте 27Al 130,31 МГц, с применением только 90(27Al) импульс и задержку возврата 1 с. Спектры ЯМР 27Al, полученные для растворов А, Б и В при этих условиях, показаны на фиг. 1. Для всех трех растворов спектры ЯМР содержат широкие пики при 70 ч./млн, 11,3 ч./млн, 10,7 ч./млн,0 ч./млн, -25 ч./млн, которые указывают на присутствие частиц алюминия высокой и средней молекулярной массы, содержащих примерно 80 - примерно 40 атомов алюминия на молекулу. Очень острый пик при 62-63 ч./млн характерен для тетраэдрической частицы AlO4, окруженной 12 октаэдрами AlO4 в структуре, одинаковой или подобной 13-меру алюминия (Al13-мер), включая Al13-мер или Aln-мер (n13, однако олигомеры алюминия, содержащие тетраэдрические центры алюминия, окружены октаэдрическим алюминием). Сигналы при 62-63 ч./млн соответствуют тетраэдрическим центрам алюминия. Для раствора Б примерно 12% атомов алюминия, по оценкам, являются структурой, подобной Al13-меру, в то время как для раствора А только 4% атомов алюминия, по оценкам, являются структурой, подобной Al13-меру Эти результаты показывают, что старение свежего раствора хлоргидрола алюминия увеличивает количество частиц алюминия в составе структуры, подобной Al13-меру, которая дает острый пик при 62-63 ч./млн в спектре ЯМР 27Al. Спектры, полученные из растворов Г, Д и E, показаны на фиг. 2. В растворах E и Д можно заметить пик низкой интенсивности при 62-63 ч./млн, в то время как в ЯМР спектре раствора Г нельзя различить этого пика. Не желая ограничиваться любой конкретной теорией, можно предположить, что частицы алюминия, соответствующие острому пику при 62-63 ч./млн в спектре ЯМР 27Al, придают уникальную устойчивость к истиранию, когда их применяют при приготовлении по рецептуре молекулярно-ситовых катализаторов. Количество этих частиц алюминия можно регулировать путем применения соответствующего старения содержащих алюминий растворов или суспензий в процессе составления катализатора. Присутствие острого пика при 62-63 ч./млн в спектре ЯМР 27Al является явным показателем присутствия группы AlO4 образцов Al13-меров [AlO4Al12(OH)24(H2O)12]7+ (см. J.J. Fitzgerald и Loren E. Johnson, Journal of Magnetic Resonance 84, 121-133 (1989); J.J. Fitzgerald и A.H. Rosenberg, Antiperspirants and deodorants, Second- 25010038 Пример 5. Жидкостная хроматография высокого давления и относительная эффективность связывания Несколько растворов предшественников оксида алюминия были приготовлены и проанализированы с применением жидкостной хроматографии высокого давления. Раствор X: раствор, содержащий 50 мас.% хлоргидрола алюминия, готовили путем прибавления 250 г хлоргидрата алюминия MicroDry (ХГА, фирмы Reheis Inc., Berkeley Heights, New Jersey) к 250 г деионизированной воды и перемешивали при 250 об/мин с применением гомогенизатора Yamato 2100(Yamato Scientific America Inc., Orangeburg, New York) до тех пор, пока не получали прозрачный раствор. Раствор Y: 250 г раствора X держали на водяной бане при 40C в запечатанном полипропиленовом контейнере в течение 16 ч. Раствор Z: продажный раствор ХГА, 50% раствор хлоргидрола, партияR298-37, покупали в фирме Reheis Inc., Berkeley Heights, NJ. Растворы X, Y и Z анализировали методом жидкостной хроматографии высокого давления. Каждый образец давал несколько пиков при различных временах удерживания. В этом аналитическом методе частицы олигомеров с самой высокой молекулярной массой выходят из колонки первыми, а частицы с самой низкой молекулярной массой выходят из колонки последними. Хроматограммы ЖХВД, полученные для образцов X, Y и Z, содержали несколько пиков, имеющих различные площади пиков. Данные представлены в табл. 6, в которой Р 1-Р 5 относится к каждому наблюдаемому пику, величины в круглых скобках ниже Р 1-Р 5 показывают времена удерживания каждого пика, а числа под колонками, обозначенными Р 1-Р 5, показывают нормализованные площади пиков. Последняя колонка в табл. 6 содержит относительную эффективность связывания (ОЭС), которая соответствует относительному содержанию P1 по отношению к содержанию P1 в растворе X. Таблица 6 Числа в круглых скобках представляют времена удерживания в минутах. Результаты, представленные в табл. 6, показывают, что старение свежих растворов ХГА увеличивает ОЭС, в то время как продажный раствор ХГА уже имеет высокую величину ОЭС. Хотя настоящее изобретение было описано и проиллюстрировано путем ссылок на конкретные предпочтительные варианты, лица, квалифицированные в данной области техники, оценят, что изобретение распространяется на варианты, не обязательно проиллюстрированные в данном описании. Например,предполагается, что молекулярно-ситовая каталитическая композиция пригодна для взаимных превращений олефина(ов), реакций конверсии оксигената в бензин, образования малеинового ангидрида, фталевого ангидрида и акрилонитрила, синтеза метанола в паровой фазе, и разнообразных реакций ФишераТропша. Кроме того, предполагается, что процесс с поршневым потоком, с неподвижным слоем или ожиженным слоем используются в комбинации, особенно в различных реакционных зонах внутри реакционной системы, включающей отдельный реактор или их набор. Также предполагается, что молекулярно-ситовые каталитические композиции, описанные в настоящем описании, можно использовать в качестве абсорбентов, адсорбентов, разделителей для газов, поверхностно-активных веществ, средств очистки воды, и в других разнообразных применениях, например в земледелии и садоводстве. Кроме того,предполагается, что молекулярно-ситовые каталитические композиции включают одно или более других молекулярных сит в комбинации. По этой причине, следовательно, ссылаться следует только на приложенную формулу изобретения в целях определения действительной сферы действия настоящего изобретения. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ получения частиц молекулярно-ситового катализатора, включающий следующие стадии: а) приготовление раствора или суспензии содержащих предшественник неорганического оксида алюминия в жидкой среде, причем раствор или суспензию хранят при температуре 15-50C в течение не более 8 ч; б) соединение указанных раствора или суспензии с молекулярным ситом с получением суспензии катализатора; в) выдерживание суспензии катализатора при температуре от 0 до 100C в течение периода, составляющего по крайней мере 2 ч, в результате которого происходит старение суспензии катализатора с получением гидролизованной формы оксида алюминия в виде олигомеров, дающих острый пик при 62-63 ч./млн в спектре ЯМР 27Al; г) формование частиц молекулярно-ситового катализатора из суспензии катализатора.- 26010038 2. Способ по п.1, где старение на стадии в) проводят при такой температуре и в течение такого периода времени, чтобы по крайней мере 5 атомн.% атомов алюминия в содержащем алюминий предшественнике в суспензии катализатора входили в состав олигомеров, содержащих от 10 до 75 атомов алюминия в молекуле. 3. Способ по любому из предшествующих пунктов, где старение на стадии в) проводят при такой температуре и в течение такого периода времени, чтобы по крайней мере 10 атомн.% атомов алюминия в содержащем алюминий предшественнике в суспензии катализатора входили в состав олигомеров, содержащих от 10 до 75 атомов алюминия в молекуле. 4. Способ по любому из предшествующих пунктов, где перед тем как протекает стадия г), по крайней мере 6 атомн.% атомов алюминия в содержащем алюминий предшественнике в суспензии катализатора входили в состав олигомеров, дающих острый пик при 62-63 ч./млн в спектре ЯМР 27Al. 5. Способ по п.4, где перед тем как протекает стадия г), по крайней мере 8 атомн.% атомов алюминия в содержащем алюминий предшественнике в суспензии катализатора входили в состав олигомеров,дающих острый пик при 62-63 ч./млн в спектре ЯМР 27Al. 6. Способ по любому из предшествующих пунктов, где старение на стадии в) протекает путем поддержания суспензии катализатора при температуре от 15 до 80C. 7. Способ по любому из предшествующих пунктов, где старение суспензии катализатора на стадии в) протекает в течение периода времени, составляющего по крайней мере 5 ч, предпочтительно по крайней мере 8 ч. 8. Способ получения частиц молекулярно-ситового катализатора, включающий следующие стадии: а) получение раствора или суспензии предшественника неорганического оксида в жидкой среде,причем раствор или суспензию хранят при температуре 15-50C в течение периода, составляющего не более 8 ч; б) соединение раствора или суспензии предшественника неорганического оксида с молекулярным ситом с получением суспензии катализатора; в) выдерживание суспензии катализатора при температуре от 0 до 100C в течение периода, составляющего по крайней мере 2 ч, в результате которого происходит старение суспензии катализатора; г) формование частиц молекулярно-ситового катализатора из суспензии катализатора; причем стадию в) проводят при такой температуре и в течение такого периода времени, чтобы частицы молекулярно-ситового катализатора, полученные после стадии г), имели величину ИСИ менее 1,0 мас.% катализатора, истертого за 1 ч. 9. Способ по п.8, где частицы молекулярно-ситового катализатора, полученные после стадии г),имели величину ИСИ менее 0,5 мас.% катализатора, истертого за 1 ч. 10. Способ по любому из предшествующих пунктов, где старение на стадии в) протекает при поддержании суспензии катализатора при температуре от 0 до 100C в течение периода, составляющего по крайней мере 4 ч. 11. Способ по п.10, где старение на стадии в) протекает при поддержании суспензии катализатора при температуре от 15 до 80C. 12. Способ по любому из пп.8-11, где старение суспензии катализатора на стадии в) протекает в течение периода, составляющего по крайней мере 5 ч, предпочтительно по крайней мере 8 ч. 13. Способ по любому из предшествующих пунктов, где старение суспензии катализатора на стадии в) протекает в течение периода, составляющего не более 24 ч. 14. Способ по любому из предшествующих пунктов, где раствор или суспензия предшественника неорганического оксида не подвергается старению перед соединением с другими компонентами на стадии б). 15. Способ по любому из предшествующих пунктов, где раствор или суспензию предшественника неорганического оксида поддерживают при температуре от 15 до 50C в течение периода времени, составляющего не более 4 ч, перед соединением с другими ингредиентами на стадии б). 16. Способ по любому из предшествующих пунктов, где по крайней мере часть молекулярного сита, применяемого на стадии б), находится в виде непрокаленных частиц молекулярно-ситового катализатора. 17. Способ по любому из предшествующих пунктов, где жидкая среда представляет собой воду, а суспензия катализатора, полученная на стадии б), имеет вязкость, составляющую от 1,0 до 10,0 Пас,предпочтительно от 1,2 до 9,5 Пас, при измерении при температуре от 23 до 30C с применением вискозиметра Brookfield LV с валом 3 при 10 об/мин. 18. Способ получения частиц молекулярно-ситового катализатора, включающий следующие стадии: а) приготовление раствора или суспензии предшественника неорганического оксида в жидкой среде; б) выдерживание раствора или суспензии предшественника неорганического оксида при температуре от 10 до 80C в течение периода, составляющего по крайней мере 1 ч, в результате чего происходит старение раствора или суспензии; в) соединение раствора или суспензии предшественника неорганического оксида с молекулярным- 27010038 ситом с получением суспензии катализатора; г) формование частиц молекулярно-ситового катализатора из суспензии катализатора; при этом стадию б) проводят при такой температуре и в течение такого времени, что частицы молекулярно-ситового катализатора, полученные после стадии г), имеют величину ИСИ менее 1,0 мас.% катализатора, истертого за 1 ч; а суспензию катализатора, полученную на стадии в), поддерживают при температуре от 15 до 50C в течение периода времени, составляющего не более 12 ч, перед формованием частиц молекулярно-ситового катализатора на стадии г). 19. Способ по п.18, где частицы молекулярно-ситового катализатора, полученные после стадии г),имеют величину ИСИ менее 0,5 мас.% катализатора, истертого за 1 ч. 20. Способ по любому из пп.18 или 19, где суспензию катализатора, полученную на стадии в), поддерживают при температуре от 15 до 50C в течение периода времени, составляющего не более 8 ч, перед формованием частиц молекулярно-ситового катализатора на стадии г). 21. Способ по любому из пп.18-20, где предшественник неорганического оксида выбирают из группы, включающей хлоргидрат алюминия и хлоргидрат алюминия-циркония и их смеси, и старение раствора или суспензии предшественника неорганического оксида проводят на стадии б) путем поддержания раствора или суспензии неорганического оксида при температуре от 10 до 80C в течение времени,составляющего по крайней мере 1,5 ч, более предпочтительно в течение периода времени, составляющего по крайней мере 2 ч, еще более предпочтительно в течение периода времени, составляющего по крайней мере 3 ч и наиболее предпочтительно в течение периода времени, составляющего по крайней мере 4 ч. 22. Способ по любому из пп.18-21, где поддерживаемая температура раствора или суспензии неорганического оксида на стадии б) составляет от 15 до 70C, предпочтительно от 20 до 50C. 23. Способ по любому из пп.18-22, где старение на стадии б) протекает в течение периода времени,составляющего по крайней мере 5 ч, предпочтительно по крайней мере 12 ч, более предпочтительно по крайней мере 24 ч, наиболее предпочтительно по крайней мере 48 ч. 24. Способ по любому из пп.18-23, где по крайней мере часть молекулярного сита, применяемого на стадии в), находится в виде непрокаленных частиц молекулярно-ситового катализатора. 25. Способ по любому из пп.18-24, где жидкая среда представляет собой воду, а суспензия катализатора, полученная на стадии в), имеет вязкость от 1,0 до 10,0 Пас, предпочтительно от 1,2 до 9,5 Пас при измерении при температуре от 23 до 30C с применением вискозиметра Brookfield LV с валом 3 при 10 об/мин. 26. Способ по любому из предшествующих пунктов, где жидкой средой является вода. 27. Способ по любому из предшествующих пунктов, где предшественник неорганического оксида включает предшественник оксида алюминия и предшественник оксида циркония. 28. Способ по любому из пп.1-26, где предшественник неорганического оксида представляет собой предшественник оксида алюминия или оксида алюминия-циркония. 29. Способ по любому из пп.1-26, где предшественник неорганического оксида выбирают из группы, включающей хлоргидрат алюминия и хлоргидрат алюминия-циркония. 30. Способ по любому из предшествующих пунктов, где суспензия катализатора дополнительно содержит матричный материал, предпочтительно глину, более предпочтительно каолиновую глину. 31. Способ по любому из предшествующих пунктов, где формование частиц катализатора осуществляют путем распылительной сушки. 32. Способ по любому из предшествующих пунктов, который дополнительно включает стадию прокаливания частиц молекулярно-ситового катализатора. 33. Суспензия катализатора, включающая:(б) гидролизованную форму оксида алюминия;(в) воду; где по крайней мере 5 атомн.% гидролизованной формы оксида алюминия находится в виде олигомеров,дающих острый пик при 62-63 ч./млн в спектре ЯМР 27Al. 34. Суспензия катализатора по п.33, дополнительно включающая гидролизованную форму оксида циркония. 35. Суспензия катализатора по любому из пп.33 или 34, где суспензия катализатора имеет вязкость от 1,0 до 10,0 Пас, предпочтительно от 1,2 до 9,5 Пас при измерении при температуре от 23 до 30C с применением вискозиметра Brookfield LV с валом 3 при 10 об/мин. 36. Способ по любому из пп.1-32, где молекулярное сито представляет собой металлалюмофосфатное молекулярное сито. 37. Способ по п.36, где молекулярное сито представляет собой кремний-алюмофосфатное молекулярное сито. 38. Способ по п.37, где молекулярное сито выбирают из SAPO-18, SAPO-34, SAPO-44, их сросшихся форм, их металлсодержащих форм и их смесей.- 28010038 39. Молекулярно-ситовой катализатор, полученный способом по любому из пп.1-32 и включающий кремний-алюмофосфатное молекулярное сито, составляющее от 20 до 80 мас.% от массы катализатора; оксид алюминия; оксид циркония; глину; где катализатор имеет ИСИ, составляющий менее 1,0 мас.% катализатора, истертого за 1 ч. 40. Молекулярно-ситовой катализатор по п.39, имеющий атомное отношение алюминия к цирконию, составляющее от 0,1 до 20, предпочтительно от 2,0 до 15, более предпочтительно от 3,0 до 10. 41. Молекулярное сито по любому из пп.39 или 40, где молекулярное сито выбирают из SAPO-18,SAPO-34, SAPO-44, их сросшихся форм, их металлсодержащих форм и их смесей. 42. Молекулярно-ситовой катализатор по любому из пп.39-41, где количество молекулярного сита в катализаторе составляет от 20 до 60 мас.%. 43. Молекулярно-ситовой катализатор по любому из пп.39-42, где соединенное общее количество оксида алюминия и оксида циркония в катализаторе составляет от 4 до 30 мас.%. 44. Молекулярно-ситовой катализатор по любому из пп.39-43, где распределение частиц катализатора по размерам составляет 15-200 мкм. 45. Способ превращения сырья, содержащего органические соединения, в продукт конверсии,включающий контактирование указанного сырья с катализатором, имеющим активную форму частиц молекулярно-ситового катализатора, полученную по способу по любому из пп.1-32, или активную форму молекулярно-ситового катализатора по любому из пп.39-44. 46. Способ по п.45, где указанное сырье включает оксигенаты и указанный продукт конверсии включает один или более олефинов. 47. Способ по любому из пп.45 или 46, где сырье включает метанол, этанол, пропанол, диметиловый эфир или их смеси.