Способ и устройство для получения гомополимеров и сополимеров пропилена

1 Область техники Представленное изобретение относится к полимеризации пропилена. В частности, представленное изобретение описывает способ получения гомополимеров и сополимеров пропилена в системе реакторов, содержащего комбинацию, по меньшей мере, одного реактора суспензионной полимеризации и, по меньшей мере,одного реактора газофазной полимеризации. Настоящее изобретение также относится к устройству получения гомо- и сополимеров пропилена. Уровень техники Известно в данной области техники много способов для приготовления гомо- и сополимеров пропилена. Так, например, если используют для полимеризации стандартный катализатор с высокой производительностью MgCl2TiCl4 на носителе, можно использовать многочисленные различные виды способов суспензионной полимеризации и газофазной полимеризации. Способом полимеризации в массе является способ суспензионной полимеризации, в котором реакция происходит в чистом мономере или в реакционной среде, содержащей более, чем 60 вес.% мономера. Главное преимущество способа полимеризации в массе обеспечено высокой активностью катализатора из-за того, что полимеризация происходит в жидком мономере. Это означает, что для достижения коммерчески приемлемой производительности катализатора (выраженной в кг полимера/г катализатора) короткое время пребывания в реакторе является достаточным. Короткое время пребывания в реакторе означает, что реактор может иметь маленький размер по сравнению, например, с реактором газофазной полимеризации с псевдоожиженным слоем. Маленький размер реактора приводит к относительно низкому запасу полимера в реакторе, что ускоряет превращения между разными продуктами. Способы газофазной полимеризации имеют более низкую активность, так как полимеризация происходит в газообразном мономере. Это приводит к более длительным временам пребывания, что увеличивает размер реактора и, таким образом, требуемый запас полимера, приводящий к превращениям в меньшей степени. С другой стороны, стоимость затрат способов газофазной полимеризации является более низкой(менее сложные), особенно из-за более низкой рециркуляции неиспользованного мономера,приводящего к более низкой стоимости затрат на восстановление оборудования. Другим преимуществом способов газофазной полимеризации является возможность производить продукты с высоким содержанием сомономера. Кроме того, другим преимуществом является лучшая безопасность способов газофазной полимеризации из-за более низкого запаса мономера и более низкого давления по сравнению со способами полимеризации в массе. 2 Для получения преимущества и избежания недостатков разных способов суспензионной полимеризации в массе и газофазной полимеризации в предшествующем уровне техники были предложены комбинированные способы полимеризации в массе и газофазной полимеризации. Для полимеризации винилхлорида был предложен каскад реакторов суспензионной полимеризации/газофазной полимеризации, в котором первым реактором является петлевой реактор, и содержание полимера петлевого реактора концентрируют с помощью устройств осаждения и направляют ко второму реактору,который является реактором с псевдоожиженным слоем. Ссылка сделана на патент США 3622553. Полимеризацию продолжают в псевдоожиженном слое. Выход выполнен прерывно с использованием устройства осаждения в петле для минимизации реакционной среды, транспортируемой в реактор газофазной полимеризации. Полимеризацию пропилена в петлевом реакторе, который можно использовать в сверхкритических условиях, описывают в патенте США 4740550. Продукт петлевого реактора направляют в реактор газофазной полимеризации, в котором реакцию продолжают. Перед вводом в газовую фазу мелкозернистую фракцию продукта полимеризации петлевого реактора удаляют, и она полностью или частично обратно циркулирует в петлевой реактор. Вместе с мелкозернистой фракцией часть непрореагировавших мономеров из реактора газофазной полимеризации рециркулирует непосредственно в петлевой реактор 1-ой стадии. Главная задача патента США 4740550 заключается в обеспечении способа для приготовления блоксополимера высокого качества с помощью подачи гомополимера с узким распределением времени пребывания на стадии блоксополимеризации. Описанный способ содержит следующие стадии: гомополимеризацию первой стадии в петлевом реакторе полимеризации в массе, циклон удаления мелкозернистой фракции между первой и второй стадиями, гомополимеризацию второй стадии в реакторе газофазной полимеризации и, наконец, сополимеризацию ударопрочного сополимера в дополнительном реакторе газофазной полимеризации. Одной из проблем в случае способа патента США 4740550 является то, что, если все мелкозернистые фракции, удаленные из выхода петлевого реактора первой стадии, циркулируют обратно в петлевой реактор, существует риск, что в итоге петлевой реактор наполнится неактивным отработанным катализатором или незначительно полимеризованными неактивными мелкозернистыми фракциями. С другой стороны, если часть этих мелкозернистых фракций комбинируют с продуктом из последнего реактора, это возможно вызовет проблемы негомо 3 генности в готовом продукте. Кроме того, если часть этого потока мелкозернистых фракций собирают отдельно и смешивают с сепарированным продуктом гомополимера, как также предложено в патенте США 4740550, это приводит к сложной и экономически неприемлемой работе. Как будет обсуждено в подробном описании представленного изобретения,было найдено, что ударопрочный сополимер высокого качества можно получить с помощью двухстадийной гомополимеризации, за которой следует стадия сополимеризации ударопрочного сополимера без любого удаления и циркуляции мелкозернистых фракций после гомополимеризации или первой или второй стадий. В представленном изобретении одна из главных задач заключается в минимизации величины циркуляции с помощью конкретной последовательности реакторов и с помощью выбора соответственных количеств, произведенных в каждом реакторе согласно той указанной задаче. Это является идеей, которая безусловно не является задачей патента США 4740550. Этот пункт дополнительно разъясняют в подробном описании изобретения и на примерах. Для полимеризации олефинов известен способ, в котором первую реакцию проводят в жидкости, а вторую реакцию - в отсутствии жидкости (см. патент GB1532223). Двухстадийный способ также был предложен для полимеризации этилена, см. патент США 4368291. Суспензионную форполимеризацию, соединенную со способом газофазной полимеризации, предлагают в WO 88/02376. Способ газофазной полимеризации для полиолефинов, в котором используют конкретный катализатор со сферической формой, был предложен в ЕР-А 0 560 312 и ЕР-А 0 517 183. Катализатор подвергают форполимеризации в петлевом реакторе с использованием более, чем 5 частей полимера и 1 части катализатора вплоть до 10 вес.% общего вещества. Опубликованные патентные заявки JP58/065710, 01/263107 и 03/084014 описывают производство блоксополимеров пропилена и этилена в устройстве, содержащем комбинацию реакторов суспензионной полимеризации и газофазной полимеризации. Полимерную суспензию из реактора суспензионной полимеризации подают в сортирующее устройство, установленное между резервуарами полимеризации пропилена, и суспензию, содержащую крупные частицы, подают в устройство испарения для сепарирования газа, и полимер затем подают в резервуар сополимеризации этилена и пропилена,в то время как суспензию, содержащую мелкозернистую фракцию, возвращают в резервуар суспензии. Некоторые из недостатков, связанные со способами полимеризации в массе и газофазной 4 полимеризации, соответственно, избегают с помощью предложенных способов комбинаций предшествующего уровня техники. Однако ни один из них не отвечает требованиям гибкости и низких затрат производства, диктуемых коммерческой конфигурацией производства. Рециркулирование большого количества непрореагировавших мономеров из реактора второй стадии обратно к реактору суспензионной полимеризации (полимеризации в массе) первой стадии увеличивает стоимости затрат и производства и препятствует независимому контролю композиции вещества реакции в двух реакторах. Сущность изобретения Целью настоящего изобретения является устранение проблем, связанных с предшествующим уровнем техники одно или многореакторных способов, и обеспечение новых способов получения гомополимеров и сополимеров пропилена (и другого альфаолефина(ов. Другой целью изобретения является высокоуниверсальный способ, который можно использовать для получения широкого ряда разных продуктов гомополимера и сополимера пропилена. Третьей целью изобретения является новое устройство для производства гомо- и сополимеров пропилена. Эти и другие задачи вместе с их преимуществами по сравнению с известными способами, которые станут очевидными из описания,которое следует ниже, выполняют с помощью изобретения, как описано ниже и заявлено в формуле изобретения. Способ согласно настоящему изобретению основан на комбинации, по меньшей мере, одного реактора суспензионной полимеризации и,по меньшей мере, одного реактора газофазной полимеризации, соединенных последовательно в таком порядке для образования каскада. Гомои сополимеры пропилена приготавливают в присутствии катализатора при повышенных температуре и давлении. Согласно изобретению продукт полимеризации, по меньшей мере, одного реактора суспензионной полимеризации,содержащего непрореагировавшие мономеры, направляют в первый реактор газофазной полимеризации с минимальным рециркулированием мономера обратно к реактору суспензионной полимеризации или без рециркулирования. Гомо- или сополимеры, приготовленные в комбинации реактора суспензионной полимеризации, и первого реактора газофазной полимеризации, являются гомофазными, т.е. способными смешиваться, и впоследствии добавляют любой каучукоподобный компонент. Согласно другому аспекту изобретения, по меньшей мере, один реактор суспензионной полимеризации и, по меньшей мере, один реактор газофазной полимеризации, соединенные последовательно, используют в качестве реакторного устройства, причем, по меньшей мере, 5 один реактор суспензионной полимеризации является петлевым реактором полимеризации в массе, использованным при высоких или сверхкритических температурах, и содержание реактора суспензионной полимеризации, содержащее продукт полимера и вещество реакции, содержащее непрореагировавшие мономеры, непосредственно подают в псевдоожиженный слой реактора газофазной полимеризации. Согласно еще дополнительному аспекту изобретения продукт реакции, по меньшей мере,одного реактора суспензионной полимеризации подвергают сепарированию продукта с помощью уменьшения его давления для испарения летучих компонентов. Твердые вещества операции сепарирования продукта направляют в реактор газофазной полимеризации. Испаряемое вещество реакции, содержащее непрореагировавшие мономеры, сепарируют от других летучих компонентов и также подают в реактор газофазной полимеризации, тогда как водород и инертные углеводороды (например, низшие алканы), если они имеются, удаляют. Сепарированный поток можно использовать в дополнительных реакторах, например в качестве потока,обогащенного водородом, вместо подачи водорода, или водород можно регенерировать для других целей. Устройство содержит реакторный каскад,образованный с помощью, по меньшей мере,одного реактора суспензионной полимеризации,соединенного последовательно, по меньшей мере, с одним реактором газофазной полимеризации вместе с трубопроводом, соединяющим указанный один реактор суспензионной полимеризации с указанным одним реактором газофазной полимеризации для проведения, по существу, всех непрореагировавших мономеров из реактора суспензионной полимеризации к реактору газофазной полимеризации. Более конкретно способ согласно представленному изобретению в основном характеризуют тем, что указано в отличительной части п.1 формулы изобретения. Устройство характеризуют тем, что указано в отличительной части п.37 формулы изобретения. Изобретение достигает значительных преимуществ. В случае представленного устройства было найдено, что мономер, поданный в первый реактор, можно в большой степени или полностью потреблять в реакторе(ах) газофазной полимеризации после реактора суспензионной полимеризации. Это является возможным благодаря работе газофазной полимеризации в случае маленького количества газа,выходящего из полимерного продукта. Динамика петлевого реактора в каскаде обеспечивает быстрые превращения и высокую производительность. Быстрые запуски являются также возможными, так как вещество слоя газофазной полимеризации является доступным непосред 002782 6 ственно из петлевого реактора. В случае каскада петлевого реактора и реактора газофазной полимеризации возможно произвести большое разнообразие различного широкого молекулярно-массового распределения или бимодальных продуктов. По меньшей мере, один реактор газофазной полимеризации обеспечивает высокую гибкость в отношении скорости реакции между первой и второй частями продукта из-за регулируемого уровня слоя и скорости реакции. Реактор газофазной полимеризации не имеет никаких пределов растворимости, что делает возможным производить полимеры высокого и очень высокого содержания сомономера. Кроме того, один из предпочтительных вариантов осуществления, изображенный ниже на фиг. 3, который содержит сепарирование легких компонентов, прежде чем регенерированный мономер подают в газовую фазу, делает возможным независимо контролировать условия полимеризации в суспензии и газовой фазе, соответственно, и, таким образом, обеспечивает максимальную гибкость приготовления полимерного сплава. В заключение с помощью представленного изобретения возможно обеспечить А. Способ для приготовления стандартных и новых гомополимеров и сополимеров пропилена; Б. Способ с минимальным рециркулированием мономера(ов) обратно к реактору первой стадии или без рециркулирования, приводящий к снижению затрат; В. Способ, по которому получают стандартный гомополимер, статистический сополимер пропилена и этилена и ударопрочный сополимер пропилена и этилена с аналогичной или более низкой стоимостью, чем для лучшего уровня технологии данной области техники; Г. Способ, по которому получают стандартный гомополимер пропилена, статистический сополимер пропилена и альфа-олефина,тройной сополимер пропилена-этилена-альфаолефина, и ударопрочный сополимер пропилена, этилена и (альфа-олефина) со стоимостью,аналогичной или незначительно выше, чем вещество соответствующего стандарта лучшего уровня технологии данной области техники; Д. Способ, по которому высокую производительность, быструю динамику и компактный размер реактора 1-ой стадии комбинируют с помощью прямой подачи с высокой степенью превращения за одно прохождение, гибкостью продукта и времени пребывания и мощностью испарения мономера подачи второй стадии; Е. Способ, как указано в Д, комбинированный с реактором сополимеризации ударопрочного сополимера 3-ей стадии и дополнительно для обеспечения такого устройства переноса продукта между стадиями 2 и 3, что возможный избыточный водород, приходящий из стадии 2,можно удалить перед стадией 3; 7 Ж. Способ, как указано в Д, с возможностью для приготовления новых сортов полимеров с широким распределением по молярной массе и/или высоким содержанием сомономера(ов); З. Способ, как указано в Е, с возможностью для приготовления новых сортов полимеров с широким распределением по молярной массе и/или высоким содержанием сомономера(ов); И. Способ, в котором высокую производительность, быструю динамику и компактный размер реактора 1-ой стадии комбинируют с помощью устройства сепарирования с высокой степенью превращения за одно прохождение,гибкостью продукта и времени пребывания и мощностью испарения мономера подачи второй стадии; К. Способ, как указано в И, комбинированный с реактором сополимеризации ударопрочного сополимера 3-ей стадии и дополнительно для обеспечения такого устройства переноса продукта между стадиями 2 и 3, что возможный избыточный водород, приходящий из стадии 2, можно удалить перед стадией 3; Л. Способ, как указано в И, в котором композицию реакторов можно контролировать в значительной степени независимо с предоставлением возможности приготовить новые типы полимера; М. Способ, как установлено в К, в котором композицию реакторов можно контролировать в значительной степени независимо с предоставлением возможности приготовить новые типы полимеров; и Н. Способ, как указано выше в любом из пунктов, в котором реактор 1-ой стадии используют при высоких или сверхкритических температурах для увеличения производительности,для улучшения удаления тепла и для обеспечения компактного размера реактора. Краткое описание фигур Фиг. 1 изображает в схематическом виде конфигурацию способа первого предпочтительного варианта осуществления изобретения; фиг. 2 изображает в схематическом виде конфигурацию способа второго предпочтительного варианта осуществления изобретения; фиг. 3 изображает в схематическом виде конфигурацию способа третьего предпочтительного варианта осуществления изобретения. Подробное описание изобретения Определения В настоящем изобретении "реактор суспензионной полимеризации" обозначает любой реактор, например непрерывный или простой реактор периодического действия с резервуаром для перемешивания или петлевой реактор с проведением полимеризации в массе или суспензионной полимеризации, и в котором полимер образуется в форме частиц. "В массе" означает полимеризацию в реакционной среде, ко 002782 8 торая содержит, по меньшей мере, 60 вес.% мономера. Согласно предпочтительному варианту осуществления реактор суспензионной полимеризации содержит петлевой реактор полимеризации в массе. Реактор газофазной полимеризации означает любой реактор с механическим перемешиванием или реактор с псевдоожиженным слоем. Предпочтительно реактор газофазной полимеризации содержит реактор с механическим перемешиванием псевдоожиженного слоя со скоростями газа, по меньшей мере, 0,2 м/с."Полимеризация при высокой температуре" означаeт температуры полимеризации выше предельных температур, равных 80 С, которые,как известно, являются вредными для высокопроизводительных катализаторов соответственного предшествующего уровня техники. При высоких температурах стереоспецифичность катализатора и морфологию полимерного порошка можно потерять. Это не происходит, в частности, с предпочтительным типом катализатора, использованного в изобретении, который описан ниже. Полимеризация при высокой температуре происходит выше предельной температуры и ниже соответствующей критической температуры реакционной среды."Сверхкритическая полимеризация" означает полимеризацию, которая происходит выше соответствующих критической температуры и давления реакционной среды. Прямая подача означает способ, в котором содержание реактора суспензионной полимеризации, а именно продукт полимеризации и реакционную среду, направляют непосредственно в псевдоожиженный слой реактора газофазной полимеризации следующей стадии. Косвенная подача означает способ, в котором содержание реактора суспензионной полимеризации подают в псевдоожиженный слой реактора газофазной полимеризации, а именно продукт полимеризации с помощью устройства сепарирования вещества реакции и вещество реакции в виде газа из устройства сепарирования. Прежде чем вещество реакции вводят в газовую фазу, какой-то компонент, например водород, можно полностью или частично удалить из него с помощью различных технических устройств, например мембран."Устройство сепарирования" обозначает функционирование устройства, в котором некоторые легкие компоненты, например водород и необязательно азот, можно сепарировать из мономера(ов) полностью или частично с помощью различных технических устройств, например мембран, перегонки, отгонки или конденсатора выпара."Зона реакции" означает один или несколько реакторов аналогичного типа, производящих одни и те же виды, или полимера, соединенные последовательно. 9 Выражения "по существу без рециркулирования мономера" и "с минимальным рециркулированием мономера или без рециркулирования" синонимично использовали для указания,что меньше, чем 30 вес.%, предпочтительно меньше, чем 20 вес.%, в частности 0 вес.% мономеров подачи реактора суспензионной полимеризации, рециркулируют к способу суспензионной полимеризации. В противоположность этому в стандартных способах обычно 50 вес.% или больше подачи способа суспензионной полимеризации рециркулируют обратно в реактор суспензионной полимеризации. Полный способ Настоящее изобретение описывает многостадийный способ, состоящий из зоны реакции полимеризации в массе, содержащей, по меньшей мере, один реактор суспензионной полимеризации, и зоны реакции газофазной полимеризации, содержащей, по меньшей мере, один реактор газофазной полимеризации. Зону реакции газофазной полимеризации располагают в каскаде после, по меньшей мере, одного реактора суспензионной полимеризации с минимальным рециркулированием мономера обратно к первому реактору или без рециркулирования и с прямой подачей или непрямой подачей в газовую фазу для гомо- или сополимеризации пропилена. В способе прямой подачи содержание реактора суспензионного способа, а именно продукта полимеризации и вещества реакции, направляют непосредственно в реактор с псевдоожиженным слоем. Выход продукта из реактора суспензионной полимеризации может являться прерывным или предпочтительно непрерывным. Суспензию направляют в зону газофазной реакции как таковую без сепарирования любых газов или потоков частиц, основанном на различном размере частиц. Никакие частицы не возвращают в петлю. Необязательно трубопровод между реактором суспензионной полимеризации и реактором газофазной полимеризации можно нагревать для испарения только части или всего вещества реакции, прежде чем оно войдет в слой полимера реактора газофазной полимеризации. В косвенной подаче в способе газофазной полимеризации содержание реактора суспензионной полимеризации подают сначала в устройство сепарирования вещества реакции. Полимер направляют в псевдоожиженный слой реактора газофазной полимеризации из указанного устройства сепарирования. Отходящий газ из устройства сепарирования направляют в реактор газофазной полимеризации в газообразной форме. Однако перед вводом газовой фазы отходящий газ полностью или частично освобождают,например, от водорода с помощью различных технических способов, например мембран или отгонки. Альтернативно отходящий газ можно конденсировать, и необязательно водород или 10 другие легкие компоненты можно удалить,прежде чем жидкий мономер подают в реактор газофазной полимеризации. Газообразный мономер можно подать в любое пригодное место в реакторе газофазной полимеризации, например в реакторный трубопровод циркуляции, или непосредственно в реактор. Жидкий мономер можно направить необязательно в полимерный слой над распределительной тарелкой, например в трубопровод подачи порошка, или в трубопровод циркуляции перед или после охлаждающего устройства циркуляции. Реакцию продолжают в реакторе(ах) газофазной полимеризации. Мономер, входящий в газовую фазу из реактора суспензионной полимеризации, является частью запаса газа реактора, пока его не превращают в полимер. При работе двух реакторов полимер, покидающий реактор газофазной полимеризации с помощью устройства выхода, входит в устройство сепарирования твердое тело/газ. Полимер из нижней части подают на дальнейшие стадии обработки, и газ подвергают сжатию, и он циркулирует обратно в реактор газофазной полимеризации после стадий очистки. Типично легкие инертные компоненты, например метан и этан,и более тяжелые инертные компоненты, например пропан и олигомеры, удаляют в этих стадиях очистки. Очистку можно выполнить с помощью сепарирования мембранами или перегонкой. В случае перегонки мономеры циркулируют обратно в реактор газофазной полимеризации в основном в виде жидкости. При работе трех реакторов полимер, покидающий 1-й реактор газофазной полимеризации из устройства выхода, входит в устройство сепарирования твердое тело/газ. Полимер из нижней части подают дополнительно во 2-й реактор газофазной полимеризации, и газ подвергают сжатию, и он циркулирует обратно к 1-му реактору газофазной полимеризации после стадий очистки. Типично легкие инертные компоненты,например метан и этан, и более тяжелые инертные компоненты, например пропан и олигомеры, удаляют в этих стадиях очистки. Очистку можно выполнить с помощью сепарирования мембранами или перегонкой. В случае перегонки мономеры циркулируют обратно в реактор газофазной полимеризации в основном в виде жидкости. Необязательно при работе трех реакторов полимер, покидающий 1-й реактор газофазной полимеризации из устройства выхода, входит во 2-й реактор газофазной полимеризации непосредственно с сопутствующим газом. При работе трех реакторов полимер, покидающий 2-й реактор газофазной полимеризации из устройства выхода, входит в устройство сепарирования твердое тело/газ. Полимер из нижней части подают на дополнительные стадии обработки, и газ подвергают сжатию, и он частично циркулирует обратно непосредственно ко 11 2-му реактору газофазной полимеризации, частично после стадий очистки. Типично легкие инертные компоненты, например метан и этан,и более тяжелые инертные компоненты, например пропан и олигомеры, удаляют в этих стадиях очистки. Очистку можно выполнить с помощью сепарирования перегонкой и мембранами. В случае перегонки поток, обогащенный этиленом, циркулирует обратно ко 2-му реактору газофазной полимеризации, и поток пропиленпропан подают на стадии удаления пропана и олигомеров. Продукты полимеризации получают с помощью использования катализатора. Катализатор может являться любым катализатором,обеспечивающим адекватную активность при повышенной температуре. Использованное предпочтительное вещество катализатора содержит высокопроизводительный катализатор Циглера-Натта, имеющий компонент катализатора, компонент сокатализатора, внешний донор и необязательно внутренний донор. Другим предпочтительным веществом катализатора является катализатор, основанный на металлоцене, имеющий мостиковую структуру лигандов, дающую высокую стереоизбирательность, и который импрегнируют на носителе или основе в форме активированного комплекса. Температура полимеризации для гомополимеров равна, по меньшей мере, 80 С и для сополимеров, по меньшей мере, 60 С, предпочтительно, по меньшей мере, 65 С. Реактор суспензионной полимеризации используют при повышенном давлении, по меньшей мере, от 35,103 Па вплоть до 100,105 Па, и реактор(ы) газофазной полимеризации используют, по меньшей мере, от 10,105 Па вплоть до давления точки росы. Альтернативно любой реактор из реакторов в последовательности можно использовать выше критических температуры и давления, как описано, например, в патентной заявкеFI 954814. Пропилен и, необязательно один или более, другие олефины от С 2 до C16, например этилен, 1-бутен, 4-метил-1-пентен, 1-гексен, диены или циклические олефины, подвергают полимеризации и сополимеризации соответственно в ряде реакторов полимеризации, соединенных последовательно. Необязательный олефин(ы) можно использовать в любом из реакторов. Разные количества водорода можно использовать в качестве модификатора или регулятора молярной массы в любом или каждом реакторе. Желаемые гомо- или сополимеры пропилена можно регенерировать из резервуаров выхода продукта или испарения зоны газофазной реакции. Катализатор Продукты полимеризации получают с помощью использования катализатора. В качестве катализатора можно использовать любой сте 002782 12 реоспецифический катализатор для пропилена,который имеет высокую производительность и полезные полимерные свойства, например стереорегулярность и морфологию при высокой температуре и возможную полимеризацию при сверхкритических условиях. Использованное предпочтительное вещество катализатора содержит высокопроизводительный катализатор Циглера-Натта, имеющий компонент катализатора, компонент сокатализатора, необязательно внешний донор и внутренний донор. Другим предпочтительным веществом катализатора является металлоценовый катализатор, имеющий мостиковую структуру лигандов, дающую высокую стереоизбирательность, и который имеет активный комплекс,импрегнированный на носителе. В заключение катализатором предпочтительно является любой другой катализатор, обеспечивающий адекватную активность при повышенной температуре. Примеры пригодных веществ описаны, например, в патентах FI86866, 96615 и 88047, 88048 и 88049. В частности, один предпочтительный катализатор, который можно использовать в представленном изобретении, описан в патенте FI88047. Другой предпочтительный катализатор описан в патентной заявке FI963707. Вещество катализатора, полезное в представленном изобретении, можно приготовить с помощью реагирования вещества галогенида магния с тетрахлоридом титана и внутренним донором. Вещество галогенида магния выбирают, например, из группы хлорида магния, комплекса хлорида магния с низшими спиртами и других производных хлорида магния. MgCl2 можно использовать как таковой, или его можно комбинировать с диоксидом кремния, например с помощью заполнения пор диоксида кремния раствором или суспензией, содержащей MgCl2. Использованным низшим спиртом может являться предпочтительно метанол или этанол,в частности этанол. Использованным веществом титана в приготовлении прокатализатора предпочтительно являются органические или неорганические вещества титана, имеющие состояние окисления титана 3 или 4. Также другие вещества переходных металлов, например вещества ванадия, циркония, хрома, молибдена и вольфрама, можно использовать или смешивать с веществом титана. Веществом титана обычно является галогенид или оксигалогенид, органический галогенид металла или только металлорганическое вещество, в котором только органические лиганды были присоединены к переходному металлу. В частности, предпочтительными являются галогениды титана, особенно TiCl4. Предпочтительно титанирование, означающее обработку носителя катализатора с помощью TiCl4, выполняют в две или три операции. 13 Использованная алкоксильная группа сложного эфира фталевой кислоты содержит, по меньшей мере, пять углеродных атомов, предпочтительно, по меньшей мере, 8 углеродных атомов. Таким образом, в качестве сложного эфира можно использовать, например, пропилгексилфталат, диоктилфталат, дионилфталат,диизодецилфталат, диундецилфталат, дитридецилфталат или дитетрадецилфталат. Молярное отношение сложного эфира фталевой кислоты и галогенида магния предпочтительно равно приблизительно 0,2. Катализатор, приготовленный способом,описанным выше, используют вместе с металлорганическим сокатализатором и с внешним донором. Внешний донор имеет общую формулуRnR'mSi(R'O)4-n-m в которой R и R' могут быть одинаковыми или разными и независимо представляют линейные,разветвленные или циклические алифатические или ароматические группы. Aлифатические группы могут являться насыщенными или ненасыщенными. В качестве примеров пригодных линейных углеводородов C1-12 можно упомянуть метил, этил, н-пропил, н-бутил и н-октил. Насыщенные разветвленные алкильные группы C1-8 представляют с помощью изопропила, изобутила, изопентила, третамила и неопентила. Циклическими алифатическими группами, содержащими от 4 до 8 углеродных атомов, являются, например, циклопентил, циклогексил, метилциклопентил и циклогептил. В формуле n равно целому числу от 0 до 3, m равно целому числу от 0 до 3, и n+m равно от 1 до 3."Сильно координирующийся донор" обозначает доноры, которые образуют относительно устойчивые комплексы с поверхностью катализатора, в основном с поверхностью MgCl2 в присутствии алюминийалкила и TiCl4. Сильная способность комплексообразования с поверхностью катализатора и стерически большой и прикрывающий углеводород (R') характеризуют компоненты донора. Обычно этот вид доноров имеет структуруR'nSi(OMe)4-n в которой R является разветвленной алифатической или циклической, или ароматической группами, и n равно 1 или 2, предпочтительно 2[Makromol Chem. 192 (1991) р. 2857-2863,Hrknen et.al.]. Использование этого вида доноров приведет к высокоизотактическому PP. Другой группой таких доноров являются простые 1,3-диэфирыR'C(COMe)2 в которой R является разветвленной алифатической или циклической, или ароматической группами. В целом в случае всех доноров устойчивая координация с MgCl2 требует расстояние кислород-кислород,равное 2,5.10-10-2,9.10-10et.al.]. В частности, внешний донор выбирают из группы, состоящей из дициклопентилдиметоксисилана и ди-трет-бутилдиметоксисилана. Алюминийорганическое вещество используют в качестве сокатализатора. Алюминийорганическое вещество предпочтительно выбирают из группы, состоящей из триалкилалюминия,диалкилалюминийхлорида и алкилалюминийсесквихлорида. Катализатор, который можно необязательно использовать в представленном изобретении,описан в патентных заявках FI974621,974622, 9746123 и в PCT/FI97/00191 иPCT/FI97/00192. Необязательно можно использовать любой металлоценовый катализатор, способный обеспечить каталитическую полимеризацию продуктов высоких и низких или средних молярных масс. Чувствительность к водороду металлоценового катализатора может являться отличной от чувствительности к водороду катализатора Циглера-Натта, что означает, что разные концентрации водорода можно использовать в реакторах. Металлоценовый катализатор содержит продукт реакции металлоцена/активатора, импрегнированный в пористый носитель при максимальном внутреннем объеме пор. Комплекс катализатора содержит лиганд, который является обычно мостиковым, и переходной металл групп IVAVIA, а именно каталитическим металлом является обычно галогенид и алюминийалкил. Лиганды могут принадлежать к группе циклических или гетероциклических замещенных или незамещенных веществ, например циклопентадиенилы, индены или любое другое объемное вещество, которые могут контролировать стереоизбирательность катализатора особенно, если лиганды соединены мостиковыми связями вместе с силаном или другой химической связью. Активатор выбирают из группы, в которой находятся производные воды и алюминийалкилов, например триметилалюминий, триэтилалюминий и три-трет-бутилалюминий или другое вещество, способное активировать комплекс. Продукт реакции металлоцен/активатор,растворитель, способный растворить его, и пористый носитель приводят во взаимный контакт, растворитель удаляют, и пористый носитель импрегнируют с помощью продукта реакции металлоцена/активатора, максимальное количество которого соответствует объему пор носителя, см. заявку International РСТPCT/FI94/00499. Форполимеризация Катализатор можно подвергать форполимеризации до подачи в первый реактор полимеризации последовательности. В течение форполимеризации компоненты катализатора контактируют с мономером, например мономером 15 олефина, перед подачей в реактор. Примеры пригодных веществ описаны, например, в патентной заявке FIFI 961152. Также возможно выполнить форполимеризацию в присутствии вязкого вещества, например олефинового воска, для обеспечения предварительно полимеризованного катализатора,который является стабильным в течение хранения и обработки. Продукт форполимеризации катализатора в воске позволит простое дозирование катализатора в реакторы полимеризации. Примеры пригодных веществ описаны, например, в патенте FI95378.32. Обычно приблизительно 1 часть катализатора используют для максимума, равного 4 частям полимера. Мономер, использованный для форполимеризации, можно выбрать из группы, состоящей из пропилена, 1-бутена, 4-метил-1-пентена,3-метил-1-бутена, винилциклогексана, циклопентена, 1-гексена, 1-октена и 1-децена. Форполимеризацию можно выполнять периодически в воске или в непрерывном реакторе форполимеризации, или в непрерывном реакторе форполимеризации типа потока выдавливания. Полимеризация Изобретение основано на комбинации, называемой каскадом, по меньшей мере, одного реактора суспензионной полимеризации и, по меньшей мере, одного реактора газофазной полимеризации, соединенных последовательно. Устройство стадии полимеризации может содержать реакторы полимеризации любого пригодного типа. Реактор суспензионной полимеризации может являться любым непрерывным или простым реактором периодического действия с резервуаром с перемешиванием или петлевым реактором, работающим при полимеризации в массе или суспензионной полимеризации, и полимер формируют в реакторе в форме частиц. Полимеризация в массе означает полимеризацию в веществе реакции, которое содержит, по меньшей мере, 60 вес.% мономера. Реактором газофазной полимеризации может являться любой реактор с механическим перемешиванием или реактор с псевдоожиженным слоем. Согласно представленному изобретению реактором суспензионной полимеризации предпочтительно является петлевой реактор полимеризации в массе, и реактором газофазной полимеризации является реактор типа псевдоожиженного слоя с механическим смесителем. Любой реактор в способе можно использовать в сверхкритических условиях полимеризации. Разделение производства между реактором суспензионной полимеризации и 1-м реактором газофазной полимеризации равно обычно 67:3350:50, если позволяет мономерное рециркулирование обратно в реактор суспензионной полимеризации. В противоположность этому производство в реакторе суспензионной полимери 002782 16 зации меньше чем или равно производству в первом реакторе газофазной полимеризации,если никакого рециркулирования обратно в реактор суспензионной полимеризации не требуется. Во всех случаях производство в реакторе суспензионной полимеризации больше, чем 10%. Таким образом, согласно предпочтительному варианту осуществления приготавливают в зоне суспензионной реакции от 10 до 70 вес.%, предпочтительно от 20 до 65 вес.%, в частности от 40 до 60 вес.% полимера, и мономер не рециркулирует в зону реактора суспензионной полимеризации. Если от 50 до 67% полимера приготавливают в зоне суспензионной реакции, малое количество мономера может рециркулировать к реактору суспензионной полимеризации от зоны реакции газофазной полимеризации. Согласно изобретению способ полимеризации содержит, по меньшей мере, следующие операции: полимеризации или сополимеризации пропилена и необязательно других олефинов в первой зоне суспензионной полимеризации или реакторе,регенерирования первого продукта полимеризации из первой зоны реакции с веществом реакции,прямой или непрямой подачи первого продукта полимеризации в зону газофазной полимеризации или реактор,необязательной подачи дополнительного пропилена и/или сомономера(ов) во вторую зону реакции,второй реакции полимеризации избытка пропилена и/или сомономеров из 1-ой зоны и дополнительного пропилена и/или сомономера(ов) в присутствии первого продукта полимеризации для производства второго продукта полимеризации,регенерирования продукта полимеризации из второй зоны реакции, и сепарирования и регенегирования полипропилена из продукта второй реакции. Дополнительно способ может также содержать одну и более следующие дополнительные операции: форполимеризацию катализатора с одним или более мономерами,сепарирование газа из продукта зоны второй реакции,подачу регенерированного продукта полимеризации предыдущих зон в зону третьей или четвертой реакций или реактор,необязательную подачу дополнительного пропилена и/или сомономера(ов) в зону третьей и четвертой реакций,третью и четвертую реакции полимеризации избытка пропилена и/или сомономера(ов) и дополнительного пропилена и/или сомономеров в присутствии продукта полимеризации преды 17 дущих зон для производства третьего или четвертого продукта полимеризации, и регенерирование продукта полимеризации из зон третьей или четвертой реакции, и сепарирование и регенерирование полипропилена из продуктов третей или четвертой реакций. На первой операции способа пропилен с необязательным сомономером(ами) вместе с активированным комплексом катализатора и необязательным сокатализатором и другими компонентами вспомогательного вещества подают в первый реактор полимеризации. Наряду с этими компонентами можно подавать в реактор водород в качестве регулятора молярной массы в количестве, требуемом для достижения желаемой молярной массы полимера. В варианте осуществления без циркуляции обратно в реактор суспензионной полимеризации подают в первый реактор только свежий мономер. Алтернативно в варианте осуществления минимального рециркулирования мономера обратно в реактор суспензионной полимеризации подача реактора может состоять из рециркулированного мономера из следующего реактора(ов), если это имеет место, вместе с добавленным свежим мономером, водородом, необязательным сомономером(ами) и компонентами катализатора. Устройство регенерирования конструируют для регенерирования пропилена и этилена и для рециркулирования регенерированных компонентов в реактор газофазной полимеризации первой стадии, реактор газофазной полимеризации второй стадии и/или петлевой реактор. Другое свойство устройства регенерирования заключается в удалении легких примесей, которые являются ядами для катализатора (например СО), инертных компонентов (метан, этан,азот и другие) и также для удаления пропана,тяжелых углеводородов, сокатализатора и олигомеров. Задача представленного изобретения заключается в минимизации количества непрореагировавших мономеров, которые требуют рециркулирования. Эту цель достигают с помощью конкретной последовательности реакторов и с помощью выбора соответственных количеств полимера, произведенных в каждом реакторе, для той указанной задачи. Его преимущество является двойным: очень уменьшаются стоимости расходов и функционирования устройства регенерирования, и эти свойства учитывают более независимый контроль композиции первых двух реакторов, так как никакое или очень малое количество вещества реакции из второго реактора циркулирует обратно в первый реактор. В вариантах осуществления в отсутствии или минимального рециркулирования обратно в реактор суспензионной полимеризации существуют два рабочих случая 1 и 2 для устройства 18 регенерирования, как описано в нижеследующем. Использование перегонки для сепарирования легких и тяжелых фракций от мономера(ов) и для сепарирования одного мономера от другого является общей технической практикой. 1. Регенерирование в случае работы двух реакторов: Газ, покидающий реактор газофазной полимеризации с продуктом, подвергают сжатию с помощью компрессора в дистилляционной колонне, названной здесь колонной тяжелых фракций. Продувочный газ, если он имеется, от устройства контроля давления реактора газофазной полимеризации вместе со сжатым газом подают в виде пара в колонну тяжелых фракций, в которой тяжелые фракции, сокатализатор и олигомеры удаляют из нижней части и легкие примеси и инертные компоненты из верхней части. Продукт нижней части колонны тяжелых фракций направляют на обработку/распределение,легкие фракции, которые не могут быть конденсированы, обрабатывают в устройстве способа,в котором мономер регенерируют, и необязательно поток, содержащий водород, регенерируют или направляют, например, в близлежащее крекинг-устройство или сжигают. В зависимости от конкретного способа полимеризации существует возможность, что охлаждение конденсирующего устройства колонны тяжелых компонентов с помощью воды не является вполне удовлетворительным, т.е. оно возможно приводит к большому потоку отходящего газа и, таким образом, недопустимым потерям мономера. Эту проблему можно решить с помощью охлаждения конденсирующего устройства с помощью потока охлаждающего вещества так, что конденсирование происходит при температурах ниже нормальных температур охлаждения водой. Однако использование устройства охлаждения для полного режима работы конденсирующего устройства приводит к высоким затратам на работу и высокой стоимости затрат на устройство охлаждения. Следовательно, и в качестве альтернативы или дополнения к перегонке поток отходящих газов можно обработать рядом способов для минимизирования потерь мономера и затрат на функционирование. Например, поток можно обработать в устройстве сепарирования, который может являться так называемым конденсирующим устройством (А) отводного канала, в котором отходящий газ частично конденсируют с помощью охлаждающего вещества при температурах, ниже нормальных температур охлаждения водой,или мембранным устройством (Б). Преимущество для (А) заключается в том,что главный режим работы охлаждения обеспечен с помощью охлаждения водой в первичном конденсирующем устройстве, только фракция,которая не может конденсироваться, проходит через охлаждаемое конденсирующее устройст 19 во. Это уменьшает стоимость работы и затрат на устройство охлаждения. Преимущество предпочтительного устройства (Б) заключается в том, что использование охлаждения можно избежать в целом, и очень высокий процент мономеров в отходящем газе можно регенерировать. Также поток, обогащенный водородом, можно регенерировать. Кроме того, альтернативно этот поток отходящего газа можно комбинировать с помощью потоков крекинг-устройства в случае интегрированного устройства. Также дополнительный предпочтительный способ содержит возвращение большой части потока отходящего газа в реактор газофазной полимеризации с компрессором для отходящего газа. Очищенный конденсированный поток регенерирования берут из конденсирующего устройства колонны тяжелых фракций, и поток рециркулирует в 1-й реактор газофазной полимеризации через устройство подачи пропилена реактора. Если пропан начинает аккумулироваться в устройстве (высокое содержание пропана в свежем пропилене), часть потока регенерирования из конденсирующего устройства можно послать, например, в разделяющее устройство пропилена/пропана, в котором пропан удаляют, и пропилен регенерируют. В варианте осуществления минимальной циркуляции обратно в реактор суспензионной полимеризации часть конденсированного потока регенерирования циркулирует обратно в петлевой реактор. Выбор потока для циркулирования обратно в реактор суспензионной полимеризации зависит от отношения доли производства между реактором суспензионной полимеризации и реактором газофазной полимеризации. Если газ из реактора газофазной полимеризации содержит очень высокую концентрацию водорода (в результате приготовления, например, гомополимеров с широким MWD), возможно, что пропилен не может быть регенерирован в виде жидкого дистиллята из конденсирующего устройства колонны тяжелых фракций, так как тот поток обычно содержит слишком много водорода (часть того потока обычно идет в петлевой реактор в случае минимальной циркуляции). В этом случае пропилен регенерируют в виде боковой фракции из колонны. 2. Регенерирование в случае функционирования трех реакторов. В случае производства ударопрочного сополимера, т.е., если полимеризацию продолжают во втором реакторе газофазной полимеризации, функционирование устройства регенерирования представляет то, что описано в нижеследующем. Главное отличие с функционированием двух реакторов заключается в дополнительной колонне, которая требуется для сепарирования этилена от пропана и пропилена, содержа 002782 20 щихся в выходном газе второго реактора газофазной полимеризации. Газ, покидающий второй реактор газофазной полимеризации с продуктом, подвергают сжатию с помощью компрессора и направляют в дистилляционную колонну, называемую здесь этиленовой колонной. Продувочный газ, если он имеется, из устройства контроля давления второго реактора газофазной полимеризации наряду со сжатым газом подают в виде пара в этиленовую колонну. Потоки, обогащенные этиленом, из конденсирующего устройства этиленовой колонны рециркулируют обратно во второй реактор газофазной полимеризации, и пропан и пропилен удаляют из нижней части. И возможный конденсированный жидкий дистиллят и неконденсируемый пар (после сепарирования отходящего газа) из конденсирующего устройства рециркулируют обратно во второй реактор газофазной полимеризации. Часть неконденсируемого пара удаляют в виде отходящего газа для удаления легких инертных компонентов и возможно водорода из второго реактора газофазной полимеризации. Для этой цели неконденсируемый поток можно обработать в устройстве способа, в котором мономер регенерируют, и необязательно поток, содержащий водород, регенерируют или посылают, например, в близлежащее крекингустройство, или его сжигают в факеле. Задачи,преимущества и предпочтительные устройства для устройства способа являются теми же самыми, как описано ранее в случае потока, который не может конденсироваться, колонны тяжелых компонентов. Во всех вариантах осуществления в присутствии пропилена, необязательного сомономера(ов), сокатализатора и других вспомогательных компонентов будут полимеризовать активированный комплекс катализатора и образовывать продукт в форме частиц в реакторе суспензионной полимеризации, т.е. частицы полимера, которые суспендированы в текучем веществе, циркулирующем через реактор. Вещество полимеризации обычно содержит мономер и/или углеводород, и текучее вещество является или жидким или газообразным. В случае реактора суспензионной полимеризации, в частности в петлевом реакторе, текучее вещество является жидким, и суспензия полимера циркулирует непрерывно через реактор суспензионной полимеризации, посредством чего больше суспензии полимера в форме частиц в углеводородном веществе или мономере будет произведено. Согласно предпочтительному варианту осуществления первую реакцию полимеризации или сополимеризации выполняют в веществе реакции, в основном состоящем из пропилена. По меньшей мере, 60 весовых процентов вещества, предпочтительно более, чем 90 вес.% составляет пропилен. 21 Условия реактора суспензионной полимеризации выбирают так, что, по меньшей мере,10 вес.%, предпочтительно, по меньшей мере,12 вес.% всего продукта полимеризуют в первом реакторе суспензионной полимеризации. Температура находится в диапазоне от 40 до 110 С, предпочтительно в диапазоне от 50 до 100 С, и даже более предпочтительно для гомополимеров от 80 до 100 С и для сополимеров с высоким содержанием сомономера от 60 до 75 С, и для сополимеров с высокой неупорядоченностью сомономера от 75 до 85 С. Давление реактора находится в диапазоне от 30 х 105 до 100 х 103 Па, предпочтительно от 35 х 105 до 80 х 105 Па, основанном на давлении пара вещества реакции. В зоне суспензионной полимеризации более чем один реактор можно использовать последовательно. В таком случае суспензию полимера в инертном углеводороде или мономере,произведенную в 1-ом реакторе суспензионной полимеризации, подают без сепарирования инертных компонентов и мономеров периодически или непрерывно в следующий реактор суспензионной полимеризации, который действует при более низком давлении, чем предыдущий реактор суспензионной полимеризации. Тепло полимеризации удаляют с помощью охлаждения реактора охлаждающей рубашкой. Время пребывания в реакторе суспензионной полимеризации должно быть, по меньшей мере,10 мин, предпочтительно 20-100 мин для получения значительной степени полимеризации. Это необходимо для достижения выхода полимера, по меньшей мере, 40 кг РР/г катализатора. Также выгодно работать реактору суспензионной полимеризации с высокой концентрацией твердого вещества, например 50% для гомополимеров и 35 или 40% для некоторых сополимеров, если частицы набухают. Если концентрация твердого вещества в петлевом реакторе слишком низкая, количество вещества реакции,направленного в зону второй реакции или в реактор газофазной полимеризации, увеличивается. В способе прямой подачи содержание реактора суспензионной полимеризации, а именно продукт полимеризации и вещество реакции,направляют непосредственно в псевдоожиженный слой следующего реактора газофазной полимеризации. Если первую реакцию полимеризации выполняют в присутствии водорода, тогда давление продукта первой полимеризации, содержащего реакционную среду, необязательно уменьшают после зоны реакции для испарения летучих компонентов продуктов, например в резервуаре испарения. Полимер направляют в псевдоожиженный слой реактора газофазной полимеризации. Отходящий газ из устройства сепарирования направляют в реактор газофазной полимеризации в газообразной форме (косвенная подача). Перед вводом в реактор газо 002782 22 фазной полимеризации некоторые компоненты,например водород, можно полностью или частично удалить из отходящего газа из устройства сепарирования с помощью различных технических способов. Вторым реактором предпочтительно является реактор газофазной полимеризации, в котором пропилен и необязательно сомономер(ы) полимеризуют в реакционной среде, которая состоит из газа и пара. Реактор газофазной полимеризации может являться обычным реактором с псевдоожиженным слоем катализатора, хотя можно использовать другие типы реакторов газофазной полимеризации. В реакторе с псевдоожиженным слоем слой состоит из образованных и растущих частиц полимера, а также все еще активного катализатора, приходящего наряду с фракцией полимера из реактора суспензионной полимеризации. Слой поддерживают в псевдоожиженном состоянии с помощью введения газообразных компонентов, например мономера с такой скоростью (по меньшей мере, 0,2 м/с), которая заставляет действовать частицы в качестве жидкости. Псевдоожижающий газ может содержать только инертные газы, подобные азоту, и также водород в качестве модификатора. В изобретении не рекомендовано использовать излишние инертные газы, которые возможно вызовут проблемы в устройстве регенерирования. Данный реактор газофазной полимеризации можно использовать в температурном диапазоне от 50 до 115 С, предпочтительно между 60 и 110 С, при давлении реакции между 10 х 105 и 40 х 105 Па и ниже точки росы. Парциальное давление мономера предпочтительно находится между 2 х 105 и 40 х 105 Па или более. Согласно одному предпочтительному варианту осуществления никакой свежий пропилен не подают в первый реактор газофазной полимеризации, кроме того, что требуется для различных заполнений. Давление продукта второй полимеризации,содержащего газообразную реакционную среду затем уменьшают после первого реактора газофазной полимеризации для сепарирования части газообразных и возможных летучих компонентов (например тяжелых сомономеров и веществ,использованных для исходных веществ катализатора) продукта, например в резервуаре испарения. Газовый поток, отбираемый с верха, рециркулирует через устройство регенерирования обратно к первому реактору газофазной полимеризации или частично к первому реактору газофазной полимеризации и частично к реактору суспензионной полимеризации. Если желательно, продукт полимеризации можно подать во второй реактор газофазной полимеризации и подвергнуть третьей реакции полимеризации для производства модифицированного продукта полимеризации, из которого полипропилен сепарируют и регенерируют. 23 Третью реакцию полимеризации выполняют в реакторе газофазной полимеризации в присутствии сомономеров, которые дают свойства продукта третьей полимеризации, например улучшенную прочность при ударе, пластичность или низкую твердость. Типично часть газов, приходящих из первого реактора газофазной полимеризации, удаляют на стадии уменьшения давления перед вторым реактором газофазной полимеризации. Удаленные газы подвергают сжатию в устройстве регенерирования и обрабатывают, как уже описано в случае двух реакторов. Альтернативно второй продукт можно перемещать непосредственно в третий реактор. Дополнительно возможно переместить продукт третьей реакции к четвертой реакции полимеризации, в которой полимеризацию выполняют в присутствии сомономеров, которые дают свойства продукта четвертой полимеризации, например улучшенную жесткость при ударном воздействии или беление при напряжении или свойства помутнения, пластичность или низкую твердость. В целом, если сополимеры производят с помощью представленного изобретения, они содержат, по меньшей мере, 0,5 вес.% сомономера(ов), в частности, по меньшей мере, около 2% и предпочтительно вплоть до 20 вес.%, по меньшей мере, одного сомономера. Типичное содержание сомономера сополимера, поданного в первый реактор газофазной полимеризации,равно приблизительно от 2 до 16 вес.%. Произведенные сополимеры могут представлять свойства высокой неупорядоченности (сополимеры очень низкой твердости). Если желательно, продукт полимеризации можно подать во второй реактор газофазной полимеризации, в котором каучукоподобный сополимер обеспечивают с помощью третьей реакции (со)полимеризации для производства модифицированного продукта полимеризации. Эта третья реакция полимеризации даст свойства продукта полимеризации, например, улучшенную прочность при ударе. Стадию обеспечения эластомера можно выполнить разными способами. Таким образом, предпочтительно эластомер производят с помощью сополимеризации, по меньшей мере, пропилена и этилена в эластомер. Условия для сополимеризации находятся внутри пределов стандартных условий производства ЕРМ, например они описаны, например, в Encyclopedia of Polymer Science andEngineering, Second Edition, Vol. 6, p.545-558. Каучукоподобный продукт образуется, если содержание повторяющегося звена этилена в полимере лежит в определенном диапазоне. Таким образом, предпочтительно этилен и пропилен сополимеризуют в эластомере в таком отношении, что сополимер содержит от 10 до 70 вес.% звеньев этилена. В частности, содержание звеньев этилена составляет от 30 до 50 вес.% 24 эластомера сополимера пропилен/этилен. Другими словами, этилен и пропилен сополимеризуют в эластомер в молярном отношении этилена к пропилену, равном от 30/70 до 50/50. Эластомер можно также обеспечить с помощью добавления готового или натурального эластомера к продукту полимера первого реактора газофазной полимеризации. Ударопрочный модифицированный полипропилен типично содержит приблизительно от 5 до 50 вес.%, в частности приблизительно от 10 до 45 вес.% и предпочтительно приблизительно от 15 до 40 вес.% эластомера, описанного выше. Суммируя то, что было установлено выше,в частности, один предпочтительный вариант осуществления изобретения содержит (фиг. 1) полимеризацию пропилена в петлевом реакторе при давлении от 40 х 105 до 80 х 105 Па при температуре от 80 до 100 С, и водород используют для контроля молярной массы продукта полимеризации, регенерирование продукта полимеризации из петлевого реактора и направления его в псевдоожиженный слой реактора газофазной полимеризации,необязательную подачу дополнительного пропилена и необязательного сомономера в реактор газофазной полимеризации,необязательную подачу дополнительного водорода в реактор газофазной полимеризации для контроля отношения водорода к пропилену для обеспечения желаемой молекулярной массы продукта полимеризации,регенерирование продукта полимеризации из реактора газофазной полимеризации и направления его в резервуар испарения, в котором давление продукта уменьшают для производства продукта, отбираемого с верха, содержащего,по существу непрореагировавший пропилен и водород и продукт осадка, первоначально содержащий полимеризованные твердые вещества,рециклирование продукта, отбираемого с верха, или, по меньшей мере, большой его части к реактору газофазной полимеризации через устройство регенерирования, и регенерирование полимера полипропилена в виде продукта осадка резервуара испарения. Согласно, в частности, второму предпочтительному варианту осуществления (фиг. 1) пропилен и сополимер(ы), например этилен или 1-бутен или оба, полимеризуют в петлевом реакторе при давлении от 40 х 105 до 80 х 105 Па при температуре от 60 до 80 С, и водород используют для обеспечения продукта полимеризации, имеющего желаемую молярную массу,продукт полимеризации от петлевого реактора направляют непосредственно в псевдоожиженный слой реактора газофазной полимеризации,необязательно дополнительный пропилен и сомономер(ы) подают в реактор газофазной полимеризации, 25 необязательный дополнительный водород подают в реактор газофазной полимеризации для контроля отношения водорода к пропилену для обеспечения желаемой молекулярной массы продукта полимеризации,продукт полимеризации регенерируют из реактора газофазной полимеризации и направляют в резервуар испарения, в котором давление уменьшают для производства продукта, отбираемого с верха, содержащего, по существу,непрореагировавшие мономеры и водород и продукт осадка, первоначально содержащий полимеризованные твердые вещества,продукт, отбираемый с верха, или, по меньшей мере, большая его часть рециркулирует в реактор газофазной полимеризации через устройство регенерирования, и полимер полипропилена регенерируют в виде продукта осадка резервуара испарения. Согласно, в частности, третьему предпочтительному варианту осуществления (фиг. 2) пропилен и необязательно сомономеры полимеризуют в петлевом реакторе при давлении от 40 х 105 до 80 х 105 Па при температуре от 60 до 100 С, и водород используют для контроля молярной массы полимеризованного продукта,продукт полимеризации из петлевого реактора регенерируют и направляют в псевдоожиженный слой реактора газофазной полимеризации,необязательно дополнительный пропилен и необязательный сомономер подают в реактор газофазной полимеризации,необязательный водород необязательно подают в реактор газофазной полимеризации для контроля отношения водорода к пропилену для обеспечения желаемой молекулярной массы продукта полимеризации,продукт полимеризации из первого реактора газофазной полимеризации регенерируют и направляют в промежуточный резервуар испарения, в котором давление продукта уменьшают для производства продукта, отбираемого с верха, содержащего, по существу, непрореагировавшие мономер(ы) и водород и продукт осадка,первоначально содержащий полимеризованные твердые вещества,продукт, отбираемый с верха, или, по меньшей мере, большая его часть рециркулирует в первый реактор газофазной полимеризации через устройство регенерирования,полимер полипропилена из нижней части промежуточного резервуара испарения подают в третью реакцию полимеризации через устройство подачи полимера,третью реакцию полимеризации выполняют в реакторе газофазной полимеризации в присутствии сомономеров,продукт полимеризации из второго реактора газофазной полимеризации регенерируют и направляют в резервуар испарения, в котором 26 давление продукта уменьшают для производства продукта, отбираемого с верха, содержащего,по существу, непрореагировавшие мономер(ы) и водород и продукт осадка, содержащий первоначально полимеризованные твердые вещества,необязательно продукт полимеризации из третьей полимеризации можно направить непосредственно или через резервуар испарения к третьему (четвертому и т.д.) реактору газофазной полимеризации, в котором полимеризацию выполняют в присутствии сомономеров. Согласно, в частности, четвертому предпочтительному варианту осуществления (фиг. 3) пропилен и необязательно сомономеры полимеризуют в петлевом реакторе при давлении от 40 х 105 до 80 х 105 Па при температуре от 60 до 100 С, и водород используют для контроля молярной массы продукта полимеризации,продукт полимеризации из петлевого реактора регенерируют и направляют в сепаратор испарения, из которого вещество углеводорода удаляют из верхней части в виде верхнего погона, и полимер удаляют из нижней части,верхний погон обрабатывают, например, в мембранном устройстве для удаления водорода и/или других компонентов,обработанный верхний погон направляют в следующий реактор газофазной полимеризации,полимер из нижней части подают в псевдоожиженный слой следующего реактора газофазной полимеризации,необязательно дополнительный пропилен и необязательный сомономер подают в реактор газофазной полимеризации,необязательно дополнительный водород подают в газовую фазу для контроля отношения водорода к пропилену для обеспечения желаемой молекулярной массы продукта полимеризации,продукт полимеризации из первого реактора газофазной полимеризации регенерируют и направляют в резервуар испарения, в котором давление продукта уменьшают для производства продукта, отбираемого с верха, содержащего,по существу, непрореагировавший мономер(ы) и водород, и продукт осадка, первоначально содержащий полимеризованные твердые вещества,полимер полипропилена регенерируют в виде продукта осадка резервуара испарения необязательно продукт полимеризации из второй полимеризации можно направить непосредственно или через резервуар испарения в третий (четвертый и т.д.) реактор газофазной полимеризации, в котором полимеризацию выполняют в присутствии сомономеров. Устройство для выполнения четвертого варианта осуществления содержит в комбинации по меньшей мере, один реактор суспензионной полимеризации и, по меньшей мере, один 27 реактор газофазной полимеризации, расположенные последовательно для образования каскада,резервуар испарения для сепарирования полимера из вещества реакции, содержащего непрореагировавшие мономеры и летучие вещества, причем указанный резервуар имеет ввод для продукта полимеризации и выход для полимера и выход для реакционной среды,устройство сепарирования для сепарирования летучих веществ из реакционной среды,причем указанное устройство сепарирования имеет ввод для вещества реакции и выход для реакционной среды и выход для летучих веществ,первый трубопровод, соединяющий, по меньшей мере, один реактор суспензионной полимеризации с вводом резервуара испарения,второй трубопровод, соединяющий выход полимера, по меньшей мере, с одним реактором газофазной полимеризации,третий трубопровод, соединяющий выход реакционной среды с вводом устройства сепарирования, и четвертый трубопровод, соединяющий выход реакционной среды с реактором газофазной полимеризации. Эти вышеупомянутые четыре предпочтительных варианта осуществления также изображены на приложенных фигурах, которые иллюстрируют конкретную конфигурацию использованного устройства способа. Номера описывают следующие элементы устройства: 1; 101; 201 30; 130; 230 31; 131; 231 32; 132; 232 33; 133; 233 34; 134; 234 35; 135; 235 40; 140; 240 42; 142; 242 43; 143; 243 44; 144; 244 45; 145; 245 46; 146; 246 46 б; 146 б; 246 б; 47; 147; 247 248 150 б; 250 251 реактор форполимеризации резервуар катализатора устройство подачи разбавляющее вещество (необязательное) смесь катализатора/разбавляющего вещества мономер сокатализатор и возможные доноры петлевой реактор подача разбавляющего вещества(необязательная) подача мономера подача водорода подача сомономера (необязательная) обратный перенос в петлевой реактор 40; 140; 240 через трубопровод 46; 146; 246 рециркулирование к регенерированию рециркулирование к регенерированию один или несколько выпускных клапанов трубопровод перемещения продукта сепаратор испарения устройство регенерирования и отводной канал отходящего газа трубопровод удаления трубопровод удаления реактор газофазной полимеризации реактор газофазной полимеризации трубопровод перемещения газа трубопровод перемещения газа компрессор компрессор подача мономера подача мономера подача сомономера подача сомономера подача водорода подача водорода трубопровод перемещения трубопровод перемещения трубопровод перемещения продукта устройство регенерирования продукта полимера, например резервуар испарения устройство регенерирования продукта полимеризации, например резервуар испарения трубопровод регенерирования трубопровод регенерирования устройство сепарирования устройство регенерирования мономера Обращаясь к фиг. 1, можно отметить, что катализатор из резервуара 30 подают в устройство 31 подачи вместе с необязательным разбавляющим веществом из трубопровода 32. Устройство 31 подачи подает смесь катализатора/разбавляющего вещества в камеру 1 форполимеризации через трубопровод 33. Мономер подают по 34, и сокатализатор и возможные доноры можно подать в реактор 1 по трубопроводу 35, или предпочтительно сокатализатор и донор(ы) перемешивают и подают в трубопровод 35. Из камеры 1 форполимеризации продукт форполимеризации катализатора удаляют предпочтительно непосредственно по трубопроводу 36 и перемещают в петлевой реактор 40. В петлевом реакторе 40 полимеризацию продолжают с помощью добавления необязательного разбавляющего вещества из трубопровода 42, мономера из трубопровода 43, водорода из трубопровода 44 и необязательного сомономера из трубопровода 45 по трубопроводу 46. Необязательный сокатализатор можно также ввести в петлевой реактор 40. Из петлевого реактора 40 смесь полимеруглеводород подают через один или несколько выпускных клапанов 47, описанных, например,в патентных заявках FI971368 или 971367. Существует прямое перемещение 67 продукта из петлевого реактора 40 в реактор 60 газофазной полимеризации. 29 В нижней части реактора 60 газофазной полимеризации существует псевдоожиженный слой, состоящий из частиц полимера, которые будут поддерживаться в псевдоожиженном состоянии обычным способом с помощью циркулирования газов, удаленных из верхней части реактора 60 через трубопровод 61, компрессор 62 и теплообменное устройство (не представлено) в нижнюю часть реактора 60 обычным способом. Реактор 60 преимущественно, но не обязательно оборудуют смесителем (описанным в патентной заявке FI933073, не показан на фигуре). В нижнюю часть реактора 60 можно подать известным способом мономеры из трубопровода 63, необязательно сомономер из трубопровода 64 и водород из трубопровода 65. Продукт будут удалять из реактора 60 непрерывно или периодически по трубопроводу 66 перемещения в резервуар 68 испарения. Продукт, отбираемый с верха устройства регенерирования, циркулирует в реактор газофазной полимеризации через устройство регенерирования мономера. Вариант осуществления, показанный на фиг. 2, отличается от варианта осуществления на фиг. 1 только тем, что продукт из реактора 160 газофазной полимеризации подают в дополнительный реактор 160 б газофазной полимеризации. Частицы полимера удаляют из резервуара 168 испарения через резервуар 150 б подачи полимера и трубопровод 152 б удаления в реактор 160 б газофазной полимеризации. Реактор газофазной полимеризации преимущественно оборудуют смесителем (не показан). Верхний погон резервуара 168 б испарения рециркулирует частично в реактор 160 б газофазной полимеризации и частично в устройство регенерирования мономера. Вариант осуществления, показанный на фиг. 3, отличается от варианта на фиг. 1 в том,что продукт реактора 240 суспензионной полимеризации направляют в сепаратор 250 испарения. Вещество углеводорода удаляют из частиц полимера, остающийся мономер и водород удаляют из сепаратора 250 испарения или через устройство 251 регенерирования или предпочтительно в реактор 260 газофазной полимеризации по трубопроводу 269 а после возможного сепарирования легких компонентов, например водорода. Во всех из выше представленных вариантов осуществления номера 70, 170 и 270 обозначают средства сепарирования, например мембранное устройство или колонны отгонки, которые способны обеспечить удаление мономера рециркулирования реактора(ов) (60, 160, 160 б и 260) газофазной полимеризации или сепараторов (68, 168, 168 б и 268) из водорода и/или легких инертных углеводородов, обычно имеющих более низкую точку кипения, чем мономер(ы). 30 Следующие неограниченные примеры будут иллюстрировать принципы представленного изобретения. Пример 1. Смоделировали устройство масштаба производства для непрерывного производства гомополимера PP. Устройство содержит катализатор, алкил, донор, устройства подачи пропилена, реактор форполимеризации, петлевой реактор и реактор газофазной полимеризации с псевдоожиженным слоем (GPR). Катализатор, алкил, донор и пропилен подавали в реактор форполимеризации. Суспензию полимера из реактора форполимеризации подавали в петлевой реактор, в которой подавали также водород и дополнительный пропилен. Суспензию полимера из петлевого реактора и дополнительный водород и пропилен подавали в GPR. Производство в реакторах составило 300 кг/ч в реакторе форполимеризации, 15 т/ч в петлевом реакторе и 10 т/ч в GPR. Петлевой реактор форполимеризации использовали при давлении 56 х 105 Па и температуре 20 С. Петлевой реактор использовали при давлении 55 х 105 Па и температуре 85 С. MFR(2,16 кг, 230C) гомополимера РР, произведенного в петлевом реакторе, регулировали до 1 с помощью контролирования подачи водорода.GPR использовали при давлении 35 х 10 Па и температуре 85 С. MFR (2,16 кг, 230 С) гомополимера РР, взятого из GPR, регулировали до 13 с помощью контролирования парциального давления водорода. 5 т/ч пропана рециркулировало из выхода GPR обратно в петлевой реактор. Степень превращения за одно прохождение составила 83%. Пример 2. Смоделировали устройство масштаба производства для непрерывного производства сополимера РР с хорошими ударопрочными свойствами. Устройство содержит катализатор, алкил, донор, устройства подачи пропилена, реактор форполимеризации, петлевой реактор и 2 реактора газофазной полимеризации с псевдоожиженным слоем (см. фиг. 2). Катализатор, алкил, донор и пропилен подавали в реактор форполимеризации. Суспензию полимера из реактора форполимеризации подавали в петлевой реактор, в который также подавали водород и больше пропилена. Суспензию полимера из петлевого реактора и дополнительный водород, и пропилен подавали в первый GPR. Перед вводом во второй GPR снижали давление для полимера из первого GPR. Этилен и дополнительный пропилен подавали во второй GPR. Производство в реакторах составило 300 кг/ч в реакторе форполимеризации, 15 т/ч в петлевом реакторе и 10 т/ч в первом GPR и 6 т/ч во втором GPR. 31 Петлевой реактор форполимеризации использовали при давлении 5610 Па и температуре 85 С. MFR (2,16 кг, 230 С) гомополимера РР,произведенный в петлевом реакторе, регулировали до 20 с помощью контролирования подачи водорода. Первый GPR использовали при давлении 35x105 Па и температуре 85 С. MFR (2,16 кг,230 С) гомополимера РР, взятого из первогоGPR, установили 20 с помощью регулирования парциального давления водорода. 4,3 т/ч пропена рециркулировало от выхода GPR обратно в петлевой реактор. Второй GPR использовали при давлении 20x105 Па и температуре 70 С. MFR (2,16 кг,230 С) сополимера РР, взятого из второго GPR регулировали до 13 с помощью использования парциального давления водорода в качестве способа контроля. 2,7 т/ч пропена рециркулировало от второго выхода GPR обратно в петлевой реактор и 1,6 т/ч этилена рециркулировало во второй GPR. Пример 3. Смоделировали устройство масштаба производства для непрерывного производства статистического полимера PP. Устройство содержит катализатор, алкил, донор, пропилен и устройства подачи этилена, реактор форполимеризации, петлевой реактор и реактор газофазной полимеризации с псевдоожиженным слоем(GPR). Катализатор, алкил, донор и пропилен подавали в реактор форполимеризации. Суспензию полимера из реактора форполимеризации подавали в петлевой реактор. Этилен, водород и дополнительный пропилен подавали также в петлю. Суспензию полимера из петлевого реактора и дополнительный водород, этилен и пропилен подавали в GPR. Производительность в реакторах составила 300 кг/ч в течение форполимеризации, 15 т/ч в петлевом реакторе и 10 т/ч в GPR. Реактор предварительной полимеризации использовали при давлении 56 х 105 Па и температуре 20 С. Петлевой реактор использовали при давлении 55 х 105 Па и температуре 75 С.MFR (2,16 кг, 230 С) статистического РР, произведенного в петлевом реакторе, регулировали до 7 с помощью контролирования подачи водорода, и содержание этилена регулировали до 3,5 вес.% с помощью подачи этилена.GPR использовали при давлении 35 х 105 Па и температуре 80 С. MFR (2,16 кг, 230 С) статистического РР, взятого из GPR, регулировали до 7 с помощью контролирования парциального давления водорода, и содержание этилена устанавливали 3,5 вес.% с помощью регулирования парциального давления этилена. 5 т/ч пропена и 33 кг/ч этилена рециркулировали из выходаGPR обратно в петлевой реактор. Степени превращения за одно прохождение пропилена и этилена составили 83 и 96%, соответственно. 32 Пример 4. Смоделировали устройство масштаба производства для непрерывного производства сополимера РР с хорошими ударопрочными свойствами и свойствами ползучести. Устройство содержит катализатор, алкил, донор, этилен и устройства подачи пропилена, реактор форполимеризации, петлевой реактор, резервуар испарения и 2 реактора газофазной полимеризации с псевдоожиженным слоем. Катализатор, алкил, донор и пропилен подавали в реактор предварительной полимеризации. Суспензию полимера из реактора форполимеризации подавали в петлевой реактор, в который также подавали водород и дополнительный пропилен. Суспензию полимера из петлевого реактора подавали в резервуар испарения, в котором пропилен и полимер сепарировали. Полимер из резервуара испарения подавали в первый GPR. Пропилен из резервуара испарения подавали в первый GPR после удаления водорода. Этилен и дополнительный пропилен подавали в первый GPR. Полимер из первогоGPR подавали во второй GPR. Этилен, некоторое количество водорода и дополнительный пропилен подавали во второй GPR. Производительность в реакторах составила 300 кг/ч в реакторе форполимеризации, 10 т/ч в петлевом реакторе и 10 т/ч в первом GPR и 6 т/ч во втором GPR. Реактор форполимеризации использовали при давлении 56 х 105 Па и температуре 20 С. Петлевой реактор использовали при давлении 55 х 105 Па и температуре 85 С. MFR (2,16 кг,230 С) гомополимера РР, произведенного в петлевом реакторе, устанавливали 100 с помощью регулирования подачи водорода.GPR использовали при давлении 35 х 105 Па и температуре 80 С. MFR (2,16 кг, 230 С) для РР из GPR устанавливали 0,4 с помощью контролирования разделения производства между реакторами и эффективностью удаления водорода из испаряемого пропена. Содержание этилена устанавливали 2 вес.% с помощью регулирования парциального давления этилена и контролирования разделения производства между реакторами. Второй реактор GPR использовали при давлении 20 х 105 Па и температуре 70 С. MFR(2,16 кг, 230 С) сополимера РР, взятом из второго GPR, регулировали до 0,3 с помощью контролирования парциального давления водорода и с помощью контролирования разделения производства между реакторами. Малое количество пропилена циркулировало из второго GPR обратно в петлевой реактор. Пример 5. Смоделировали устройство масштаба производства для непрерывного производства сополимера РР с хорошими свойствами ползучести. Устройство содержит катализатор, алкил, 33 донор, этилен и устройства подачи пропилена,реактор форполимеризации, петлевой реактор,резервуар испарения и реактор газофазной полимеризации с псевдоожиженным слоем. Катализатор, алкил, донор и пропилен подавали в реактор форполимеризации. Суспензию полимера из реактора форполимеризации подавали в петлевой реактор, в который также подавали этилен и дополнительный пропилен. Суспензию полимера из петлевого реактора подавали в резервуар испарения, в котором мономеры и полимер сепарировали. Полимер из резервуара испарения подавали в GPR. Пропилен из резервуара испарения подавали в GPR после удаления этилена. Водород и дополнительный пропилен подавали вGPR. Производительность в реакторах составила 300 кг/ч в течение форполимеризации, 10 т/ч в петлевом реакторе и 10 т/ч в первом GPR. Пример 6. Опытное устройство, работавшее непрерывно, использовали для производства гомополимера РР. Устройство содержит катализатор,алкил, донор, устройства подачи пропилена,реактор форполимеризации, петлевой реактор и реактор газофазной полимеризации с псевдоожиженным слоем (GPR). Катализатор, алкил, донор и пропилен подавали в реактор форполимеризации. Суспензию полимера из реактора форполимеризации подавали в петлевой реактор, в который также подавали водород и дополнительный пропилен. Суспензию полимера из петлевого реактора и дополнительный водород и пропилен подавали в GPR. Образованный полимер и непрореагировавший пропилен сепарировали после удаления продукта полимеризации из GPR. Использованным катализатором являлся очень активный и стереоспецифический катализатор ZN, изготовленный согласно патенту США 5234879. Катализатор приводили в контакт с триэтилалюминием (TEA) и дициклопентилдиметоксисиланом (DCPDMS) (отношение Al/Ti составило 250 и Al/Do 40 (моль перед подачей в реактор форполимеризации. Катализатор подавали согласно патенту США 5385992 и заполняли пропиленом в реакторе форполимеризации. Реактор форполимеризации использовали при давлении 51 х 105 Па, температуре 20 С и среднем времени пребывания катализатора, равном 7 мин. Продукт каталитической форполимеризации пропилена и другие компоненты перемещали в петлевой реактор. Петлевой реактор использовали при давлении 50 х 105 Па, температуре 80 С и среднем времени пребывания катализатора 1 ч. MFR (2,16 кг, 230 С) гомополимера РР, произведенного в петлевом реакторе, регулировали до 7 с помощью использования подачи водорода в качестве способа контроля. 34 Суспензию полимера из петлевого реактора перемещали в GPR. Реактор GPR использовали при полном давлении 29 х 105 Па и парциальном давлении пропилена, составляющем 21 х 105 Па. Температура составила 90 С, и среднее время пребывания катализатора составило 1 ч. MFR (2,16 кг, 230 С) гомополимера РР, взятого из GPR, составило 7, и его контролировали с помощью регулирования парциального давления водорода. Разделение производства между реакторами составило 1% в реакторе форполимеризации, 49% в петлевом реакторе и 50% вGPR. Производительность катализатора составила 32 кг РР/г катализатора. Пример 7. Непрерывно работавшее опытное устройство использовали для производства гомополимеров РР. Устройство содержит катализатор,алкил, донор, устройства подачи пропилена,реактор форполимеризации, петлевой реактор и реактор газофазной полимеризации с псевдоожиженным слоем (GPR). Катализатор, алкил, донор и пропилен подавали в реактор форполимеризации. Суспензию полимера из реактора форполимеризации подавали в петлевой реактор, в который также подавали водород и дополнительный пропилен. Суспензию полимера из петлевого реактора и дополнительный водород, и пропилен подавали в GPR. Образованный полимер и непрореагировавший пропилен сепарировали после удаления из GPR. Использованным катализатором являлся очень активный и стереоспецифический катализатор ZN, изготовленный согласно патентной заявке FI963707. Катализатор приводили в контакт с триэтилалюминием (TEA) и дициклопентилдиметоксисиланом (DCPDMS) (отношение Al/Ti составило 250 и Al/Do 40 (моль перед подачей в реактор форполимеризации. Катализатор подавали согласно патенту США 5385992 и заполняли пропиленом в реакторе форполимеризации. Реактор форполимеризации использовали при давлении 53 х 105 Па, температуре 20 С и среднем времени пребывания катализатора, равном 7 мин. Продукт каталитической форполимеризации пропилена и другие компоненты перемещали в петлевой реактор. Петлевой реактор использовали при давлении 52 х 105 Па, температуре 85 С и среднем времени пребывания катализатора, равном 1 ч. MFR (2,16 кг, 230 С) гомополимера РР, произведенного в петлевом реакторе, регулировали до 7 с помощью контролирования подачи водорода. Суспензию полимера из петлевого реактора перемещали в GPR. GPR использовали при общем давлении 29 х 105 Па и парциальном давлении пропилена 21 х 105 Па. Температура GPR составляла 80 С, и среднее время пребывания катализатора составляло 1 ч. MFR (2,16 кг, 35 230 С) гомополимера РР, взятого из GPR, составило 7, и его регулировали с помощью контролирования парциального давления водорода. Разделение производства между реакторами составило 1% в 45 реакторе форполимеризации,53% в петлевом реакторе и 48% в GPR. Производительность катализатора составила 50 кг РР/г катализатора. Пример 8. Непрерывно работавшее опытное устройство использовали для производства гомополимера РР. Устройство содержит катализатор, алкил, донор, устройства подачи пропилена, реактор форполимеризации, петлевой реактор и реактор газофазной полимеризации с псевдоожиженным слоем (GPR). Катализатор, алкил, донор и пропилен подавали в реактор форполимеризации. Суспензию полимера из реактора форполимеризации подавали в петлевой реактор, в который также подавали водород и дополнительный пропилен. Суспензию полимера из петлевого реактора и дополнительный водород, и пропилен подавали в GPR. Образованный полимер и непрореагировавший пропилен сепарировали после удаления продукта из GPR. Использованный катализатор являлся очень активным и стереоспецифическим катализатором ZN, изготовленным согласно патенту США 5234879. Катализатор приводили в контакт с триэтилалюминием (TEA) и дициклопентилдиметоксисиланом (DCPDMS) (отношение Al/Ti составило 250 и Al/Do 40 (моль перед подачей в реактор форполимеризации. Катализатор подавали согласно патенту США 5385992 и заполняли пропиленом в реакторе форполимеризации. Реактор форполимеризации использовали при давлении 58 х 105 Па, температуре 20 С и среднем времени пребывания катализатора, равном 7 мин. Продукт каталитической форполимеризации пропилена и другие компоненты перемещали в петлевой реактор. Петлевой реактор использовали при давлении 57 х 105 Па, температуре 80 С и среднем времени пребывания катализатора, равном 2 час. MFR (2,16 кг, 230 С) гомополимера РР,произведенного в петлевом реакторе устанавливали 375 с помощью подачи водорода. Суспензию полимера из петлевого реактора перемещали в GPR. GPR использовали при полном давлении 29 х 105 Па и парциальном давлении пропилена 16 х 103 Па. Температура реактора составила 80 С, и среднее время пребывания катализатора составило 2 ч. MFR (2,16 кг,230 С) гомополимера РР, взятого из GPR, составило 450, и его регулировали с помощью контролирования парциального давления водорода и с помощью контролирования разделения производства между реакторами. Разделение производства регулировали до получения 1% в 36 реакторе форполимеризации, 50% в петлевом реакторе и 49% в GPR. Пример 9. Непрерывно работавшее опытное устройство использовали для производства статистического полимера PP. Устройство содержит катализатор, алкил, донор, пропилен и устройства подачи этилена, петлевой реактор и реактор газофазной полимеризации с псевдоожиженным слоем (GPR). Катализатор, алкил, донор, и пропилен подавали в реактор форполимеризации. Суспензию полимера из петлевого реактора и дополнительный водород, пропилен и этилен подавали вGPR. Образованный полимер и непрореагировавший пропилен сепарировали после удаления из GPR. Использованный катализатор являлся очень активным и стереоспецифическим катализатором ZN, изготовленным согласно патенту США 5234879. Катализатор подвергали форполимеризации с помощью пропилена (массовое отношение РР/катализатор составило 10) периодически согласно патенту FI95387. Продукт форполимеризации катализатора приводили в контакт с триэтилалюминием (TEA) и дициклопентилдиметоксисиланом (DCPDMS)Al/Do составило 10 (моль перед подачей в петлевой реактор. Катализатор подавали согласно патенту США 5385992 и заполняли пропиленом в петлевом реакторе. Петлевой реактор использовали при давлении 50 х 105 Па, температуре 75 С и среднем времени пребывания катализатора,равном 1 ч. MFR (2,16 кг, 230 С) статистического полимера РР, произведенного в петлевом реакторе, регулировали до 4 с помощью подачи водорода. Содержание этилена составляло 3,5 вес.% с помощью контролирования подачи этилена. Суспензию полимера из петлевого реактора перемещали в GPR. Реактор GPR использовали при полном давлении 29 х 105 Па и парциальном давлении пропилена 21 х 105 Па. Рабочая температура составила 80 С, и среднее время пребывания катализатора составляло 1,5 ч. MFR(2,16 кг, 230 С) статистического полимера РР,взятого из GPR, регулировали до 4 с помощью парциального давления водорода. Содержание этилена составило 3,5 вес.% с помощью контролирования парциального давления этила. Разделение производства между реакторами составляло 55% в петлевом реакторе и 45% в GPR. Пример 10. Непрерывно работавшее опытное устройство использовали для производства статистического полимера PP. Устройство содержит катализатор, алкил, донор, пропилен и устройства подачи этилена, петлевой реактор и реактор газофазной полимеризации с псевдоожиженным слоем (GPR). 37 Катализатор, алкил, донор и пропилен подавали в реактор форполимеризации. Суспензию полимера из петлевого реактора и дополнительный водород, и пропилен подавали в GPR. Образованный полимер и непрореагировавший пропилен сепарировали после удаления из GPR. Использованным катализатором являлся очень активный и стереоспецифический катализатор ZN, изготовленный согласно патенту США 5234879. Катализатор подвергали форполимеризации с помощью пропилена (массовое отношение РР/катализатор составило 10) периодически согласно финскому патенту 95387. Продукт форполимеризации катализатора приводили в контакт с триэтилалюминием(DCPDMS) (отношение Al/Ti составило 135, и отношение Al/Do составило 10 (моль перед подачей в петлевой реактор. Катализатор подавали согласно патенту США 5385992 и заполняли пропиленом в петлевом реакторе. Петлевой реактор использовали при давлении 50x105 Па, температуре 75 С и среднем времени пребывания катализатора,равного 1 ч. MFR (2,16 кг, 230 С) статистического полимера РР, произведенного в петлевом реакторе, устанавливали 0,2 с помощью регулирования подачи водорода. Содержание этилена составило 3,5 вес.%, и его регулировали с помощью контролирования подачи этилена. Суспензию полимера из петлевого реактора перемещали в GPR. Реактор GPR использовали при полном давлении 29x105 Па и парциальном давлении пропилена 21 х 105 Па. Рабочая температура составила 80 С, и среднее время пребывания катализатора составило 1,5 ч. MFR(2,16 кг, 230 С) статистического полимера РР,взятого из GPR, регулировали до 3 с помощью контролирования парциального давления водорода. Содержание этилена устанавливали 1,8 вес.% с помощью разделения производства между реакторами. Желаемое содержание этилена достигали при разделении производства, равного 40% в петлевом реакторе и 60% в GPR. Реактор форполимеризации использовали при давлении 56x105 Па и температуре 20 С. Петлевой реактор использовали при давлении 56 х 10 Па и температуре 75 С. MFR (2,16 кг,230 С) статистического РР, произведенного в петлевом реакторе, был ниже 0,1, и содержание этилена регулировали до 3,5 вес.% с помощью контролирования подачи этилена. Реактор GPR использовали при давлении 35 х 105 Па и температуре 80 С. MFR (2,16 кг,230 С) сополимера РР, взятого из GPR, составило 0,3, и его регулировали с помощью парциального давления водорода. Содержание этилена устанавливали 1,8 вес.% с помощью регулирования разделения производства между реакторами. 38 Этилен на выходе петлевого реактора регенерировали из газов испарения, и он циркулировал обратно в петлевой реактор. Пропилен на выходе GPR регенерировали и подавали в петлевой реактор после удаления водорода. Степени превращений за одно прохождение пропилена и этилена составили 83% и 84%, соответственно. Пример 11. Непрерывно работавшее опытное устройство использовали для производства сополимера РР с хорошими ударопрочными свойствами и свойствами ползучести. Устройство содержит катализатор, алкил, донор, устройства подачи этилена и пропилена, реактор форполимеризации, петлевой реактор и два реактора газофазной полимеризации с псевдоожиженным слоем(GPR). Катализатор, алкил, донор и пропилен подавали в реактор форполимеризации. Суспензию полимера из реактора форполимеризации подавали в петлевой реактор, в который также подавали водород, этилен, дополнительный пропилен. Суспензию полимера из петлевого реактора и дополнительный водород, и пропилен подавали в первый GPR. Полимер из первого GPR подавали во второй GPR. Этилен, некоторое количество водорода и дополнительный пропилен подавали во второй GPR. Образованный полимер и непрореагировавший пропилен сепарировали после удаления из второго GPR. Использованным катализатором являлся очень активный и стереоспецифичный катализатор ZN, изготовленный согласно патенту США 5234879. Катализатор приводили в контакт с триэтилалюминием (TEA) и дициклопентилдиметоксисиланом (DCPDMS) (отношение Al/Ti составляет 150, и отношение Al/Do составляет 10 (моль перед подачей в реактор форполимеризации. Катализатор подавали согласно патенту США 5385992 и заполняли пропиленом в петлевом реакторе. Реактор форполимеризации использовали при давлении 51x103 Па, температуре 20 С и среднем времени пребывания катализатора, равном 7 мин. Петлевой реактор использовали при давлении 50 х 10 Па, температуре 75 С и среднем времени пребывания катализатора, равном 1 ч.MFR (2,16 кг, 230 С) статистического полимера РР, произведенного в петлевом реакторе, регулировали до 7 с помощью контролирования подачи водорода. Содержание этилена регулировали до 3,5 вес.% с помощью использования подачи этилена в качестве способа контроля. Суспензию полимера из петлевого реактора перемещали в первый GPR. Первый реакторGPR использовали при полном давлении 29 х 105 Па и парциальном давлении пропилена 21 х 105 Па. Рабочая температура составила 80 С, сред 39 нее время пребывания катализатора составило 1,5 ч. MFR (2,16 кг, 230 С) статистического полимера РР, взятого из GPR, регулировали до 10 с помощью использования парциального давления водорода. Содержание этилена устанавливали 2 вес.% с помощью регулирования разделения производства между реакторами. Полимер из первого GPR перемещали во второй GPR. Второй GPR использовали при полном давлении 10x103 Па и парциальном давлении мономера 7 х 105 Па. Рабочая температура составила 80 С, и среднее время пребывания катализатора составило 1,5 ч. MFR (2,16 кг,230 С) сополимера РР, взятого из GPR, регулировали до 7 с помощью парциального давления водорода. Содержание этилена устанавливали 10 вес.% с помощью регулирования парциального давления этилена и с помощью контролирования разделения производства между реакторами. Желаемые свойства достигают с помощью разделения производства, равного 1% в реакторе форполимеризации, 40% в петлевом реакторе и 40% в первом GPR и 19% во втором GPR. Пример 12. Непрерывно работавшее опытное устройство использовали для производства сополимера РР очень низкой твердости. Устройство содержит катализатор, алкил, донор, устройства подачи пропилена и этилена, реактор форполимеризации, петлевой реактор и реактор газофазной полимеризации с псевдоожиженным слоем(GPR). Катализатор, алкил, донор и пропилен подавали в реактор форполимеризации. Суспензию полимера из реактора форполимеризации подавали в петлевой реактор, в который также подавали водород, этилен и дополнительный пропилен. Суспензию полимера из петлевого реактора и дополнительный этилен, водород и пропилен подавали в GPR. Образованный полимер и непрореагировавшие мономеры сепарировали после удаления из GPR. Использованный катализатор являлся очень активным и стереоспецифическим катализатором ZN, изготовленным согласно патенту США 5234879. Катализатор приводили в контакт с триэтилалюминием (TEA) и дициклопентилдиметоксисиланом (DCPDMS) (отношение А 1/Тi составило 150, и отношение Al/Do составило 10 (моль перед подачей в реактор форполимеризации. Катализатор подавали согласно патенту США 5385992 и заполняли пропиленом в петлевом реакторе. Реактор форполимеризации использовали при давлении 51x105 Па, температуре 20 С и среднем времени пребывания катализатора, равном 7 мин. Петлевой реактор использовали при давлении 50 х 105 Па, температуре 75 С и среднем времени пребывания катализатора, равном 1 ч.MFR (2,16 кг, 230 С) статистического полимера РР, произведенного в петлевом реакторе составляло 4 с помощью контролирования подачи водорода. Содержание этилена регулировали до 3,8 вес.% с помощью контролирования подачи этилена. Суспензию полимера из петлевого реактора перемещали в первый GPR. Первый GPR использовали при полном давлении 29 х 105 Па и парциальном давлении пропилена 21 х 105 Па. Рабочая температура составила 80 С, и среднее время пребывания катализатора составило 1,2 ч.MFR (2,16 кг, 230 С) статистического полимера РР, взятого из GPR, устанавливали 2,5 с помощью регулирования парциального давления водорода. Содержание этилена устанавливали 8 вес.% с помощью регулирования разделения производства между реакторами и парциального давления этилена. Желаемые свойства достигают с помощью разделения производства, равного 1% в реакторе форполимеризации, 45% в петлевом реакторе и 55% в GPR. Полимер из GPR возможно перемещали в другой GPR для производства сополимера РР еще более низкой твердости с помощью применения еще более высокого парциального давления этилена во втором GPR. Пример 13. Непрерывно работавшее опытное устройство использовали для производства сополимера РР с хорошими свойствами ползучести. Устройство содержит катализатор, алкил, донор,устройства подачи пропилена и этилена, реактор форполимеризации, петлевой реактор и реактор газофазной полимеризации с псевдоожиженым слоем (GPR). Катализатор, алкил, донор и пропилен подавали в реактор форполимеризации. Суспензию полимера из реактора форполимеризации подавали в петлевой реактор, в который также подавали водород, дополнительный пропилен. Суспензию полимера из петлевого реактора подавали в резервуар испарения, в котором мономеры и полимер сепарировали. Полимер из резервуара испарения подавали в GPR. Пропилен из резервуара испарения подавали в GPR после удаления водорода. Этилен, дополнительный водород и дополнительный пропилен подавали в GPR. Использованный катализатор являлся очень активным и стереоспецифическим катализатором ZN, изготовленным согласно патенту США 5234879. Катализатор приводили в контакт с триэтилалюминием (TEA) и дициклопентилдиметоксисиланом (DCPDMS), отношение Al/Ti составило 140, и отношение Al/Do составило 10 (моль перед подачей в реактор форполимеризации. Катализатор подавали согласно патенту США 5385992 и заполняли пропиленом в петлевом 41 реакторе. Реактор форполимеризации использовали при давлении 51x105 Па, температуре 20 С и среднем времени пребывания катализатора, равном 7 мин. Петлевой реактор использовали при давлении 50 х 105 Па, температуре 75 С и среднем времени пребывания катализатора, равном 1 ч. MFR (2,16 кг,230 С) статистического полимера РР, произведенного в петлевом реакторе устанавливали 10 с помощью регулирования подачи водорода. Реактор GPR использовали при полном давлении 29 х 105 Па и парциальном давлении пропилена 16 х 105 Па. Рабочая температура составляла 80 С, и среднее время пребывания катализатора составило 1,1 ч. MFR (2,16 кг, 230 С) сополимера РР, взятого из GPR, регулировали до 5 с помощью парциального давления водорода и с помощью разделения производства между реакторами. Содержание этилена регулировали до 3,5 вес.% с помощью контролирования разделения производства между реакторами и парциального давления этилена. Желаемые свойства достигают с помощью разделения производства, равного 1% в реакторе форполимеризации, 40% в петлевом реакторе и 59% в GPR. Полимер из GPR возможно перемещали в другой GPR для производства сополимера РР с более лучшими ударопрочными свойствами с помощью применения еще более высокого парциального давления этилена во втором GPR. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ получения гомополимеров и сополимеров пропилена, включающий полимеризацию пропилена необязательно с сомономерами в присутствии катализатора при повышенных температуре и давлении, по меньшей мере, в одном реакторе суспензионной полимеризации и, по меньшей мере, в одном реакторе газофазной полимеризации,причем производительность реактора суспензионной полимеризации составляет от 20 до 70 вес.% от общей производительности реактора суспензионной полимеризации и первого реактора газофазной полимеризации, отличающийся тем, что продукт полимеризации, по меньшей мере, одного реактора суспензионной полимеризации, содержащий непрореагировавшие мономеры, непосредственно подают в первый реактор газофазной полимеризации без рециркулирования непрореагировавших мономеров в реактор суспензионной полимеризации. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что продукт полимеризации реактора суспензионной полимеризации содержит полимерные вещества, выбранные из группы, состоящей из полипропилена,сополимеров пропилена и смесей полипропилена и сополимеров пропилена. 3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем,что реактор суспензионной полимеризации содержит петлевой реактор и концентрацию пропилена в 42 реакционной среде поддерживают выше 60 вес.%, с образованием продукта в виде частиц. 4. Способ по любому из пп. от 1 до 3, отличающийся тем, что получают статистические полимеры или терполимеры и реактор суспензионной полимеризации используют при температуре в диапазоне от 60 до 80 С. 5. Способ по любому из пп. от 1 до 3, отличающийся тем, что реактор суспензионной полимеризации используют при температуре в диапазоне от 80 С до критической температуры реакционной среды. 6. Способ по любому из пп. от 1 до 3, отличающийся тем, что реактор суспензионной полимеризации используют при температуре выше, чем критическая температура реакционной среды и ниже температуры размягчения полимера. 7. Способ по любому из пп. от 1 до 6, отличающийся тем, что реактор суспензионной полимеризации используют при давлении в диапазоне от 35 х 105 до 100 х 105 Па (35-100 бар). 8. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что продукт полимеризации направляют из реактора суспензионной полимеризации в первый реактор газофазной полимеризации по прямому трубопроводу. 9. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что реакционную среду продукта полимеризации испаряют прежде чем продукт полимеризации подают в первый реактор газофазной полимеризации. 10. Способ по п.9, отличающийся тем, что продукт полимеризации направляют из реактора суспензионной полимеризации в первый реактор газофазной полимеризации по трубопроводу с двойными стенками, который нагревают с помощью пара для обеспечения, по меньшей мере, части энергии, необходимой для испарения реакционной среды. 11. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что включает стадии продолжения полимеризации в реакторе суспензионной полимеризации до тех пор, пока не будет получен сополимер, содержащий 0,5 вес.%, по крайней мере, одного сомономера, и подачи сополимера в первый реактор газофазной полимеризации. 12. Способ по п.11, отличающийся тем, что продукт полимеризации, подаваемый в первый реактор газофазной полимеризации, содержит сополимеры, включающие от 2 до 16 вес.%, по крайней мере, одного сомономера. 13. Способ по п.11, отличающийся тем, что продукт полимеризации сополимеризуют в первом реакторе газофазной полимеризации с дополнительными сомономерами для увеличения содержания сомономера. 14. Способ по п.13, отличающийся тем, что сополимеризацию продолжают в реакторе газофазной полимеризации до тех пор, пока содержание сомономера в сополимере не достигнет, по крайней мере, 20 вес.%. 43 15. Способ по любому из пп. от 1 до 14, отличающийся тем, что полимеризацию в первом реакторе газофазной полимеризации выполняют без дополнительной подачи мономера. 16. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что продукт полимеризации в реакторе газофазной полимеризации выделяют и модифицируют с получением продукта,имеющего улучшенные свойства жесткости, ползучести или мягкости. 17. Способ по п.16, отличающийся тем, что продукт полимеризации подвергают сополимеризации в присутствии сомономеров с получением третьего полимерного продукта с улучшенными ударопрочными свойствами. 18. Способ по п.17, отличающийся тем, что сополимеризацию выполняют во втором реакторе газофазной полимеризации, расположенном последовательно с первым реактором газофазной полимеризации. 19. Способ по п.16 или 17, отличающийся тем, что выделяют третий полимерный продукт и подвергают его дополнительной сополимеризации с получением четвертого полимерного продукта,имеющего свойства улучшенных жесткости, ударопрочности или беления при напряжении или свойства помутнения. 20. Способ по п.19, отличающийся тем, что дополнительную реакцию сополимеризации выполняют в третьем реакторе газофазной полимеризации, расположенном последовательно со вторым реактором газофазной полимеризации. 21. Способ по п.19 или 20, отличающийся тем, что четвертый полимерный продукт подвергают, по меньшей мере, одной дополнительной реакции сополимеризации, по меньшей мере, в одном дополнительном реакторе. 22. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что, по меньшей мере,часть непрореагировавших мономеров выделяют из второго и/или третьего реактора газофазной полимеризации и рециркулируют обратно в предыдущий реактор(ы) газофазной полимеризации. 23. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что непрореагировавшие мономеры, выделенные из первого реактора газофазной полимеризации, рециркулируют обратно в реактор газофазной полимеризации. 24. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что непрореагировавшие мономеры, выделенные из первого реактора газофазной полимеризации, рециркулируют обратно в реакторсуспензионной полимеризации. 25. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что часть непрореагировавших мономеров, выделенных из первого реактора газофазной полимеризации, рециркулируют обратно в реактор суспензионной полимеризации. 26. Способ по п.25, отличающийся тем, что количество рециркулированных мономеров составляет от 1 до 65 вес.% от количества мономеров в загрузке реактора суспензионной полимеризации. 44 27. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что производительность реактора суспензионной полимеризации составляет от 20 до 65 вес.%, в частности от 40 до 60 вес.%, от общей производительности реактора суспензионной полимеризации и первого реактора газофазной полимеризации. 28. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что в качестве модификатора молекулярной массы, по меньшей мере, в одном реакторе используют водород. 29. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что используемый катализатор подвергают форполимеризации перед его подачей в процессе. 30. Способ получения гомополимеров и сополимеров пропилена, включающий стадии полимеризации пропилена необязательно с сомономерами в присутствии катализатора при повышенных температуре и давлении, по меньшей мере, в одном реакторе суспензионной полимеризации для производства первого продукта полимеризации, содержащего полимер пропилена и непрореагировавшие мономеры,выделения полимера и непрореагировавших мономеров,подачи полимера, по меньшей мере, в один реактор газофазной полимеризации,подачи непрореагировавших мономеров в указанный реактор газофазной полимеризации,полимеризации полимеров и непрореагировавших мономеров в указанном реакторе газофазной полимеризации для производства второго продукта полимеризации, содержащего полимер пропилена и газообразные вещества, и выделения полимера пропилена,отличающийся тем, что все непрореагировавшие мономеры подают непосредственно в первый реактор газофазной полимеризации без рециркулирования непрореагировавших мономеров в реактор суспензионной полимеризации. 31. Способ по п.30, отличающийся тем, что полимер пропилена подают в дополнительный реактор газофазной полимеризации для сополимеризации. 32. Способ по пп.30 и 31, отличающийся тем,что в качестве модификатора молекулярной массы,по меньшей мере, в одном реакторе используют водород. 33. Способ по любому из пп. от 30 до 32, отличающийся тем, что полимеризацию в газовой фазе выполняют без дополнительной подачи мономеров. 34. Способ по любому из пп. от 30 до 33, отличающийся тем, что первый продукт полимеризации направляют в резервуар испарения для уменьшения его давления и для сепарирования газообразного продукта, непрореагировавшие мономеры выделяют из газообразного продукта и непрореагировавшие мономеры подают в реактор газофазной полимеризации. 35. Способ по п.34, отличающийся тем, что водород и/или инертные углеводороды сепарируют из газообразного продукта. 36. Способ по п.35, отличающийся тем, что водород и/или инертные углеводороды сепарируют с помощью мембран или отгонки. 37. Устройство для получения гомополимеров и сополимеров пропилена, которое содержит, по меньшей мере, один реактор суспензионной полимеризации и, по меньшей мере, один реактор газофазной полимеризации, расположенные последовательно для образования каскада, отличающееся тем, что оно содержит трубопровод, соединяющий,по меньшей мере, один реактор суспензионной полимеризации, по меньшей мере, с одним реактором газофазной полимеризации для направления полимера и всех непрореагировавших мономеров из реактора суспензионной полимеризации непосредственно в реактор газофазной полимеризации. 38. Устройство по п.37, отличающееся тем,что трубопровод, соединенный с реактором суспензионной полимеризации для рециркулирования непрореагировавших мономеров обратно в тот же самый реактор, отсутствует. 39. Устройство по п.37 или 38, отличающееся тем, что, по меньшей мере, один из реакторов газофазной полимеризации снабжен трубопроводом,соединяющим указанный реактор газофазной полимеризации, по меньшей мере, с одним реактором суспензионной полимеризации для рециркулирования любых непрореагировавших мономеров. 40. Устройство по любому из пп. от 37 до 39,отличающееся тем, что трубопровод, соединяющий реактор суспензионной полимеризации с реактором газофазной полимеризации, выполнен с двойными стенками. 41. Устройство по п.40, отличающееся тем,что трубопровод снабжен средством для нагревания его паром. 42. Устройство для получения гомополимеров и сополимеров пропилена, которое содержит,по меньшей мере, один реактор суспензионной полимеризации и, по меньшей мере, один реактор газофазной полимеризации, расположенные последовательно для образования каскада,резервуар испарения для сепарирования полимера из реакционной смеси, содержащей непрореагировавшие мономеры и летучие вещества, причем указанный резервуар имеет ввод для продукта полимеризации и выход для полимера и выход для реакционной смеси,средство для сепарирования летучих веществ из реакционной среды, указанное средство для сепарирования имеет ввод для реакционной смеси и выход для вещества реакции и выход для летучих веществ,первый трубопровод, соединяющий, по меньшей мере, один реактор суспензионной полимеризации с вводом резервуара испарения,второй трубопровод, соединяющий выход полимера, по меньшей мере, с одним реактором газофазной полимеризации,отличающееся тем, что оно содержит третий трубопровод, соединяющий выход реакционной смеси с вводом средства для сепарирования, и четвертый трубопровод, соединяющий выход вещества реакции из средства для сепарирования с реактором газофазной полимеризации, причем всю реакционную смесь реактора суспензионной полимеризации, содержащую непрореагировавшие мономеры, можно подавать в реактор газофазной полимеризации через указанный третий и четвертый трубопровод после отделения летучих соединений и без рециркуляции непрореагировавших мономеров.