Регенерированный катализатор гидрокрекинга и способ изготовления углеводородного масла

РЕГЕНЕРИРОВАННЫЙ КАТАЛИЗАТОР ГИДРОКРЕКИНГА И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ УГЛЕВОДОРОДНОГО МАСЛА Регенерированный катализатор гидрокрекинга согласно изобретению представляет собой регенерированный катализатор гидрокрекинга, изготовленный регенерацией отработавшего катализатора гидрокрекинга, который включает носитель катализатора, содержащий цеолит и аморфный металлооксидный композитный материал, имеющий кислотность в твердом состоянии; и по меньшей мере один активный металл, нанесенный на носитель катализатора, выбранный из благородных металлов групп 8-10 Периодической системы элементов, причем данный регенерированный катализатор гидрокрекинга содержит от 0,05 до 1 мас.% углеродистого вещества в расчете на массу атомов углерода во всей массе катализатора.(71)(73) Заявитель и патентовладелец: ДЖЭПЭН ОЙЛ, ГЭЗ ЭНД МЕТАЛЗ НЭШНЛ КОРПОРЕЙШН; ИНПЕКС КОРПОРЕЙШН; ДжейЭкс НИППОН ОЙЛ ЭНД ЭНЕРДЖИ КОРПОРЕЙШН; ДЖАПАН ПЕТРОЛЕУМ ЭКСПЛОРЕЙШН КО., ЛТД.; КОСМО ОЙЛ КО., ЛТД.; НИППОН СТИЛ ЭНД СУМИКИН ИНДЖИНИРИНГ КО., ЛТД. (JP) Область техники, к которой относится изобретение Настоящее изобретение относится к регенерированному катализатору гидрокрекинга и к способу изготовления углеводородного масла с использованием регенерированного катализатора гидрокрекинга. Уровень техники В настоящее время с точки зрения повышения экологической ответственности требуются жидкие горючие материалы, в которых присутствует низкое содержание вредных веществ, таких как сера и ароматические углеводороды. С такой точки зрения в качестве технологии, которая способна производить исходный материал для жидкого топлива, который практически не содержит ни серы, ни ароматических углеводородов и является обогащенным алифатическими углеводородами, в частности исходный материал для керосина и газойля, привлекает внимание технология, в которой синтетический газ (смешанный газ, содержащий газообразный оксид углерода(II) и газообразный водород в качестве основного компонента) изготавливают из углеводородного неочищенного материала, такого как природный газ, в реакции реформинга, углеводороды образуются из синтетического газа в реакции синтеза Фишера-Тропша(Fischer-Tropsch) (далее в настоящем документе также называется в некоторых случаях термином "реакция синтеза FT"), а затем углеводороды очищают путем гидрирования и фракционирования, получая исходный материал для жидкого топлива (см., например, патентный документ 1). Данная технология называется термином "конверсия газа в жидкость" (GTL). Синтетическое масло, получаемое из синтетического газа в реакции синтеза FT (далее в настоящем документе также называется термином "синтетическое масло FT" в некоторых случаях) представляет собой смесь, содержащую алифатические углеводороды, имеющие широкое распределение по числу атомов углерода, в качестве основного компонента; синтетическое масло FT можно фракционировать в зависимости от температуры кипения, чтобы получать бензинолигроиновую фракцию, среднюю дистиллятную фракцию и парафиновую фракцию. Кроме того, среди вышеупомянутых фракций средний дистиллят представляет собой наиболее полезную фракцию, соответствующую исходному материалу для керосина и газойля, и оказывается желательным получение среднего дистиллята с высоким выходом. Соответствующее количество парафиновой фракции, содержащейся вместе со средним дистиллятом в синтетическом масле FT, подвергается гидрокрекингу, и в результате этого можно получать углеводороды, у которых температура кипения соответствует температуре кипения среднего дистиллята; используя данный способ, из синтетического масла FT можно получать полезный средний дистиллят с высоким выходом. При гидрокрекинге углеводородного материала неочищенного масла, содержащего парафиновую фракцию, для увеличения выхода среднего дистиллята требуется увеличение степени крекинга парафиновой фракции; с другой стороны, если степень крекинга увеличивается, возникает проблема того, что увеличивается производство легкой фракции вследствие чрезмерного гидрокрекинга, в то время как уменьшается выход среднего дистиллята. Соответственно требуется, чтобы катализатор гидрокрекинга, используемый для гидрокрекинга углеводородного материала неочищенного масла, содержащего парафиновую фракцию, имел высокую активность гидрокрекинга, и одновременно необходимо подавлять образование легкой фракции вследствие чрезмерного гидрокрекинга, чтобы производить средний дистиллят с высокий селективностью. В качестве такого катализатора гидрокрекинга известны катализаторы, включающие: носитель катализатора,содержащий цеолит и аморфный металлооксидный композитный материал, имеющий кислотность в твердом состоянии; и активный металл, нанесенный на носитель катализатора, выбранный из благородных металлов групп 8-10 Периодической системы элементов (см., например, патентный документ 2 и патентный документ 3). Как правило, когда катализатор гидрокрекинга помещают в реактор и осуществляют операцию гидрокрекинга материала неочищенного масла, содержащего парафиновую фракцию, активность катализатора уменьшается с течением времени работы. После этого, если активность катализатора уменьшается до заданного уровня, работу на стадии гидрокрекинга останавливают и катализатор заменяют. Кроме того, извлеченный из реактора отработавший катализатор гидрокрекинга (далее в настоящем документе также называется в некоторых случаях термином "отработавший катализатор гидрокрекинга" или просто"отработавший катализатор") регенерируют и повторно используют; в результате этого можно уменьшать требуемые расходы на дорогостоящий катализатор и можно исключить утилизацию отработавшего катализатора в качестве отходов. При традиционной регенерации катализатора гидрокрекинга отработавший катализатор обжигают,чтобы удалить практически все углеродистые вещества, которые образуются и осаждаются на катализаторе на стадии гидрокрекинга и которые считаются основной причиной уменьшения активности. Список цитируемой литературы. Патентная литература. Патентный документ 1 - выложенная публикация японской патентной заявки 2004-323626. Патентный документ 2 - выложенная публикация японской патентной заявки 2005-279382. Патентный документ 3 - выложенная публикация японской патентной заявки 2007-204506. Сущность изобретения Техническая проблема. С другой стороны, в случае традиционного катализатора гидрокрекинга, который получают регенерацией отработавшего катализатора (далее в настоящем документе также называется в некоторых случаях термином "регенерированный катализатор гидрокрекинга" или просто "регенерированный катализатор"), хотя активность на начальной стадии работы является относительно высокой, активность в значительной степени уменьшается в процессе работы. В частности, уменьшение активности катализатора является значительным на начальной стадии работы после начала работы до тех пор, пока продолжительность работы не составит приблизительно 500 ч; после этого наблюдается низкая активность в так называемый "устойчивой фазе", в течение который продолжается умеренное уменьшение активности. Кроме того, в устойчивой фазе селективность по отношению к среднему дистилляту (пропорция среднего дистиллята во всех продуктах гидрокрекинга) является низкой, и выход среднего дистиллята оказывается недостаточным. Чтобы можно было эффективно использовать регенерированный катализатор, что представляет собой преимущество в отношении расходов, и устранять утилизацию отходов, требуется регенерированный катализатор, который способен производить средний дистиллят с более высоким выходом, чем выход, обеспечиваемый с помощью традиционного регенерированного катализатора. Срок службы катализатора гидрокрекинга нежелательно уменьшается только в том случае, если температура реакции увеличивают, чтобы компенсировать уменьшение степени крекинга; по этой причине, чтобы устойчиво получать большое количество среднего дистиллята в течение продолжительного периода времени, оказывается желательным улучшение свойств катализатора в устойчивой фазе. Однако до настоящего времени не был в достаточной степени исследован способ выполнения вышеупомянутого требования к регенерированному катализатору гидроочистки. Настоящее изобретение выполнено с учетом описанных выше обстоятельств, и задача настоящего изобретения заключается в том, чтобы предложить регенерированный катализатор гидрокрекинга, а также способ изготовления углеводородного масла с использованием регенерированного катализатора гидрокрекинга, в котором средний дистиллят можно получать с высоким выходом в устойчивой фазе путем гидрокрекинга углеводородного материала неочищенного масла, содержащего парафиновую фракцию,для цели изготовления среднего дистиллята. Решение проблемы. В результате всесторонних исследований, проведенных авторами настоящего изобретения для решения описанных выше проблем, было обнаружено, что определенный регенерированный катализатор гидрокрекинга, содержащий определенное количество углеродистого вещества, в достаточной степени обладает активностью для надлежащего гидрокрекинга углеводородов в парафиновой фракции, в то время как активность в отношении чрезмерного гидрокрекинга подавляется; кроме того, такие свойства сохраняются в устойчивой фазе катализатора, и можно увеличивать выход среднего дистиллята; и на основании обнаруженных фактов было выполнено настоящее изобретение. Таким образом, настоящее изобретение предлагает регенерированный катализатор гидрокрекинга,изготовленный регенерацией отработавшего катализатора гидрокрекинга, включающий: носитель катализатора, содержащий цеолит и аморфный металлооксидный композитный материал, имеющий кислотность в твердом состоянии; и по меньшей мере один активный металл, нанесенный на носитель катализатора, выбранный из благородных металлов групп 8-10 Периодической системы элементов, причем данный регенерированный катализатор гидрокрекинга содержит от 0,05 до 1 мас.% углеродистого вещества в расчете на массу атомов углерода во всей массе катализатора. Используя регенерированный катализатор гидрокрекинга согласно настоящему изобретению, имеющий описанную выше конфигурацию, при гидрокрекинге углеводородного материала неочищенного масла, содержащего парафиновую фракцию, можно сохранять достаточную селективность в отношении среднего дистиллята даже в устойчивой фазе катализатора, и средний дистиллят можно получать с высоким выходом в течение продолжительного периода времени. Для регенерированного катализатора гидрокрекинга согласно настоящему изобретению оказывается предпочтительным, чтобы цеолит представлял собой ультраустойчивый цеолит Y. В том случае, где катализатор гидрокрекинга используют для гидрокрекинга углеводородного материала неочищенного масла, содержащего парафиновую фракцию, средний дистиллят можно получать с повышенным выходом в устойчивой фазе. Кроме того, для регенерированного катализатора гидрокрекинга согласно настоящему изобретению, оказывается предпочтительным, чтобы аморфный металлооксидный композитный материал представлял собой по меньшей мере один материал, выбранный из двойного оксида кремния и алюминия,двойного оксида алюминия и бора и двойного оксида кремния и циркония. В том случае, где катализатор гидрокрекинга используют для гидрокрекинга углеводородного материала неочищенного масла, содержащего парафиновую фракцию, средний дистиллят можно получать с повышенным выходом в устойчивой фазе. Кроме того, для регенерированного катализатора гидрокрекинга согласно настоящему изобрете-2 025181 нию, оказывается предпочтительным, чтобы активный металл представлял собой платину. В том случае,где катализатор гидрокрекинга используют для гидрокрекинга углеводородного материала неочищенного масла, содержащего парафиновую фракцию, средний дистиллят можно получать с повышенным выходом в устойчивой фазе. Настоящее изобретение также предлагает способ изготовления углеводородного масла, причем данный способ включает контакт материала неочищенного масла, содержащего 70 мас.% или более линейных алифатических углеводородов, у которых температура кипения составляет более чем 360 С, с регенерированным катализатором гидрокрекинга согласно настоящему изобретению в присутствии молекулярного водорода. Используя способ изготовления углеводородного масла согласно настоящему изобретению, с использованием регенерированного катализатора гидрокрекинга согласно настоящему изобретению, средний дистиллят можно получать с высоким выходом из материала неочищенного масла в течение продолжительного периода времени. В способе изготовления углеводородного масла согласно настоящему изобретению оказывается предпочтительным, чтобы материал неочищенного масла представлял собой синтетическое масло, получаемое в реакции синтеза Фишера-Тропша. Используя синтетическое масло, получаемое в реакции синтеза Фишера-Тропша, в качестве материала неочищенного масла можно получать с высоким выходом средний дистиллят, не содержащий ни серы, ни ароматических углеводородов. Полезные эффекты изобретения Согласно настоящему изобретению, используя регенерированный катализатор гидрокрекинга, который оказывается преимущественным в отношении стоимости, средний дистиллят можно получать с высоким выходом из углеводородного материала неочищенного масла, содержащего парафиновую фракцию, в течение продолжительного периода времени. Краткое описание чертежей Фиг. 1 представляет схематическое изображение конфигурации, иллюстрирующей производящее углеводородное масло устройство, в котором реализуется один вариант осуществления способа изготовления углеводородного масла согласно настоящему изобретению; фиг. 2 представляет график, иллюстрирующий изменение с течением времени активности регенерированного катализатора гидрокрекинга при гидрокрекинге парафиновой фракции в примере 2 и в сравнительном примере 1. Описание вариантов осуществления Сначала будет описан предпочтительный вариант осуществления регенерированного катализатора гидрокрекинга согласно настоящему изобретению. Регенерированный катализатор гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления изготавливают регенерацией отработавшего катализатора гидрокрекинга, включающего: носитель катализатора, содержащий цеолит и аморфный металлооксидный композитный материал, имеющий кислотность в твердом состоянии; и по меньшей мере один активный металл, нанесенный на носитель катализатора,выбранный из благородных металлов групп 8-10 Периодической системы элементов, причем данный отработавший катализатор гидрокрекинга содержит от 0,05 до 1 мас.% углеродистого вещества в расчете на массу атомов углерода во всей массе катализатора. Регенерированный катализатор гидроочистки согласно настоящему варианту осуществления изготавливают регенерацией отработавшего катализатора гидрокрекинга. Далее отработавший катализатор гидрокрекинга и его регенерация будут описаны более подробно. Носитель катализатора, который составляет регенерированный катализатор гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления, содержит цеолит. Цеолит предпочтительно представляет собой ультраустойчивый цеолит Y (цеолит USY), цеолит Y, морденит, бета-цеолит и т.п. Среди них цеолитUSY является особенно предпочтительным. Средний размер частиц цеолита USY не ограничивается определенным образом и составляет предпочтительно не более чем 1,0 мкм и предпочтительнее не более чем 0,5 мкм. Кроме того, для цеолитаUSY оказывается предпочтительным, чтобы молярное соотношение диоксида кремния и оксида алюминия составляло от 10 до 200, причем более предпочтительное молярное соотношение диоксида кремния и оксида алюминия составляет от 15 до 100, и еще более предпочтительное молярное соотношение диоксида кремния и оксида алюминия составляет от 20 до 60. Носитель катализатора содержит аморфный металлооксидный композитный материал, имеющий кислотность в твердом состоянии. Аморфный металлооксидный композитный материал включает сочетание двух, трех или более материалов, выбранных из оксидов металлов, таких как, например, оксид алюминия, диоксид кремния, диоксид титана, диоксид циркония, оксид бора и оксид магния. Конкретные примеры аморфного металлооксидного композитного материала, имеющего кислотность в твердом состоянии, включают двойной оксид кремния и алюминия, двойной оксид кремния и циркония, двойной оксид алюминия и бора, двойной оксид алюминия и циркония, двойной оксид кремния и титана и двойной оксид кремния и магния. Среди них двойной оксид кремния и алюминия, двойной оксид алюминия и бора и двойной оксид кремния и циркония являются предпочтительными, и двойной оксид кремния и алюминия и двойной оксид алюминия и бора являются более предпочтительными. Носитель катализатора предпочтительно представляет собой материал, содержащий цеолит USY и один или более материалов, выбранных из двойного оксида кремния и алюминия, двойного оксида алюминия и бора и двойного оксида кремния и циркония, и более предпочтительными являются материалы,включающие цеолит USY и двойной оксид кремния и алюминия и/или двойной оксид алюминия и бора. Кроме того, носитель катализатора предпочтительно включает от 0,1 до 20 мас.% цеолита и от 10 до 99,5 мас.% аморфного металлооксидного композитного материала, имеющего кислотность в твердом состоянии. Кроме того, когда носитель катализатора включает цеолит USY, оказывается предпочтительным,чтобы пропорция вводимого цеолита USY составляла от 0,1 до 10 мас.% по отношению к полной массе носителя катализатора, причем более предпочтительная пропорция вводимого цеолита USY составляет от 0,5 до 5 мас.% по отношению к полной массе носителя катализатора. Когда носитель катализатора включает цеолит USY и двойной оксид кремния и алюминия, оказывается предпочтительным, чтобы массовое соотношение вводимого цеолита USY и двойного оксида кремния и алюминия составляло от 0,03 до 1. Кроме того, когда носитель катализатора включает цеолит USY и двойной оксид алюминия и бора,оказывается предпочтительным, чтобы массовое соотношение вводимого цеолита USY и двойного оксида алюминия и бора составляло от 0,03 до 1. Носитель катализатора может содержать другой связующий материал, иной чем цеолит, и аморфный металлооксидный композитный материал, имеющий кислотность в твердом состоянии. Связующий материал не ограничивается определенным образом, но оксид алюминия, диоксид кремния, диоксид титана и оксид магния являются предпочтительными, и оксид алюминия является более предпочтительным. Оказывается предпочтительным, чтобы количество вводимого связующего материала составляло от 20 до 98 мас.% по отношению к полной массе носителя катализатора, причем более предпочтительное количество вводимого связующего материала составляет от 30 до 96 мас.% по отношению к полной массе носителя катализатора. Носитель катализатора предпочтительно представляет собой формованный материал. Примеры формы формованного носителя катализатора включают, но специально не ограничиваются этим, сферу,цилиндр, неправильный цилиндр, имеющий три доли или четыре доли, и диск. Способ формования носителя катализатора не является ограниченным, и используют известный способ, такой как экструзионное формование или компрессионное формование. Формованный носитель катализатора обычно обжигают. В регенерированном катализаторе гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления активный металл, нанесенный на носитель катализатора, представляет собой по меньшей мере один металл, выбранный из благородных металлов групп 8-10 Периодической системы элементов. Конкретные примеры активного металла представляют собой рутений и осмий в качестве благородных металлов группы 8, родий и иридий в качестве благородных металлов группы 9, а также палладий и платина в качестве благородных металлов группы 10. Среди них платина и палладий являются предпочтительными, и платина является более предпочтительной. Кроме того, предпочтительно используют сочетание платины и палладия. Здесь Периодическая система элементов означает длинную форму Периодической системы элементов в соответствии со стандартом Международного союза теоретической и прикладной химии(IUPAC). В регенерированном катализаторе гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления оказывается предпочтительным, чтобы содержание активного металла, нанесенного на носитель катализатора, составляло от 0,1 до 3 мас.% атомов металла по отношению к массе носителя катализатора. В том случае, где содержание активного металла составляет менее чем нижнее предельное значение, гидрокрекинг, как правило, не происходит в достаточной степени. С другой стороны, в том случае, где содержание активного металла составляет более чем верхнее предельное значение, дисперсия активного металла,как правило, уменьшается, в результате чего уменьшается активность катализатора и увеличивается стоимость катализатора. Регенерированный катализатор гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления содержит от 0,05 до 1 мас.% углеродистого вещества в расчете на массу атомов углерода во всей массе катализатора. Углеродистое вещество включает атомы углерода или атомы углерода и небольшое количество атомов водорода и/или атомов кислорода и т.п., а также и включает углеродистые вещества, структура которых четко не определена. В частности, хотя далее будет представлено подробное описание способа изготовления регенерированного катализатора гидрокрекинга, углеродистое вещество включает вещество, получаемое путем обжига углеродистых веществ, образующихся и осаждающихся на катализаторе гидрокрекинга при гидрокрекинге неочищенного углеводородного материала, содержащего парафиновую фракцию, или вещество, получаемое путем прикрепления органического соединения к регенерированному катализатору гидрокрекинга и продукт его карбонизации. В том случае, когда содержание углеродистого вещества в катализаторе составляет менее чем 0,05 мас.%, активность в отношении чрезмерного гидрокрекинга, которой обладает регенерированный ката-4 025181 лизатор гидрокрекинга, не может быть в достаточной степени подавлена, и, как правило, оказывается затруднительным повышение селективности по отношению к среднему дистилляту в образующемся масле. С другой стороны, в том случае, когда содержание углеродистого вещества составляет более чем 1 мас.%, уменьшение активности регенерированного катализатора гидрокрекинга в отношении гидрокрекинга является значительным, температуру реакции при гидрокрекинге требуется повышать, чтобы сохранять заданную степень крекинга, и срок службы катализатора, как правило, сокращается. В качестве способа определения углеродистого вещества в регенерированном катализаторе гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления используют способ, в котором образец катализатора нагревают под действием высокой частоты в потоке кислорода для обжига углеродистого вещества,и количество диоксида углерода в газообразных продуктах сгорания определяют, используя детектор на основе поглощения инфракрасного излучения (например, анализатор углерода и серы EMIA-920V, изготавливаемый компанией Horiba, Ltd.). Далее будет описан способ изготовления регенерированного катализатора гидрокрекинга согласно настоящему изобретению с использованием двух вариантов осуществления в качестве примеров. Сначала будет описан первый вариант осуществления способа изготовления регенерированного катализатора гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления. Способ согласно первому варианту осуществления представляет собой способ, в котором на стадии обжига, осуществляемой, когда отработавший катализатор гидрокрекинга подвергают регенерации, в отработавшем катализаторе гидрокрекинга содержится заданное количество углеродистого вещества. Сначала будет описан способ изготовления нового (не бывшего в употреблении) катализатора гидрокрекинга в качестве основы для катализатора гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления. Конфигурация носителя катализатора и активный металл, который содержит новый катализатор гидрокрекинга, являются такими же, как содержится в регенерированном катализаторе гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления. Сначала смесь, содержащую цеолит, аморфный металлооксидный композитный материал, имеющий кислотность в твердом состоянии или соответствующий гель, связующий материал и жидкость, такую как вода, когда это необходимо, пластифицируют для изготовления глиноподобного пластифицированного продукта. После этого пластифицированный продукт подвергают экструзионному формованию, чтобы получать формованный продукт, и формованный продукт затем высушивают при температуре, составляющей, например, от 70 до 150 С. После этого высушенный формованный продукт обжигают для получения носителя катализатора. При этом условия обжига выбирают таким образом, что механическая прочность носителя катализатора,получаемого путем обжига, проявляется в достаточной степени. В качестве условий обжига носителя катализатора можно выбирать сочетания разнообразных значений температуры обжига и разнообразных значений продолжительности обжига; например, что касается температуры обжига, интервал от 300 до 550 С является предпочтительным, и интервал от 350 до 500 С является более предпочтительным. Кроме того, что касается продолжительности обжига, интервал от приблизительно 0,1 до 10 ч является предпочтительным, и интервал от приблизительно 0,2 до 8 ч является более предпочтительным. После этого соединение, содержащее описанный выше активный элемент металла, наносят на носитель катализатора, получаемый, как описано выше. Соединение, содержащее элемент благородного металла, используемое для нанесения, не ограничивается определенным образом при том условии, что оно содержит элемент благородного металла, и используют известное соединение, причем используют неорганическое или органическое соединение, растворимое в растворителе, в частности в воде. Конкретные примеры соединений, содержащих активный элемент металла, включают в том случае, где благородный металл представляет собой рутений, RuCl3; в том случае, где благородный металл представляет собой осмий, OsCl33H2O и (NH4)2OsCl6; в том случае, где благородный металл представляет собой родий,RhCl33H2O; в том случае, где благородный металл представляет собой иридий, H2IrCl66H2O; в том случае, где благородный металл представляет собой палладий, (NH4)2PdCl6, Pd(NH3)4Cl2H2O и Pd(С 2 Н 5 СО 2)2; и в том случае, где благородный металл представляет собой платину, PtCl2, H2PtCl6,(NH4)2PtCl6, H2Pt(OH)6, Pt(NH3)4Cl2H2O и Pt(C5H7O2)2. Нанесение соединения, содержащего активный элемент металла, можно осуществлять, используя известный способ. В частности, предпочтительно используют способ пропитывания формованного носителя катализатора раствором, предпочтительно водным раствором, соответствующего соединения, способ осуществления ионного обмена или аналогичный способ. Способ пропитывания не ограничивается определенным образом, и предпочтительно используют способ пропитывания по влагоемкости или аналогичный способ. После этого высушивают носитель катализатора, на который соединение, содержащее активный элемент металла, нанесено данным способом. Высушивание можно осуществлять при температуре, составляющей, например, от приблизительно 70 до приблизительно 150 С. Получаемый таким способом носитель катализатора, на который нанесен компонент соединения,-5 025181 содержащего активный элемент металла (далее в настоящем документе также называется термином"предшественник катализатора"), обжигают, чтобы получать катализатор гидрокрекинга. При обжиге предшественника катализатора все компоненты, кроме атомов активного металла, то есть противоположно заряженные ионы, лиганды и т.п., удаляются из содержащего активный элемент металла соединения, нанесенного на носитель катализатора. В качестве условий обжига для предшественника катализатора можно использовать сочетания разнообразных значений температуры обжига и разнообразных значений продолжительности обжига; например, что касается температуры обжига, интервал от 300 до 550 С является предпочтительным, и интервал от 350 до 530 С является более предпочтительным. Кроме того, что касается продолжительности обжига, интервал от приблизительно 0,1 до приблизительно 10 ч является предпочтительным, и интервал от приблизительно 0,2 до приблизительно 8 ч является более предпочтительным. Таким образом, получают новый (не бывший в употреблении) катализатор гидрокрекинга в качестве основы для катализатора гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления. Далее будет кратко описан способ, в котором осуществляют гидрокрекинг материала неочищенного масла, содержащего парафиновую фракцию, с использованием катализатора гидрокрекинга, и получается отработавший катализатор гидрокрекинга. Получаемый таким способом катализатор гидрокрекинга помещают в реактор гидрокрекинга и, как правило, восстанавливают, используя молекулярный водород (газообразный водород), чтобы активировать катализатор. После этого материал неочищенного масла, содержащий углеводороды парафиновой фракции, происходящие из синтетического масла FT, поступает в реактор гидрокрекинга с газообразным водородом, и начинается гидрокрекинг. Температуру реакции устанавливают таким образом, что степень крекинга, которая представляет собой описанный далее показатель полноты протекания гидрокрекинга,принимает заданное значение. После начала работы активность катализатора гидрокрекинга уменьшается по мере протекания времени работы. Хотя причина такого уменьшения активности остается неясной, в качестве причины рассматривают кислородсодержащее соединение, содержащееся в материале неочищенного масла в качестве побочного продукта в реакции синтеза FT, ослабляет отравляющее действие, вызванное водой,которая образуется в результате восстановления водородом кислородсодержащего соединения, осаждение углеродистого вещества, образующегося на катализаторе, а также агрегацию активного металла, возникающую вследствие того, что на катализатор воздействует высокая температура (температура реакции) в течение продолжительного времени. При уменьшении активности, чтобы сохранять степень крекинга на заданном уровне в течение периода работы, ее осуществляют таким образом, чтобы увеличивать температуру реакции в интервале, в котором компенсируется уменьшение активности катализатора с течением времени работы. После этого в момент времени, когда температура реакции достигает верхней предельной температуры, определенной с учетом термического сопротивления реактора, увеличения чрезмерного гидрокрекинга, которое приводит к образованию легкой фракции и т.п., работу реактора гидрокрекинга прекращают. После прекращения работы внутреннее пространство реактора при нормальной температуре промывают жидким углеводородом, имеющим меньшую плотность, чем парафиновая фракция, таким как средняя дистиллятная или бензинолигроиновая фракция, происходящая из синтетического масла FT,чтобы удалить парафиновую фракцию из реактора. После этого внутреннее пространство реактора продувают инертным газом, таким как газообразный азот, и охлаждают; затем реактор открывают, чтобы извлекать находящийся в нем катализатор гидрокрекинга. Извлеченный катализатор представляет собой отработавший катализатор гидрокрекинга (отработавший катализатор). Хотя в описанном выше примере в начале работы был показан новый (не бывший в употреблении) катализатор гидрокрекинга, помещенный в реактор гидрокрекинга, вместо не бывшего в употреблении катализатора можно использовать регенерированный катализатор. В этом случае, если определяют, что катализатор (отработавший катализатор), извлеченный из реактора после прекращения работы, можно повторно использовать посредством новой регенерации катализатора, то можно осуществлять регенерацию. Таким образом, регенерированный катализатор согласно настоящему варианту осуществления включает катализаторы, используемые несколькораз, и катализаторы, регенерированные несколько раз. В представленном ниже описании, если не определено другое условие, будет приведен пример отработавшего катализатора гидрокрекинга, получаемого из не бывшего в употреблении катализатор гидрокрекинга. Далее будет представлена регенерация отработавшего катализатора, образующегося, как описано выше. Регенерация включает, главным образом, стадию измерения углерода для определения содержания углеродистого вещества, которое присутствует в отработавшем катализаторе и осаждается на катализаторе на стадии гидрокрекинга, а также стадию обезмасливания и стадию обжига. На стадии измерения углерода, например, собранный образец отработавшего катализатора промывают имеющим низкую температуру кипения углеводородным растворителем, таким как гексан, чтобы удалить углеводороды, которые представляют собой оставшийся материал неочищенного масла на стадии гидрокрекинга и соответствующее образующееся масло; растворитель удаляют путем высушивания при уменьшенном давлении или подобным способом; получаемый таким способом образец направляют на стадию определения углеродистого вещества, чтобы найти количество углеродистого вещества в катализаторе. В том случае, где используют высоколетучий углеводород, такой как бензинолигроиновая фракция, парафиновую фракцию в достаточной степени удаляют во время промывания реактора легким углеводородом после прекращения работы реактора гидрокрекинга, причем промывание растворителем можно не осуществлять, и можно непосредственно осуществлять высушивание при уменьшенном давлении или подобным способом. Результат измерения углерода можно использовать для определения условий на стадии обжига. Содержание оставшегося углеводорода в отработавшем катализаторе можно также определять по изменению массы образца, измеряемой до и после промывания растворителем и высушивания при уменьшенном давлении, и данный результат можно использовать для определения условий на стадии обезмасливания. Стадия обезмасливания представляет собой стадию нагревания отработавшего катализатора в потоке инертного газа, такого как газообразный азот, предпочтительно в потоке азота, чтобы удалять по меньшей мере часть углеводорода, содержащегося в катализаторе и используемого для промывания после прекращения работы реактора гидрокрекинга. В качестве условий на стадии обезмасливания можно устанавливать сочетание разнообразных значений температуры и продолжительности, причем оказывается предпочтительным определение условий на стадии обезмасливания с учетом вида оставшегося углеводорода в отработавшем катализаторе и его содержания, определенного на стадии измерения углерода. Например, что касается температуры обжига,интервал от 250 до 550 С является предпочтительным, и интервал от 280 до 500 С является более предпочтительным. Кроме того, что касается продолжительности обезмасливания, интервал, составляющий приблизительно от 0,2 до 10 ч, является предпочтительным, и интервал, составляющий приблизительно от 0,5 до 8 ч, является более предпочтительным. Если обезмасливание на стадии обезмасливания оказывается недостаточным, оставшийся углеводород в катализаторе может вступать в быструю реакцию окисления (сгорания) на последующей стадии обжига. В этом случае фактическая температура катализатора может чрезмерно повышаться по отношению к заданной температуре обжига, приводя к агрегации активного металла в катализаторе и к уменьшению активности регенерированного катализатора гидрокрекинга. Кроме того, углеродистое вещество в отработавшем катализаторе может подвергаться обжигу и теряться, и заданное количество углеродистого вещества может не оставаться в регенерированном катализаторе гидрокрекинга. После этого обезмасленный отработавший катализатор поступает на стадию обжига. На стадии обжига углеродистое вещество, содержащееся в отработавшем катализаторе и образующееся и осаждающееся на катализаторе на стадии гидрокрекинга, удаляют путем окислительного разложения таким образом, что содержание углеродистого вещества, которое присутствует в регенерированном катализаторе гидроочистки согласно настоящему варианту осуществления, составляет не более чем верхнее предельное значение согласно настоящему изобретению, и одновременно осуществляют регулировку таким образом, что содержание углеродистого вещества не становится меньшим, чем нижнее предельное значение согласно настоящему изобретению. Кроме того, углеводород, который остается в катализаторе в ходе стадии обезмасливания, разлагается путем окисления и удаляется. В том случае, где количество углеродистого вещества, которое содержится в отработавшем катализаторе, является менее чем количество,равное содержанию углеродистого вещества в целевом регенерированном катализаторе гидроочистки,углеродистое вещество может вновь образовываться посредством карбонизации углеводорода, содержащегося в отработавшем катализаторе. Содержание углеродистого вещества, которое образуется посредством стадии обжига в регенерированном катализаторе гидроочистки, составляет от 0,05 до 1 мас.% в расчете на массу атомов углерода. Что касается условий на стадии обжига, можно использовать сочетание разнообразных значений температуры и продолжительности, и оказывается предпочтительным, чтобы установление данных условий учитывало количество углеродистого вещества в отработавшем катализаторе, определенное на стадии измерения углерода. Например, что касается температуры обжига, интервал от 300 до 550 С является предпочтительным, и интервал от 350 до 530 С является более предпочтительным. Кроме того, что касается продолжительности обжига, интервал, составляющий приблизительно от 0,1 до 10 ч, является предпочтительным, и интервал, составляющий приблизительно от 0,2 до 8 ч, является более предпочтительным. Благородные металлы, такие как платина и палладий, обладают каталитической активностью по отношению к реакции окисления. По этой причине на стадии обжига окисление углеродистого вещества,содержащегося в отработавшем катализаторе, легко происходит даже при относительно низкой температуре. Кроме того, температура катализатора может существенно увеличиваться вследствие теплоты этой реакции окисления, что приводит к ускорению окисления, то есть углеродистое вещество может сгорать. В этом случае содержание углеродистого вещества, получаемого в регенерированном катализаторе гидроочистки, невозможно регулировать; как правило, сгорает все углеродистое вещество, или получается катализатор, имеющий меньшее содержание углеродистого вещества, чем заданное значение. Кроме того, в этом случае, если фактическая температура катализатора превышает заданную температуру обжига и значительно увеличивается за счет теплоты сгорания, как правило, происходит агрегация активного металла, и уменьшается активность получаемого регенерированного катализатора гидроочистки. Для предотвращения протекания такой быстрой реакции окисления оказывается предпочтительным, чтобы на стадии обжига, по меньшей мере, на его начальной стадии, были выбраны условия, при которых подавляется быстрое окисление углеродистого вещества, и окисление протекает с умеренной скоростью. В частности, оказывается предпочтительным помещение обезмасленного отработавшего катализатора в нагревательное устройство для обжига; когда температура повышается до заданной температуры обжига,скорость нагревания должна быть достаточно низкой, по меньшей мере, в температурном интервале, в котором протекает окисление углеродистого вещества (например, приблизительно от 250 до 400 С), чтобы предотвращать протекание быстрой реакции окисления в течение процесса нагревания. Эта скорость нагревания составляет, например, от 1 до 50 С/ч и предпочтительно приблизительно от 5 до 30 С/ч. Кроме того, оказывается предпочтительным осуществление обжига предшественника катализатора в две стадии. Таким образом, он представляет собой способ, в котором на первой стадии обжиг осуществляют в условиях пониженной температуры, чтобы окисление углеродистого вещества протекало постепенно; на второй стадии происходит окисление, и количество оставшегося углеродистого вещества уменьшается до такой степени, что быстрое окисление не происходит, обжиг на второй стадии осуществляют в условиях повышенной температуры, чтобы регулировать содержание углеродистого вещества в катализаторе. В этом случае в качестве температуры обжига на первой стадии выбирают, например, интервал от 250 до 400 С, и в качестве температуры обжига на второй стадии выбирают, например, интервал от 350 до 550 С. Описанным выше способом получают регенерированный катализатор гидроочистки согласно настоящему варианту осуществления. Далее будет описан второй вариант осуществления способа изготовления регенерированного катализатора гидрокрекинга согласно настоящему изобретению. Способ согласно второму варианту осуществления представляет собой способ, в котором отработавший катализатор регенерируют, используя традиционный способ регенерации, чтобы получать регенерированный катализатор гидроочистки, в котором практически не содержится углеродистое вещество; катализатор погружают в органическое соединение и подвергают обжигу или термической обработке, чтобы катализатор содержал заданное количество углеродистого вещества. Отработавший катализатор, используемый в способе согласно второму варианту осуществления,является таким же, как катализатор, используемый в способе согласно первому варианту осуществления. Стадию измерения углерода и стадию обезмасливания (первую стадию обезмасливания) осуществляют в случае отработавшего катализатора таким же образом, как в способе согласно первому варианту осуществления. Обезмасленный отработавший катализатор поступает на стадию обжига (первую стадия обжига). На первой стадии обжига удаление углеродистого вещества путем окислительного разложения осуществляют таким образом, что углеродистое вещество практически не остается в отработавшем катализаторе. В качестве условий первой стадии обжига можно определять сочетание разнообразных значений температуры и продолжительности, и оказывается предпочтительным, чтобы данное определение условий учитывало количество углеродистого вещества в отработавшем катализаторе, определенное на стадии измерения углерода. Например, что касается температуры обжига, интервал от 350 до 600 С является предпочтительным, и интервал от 400 до 550 С является более предпочтительным. Кроме того, что касается продолжительности обжига, интервал от приблизительно 0,1 до 10 ч является предпочтительным, и интервал от приблизительно 0,2 до 8 ч является более предпочтительным. На первой стадии обжига предпочтительным является предотвращение быстрого окисления углеродистого вещества путем регулирования скорости нагревания, когда повышается температура, или двухстадийного обжига, который представлен в описании стадии обжига согласно первому варианту осуществления. Катализатор, который регенерируют на описанной выше стадии обжига (называется термином"предварительно регенерированный катализатор"), погружают в жидкое органическое соединение. Жидкое органическое соединение не ограничивается определенным образом при том условии, что в нем не содержатся сера, азот, галоген и другой элемент, который является каталитическим ядом; оказывается предпочтительным, чтобы жидкое органическое соединение представляло собой жидкий углеводород, и,например, предпочтительно используются получаемые способом GTL бензинолигроиновая фракция,керосиновая фракция, газойлевая фракция и т.п. Способ погружения предварительно регенерированного катализатора в данные жидкие органические соединения не ограничивается определенным образом. Предварительно регенерированный катализатор, погруженный в жидкое органическое соединение,извлекают из данного органического соединения и направляют на стадию обезмасливания (вторую стадию обезмасливания), используя инертный газ, предпочтительно газообразный азот. На второй стадии обезмасливания испаряется избыток органического соединения, прикрепляющегося к предварительно регенерированному катализатору при погружении. Условия на второй стадии обезмасливания надлежащим образом как температуру в интервале, составляющем приблизительно от 180 до 500 С, и продолжи-8 025181 тельность в интервале, составляющем от приблизительно 0,1 до 10 ч, учитывая органическое соединение для погружения и т.п. После этого обезмасленный, предварительно регенерированный катализатор поступает на стадию обжига (вторую стадию обжига) в атмосфере, содержащей молекулярный кислород, и предпочтительно в воздушной атмосфере, и органическое соединение, которое остается в предварительно регенерированном катализаторе, такое как газойль, подвергается карбонизации, образуя углеродистое вещество. Условия обжига можно соответствующим образом устанавливать, учитывая используемое органическое соединение, содержание органического соединения, которое остается в предварительно регенерированном катализаторе после стадии обезмасливания, содержание углеродистого вещества, которое должно присутствовать в целевом регенерированном катализаторе гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления, и т.п. Например, что касается температуры обжига, интервал от 300 до 550 С является предпочтительным, и интервал от 350 до 530 С является более предпочтительным. Что касается продолжительности обжига, интервал, составляющий приблизительно от 0,1 до 10 ч,является предпочтительным, и интервал, составляющий приблизительно от 0,2 до 8 ч, является более предпочтительным. Таким образом, углеродистое вещество изготавливают в регенерированном катализаторе, причем его содержание составляет от 0,05 до 1 мас.% в расчете на массу атомов углерода. Вместо второй стадии обжига в описанном выше примере можно осуществлять термическую обработку в атмосфере инертного газа, такого как газообразный азот, чтобы проводить карбонизацию органического соединения, прикрепленного к предварительно регенерированному катализатору, и производить заданное количество углеродистого вещества в регенерированном катализаторе. Таким образом, можно получать регенерированный катализатор гидроочистки согласно настоящему варианту осуществления. Далее этого будет описан способ изготовления углеводородного масла согласно настоящему изобретению. Способ изготовления углеводородного масла согласно настоящему изобретению включает стадию контакта материала неочищенного масла, содержащего 70 мас.% или более линейных алифатических углеводородов, у которых температура кипения составляет более чем 360 С, с регенерированным катализатором гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления в присутствии молекулярного водорода. Таким способом материал неочищенного масла подвергают гидрокрекингу. Далее будет описан пример использования способа GTL, в котором предпочтительно используют способ изготовления углеводородного масла в соответствии с вариантом осуществления способа изготовления углеводородного масла согласно настоящему изобретению. Фиг. 1 схематически представляет конфигурацию, иллюстрирующую производственную систему,соответствующую блоку повышения качества в способе GTL, включая производящее углеводородное масло устройство, в котором реализуется один вариант осуществления способа изготовления углеводородного масла согласно настоящему изобретению. Сначала будет описана фиг. 1, представляющая устройство для изготовления бензинолигроиновой фракции и исходного материала для керосина и газойля из углеводородов, получаемых в реакции синтезаFT (синтетическое масло FT), в котором реализуется подходящий вариант осуществления способа изготовления углеводородного масла согласно настоящему изобретению. В производящее углеводородное масло устройство 100, представленное на фиг. 1, поступает синтетическое масло FT через линию 1 из устройства для реакции синтеза FT (не показано на чертеже), в котором синтезируется углеводородное масло (синтетическое масло FT) в реакции синтеза FT с использованием синтетического газа (смешанный газ, содержащий газообразный оксид углерода(II) и газообразный водород) в качестве исходного материала. В устройство для реакции синтеза FT поступает синтетический газ из устройства для реакции реформинга (не показано на чертеже), которое осуществляет реформинг природного газа и производит синтетический газ. Производящее углеводородное масло устройство 100 составляют главным образом первая фракционирующая колонна 20, которая фракционирует синтетическое масло FT и производит неочищенную бензинолигроиновую фракцию, неочищенный средний дистиллят и неочищенную парафиновую фракцию, реактор 30 гидрирования бензинолигроиновой фракции, который осуществляет гидроочистку неочищенной бензинолигроиновой фракции, поступающей из верхней части первой фракционирующей колонны 20 через линию 2, реактор 32 гидрирования среднего дистиллята, который осуществляет гидроочистку и гидроизомеризацию неочищенного среднего дистиллята, поступающего из средней части первой фракционирующей колонны 20 через линию 3, реактор 34 гидрокрекинга парафиновой фракции, в котором происходит гидрокрекинг неочищенной парафиновой фракции, поступающей из нижней части первой фракционирующей колонны 20 через линию 4, и вторая фракционирующая колонна 60, которая фракционирует подвергнутый гидроочистке средний дистиллят и подвергнутую гидрокрекингу парафиновую фракцию. Здесь бензинолигроиновая фракция представляет собой фракцию углеводородов, у которых температура кипения составляет приблизительно 25 С или выше и ниже чем приблизительно 150 С (приблизительно С 5-С 10), средний дистиллят представляет собой фракцию углеводородов, у которых темпера-9 025181 тура кипения составляет приблизительно от 150 до 360 С (приблизительно С 11-С 21), и парафиновая фракция фракцию углеводородов, у которых температура кипения составляет более чем приблизительно 360 С (приблизительно С 22 или более). Кроме того, неочищенная бензинолигроиновая фракция, неочищенный средний дистиллят и неочищенная парафиновая фракция представляют собой соответствующие фракции, которые не были подвергнуты гидроочистке или гидрокрекингу и содержат олефины и кислородсодержащие соединения, такие как спирты, которые представляют собой примеси (побочные продукты реакции синтеза FT) и не представляют собой насыщенные алифатические углеводороды (парафины). Реактор 34 гидрокрекинга парафиновой фракции представляет собой устройство, в котором реализуется способ изготовления углеводородного масла согласно настоящему варианту осуществления; регенерированный катализатор гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления предпочтительно помещают реактор 34 гидрокрекинга парафиновой фракции в форме неподвижного слоя. Неочищенная парафиновая фракция, поступающая через линию 4, смешивается с не подвергнутым крекингу парафином, рециркулирующим через линию 13, присоединенную к линии 4 (подробное описание приведено далее) и газообразным водородом, поступающим через питающую газообразным водородом линию,присоединенную к линии 4 (не показано на чертеже), нагревается до температуры реакции нагревательным устройством, установленным на линии 4, таким как теплообменник (не показано на чертеже), и поступает в реактор 34 гидрокрекинга парафиновой фракции, где его подвергают гидрокрекингу. Реактор 32 гидрирования среднего дистиллята предпочтительно наполняют катализатором гидроочистки в форме неподвижного слоя. Неочищенный средний дистиллят, поступающий через линию 3,смешивается с газообразным водородом, поступающим через питающую газообразным водородом линию, присоединенную к линии 3 (не показано на чертеже), нагревается до температуры реакции нагревательным устройством, установленным на линии 3, таким как теплообменник (не показано на чертеже), и поступает в реактор 32 гидрирования среднего дистиллята, где его подвергают гидроочистке и гидроизомеризации. Реактор 30 гидрирования бензинолигроиновой фракции предпочтительно наполняют катализатором гидроочистки в форме неподвижного слоя. Неочищенная бензинолигроиновая фракция, поступающая через линию 2, смешивается с газообразным водородом, поступающим через питающую газообразным водородом линию, присоединенную к линии 2 (не показано на чертеже), нагревается до температуры реакции нагревательным устройством, установленным на линии 2, таким как теплообменник (не показано на чертеже), и поступает в реактор 30 гидрирования бензинолигроиновой фракции, где ее подвергают гидроочистке. Производящее углеводородное масло устройство 100 включает газожидкостной сепаратор 40 ниже по потоку относительно реактора 30 гидрирования бензинолигроиновой фракции, газожидкостной сепаратор 42 ниже по потоку относительно реактора 32 гидрирования среднего дистиллята и газожидкостной сепаратор 44 ниже по потоку относительно реактора 34 гидрокрекинга парафиновой фракции, чтобы разделять на газ и жидкость жидкий углеводород, который представляет собой подвергнутый гидроочистке продукт или подвергнутый гидрокрекингу продукт, выходящий из каждого реактора, и газообразный компонент, содержащий непрореагировавший газообразный водород и газообразный углеводород. Кроме того, каждый из газожидкостных сепараторов включает устройство (не показано на чертеже) для выпуска воды, образующейся в качестве побочного продукта в течение гидроочистки или гидрокрекинга. Кроме того, производящее углеводородное масло устройство 100 включает бензинолигроиновый стабилизатор 50 ниже по потоку относительно газожидкостного сепаратора 40, бензинолигроиновый стабилизатор 50, выпускающий газообразные углеводороды, включая углеводороды, содержащие четыре или менее атомов углерода в качестве основного компонента, в подвергнутой гидроочистке бензинолигроиновой фракции, поступающей через линию 5 из линии 8, присоединенный к верхней части бензинолигроинового стабилизатора 50. Кроме того, бензинолигроиновая фракция, из которой удаляют газообразный углеводород, поступает через линию 9 из нижней части бензинолигроинового стабилизатора 50; производящее углеводородное масло устройство 100 включает бензинолигроиновый резервуар 70 для хранения бензинолигроиновой фракции. Кроме того, производящее углеводородное масло устройство 100 включает вторую фракционирующую колонну 60 ниже по потоку относительно газожидкостного сепаратора 142 и газожидкостного сепаратора 44; вторая фракционирующая колонна 60 фракционирует смесь подвергнутого гидроочистке среднего дистиллята, поступающего из газожидкостного сепаратора 42 через линию 6, и подвергнутого гидрокрекингу продукта парафиновой фракции, поступающего из газожидкостного сепаратора 44 через линию 7. Во второй фракционирующей колонне 60 установлена линия 11, присоединенная к средней части второй фракционирующей колонны 60, и выпускающая фракционированную керосиновую фракцию и переносящая керосиновую фракцию в керосиновый резервуар 72, и линия 12, присоединенная к нижней части второй фракционирующей колонны 60, выпускающая фракционированную газойлевую фракцию и переносящая газойлевую фракцию в газойлевый резервуар 74. Кроме того, линия 13 для выпуска масла из нижней части второй фракционирующей колонны 60 и рециркуляции масла из нижней части в линию 4 выше по потоку относительно реактора 34 гидрокрекинга парафиновой фракции присоединена к нижней части второй фракционирующей колонны 60, масло из нижней части, содержащее не подвергнутый крекингу парафин, не подвергается крекингу в достаточной степени в реакторе 34 гидрокрекинга парафиновой фракции в качестве основного компонента. Кроме того, линия 10 для выпуска легкого углеводорода, содержащего бензинолигроиновую фракцию в качестве основного компонента и направления легкого углеводорода в бензинолигроиновый стабилизатор 50, присоединена к верхней части второй фракционирующей колонны 60. Далее со ссылкой на фиг. 1 будет описан один вариант осуществления способа изготовления углеводородного масла согласно настоящему изобретению. Регенерированный катализатор гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления помещают в реактор 34 гидрокрекинга парафиновой фракции. Прежде чем материал неочищенного масла поступает в реактор 34 гидрокрекинга парафиновой фракции, регенерированный катализатор гидрокрекинга активируется путем восстановления. Это восстановление обычно осуществляют путем контакта регенерированного катализатора гидрокрекинга с молекулярным водородом (газообразным водородом) при нагревании. В частности, восстановление осуществляют в потоке водорода, например, при температуре, составляющей приблизительно от 250 до 550 С в течение периода, составляющего приблизительно от 0,5 до 20 ч. Синтетическое масло FT, поступающее из реактора синтеза FT (не показано на чертеже) через линию 1, фракционируют в первой фракционирующей колонне 20, получая неочищенную бензинолигроиновую фракцию, неочищенный средний дистиллят и неочищенную парафиновую фракцию. Неочищенная парафиновая фракция, выходящая из нижней части первой фракционирующей колонны 20 через линию 4, у которой температура кипения составляет более чем приблизительно 360 С (приблизительно С 22 или более), представляет собой твердую фракцию при нормальной температуре. Не подвергнутый крекингу парафин (подробное описание будет приведено ниже), рециркулирующий через линию 13, присоединенную к линии 4, и газообразный водород смешивают с неочищенной парафиновой фракцией, смесь нагревают до температуры реакции, направляют в реактор 34 гидрокрекинга парафиновой фракции и подвергают гидрокрекингу. Смесь неочищенной парафиновой фракции и не подвергнутого крекингу парафина (далее в некоторых случаях называется термином "парафин для обработки") подвергается гидрокрекингу в реакторе 34 гидрокрекинга парафиновой фракции и превращается в компонент, эквивалентный среднему дистилляту. При этом олефины, образующиеся в качестве побочных продуктов в реакции синтеза FT и содержащиеся в неочищенной парафиновой фракции, гидрируются и превращаются в парафиновые углеводороды, а кислородсодержащие соединения, такие как спирты, восстанавливаются водородом и превращаются в парафиновые углеводороды и воду и т.п. Кроме того, в то же время протекает образование изопарафина путем гидроизомеризации нормального парафина, что способствует повышению текучести при низкой температуре и применению в качестве исходного материала для жидкого топлива. Кроме того, часть парафина для обработки подвергается чрезмерному гидрокрекингу и превращается в углеводороды, эквивалентные бензинолигроиновой фракции, у которой температура кипения составляет менее чем температура кипения углеводородов, соответствующих целевому среднему дистилляту. Кроме того, часть парафина для обработки далее подвергается гидрокрекингу и превращается в газообразные углеводороды,содержащие четыре или менее атомов углерода, такие как бутаны, пропан, этан и метан. С другой стороны, часть парафина для обработки не подвергается гидрокрекингу в достаточной степени и выходит из реактора 34 гидрокрекинга парафиновой фракции в форме ее подвергнутого крекингу парафина. При гидрокрекинге парафина для обработки в реакторе 34 гидрокрекинга парафиновой фракции оказывается желательным, чтобы "степень крекинга", определенная формулой (1), составляла от 50 до 90% и предпочтительно от 60 до 80%: степень крекинга (%) = [(масса углеводородов, у которых температура кипения составляет более чем 360 С, в единицах массы парафина для обработки) - (масса углеводородов, у которых температура кипения составляет более чем 360 С, в единицах массы подвергнутого гидрокрекингу продукта)]100/(масса углеводородов, у которых температура кипения составляет более чем 360 С, в единицах массы парафина для обработки) (1) Когда степень крекинга составляет менее чем 50%, гидрокрекинг парафина для обработки оказывается недостаточным, и выход среднего дистиллята уменьшается. С другой стороны, когда степень крекинга составляет более чем 90%, происходит чрезмерный гидрокрекинг парафина для обработки, увеличивается образование легких углеводородов, у которых температура кипения составляет менее чем температура кипения среднего дистиллята, и уменьшается выход среднего дистиллята, потому что уменьшает содержание среднего дистиллята в подвергнутом крекингу продукте. Используют обычный способ регулирования степени крекинга в реакции температуры в реакторе 34 гидрокрекинга парафиновой фракции. Как правило, с течением времени работы реактора 34 гидрокрекинга парафиновой фракции уменьшается активность регенерированного катализатора гидрокрекинга, помещенного в реактор. После этого реактор обычно эксплуатируют, регулируя температуру реакции таким образом, чтобы сохранять постоянной степень крекинга. Таким образом, чтобы компенсировать уменьшение активности регенерированного катализатора гидрокрекинга с течением времени работы,работу осуществляют при повышенной температуре, которая соответствует данному уменьшению ак- 11025181 тивности. В настоящей заявке термин "не подвергнутый крекингу парафин" означает парафин, который не был подвергнут гидроочистке до температуры кипения, составляющей 360 С. Не подвергнутый крекингу парафин отделяется в форме масла из нижней части во второй фракционирующей колонне 60, как описано далее, и рециркулирует в реактор 34 гидрокрекинга парафиновой фракции. Кроме того, "подвергнутый гидрокрекингу продукт" означает все продукты, выходящие из реактора 34 гидрокрекинга парафиновой фракции, включая не подвергнутый крекингу парафин, если не определено другое условие. Температура реакции в реакторе 34 гидрокрекинга парафиновой фракции (средневзвешенная температура слоя катализатора) выбирается соответствующим образом в зависимости от установленной степени крекинга и уменьшения активности катализатора гидрокрекинга с течением времени работы; примерная температура реакции может составлять от 180 до 400 С, предпочтительно от 200 до 370 С, предпочтительнее от 250 до 350 С и еще предпочтительнее от 280 до 350 С. При температуре реакции, составляющей более чем 400 С, происходит чрезмерный гидрокрекинг, увеличивая образование легкой фракции, и выход целевого среднего дистиллята, как правило, уменьшается. Кроме того, подвергнутый гидрокрекингу продукт может быть окрашенным, и его использование в качестве исходного материала для топлива может оказаться ограниченным. С другой стороны, при температуре реакции, составляющей менее чем 180 С, гидрокрекинг парафиновой фракции не происходит в достаточной степени, и выход среднего дистиллята, как правило, уменьшается. Кроме того, олефины и кислородсодержащее соединение, такие как спирты, в парафиновой фракции, как правило, не удаляются в достаточной степени. Парциальное давление водорода в реакторе 34 гидрокрекинга парафиновой фракции составляет,например, от 0,5 до 12 МПа, и интервал от 1,0 до 5,0 МПа является предпочтительным. Часовая объемная скорость жидкости (LHSV) в реакторе 34 гидрокрекинга парафиновой фракции составляет, например, от 0,1 до 10,0 ч-1, и интервал от 0,3 до 3,5 ч-1 является предпочтительным. Соотношение газообразного водорода и парафиновой фракции (соотношение газообразного водорода и масла) не ограничивается определенным образом и составляет, например, от 50 до 1000 Нл/л, и причем интервал от 70 до 800 Нл/л является предпочтительным. Здесь "Нл" означает объем водорода (л) при нормальных условиях (0 С, 101325 Па). Когда соотношение газообразного водорода и масла составляет менее чем 50 Нл/л, гидрокрекинг, как правило, не происходит в достаточной степени; с другой стороны, когда соотношение газообразного водорода и масла составляет более чем 1000 Нл/л, как правило, требуется чрезмерно большой, питающий газообразным водородом источник. Подвергнутый гидрокрекингу продукт, выходящий из реактора 34 гидрокрекинга парафиновой фракции, разделяется на газ и жидкость в газожидкостном сепараторе 44. Таким образом, непрореагировавший газообразный водород и газообразный компонент, включающий главным образом газообразные углеводороды, содержащие четыре или менее атомов углерода, отделяют от жидкого компонента, который представляет собой углеводородное масло, имеющее такое же распределение по числу атомов углерода, как бензинолигроиновая фракция не подвергнутого крекингу парафина. Отделенный газообразный компонент повторно используют в реакции гидроочистки. Жидкий компонент смешивается с подвергнутым гидроочистке продуктом среднего дистиллята, который поступает из реактора 32 гидрирования среднего дистиллята через газожидкостной сепаратор 42, и смесь поступает во вторую фракционирующую колонну 60. Хотя газожидкостной сепаратор 44 представлен в виде одного резервуара на фиг. 1, оказывается предпочтительным, чтобы газожидкостной сепаратор 44 представлял собой многоступенчатый газожидкостной сепаратор, включающий множество холодильников и разделительных резервуаров. С помощью такого сепаратора осуществляют разделение газа и жидкости; и в результате этого не подвергнутый крекингу парафин, содержащийся в подвергнутом гидрокрекингу продукте, может быстро охлаждаться и затвердевать, предотвращая проблемы, такие как закупоривание сепаратора и т.п. Во второй фракционирующей колонне 60 жидкий углеводород, выходящий из реактора 34 гидрокрекинга парафиновой фракции, фракционируют с подвергнутым гидроочистке продуктом среднего дистиллята, поступающим из реактора 32 гидрирования среднего дистиллята, и масло из нижней части, содержащее не подвергнутый крекингу парафин в качестве основного компонента, выходит из нижней части второй фракционирующей колонны 60. Масло из нижней части рециркулирует через линию 13 в линию 4, не подвергнутый крекингу парафин смешивается с неочищенной парафиновой фракцией и поступает в реактор 34 гидрокрекинга парафиновой фракции для повторного осуществления гидрокрекинга. Таким образом, операцию гидрокрекинга не подвергнутого крекингу парафина осуществляют повторно,поддерживая при этом степень крекинга на заданном уровне; и в результате этого можно подавлять увеличение количества легкой фракции, образующейся путем чрезмерного гидрокрекинга парафина для обработки, и можно повышать выход среднего дистиллята. В реакторе 34 гидрокрекинга парафиновой фракции, чтобы увеличивать выход среднего дистиллята, гидрокрекинг осуществляют при заданной степени крекинга, как описано выше. С другой стороны,если парафин для обработки подвергают гидрокрекингу при более высокой степени крекинга, часть парафина для обработки неизбежно подвергается чрезмерному гидрокрекингу, и образуется легкая фракция (бензинолигроиновая фракция или газообразные углеводороды, содержащие четыре или менее ато- 12025181 мов углерода), у которой температура кипения составляет менее чем температура кипения среднего дистиллята (приблизительно от 150 до 360 С). Соответственно, если может сохраняться заданная степень крекинга, и можно подавлять чрезмерный гидрокрекинг, повышается выход среднего дистиллята. Таким образом, является желательным регенерированный катализатор гидрокрекинга, у которого активность в отношении гидрокрекинга является высокой, а активность в отношении чрезмерного гидрокрекинга является подавленной. Традиционный регенерированный катализатор гидрокрекинга, включающий цеолит и аморфный сложный оксид металла, имеющий кислотность в твердом состоянии, в качестве носителя катализатора,и по меньшей мере один активный металл, нанесенный на носитель катализатора и выбранный из благородных металлов групп 8-10 Периодической системы элементов, представляет собой катализатор, имеющий такие свойства. Однако, как правило, активность регенерированного катализатора гидрокрекинга обычно уменьшается с течением времени работы реактора гидрокрекинга парафиновой фракции. В частности, в том случае, где помещают регенерированный катализатор, и начинается работа устройства, значительное уменьшение активности регенерированного катализатора гидрокрекинга происходит на начальной стадии работы от начала до 500 ч после начала работы; в период времени, когда прошла начальная стадия работы (устойчивая фаза), активность катализатора, как правило, является относительно устойчивой и проявляет умеренное уменьшение. Соответственно в качестве катализатора гидрокрекинга является желательным катализатор, у которого в устойчивой фазе активность в отношении гидрокрекинга, сохраняется на относительно высоком уровне, и активность в отношении чрезмерного гидрокрекинга является подавленной; однако традиционный регенерированный катализатор гидрокрекинга не всегда имеет требуемые характеристики, проявляя более значительное уменьшение активности гидрокрекинга и пониженную селективность по отношению к среднему дистилляту, которая описана далее. С другой стороны, регенерированный катализатор гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления имеет определенную конфигурацию, описанную выше, и в результате этого имеет относительно высокую активность крекинга и подавленную активность в отношении чрезмерного гидрокрекинга в устойчивой фазе катализатора. По этой причине регенерированный катализатор гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления способен обеспечивать заданную степень крекинга при относительно низкой температуре реакции и относительно высокую селективность по отношению к среднему дистилляту в устойчивой фазе катализатора, и средний дистиллят можно получать с высоким выходом. Здесь селективность по отношению к среднему дистилляту определяется формулой (2): селективность по отношению к среднему дистилляту (%) = [(масса углеводородов, у которых температура кипения составляет от 150 до 360 С, в единицах массы подвергнутого гидрокрекингу продукта)- (масса углеводородов, у которых температура кипения составляет от 150 до 360 С, в единицах массы парафина для обработки)]100/[(масса углеводородов, у которых температура кипения составляет более чем 360 С, в единицах массы парафина для обработки) - (масса углеводородов, у которых температура кипения составляет более чем 360 С, в единицах массы подвергнутого гидрокрекингу продукта)] (2). Хотя остается неясным механизм эффекта, за счет которого проявляются такие характеристики, которыми обладает регенерированный катализатор гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления, авторы настоящего изобретения сделали следующее предположение. А именно: катализатор гидрокрекинга имеет две функции, то есть гидрирующую активность активного металла и кислотность в твердом состоянии, которой обладает носитель катализатора. Что касается активных центров (кислотных центров), которые проявляют кислотность в твердом состоянии на носителе катализатора, их свойства(кислотность, например) в качестве твердой кислоты не являются однородными и имеют распределение. Можно считать, что кислотный центр, катализирующий главным образом умеренный гидрокрекинг, в котором образуется желательный средний дистиллят, и кислотный центр, катализирующий главным образом нежелательный чрезмерный гидрокрекинг, включены в число этих кислотных центров. С другой стороны, углеродистое вещество, содержащееся в катализаторе, считается ингибирующим каталитическое действие, которыми обладают кислотные центры на носителе катализатора. В регенерированном катализаторе гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления содержится от 0,05 до 1 мас.% углеродистого вещества в расчете на массу атомов углерода, и это углеродистое вещество считается проявляющим эффект ингибирования более селективно по отношению к описанному выше кислотному центру, катализирующему чрезмерный гидрокрекинг, по сравнению с кислотным центром, катализирующим умеренный гидрокрекинг, когда проявляется данный эффект ингибирования в отношении кислотных центров на носителе катализатора. В результате считается, что активность в отношении чрезмерного гидрокрекинга подавляется путем, аналогичным с подавлением активности в отношении умеренного гидрокрекинга, и получается относительно более высокая селективность по отношению к среднему дистилляту, чем селективность традиционного катализатора при заданной степени крекинга. В результате регенерированный катализатор гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления предположительно способен обеспечивать более высокий выход среднего дистиллята по сравнению с традиционным регенерированным катализатором гидрокрекинга. Кроме того, причина, по которой может сохраняться высокая селективность по отношению к среднему дистилляту даже в устойчивой фазе катализатора, предполагается следующим образом. А именно: регенерированный катализатор гидрокрекинга, содержащий углеродистое вещество в количестве, составляющем менее чем 0,05 мас.%, легко производит новое углеродистое вещество на ранней стадии работы. Это вновь образующееся углеродистое вещество ингибирует даже кислотный центр, катализирующий умеренный гидрокрекинг, и, таким образом, селективность по отношению к среднему дистилляту также уменьшается при уменьшении активности гидрокрекинга. С другой стороны, регенерированный катализатор гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления вновь производит небольшое количество углеродистого вещества на ранней стадии работы, и, таким образом, считается, что уменьшение активности гидрокрекинга и уменьшение селективности по отношению к среднему дистилляту являются небольшими на ранней стадии работы, и это также сохраняется в устойчивой фазе. Неочищенный средний дистиллят, выходящий из средней части первой фракционирующей колонны 20 через линию 3, представляет собой фракцию, включающую смесь углеводородов, у которых температура кипения составляет приблизительно от 150 до 360 С (приблизительно С 11-С 21), и содержит линейные насыщенные алифатические углеводороды, имеющие температуру кипения в данном интервале, в качестве основного компонента, а также олефины и кислородсодержащие соединения, такие как спирты, которые представляют собой побочные продукты реакции синтеза FT, в качестве примесей. Неочищенный средний дистиллят смешивается с газообразным водородом, нагревается до температуры реакции и поступает в реактор 32 гидрирования среднего дистиллята. Реактор наполняют катализатором гидроочистки; смесь неочищенного среднего дистиллята и газообразного водорода вступает в контакт с катализатором, и происходит гидроочистка и гидроизомеризация неочищенного среднего дистиллята. Гидроочистка неочищенного среднего дистиллята представляет собой реакцию, в которой удаляются примеси (олефины и кислородсодержащее соединение, такие как спирты), которые содержатся в неочищенном среднем дистилляте. Олефины (ненасыщенные алифатические углеводороды) гидрируются и превращаются в насыщенные алифатические углеводороды (парафины). Кроме того, кислородсодержащие соединения, такие как спирты, восстанавливаются водородом и превращаются в насыщенные алифатические углеводороды и воду и т.п. Путем гидроочистки можно удалять примеси, которые могут содержаться в жидком топливе и воздействовать на конструкционный материал двигателя. Гидроизомеризация превращает насыщенные алифатические углеводороды с неразветвленной цепью (нормальные парафины) в насыщенные углеводороды с разветвленной цепью (изопарафины) в ходе скелетной изомеризации. Путем гидрирующей изомеризации содержание нормальных парафинов в среднем дистилляте уменьшается, и содержание изопарафинов увеличивается, и в результате этого степень кристалличности парафинов уменьшается, и повышается текучесть жидкого топлива при низкой температуре. В качестве катализатора гидроочистки, помещаемого в реактор 32 гидрирования среднего дистиллята, можно использовать известный катализатор гидроочистки. Примеры известного катализатора гидроочистки включают катализаторы, которые включают носитель катализатора, содержащий аморфный сложный оксид металла, имеющий кислотность в твердом состоянии, и по меньшей мере один активный металл, нанесенный на носитель катализатора и выбранный из благородных металлов групп 8-10 Периодической системы элементов. Аморфный сложный оксид металла, имеющий кислотность в твердом состоянии, который составляет носитель катализатора, представляет собой сложный оксид металла, включающий сочетание двух,трех или более металлов, присутствующих в форме оксидов, таких как оксид алюминия, диоксид кремния, диоксид титана, диоксид циркония, оксид бора и оксид магния, и соответствующие конкретные примеры включают двойной оксид кремния и алюминия, двойной оксид кремния и циркония, двойной оксид алюминия и бора, двойной оксид алюминия и циркония, двойной оксид кремния и титана и двойной оксид кремния и магния. Среди них двойной оксид кремния и алюминия, двойной оксид кремния и циркония и двойной оксид алюминия и бора являются предпочтительными, и двойной оксид кремния и циркония является более предпочтительным. Носитель катализатора может также содержать небольшое количество цеолита. В этом случае примеры предпочтительного цеолита включают ультраустойчивый цеолит Y (USY), цеолит Y, морденит и бета-цеолит. Массовое соотношение носителя катализатора и цеолита в этом случае не ограничивается определенным образом и составляет от 0,5 до 10 мас.% и предпочтительно от 1 до 5 мас.%. Кроме того, можно вводить связующий материал в носитель катализатора, чтобы улучшать формуемость и механическую прочность носителя катализатора. Примеры предпочтительного связующего материала включают оксид алюминия, диоксид кремния и оксид магния. В том случае, где связующий материал вводят в носитель катализатора, вводимое количество связующего материала не ограничивается определенным образом и составляет от 20 до 98 мас.% и предпочтительно от 30 до 96 мас.% по отношению к полной массе носителя катализатора. Носитель катализатора предпочтительно представляет собой формованный материал. Примеры формы формованного носителя катализатора включают, но определенно не ограничиваются этим, сферу,- 14025181 цилиндр, неправильный цилиндр, имеющий три доли или четыре доли, и диск. Способ формования носителя катализатора не является ограниченным, и используют известный способ, такой как экструзионное формование или компрессионное формование. Формованный носитель катализатора обычно обжигают. Благородные металлы групп 8-10 Периодической системы элементов в качестве активных металлов, которые составляют катализатор гидроочистки, представляют собой рутений и осмий в качестве благородных металлов группы 8, родий и иридий в качестве благородных металлов группы 9, а также палладий и платину в качестве благородных металлов группы 10. Среди них предпочтительные благородные металлы представляют собой платину и палладий, причем более предпочтительной является платина. Кроме того, предпочтительно используют сочетание платины и палладия. Оказывается предпочтительным, чтобы содержание активного металла, нанесенного на носитель катализатора, составляло от 0,1 до 3 мас.% атомов металла по отношению к массе носителя катализатора. Если содержание активного металла составляет менее чем нижнее предельное значение, гидроочистка и гидроизомеризация, как правило, не происходят в достаточной степени. С другой стороны, если содержание активного металла составляет более чем верхнее предельное значение, дисперсия активного металла, как правило, уменьшается, и в результате этого уменьшается активность катализатора, и увеличивается стоимость катализатора. В качестве катализатора гидроочистки, помещаемого в реактор 32 гидрирования среднего дистиллята, можно использовать регенерированный катализатор гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления. Средний дистиллят, имеющий меньшее число атомов углерода, чем углеводороды парафиновой фракции, относительно труднее подвергается гидрокрекингу; по этой причине, если используют регенерированный катализатор гидрокрекинга согласно настоящему варианту осуществления, получение легкой фракции путем гидрокрекинга является незначительным. Температура реакции в реакторе 32 гидрирования среднего дистиллята составляет от 180 до 400 С,предпочтительно от 200 до 370 С, предпочтительнее от 250 до 350 С и особенно предпочтительно от 280 до 340 С. Здесь температура реакции представляет собой средневзвешенную температуру слоя катализатора в реакторе 32 гидрирования среднего дистиллята. При температуре реакции, составляющей более чем 400 С, происходит крекинг с образованием легкой фракции, уменьшая выход среднего дистиллята,но также получаемый продукт, как правило, оказывается окрашенным, что ограничивает его использование в качестве исходного материала для жидкого топлива. С другой стороны, при температуре реакции,составляющей менее чем 180 С, кислородсодержащие соединения, такие как спирты, не удаляются в достаточной степени, но остаются; кроме того, как правило, подавляется образование изопарафинов путем реакции гидроизомеризации. Оказывается предпочтительным, чтобы давление (парциальное давление водорода) в реакторе 32 гидрирования среднего дистиллята составляло предпочтительно от 0,5 до 12 МПа, и более предпочтительным является давление от 1 до 5 МПа. В том случае, где давление составляет менее чем 0,5 МПа,гидроочистка и гидроизомеризация, как правило, не происходят в достаточной степени; с другой стороны, в том случае, где давление составляет более чем 12 МПа, для устройства требуется высокое сопротивление давлению, и стоимость оборудования, как правило, увеличивается. Оказывается предпочтительным, чтобы часовая объемная скорость жидкости (LHSV) в реакторе 32 гидрирования среднего дистиллята составляла предпочтительно от 0,1 до 10 ч-1, и более предпочтительное значение LHSV составляет от 0,3 до 3,5 ч-1. В том случае, где LHSV составляет менее чем 0,1 ч-1,происходит, как правило, крекинг с образованием легкой фракции, уменьшая выход среднего дистиллята, и производительность, как правило, уменьшается; с другой стороны, в том случае, где LHSV составляет более чем 10,0 ч-1, гидроочистка и гидроизомеризация, как правило, не происходят в достаточной степени. Оказывается предпочтительным, чтобы соотношение газообразного водорода и масла в реакторе 32 гидрирования среднего дистиллята составляло от 50 до 1000 Нл/л, и более предпочтительным является соотношение газообразного водорода и масла, составляющее от 70 до 800 Нл/л. Здесь "Нл" означает объем водорода (л) при нормальных условиях (0 С, 101325 Па). Когда соотношение газообразного водорода и масла составляет менее чем 50 Нл/л, гидроочистка и гидроизомеризация, как правило, не происходят в достаточной степени; с другой стороны, когда соотношение газообразного водорода и масла составляет более чем 1000 Нл/л, требуется, как правило, питающий газообразным водородом источник большого масштаба. Продукт, выходящий из реактора 32 гидрирования среднего дистиллята, поступает в газожидкостной сепаратор 42 и разделяется на жидкий продукт (жидкий углеводород) и непрореагировавший газообразный водород и газообразный компонент, содержащий газообразный углеводород в качестве основного компонента. Жидкий углеводород (подвергнутый гидроочистке средний дистиллят) поступает во вторую фракционирующую колонну 60 ниже по потоку относительно реактора 32 гидрирования среднего дистиллята, и газообразный компонент повторно используют в реакции гидроочистки. Неочищенная бензинолигроиновая фракция, которая выходит из верхней части первой фракционирующей колонны 20 через линию 2, представляет собой фракцию, включающую жидкие углеводороды, у которых температура кипения составляет менее чем приблизительно 150 С (приблизительно С 5-С 10), и содержит линейные насыщенные алифатические углеводороды, имеющие температуру кипения в вышеупомянутом интервале, в качестве основного компонента, а также олефины и кислородсодержащее соединение, такие как спирты, которые представляют собой побочные продукты реакции синтеза FT, в качестве примесей. Неочищенная бензинолигроиновая фракция смешивается с газообразным водородом,нагревается до температуры реакции, поступает в реактор 30 гидрирования бензинолигроиновой фракции и подвергается гидроочистке. В качестве катализатора гидроочистки, помещаемого в реактор 30 гидрирования бензинолигроиновой фракции, можно использовать известный катализатор гидроочистки; например, в качестве катализатора гидроочистки, можно использовать такой же катализатор, который помещают в реактор 32 гидрирования среднего дистиллята. В реакторе 30 гидрирования бензинолигроиновой фракции олефины, содержащиеся в неочищенной бензинолигроиновой фракции, превращаются в насыщенные углеводороды путем гидрирования, а кислородсодержащие соединения, такие как спирты, путем восстановления водородом превращаются в углеводороды и воду и т.п. Неочищенная бензинолигроиновая фракция содержит углеводороды, у которых число атомов углерода составляет приблизительно 10 или менее и которые отличаются тем, что они с трудом подвергаются гидроизомеризации и гидрокрекингу. Олефины и кислородсодержащее соединение, такие как спирты, содержатся в неочищенной бензинолигроиновой фракции в относительно высокой концентрации, и образуется большое количество тепла в реакции гидроочистки, которое превращает эти соединения в насыщенные углеводороды. Соответственно, если только неочищенная бензинолигроиновая фракция поступает на гидроочистку, температура бензинолигроиновой фракции может чрезмерно повышаться в реакторе 30 гидрирования бензинолигроиновой фракции. Соответственно оказывается предпочтительным, чтобы часть подвергнутой гидроочистке бензинолигроиновой фракции, которая выходит из реактора 30 гидрирования бензинолигроиновой фракции, рециркулировала в реактор 30 гидрирования бензинолигроиновой фракции через линию 14 в линию 2 выше по потоку относительно линии 14, и в результате этого неочищенная бензинолигроиновая фракция разбавляется очищаемой бензинолигроиновой фракцией и поступает на гидроочистку. Температура реакции в реакторе 30 гидрирования бензинолигроиновой фракции составляет от 180 до 400 С, предпочтительно от 280 до 350 С и предпочтительнее от 300 до 340 С. Здесь температура реакции представляет собой среднюю температуру слоя катализатора в реакторе 30 гидрирования бензинолигроиновой фракции. Если температура реакции не является ниже нижней предельной температуры,неочищенная бензинолигроиновая фракция в достаточной степени подвергается гидроочистке; если температура реакции не составляет более чем верхнюю предельную температуру, подавляется снижение срока службы катализатора. Оказывается предпочтительным, чтобы давление (парциальное давление водорода) в реакторе 30 гидрирования бензинолигроиновой фракции составляло от 0,5 до 12 МПа, более предпочтительное давление составляет от 1 до 5 МПа. Когда давление составляет не менее чем 0,5 МПа, неочищенная бензинолигроиновая фракция в достаточной степени подвергается гидроочистке; когда давление составляет не более чем 12 МПа, можно уменьшать стоимость оборудования, для которого не требуется увеличение сопротивление давлению. Оказывается предпочтительным, чтобы часовая объемная скорость жидкости (LHSV) в реакторе 30 гидрирования бензинолигроиновой фракции составляла от 0,1 до 10 ч-1 и более предпочтительное значение LHSV составляет от 0,3 до 3,5 ч-1. Когда LHSV составляет не менее чем 0,1 ч-1, не требуется чрезмерный объем реактора; когда LHSV составляет не более чем 10 ч-1, неочищенная бензинолигроиновая фракция эффективно подвергается гидроочистке. Оказывается предпочтительным, чтобы соотношение газообразного водорода и масла в реакторе 30 гидрирования бензинолигроиновой фракции составляло от 50 до 1000 Нл/л, более предпочтительное соотношение газообразного водорода и масла составляет от 70 до 800 Нл/л. Здесь "Нл" означает объем водорода (л) при нормальных условиях (0 С, 101325 Па). Когда соотношение газообразного водорода и масла составляет не менее чем 50 Нл/л, неочищенная бензинолигроиновая фракция в достаточной степени подвергается гидроочистке; когда соотношение газообразного водорода и масла составляет не более чем 1000 Нл/л, оборудование для подачи большого количества газообразного водорода становится необязательным, и можно предотвращать увеличение эксплуатационных расходов. Образующееся масло, выходящее из реактора 30 гидрирования бензинолигроиновой фракции, разделяют на газ и жидкость в газожидкостном сепараторе 40, получая газообразный компонент, содержащий непрореагировавший газообразный водород в качестве основного компонента, и жидкий углеводород. Газообразный компонент повторно используют в реакции гидроочистки, и жидкий углеводород поступает через линию 5 в бензинолигроиновый стабилизатор 50; содержащие четыре или менее атомов углерода газообразные углеводороды выходят из линии 8, и бензинолигроиновая фракция, содержащая главным образом углеводороды С 5-С 10, проходит через линию 9 на хранение в бензинолигроиновый резервуар 70. Во второй фракционирующей колонне 60 предусмотрено множество границ разделения фракций в зависимости от выходящего углеводородного масла, и осуществляется фракционирование смешанного масла подвергнутого гидроочистке продукта среднего дистиллята, который поступает из реактора 32 гидрирования среднего дистиллята, и подвергнутого гидрокрекингу продукта парафиновой фракции,который поступает из реактора 34 гидрокрекинга парафиновой фракции. В настоящем варианте осуществления границы разделения фракций установлены на уровне 150,250 и 360 С. Легкая фракция, представляющая собой бензинолигроиновую фракцию, выходит из верхней части второй фракционирующей колонны 60 через линию 10, поступает в бензинолигроиновый стабилизатор 50 для отделения газообразных углеводородов, содержащих четыре или менее атомов углерода, и поступает на хранение как продукт бензинолигроиновой фракции в бензинолигроиновый резервуар 70. Керосиновая фракция выходит из средней части второй фракционирующей колонны 60 через линию 11 и поступает на хранение в керосиновый резервуар 72. Газойлевая фракция выходит из нижней части второй фракционирующей колонны 60 через линию 12 и поступает на хранение в газойлевый резервуар 74. Масло из нижней части, содержащее не подвергнутый крекингу парафин в качестве основного компонента, выходит из нижней части второй фракционирующей колонны 60 через линию 13, рециркулирует в линию 4 и поступает с неочищенной парафиновой фракцией в реактор 34 гидрокрекинга парафиновой фракции, чтобы снова подвернуться гидрокрекингу. Таким образом, получают газойлевую фракцию, керосиновую фракцию и бензинолигроиновую фракцию. Способ изготовления углеводородного масла согласно настоящему изобретению не ограничивается представленным выше примерным вариантом осуществления и можно осуществлять разнообразные изменения и дополнения без отклонения от идеи настоящего изобретения. Например, в представленном выше варианте осуществления синтетическое масло FT, поступающее из реактора синтеза FT, фракционируют, получая неочищенную бензинолигроиновую фракцию, неочищенный средний дистиллят и неочищенную парафиновую фракцию в первой фракционирующей колонне 20; в качестве альтернативы при фракционировании неочищенную бензинолигроиновую фракцию и неочищенный средний дистиллят можно фракционировать как одну фракцию неочищенной бензинолигроиновой фракции и среднего дистиллята. Кроме того, неочищенная бензинолигроиновая фракция и средний дистиллят могут поступать на гидроочистку в один реактор гидроочистки. Кроме того, без фракционирования синтетического масла FT в первой фракционирующей колонне 20 синтетическое масло FT можно разделять на газ и жидкость при температуре, существующей в реакторе синтеза FT, чтобы разделять легкий жидкий углеводород, получаемый путем охлаждения и сжижения легкого углеводорода, который является газообразным при данной температуре, и тяжелый жидкий углеводород, который является жидким при данной температуре. Кроме того, без использования реактора 30 гидрирования бензинолигроиновой фракции легкий жидкий углеводород может поступать на гидроочистку в реактор 32 гидрирования среднего дистиллята, и тяжелый жидкий углеводород может поступать на гидрокрекинг в реактор 34 гидрокрекинга парафиновой фракции. Кроме того, в описанном выше варианте осуществления смесь, содержащая подвергнутый гидроочистке средний дистиллят, который выходит из реактора 32 гидрирования среднего дистиллята, и подвергнутый гидрокрекингу продукт парафиновой фракции, который выходит из реактора 34 гидрокрекинга парафиновой фракции, фракционируют во второй фракционирующей колонне 60, но настоящее изобретение не ограничивается этим; например, подвергнутый гидроочистке средний дистиллят, выходящий из реактора 32 гидрирования среднего дистиллята, и подвергнутый гидрокрекингу продукт парафиновой фракции, выходящий из реактора 34 гидрокрекинга парафиновой фракции, можно фракционировать в отдельных фракционирующих колоннах. Кроме того, в описанном выше варианте осуществления бензинолигроиновую фракцию, керосиновую фракцию и газойлевую фракцию получают как продукты; в качестве альтернативы керосиновую фракцию и газойлевую фракцию можно получать как одну фракцию (средний дистиллят). Примеры Далее настоящее изобретение будет описано более конкретно с приведением примеров, но настоящее изобретение не ограничивается представленными ниже примерами. Основной пример. Изготовление нового катализатора гидрокрекинга. Воду добавляли в состав, содержащий 30 мас.% геля двойного оксид кремния и алюминия в расчете на сухую массу, 60 мас.% порошка оксида алюминия (связующий материал) и 10 мас.% порошка цеолитаUSY (средний размер частиц составлял 0,4 мкм, и молярное соотношение диоксида кремния и оксида алюминия составляло 32), и перемешивали, чтобы получить пластифицированный глиноподобный продукт. Пластифицированный продукт формовали методом экструзионного формования, получая цилиндрическую форму, у которой диаметр составлял приблизительно 1,5 мм, и длина составляла приблизительно 3 мм. Полученную форму высушивали при 120 С в течение 3 ч, а затем обжигали на воздухе при 450 С в течение 3 ч для получения носителя катализатора. Носитель катализатора пропитывали водным раствором методом экструзионного формования в количестве 0,8 мас.% атомов платины по отношению к массе носителя катализатора, используя способ пропитывания по влагоемкости, и затем высушивали при 120 С в течение 3 ч для получения предшественника катализатора. После этого предшественник катализатора обжигали. Предшественник катализатора помещали в нагревательную печь, и в воздушной атмосфере температуру повышали до 300 С; затем температуру повышали от 300 до 400 С при скорости нагревания 0 С/ч; после этого обжиг осуществляли при 500 С в течение 1 ч для получения катализатора гидрокрекинга. Изготовление углеводородного масла с использованием нового катализатора гидрокрекинга. Полученный таким способом катализатор гидрокрекинга помещали в проточный реактор с неподвижным слоем, и восстановление осуществляли в потоке водорода при 340 С в течение 4 ч, чтобы активировать катализатор. После этого синтетическое масло FT, полученное в реакции синтеза FT, фракционировали, используя фракционирующую колонну, чтобы получить из нижней части фракционирующей колонны масло(неочищенная парафиновая фракция) с температурой кипения, составляющей более чем 360 С. Распределение по числу атомов углерода исследовали методом дистилляционной газовой хроматографии, и число атомов углерода распределялось в интервале С 22-С 82. Гидрокрекинг осуществляли, используя эту неочищенную парафиновую фракцию в качестве материала неочищенного масла. Материал неочищенного масла вместе с газообразным водородом направляли в проточный реактор с неподвижным слоем, наполненный катализатором гидрокрекинга, чтобы осуществлять гидрокрекинг. Выходящий из реактора, подвергнутый гидрокрекингу продукт охлаждали и разделяли на непрореагировавший газообразный водород и газообразные углеводороды, содержащие главным образом четыре или менее атомов углерода, с помощью газожидкостного сепаратора; жидкий углеводород направляли во фракционирующую колонну для фракционирования, устанавливая границы разделения фракций на уровнях 150 и 360 С; и в результате этого получали средний дистиллят, у которого температура кипения находилась в интервале от 150 до 360 С, и бензинолигроиновую фракцию, у которой температура кипения составляла менее чем 150 С. Кроме того, все масло из нижней части фракционирующей колонны рециркулировало в линию для направления материала неочищенного масла в реактор. Что касается условий реакции, давление реакции (давление газообразного водорода) составляло 3,0 МПа, LHSV составляла 2,0 ч-1, и соотношение водорода и масла составляло 340 Нл/л. Выходящий из реактора, подвергнутый гидрокрекингу продукт (перед фракционированием) анализировали, используя газовый хроматограф, и вычисляли степень крекинга, определенную формулой (1), и селективность по отношению к среднему дистилляту, определенную формулой (2). Кроме того, температуру реакции регулировали таким образом,что степень крекинга составляла 70%. Поскольку активность катализатора гидрокрекинга уменьшается с течением времени работы, температуру реакции регулировали таким образом, что степень крекинга сохранялась на уровне 70% при любой продолжительности работы, и работу продолжали. После истечения 13000 ч с момента начала работы реактор останавливали, и внутреннее пространство реактора промывали, используя средний дистиллят, полученный путем гидрокрекинга, чтобы удалить парафиновую фракцию, находящуюся в реакторе. Кроме того, внутреннее пространство реактора продували газообразным азотом, реактор охлаждали до комнатной температуры и открывали для извлечения находившегося в нем отработавшего катализатора. Пример 1. Изготовление регенерированного катализатора гидрокрекинга. Стадия измерения углерода. В качестве образца отбирали часть отработавшего катализатора, полученного в основном примере; образец в достаточной степени промывали гексаном и высушивали в сушилке при уменьшенном давлении и температуре 70 С в течение 2 ч. Углеродистое вещество, содержащееся в образце, определяли,используя анализатор углерода и серы EMIA-920V, изготовленный компанией Horiba, Ltd. В результате получали, что отработавший катализатор содержал 6,9 мас.% углеродистого вещества в расчете на атомы углерода по отношению к полной сухой массе. Кроме того, по разности масс образца до и после промывания гексаном и высушивания вычисляли содержание углеводородов в отработавшем катализаторе,которое составляло 10 мас.% по отношению к полной сухой массе катализатора. Стадия обезмасливания. Отработавший катализатор подвергали обезмасливающей обработке в потоке азота при 400 С в течение 3 ч. Стадия обжига. Обезмасленный отработавший катализатор помещали в нагревательную печь, и температуру повышали до 300 С; после этого температуру повышали от 300 до 400 С при скорости нагревания 10 С/ч; после этого обжиг осуществляли при 520 С в течение 1,5 ч, чтобы получить регенерированный катализатор гидрокрекинга. Углеродистое вещество в полученном регенерированном катализаторе гидрокрекинга анализировали, используя анализатор углерода и серы, и в результате содержание углеродистого вещества составляло 0,05 мас.% в расчете на массу атомов углерода во всей массе катализатора. Изготовление углеводородного масла с использованием регенерированного катализатора гидрокре- 18025181 кинга. Гидрокрекинг углеводородного материала неочищенного масла неочищенной парафиновой фракции, полученной из синтетического масла FT, осуществляли таким же образом, как описано в разделе"Изготовление углеводородного масла с использованием нового катализатора гидроочистки" в основном примере за исключением того, что в реактор помещали регенерированный катализатор гидрокрекинга,получаемый, как описано выше. Температура реакции представляла собой температуру, при которой степень крекинга составляла 70%. Кроме того, поскольку активность катализатора уменьшается с течением времени работы, температуру реакции повышали таким образом, что степень крекинга сохранялась на уровне 70%. Температура реакции, при которой степень крекинга составляла 70% в момент времени, когда истекали 2000 ч после начала работы (устойчивая фаза), составляла 326 С. Кроме того, селективность по отношению к среднему дистилляту в данный момент времени составляла 74 мас.%. Результаты представлены в табл. 1. Выход среднего дистиллята вычисляли, умножая степень крекинга (70%) на селективность по отношению к среднему дистилляту. Пример 2. Изготовление регенерированного катализатора гидрокрекинга. На стадии обжига в разделе "Изготовление регенерированного катализатора гидрокрекинга" регенерированный катализатор гидрокрекинга получали таким же образом, как в примере 1, за исключением того, что условия обжига после повышения температуры представляли собой обжиг при 500 С в течение 1 ч. Содержание углеродистого вещества в регенерированном катализаторе гидрокрекинга составляло 0,5 мас.% в расчете на массу атомов углерода. Изготовление углеводородного масла. Гидрокрекинг неочищенной парафиновой фракции, полученной из синтетического масла FT, осуществляли таким же образом, как в примере 1, за исключением того, что использовали регенерированный катализатор гидрокрекинга, получаемый, как описано выше. Температура реакции для сохранения степени крекинга на уровне 70% в момент времени, когда истекали 2000 ч после начала работы, составляла 325 С, и селективность по отношению к среднему дистилляту в данный момент времени составляла 76 мас.%. Результаты представлены в табл. 1. Кроме того, на фиг. 2 представлено изменение активности регенерированного катализатора гидрокрекинга от начальной стадии работы до устойчивой фазы катализатора, т.е. от начала работы до момента времени, когда истекали приблизительно 670 ч. "Коэффициент сохранения активности", представленный ординатой на фиг. 2, вычисляли таким образом, что значение активности регенерированного катализатора гидрокрекинга во время начала работы в описанном далее сравнительном примере 1 составляло 100. Коэффициент сохранения активности вычисляли следующим образом: используя уравнение Аррениуса (Arrhenius), относительную активность вычисляли, зная температуру реакции для сохранения степени крекинга на уровне 70% при каждой продолжительности работы, и по сравнению с относительной активностью регенерированного катализатора гидрокрекинга во время начала работы в сравнительном примере 1. Пример 3. Изготовление регенерированного катализатора гидрокрекинга. На стадии обжига в разделе "Изготовление регенерированного катализатора гидрокрекинга" регенерированный катализатор гидрокрекинга получали таким же образом, как в примере 1, за исключением того, что, согласно условиям обжига, температуру повышали до 490 С в течение 1 ч. Содержание углеродистого вещества в регенерированном катализаторе гидрокрекинга составляло 0,8 мас.% в расчете на массу атомов углерода. Изготовление углеводородного масла. Гидрокрекинг неочищенной парафиновой фракции, полученной из синтетического масла FT, осуществляли таким же образом, как в примере 1, за исключением того, что использовали катализатор гидрокрекинга, полученный, как описано выше. Температура реакции для сохранения степени крекинга на уровне 70% в момент времени, при котором истекают 2000 ч после начала работы, составляла 333 С, и селективность по отношению к среднему дистилляту в данный момент времени составляла 77 мас.%. Результаты представлены в табл. 1. Пример 4. Изготовление регенерированного катализатора гидрокрекинга. Первая стадия обезмасливания. Отработавший катализатор, полученный в основном примере, подвергали обезмасливающей обработке в потоке азота при 400 С в течение 3 ч. Первая стадия обжига. Обезмасленный отработавший катализатор помещали в нагревательную печь, и температуру повышали в воздушной атмосфере до 300 С; после этого температуру повышали от 300 до 400 С при скорости нагревания 10 С/ч, и катализатор обжигали при 580 С в течение 2 ч, чтобы получить предварительно регенерированный катализатор. Определяли углеродистое вещество в полученном предварительно регенерированном катализаторе, в результате атомы углерода не были обнаружены (содержание составляло 0,02 мас.% или менее в расчете на массу атомов углерода). Стадия пропитывания. Предварительно регенерированный катализатор пропитывали углеводородным маслом среднего дистиллята, полученным, как описано в разделе "Изготовление углеводородного масла с использованием нового катализатора гидрокрекинга" в основном примере. Вторая стадия обезмасливания. Предварительно регенерированный катализатор извлекали из углеводородного масла среднего дистиллята и подвергали обезмасливающей обработке в потоке азота при 400 С в течение 3 ч. Вторая стадия обжига. Температуру предварительно регенерированного катализатора на протяжении второй стадии обезмасливания повышали в такой же атмосфере при таких же условиях повышения температуры, как на первой стадии обжига, и предварительно регенерированный катализатор обжигали при 450 С в течение 0,8 ч, чтобы получить регенерированный катализатор гидрокрекинга. Содержание углеродистого вещества в регенерированном катализаторе гидрокрекинга составляло 0,2 мас.% в расчете на массу атомов углерода. Изготовление углеводородного масла Гидрокрекинг неочищенной парафиновой фракции, полученной из синтетического масла FT, осуществляли таким же образом, как в примере 1, за исключением того, что использовали регенерированный катализатор гидрокрекинга, полученный, как описано выше. Температура реакции, при которой степень крекинга составляла 70% после работы в течение 2000 ч, составляла 325 С, и селективность по отношению к среднему дистилляту в данный момент времени составляла 75 мас.%. Результаты представлены в табл. 2. Сравнительный пример 1. Изготовление регенерированного катализатора гидрокрекинга. Катализатор, полученный согласно описанию в подразделе "Первая стадия обжига" раздела "Изготовление регенерированного катализатора гидроочистки" примера 4 (предварительно регенерированный катализатор), использовали в качестве регенерированного катализатора гидрокрекинга в неизменном виде. Как описано выше, никакое углеродистое вещество не было обнаружено в регенерированном катализаторе гидрокрекинга (содержание составляло 0,02 мас.% или менее в расчете на массу атомов углерода). Изготовление углеводородного масла. Гидрокрекинг неочищенной парафиновой фракции, полученной из синтетического масла FT, осуществляли таким же образом, как в примере 1, за исключением того, что использовали регенерированный катализатор гидрокрекинга, полученный, как описано выше. Температура реакции для сохранения степени крекинга на уровне 70% в момент времени, при котором истекают 2000 ч после начала работы,составляла 331 С, и селективность по отношению к среднему дистилляту в данный момент времени составляла 68 мас.%. Результаты представлены в табл. 1. Кроме того, на фиг. 2 представлено изменение активности катализатора гидрокрекинга от начальной стадии работы до устойчивой фазы катализатора, т.е. от начала работы до момента времени истечения приблизительно 670 ч. "Коэффициент сохранения активности", представленный ординатой, является таким же, как описано в примере 2. Сравнительный пример 2. Изготовление регенерированного катализатора гидрокрекинга. Регенерированный катализатор гидрокрекинга получали таким же образом, как в примере 4, за исключением того, что согласно условиям после повышения температуры, как описано в подразделе "Вторая стадия обжига" раздела "Изготовление регенерированного катализатора гидроочистки" в примере 4,обжиг осуществляли при 430 С в течение 1 ч. Содержание углеродистого вещества в регенерированном катализаторе гидрокрекинга составляло 1,2 мас.% в расчете на массу атомов углерода. Изготовление углеводородного масла. Гидрокрекинг неочищенной парафиновой фракции, полученной из синтетического масла FT, осуществляли таким же образом, как в примере 1, за исключением того, что использовали регенерированный катализатор гидрокрекинга, полученный, как описано выше. Температура реакции для сохранения степени крекинга на уровне 70% в момент времени, при котором истекают 2000 ч после начала работы,составляла 340 С, и селективность по отношению к среднему дистилляту в данный момент времени составляла 73 мас.%. Результаты представлены в табл. 2. Согласно результатам табл. 1 и 2, оказывается, что при использовании регенерированного катализатора гидрокрекинга в примерах 1-4, в котором содержание углеродистого вещества составляет от 0,05 до 1 мас.%, повышенную селективность по отношению к среднему дистилляту получают при такой же степени крекинга; таким образом получают более высокий выход среднего дистиллята, чем при использовании регенерированного катализатора гидроочистки в сравнительном примере 1, в котором содержание углеродистого вещества составляет менее чем 0,05 мас.%. Кроме того, используя регенерированный катализатор гидроочистки в сравнительном примере 2, в котором содержание углеродистого вещества составляет более чем 1 мас.%, относительно высокую селективность по отношению к среднему дистилляту получают при такой же степени крекинга, но температура реакции для получения такой же степени крекинга является более высокой, и возникает проблема сокращения срока службы катализатора. Кроме того, согласно результату на фиг. 2 у регенерированного катализатора гидрокрекинга в сравнительном примере 1, в котором содержание углеродистого вещества составляет менее чем 0,05 мас.%,активность во время начала работы является относительно высокой, но велико снижение этой активности с течением времени на начальной стадии работы. С другой стороны, у регенерированного катализатора гидрокрекинга в примере 2, содержащего от 0,05 до 1 мас.% углеродистого вещества, активность во время начала работы ниже, чем активность катализатора гидрокрекинга в сравнительном примере 1, в котором содержание углеродистого вещества составляет менее чем 0,05 мас.%, но снижение этой активности с течением времени на начальной стадии работы является меньше, и активность в устойчивой фазе катализатора значительно превышает активность катализатора гидрокрекинга в сравнительном примере 1. Промышленная применимость Согласно настоящему изобретению, используя регенерированный катализатор гидрокрекинга, который обладает преимуществом низкой стоимости, можно получать средний дистиллят с высоким выходом из неочищенного материала углеводородного масла, содержащего парафиновую фракцию, в течение продолжительного периода времени. Список условных обозначений: 20 - первая фракционирующая колонна,30 - реактор гидрирования бензинолигроиновой фракции,32 - реактор гидрирования среднего дистиллята,34 - реактор гидрокрекинга парафиновой фракции,60 - вторая фракционирующая колонна,100 - производящее углеводородное масло устройство. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ регенерации катализатора гидрокрекинга, содержащего носитель катализатора, содержащий цеолит и аморфный металлооксидный композитный материал, имеющий кислотность в твердом состоянии; и по меньшей мере один активный металл, нанесенный на носитель катализатора, выбранный из благородных металлов групп 8-10 Периодической системы элементов, причем указанный способ включает обжиг отработавшего катализатора гидрокрекинга, который содержит углеродистое вещество,которое образуется и осаждается на катализаторе на стадии гидрокрекинга углеводородного материала,и/или углеродистое вещество, полученное посредством карбонизации органического соединения, содержащегося в отработавшем катализаторе, путем повышения температуры со скоростью от 1 до 50 С/ч до заданной температуры, так что регенерированный катализатор гидрокрекинга содержит от 0,05 до 1 мас.% углеродистого вещества в расчете на массу атомов углерода во всей массе катализатора. 2. Способ по п.1, в котором цеолит представляет собой ультраустойчивый цеолит Y. 3. Способ по п.1 или 2, в котором аморфный металлооксидный композитный материал представляет собой по меньшей мере один материал, выбранный из двойного оксида кремния и алюминия, двойного оксида алюминия и бора и двойного оксида кремния и циркония. 4. Способ по любому из пп.1-3, в котором активный металл представляет собой платину. 5. Регенерированный катализатор гидрокрекинга, полученный способом по любому из пп.1-4. 6. Способ изготовления углеводородного масла, включающий осуществление контакта материала неочищенного масла, содержащего 70 мас.% или более линейных алифатических углеводородов, у которых температура кипения составляет более чем 360 С, с катализатором гидрокрекинга по п.5 в присутствии молекулярного водорода. 7. Способ по п.6, в котором материал неочищенного масла представляет собой синтетическое масло, получаемое в реакции синтеза Фишера-Тропша.