Белый порошок и способ его производства

1 Область техники, к которой относится изобретение Настоящее изобретение относится к белому порошку и способу его производства. Более точно, изобретение относится к белому порошку, который имеет более светлый цвет (белизну) по сравнению с обычными порошками и пригоден для использования для различных целей в широком ряде областей, например, для цветных печатных красок, цветных наполнителей для пластмасс/бумаги, цветных тонеров, цветных печатных красок для струйных принтеров, печатных красок и тонеров для предотвращения подделок, общих составов покрытий, составов порошковых пигментов/покрытий для автомобилей, составов покрытий для электростатического покрытия, пигментов для косметических средств, пигментов для произведений искусства,таких, как предметы прикладного искусства и керамические художественные изделия, пигментов для волокон (пигментов, подлежащих осаждению на волокнах), пигментов (особенно для магнитного экранирования) и наполнителей для декоративных бумаг/декоративных листов,составов каталитических покрытий и составов термостойких покрытий, а также относится к способу производства такого порошка. Предшествующий уровень техники Известен способ, который включает покрытие порошка другим веществом для придания ему новой функции с целью использования порошка в различных случаях применения. Например, обычный магнитный цветной тонер или обычную магнитную цветную печатную краску однокомпонентного типа получают путем образования окрашенного слоя на частицах основы, обладающих магнитными свойствам, например, на железном порошке. Для получения четкого цветного изображения с помощью данного магнитного цветного тонера или магнитной цветной печатной краски однокомпонентного типа необходимо придать самому магнитному тонеру или печатной краске светлый оттенок путем окрашивания. Однако,даже когда окрашенный слой образуется непосредственно на поверхности магнитных частиц,служащих в качестве основы, покрытые частицы в целом приобретают темный цвет, поскольку магнитные частицы, как правило, являются черными. С целью преодоления данного недостатка было предложено следующее: способ, при котором на частицах основы образуют металлическую пленку для придания порошку белизны на основе отражательной способности пленки (нерассмотренные опубликованные заявки на патент Японии 3-271376 и 3-274278); способ,который включает диспергирование частиц основы в растворе алкоксида металла и гидролиз алкоксида металла, чтобы тем самым образовать пленку из оксида металла, имеющую равномерную толщину от 0,01 до 20 мкм на поверхности 2 частиц основы (нерассмотренная опубликованная заявка на патент Японии 6-228604); функциональный порошок, имеющий на поверхности своих частиц тонкие пленки из оксида металла, расположенные попеременно с тонкими пленками из металла (нерассмотренная опубликованная заявка на патент Японии 790310); и способ производства порошка, имеющего более плотную и более стабильную многослойную пленку из оксида металла, при этом данный способ включает в себя термообработку порошка, покрытого многослойной пленкой из оксида металла (международная публикация международной заявки WO 96/28269). В частности, в случае производства порошков, описанных выше и имеющих два или более слоев пленки из оксида металла или металлической пленки, им может быть придано специальное свойство [способность выполнять специальную функцию] путем регулирования толщины каждого слоя. Например, когда на поверхности частиц основы образуются покрывающие пленки, отличающиеся по показателю преломления, при этом каждая из них по толщине соответствует одной четверти длины волны падающего света, может быть получен белый порошок, который отражает весь падающий свет. Предполагается, что белый порошок, полученный таким образом, может быть использован для получения белого магнитного тонера или печатной краски, и что цветной магнитный тонер или печатная краска, которым придан светлый оттенок путем окрашивания, могут быть получены путем дальнейшего образования окрашенного слоя на поверхности белого порошка. Тем не менее способ, описанный в нерассмотренных опубликованных заявках на патент Японии 3-271376 и 3-274278, в соответствии с которым образуют металлическую пленку,имеет следующие недостатки. Отражательная способность порошка может быть повышена до отражательной способности, присущей металлу,путем увеличения количества пленок или толщины пленки, и таким образом порошку может быть придана белизна. Однако невозможно ожидать более высокой степени белизны после того, как количество пленок достигло определенной величины или толщина пленки достигла определенного уровня. Кроме того, полученная белизна является недостаточной. Кроме того, в соответствии со способами,описанными в нерассмотренных опубликованных заявках на патент Японии 6-228604 и 7-90310 и в международной публикации WO 96/28269, чем больше количество пленок или толщина пленки, тем выше отражательная способность и, следовательно, тем выше степень белизны. Таким образом, свойства пленки усиливаются. Однако, чем больше количество пленок или толщина пленки, тем в большей степени уменьшается проявление свойств частиц ос 3 новы. Например, в том случае, когда в качестве частиц основы используется магнитный порошок, по мере увеличения количества пленок или толщины пленки магнетизм становится более слабым. Другими словами, можно сказать следующее. В случае белых порошков, полученных способами, описанными выше, необходимо уменьшить количество пленок или толщину пленки для того, чтобы использовать свойства,которыми обладают частицы основы. Однако существовало опасение в отношении того, что при уменьшении количества пленок или толщины пленки существует возможность неполучения пленки желательной белизны. Описание изобретения Соответственно, целью изобретения является преодоление недостатков традиционных способов, описанных выше, и получение белого порошка, который обладает высокой степенью белизны при одновременном сохранении свойств частиц основы, более точно, порошка,который имеет высокую степень белизны даже в том случае, когда он имеет сравнительно небольшое количество пленок со сравнительно малой толщиной с тем, чтобы использовать свойства частиц основы. Другой целью изобретения является разработка способа производства белого порошка. Авторы настоящего изобретения провели глубокие исследования. В результате, ими было установлено, что покрытый пленкой порошок,которому была придана белизна на основе диффузного отражения, может быть получен путем образования, по меньшей мере, одного слоя покрытия, содержащего совокупность [агрегат из] кристаллизованных тонких частиц, содержащую кристаллизованные тонкие частицы и имеющую пустые пространства между кристаллизованными тонкими частицами. Таким образом, авторы изобретения преуспели в достижении описанных выше целей. А именно, изобретение относится к тому,что представлено ниже в пп.(1)-(20).(1) Белый порошок, отличающийся тем,что он содержит частицы основы, имеющие на своей поверхности, по меньшей мере, одну покрывающую пленку, содержащую совокупность кристаллизованных частиц, которая способна придавать белый цвет на основе диффузного отражения света и которая содержит кристаллизованные частицы и имеет пустые пространства между кристаллизованными частицами.(2) Белый порошок, отличающийся тем,что он содержит частицы основы, имеющие на своей поверхности, по меньшей мере, одну покрывающую пленку, содержащую совокупность кристаллизованных частиц, которая содержит кристаллизованные частицы и имеет пустые пространства между кристаллизованными частицами, при этом белый цвет порошку придает диффузное отражение света между поверхно 004134 4 стью кристаллизованных частиц и пустыми пространствами.(3) Белый порошок, подобный описанному выше в п.(1) или (2) , отличающийся тем, что кристаллизованные частицы представляют собой частицы, диаметр которых неравномерен.(4) Белый порошок, подобный описанному выше в п.(1) или (2), отличающийся тем, что покрывающая пленка представляет собой многослойную пленку.(5) Белый порошок, подобный описанному выше в п.(1) или (2), отличающийся тем, что он имеет на поверхности покрывающей пленки покрывающую пленку, содержащую частицы,способные заполнять пустые пространства,имеющиеся в данной поверхности.(6) Белый порошок, подобный описанному выше в п.(1) или (2), отличающийся тем, что покрывающая пленка представляет собой пленку с высоким абсолютным показателем преломления.(7) Белый порошок, подобный описанному выше в п.(5), отличающийся тем, что покрывающая пленка, содержащая частицы, способные заполнять пустые пространства, имеющиеся в данной поверхности, представляет собой пленку из диоксида кремния или пленку из диоксида титана.(8) Белый порошок, подобный описанному выше в п.(1) или (2), отличающийся тем, что покрывающая пленка представляет собой пленку, сформированную путем образования твердофазных частиц в водном растворе для покрытия частиц основы твердофазными частицами и последующим обжигом покрытых частиц основы.(9) Белый порошок, подобный описанному выше в п.(8), отличающийся тем, что перед выполнением обжига слой покрытия покрывают частицами, способными образовывать пленку,которая заполняет пустые пространства, имеющиеся в поверхности слоя покрытия.(10) Белый порошок, подобный описанному выше в п.(1) или (2), отличающийся тем, что слой покрытия представляет собой слой, образованный путем прилипания кристаллизованных частиц к поверхности порошкообразной основы в жидкости, содержащей кристаллизованные частицы и порошкообразную основу,диспергированную в ней.(11) Способ производства белого порошка,отличающийся тем, что поверхность частиц основы покрывают, по меньшей мере, одной покрывающей пленкой, содержащей совокупность кристаллизованных частиц, которая способна придавать белый цвет на основе диффузного отражения света и которая содержит кристаллизованные частицы и имеет пустые пространства между кристаллизованными частицами .(12) Способ производства белого порошка,отличающийся тем, что поверхность частиц основы покрывают, по меньшей мере, одной по 5 крывающей пленкой, содержащей совокупность кристаллизованных частиц, которая содержит кристаллизованные частицы и имеет пустые пространства между кристаллизованными частицами, чтобы тем самым придать порошку белый цвет на основе диффузного отражения света между поверхностью кристаллизованных частиц и пустыми пространствами.(13) Способ, подобный описанному выше в п.(11) или (12), отличающийся тем, что кристаллизованные частицы представляют собой частицы, диаметр которых неравномерен.(14) Способ, подобный описанному выше в п.(11) или (12), отличающийся тем, что покрывающая пленка представляет собой многослойную пленку.(15) Способ, подобный описанному выше в п.(11) или (12), отличающийся тем, что поверхность слоя покрытия покрывают покрывающей пленкой, содержащей частицы, способные заполнять пустые пространства, имеющиеся в данной поверхности.(16) Способ, подобный описанному выше в п.(11) или (12), отличающийся тем, что покрывающая пленка представляет собой пленку с высоким абсолютным показателем преломления.(17) Способ, подобный описанному выше в п.(15), отличающийся тем, что покрывающая пленка, содержащая частицы, способные заполнять пустые пространства, имеющиеся в данной поверхности, представляет собой пленку из диоксида кремния или пленку из диоксида титана.(18) Способ, подобный описанному выше в п.(11) или (12), отличающийся тем, что в водном растворе образуют твердофазные частицы для покрытия частиц основы твердофазными частицами, и затем покрытые частицы основы подвергают обжигу, чтобы тем самым образовать покрывающую пленку.(19) Способ, подобный описанному выше в п.(18), отличающийся тем, что перед выполнением обжига покрывающую пленку покрывают частицами, способными образовывать пленку,которая заполняет пустые пространства, имеющиеся в поверхности покрывающей пленки.(20) Способ, подобный описанному выше в п.(11) или (12), отличающийся тем, что слой покрытия представляет собой слой, образованный путем прилипания кристаллизованных частиц к поверхности порошкообразной основы в жидкости, содержащей кристаллизованные частицы и порошкообразную основу, диспергированную в ней. Краткое описание чертежей Фиг. 1 представляет собой сечение одного варианта белого порошка по изобретению. Фиг. 2 представляет собой увеличенное сечение пленки 2, состоящей из кристаллизованных тонких частиц, которую имеет белый порошок, показанный на фиг. 1. 6 Наилучший способ реализации изобретения Белый порошок по изобретению содержит частицы основы, имеющие на своей поверхности одну или более покрывающих пленок, по меньшей мере, одна из которых представляет собой пленку, содержащую совокупность кристаллизованных частиц (ниже называемых также кристаллизованными тонкими частицами),которая содержит кристаллизованные тонкие частицы и имеет пустые пространства между кристаллизованными тонкими частицами (далее данную пленку также просто называют пленкой,состоящей из кристаллизованных тонких частиц). Благодаря такому составу покрывающая пленка имеет большое различие по абсолютному коэффициенту преломления между поверхностью кристаллизованных тонких частиц и пустыми пространствами, в результате чего имеет место диффузное отражение света и усиливается отражательный эффект. Таким образом, стало возможным создать функциональный порошок, имеющий отличный светлый цвет (белизну). Фиг. 1 представляет собой сечение одного варианта белого порошка по изобретению, который содержит частицы 1 основы, имеющие на своей поверхности пленку 2, состоящую из кристаллизованных тонких частиц. Фиг. 2 представляет собой увеличенное сечение пленки 2,состоящей из кристаллизованных тонких частиц, которую имеет белый порошок, показанный на фиг. 1. Как показано на фиг. 1 и 2, пленка 2, состоящая из кристаллизованных тонких частиц,имеет пустоты между кристаллизованными тонкими частицами 3. Вследствие этого пленка 2 имеет большое различие по абсолютному коэффициенту преломления между поверхностью кристаллизованных тонких частиц 3 и пустыми пространствами, что вызывает диффузное отражение света. Таким образом, порошок может иметь в высокой степени светлый цвет (высокую степень белизны). Чем более интенсивным является диффузное отражение, тем выше степень белизны (светлости) порошка. Кристаллизованные тонкие частицы 3, содержащиеся в пленке 2, предпочтительно имеют высокий абсолютный показатель преломления и предпочтительно являются неравномерными по диаметру. Степень белизны можно регулировать путем регулирования количества и диаметра кристаллизованных тонких частиц в пленке. Однако следует тщательно проектировать размеры частиц, поскольку существуют случаи,при которых рассеяние и интерференция могут иметь место одновременно в зависимости от диаметра частиц, в результате чего покрытый порошок будет приобретать оттенок, отличающийся от белого, из-за интерференции. Особенно в том случае, когда полученный порошок, покрытый пленкой, имеет интенсив 7 ный монохроматический спектральный цвет,подобный цвету опала, полагают, что кристаллизованные частицы в пленке имеют равномерный диаметр (приблизительно от одной четвертой длины волны света до его длины волны),что приводит к интерференции, вызванной кристаллизованными тонкими частицами. В этом случае диаметры кристаллизованных тонких частиц в пленке не ограничены каким-либо особым образом при условии, что частицы вызывают рассеяние плоской электромагнитной волны на шаре по теории Ми, и предпочтительно составляют от 1 до 500 нм, более предпочтительно от 50 до 500 нм и еще более предпочтительно от 50 до 300 нм. Если диаметры частиц составляют менее 1 нм, частицы, даже в виде пленки, пропускают свет, и поэтому существуют случаи, когда покрытый порошок имеет цвет расположенных под покрытием частиц основы. Напротив, диаметры частиц, превышающие 500 нм, нежелательны вследствие того, что имеет место окраска, обусловленная описанной выше интерференцией, из-за света,отраженного частицами, и пленка является хрупкой и подвержена отслаиванию. Кроме того, кристаллизованные тонкие частицы предпочтительно имеют неравномерные диаметры частиц, распределенные в большом диапазоне значений от 10 до 500 нм. Даже в том случае, когда кристаллизованные тонкие частицы в пленке находятся в контакте с другими тонкими частицами или с другой пленкой, их можно отличить по форме, например, с помощьюграницы зерна. С другой стороны, предпочтительный диапазон значений толщины каждой пленки, состоящей из кристаллизованных тонких частиц,описанных выше, изменяется в зависимости от размера частиц, подлежащих использованию в качестве основы. Диапазон значений толщины пленки предпочтительно составляет от 0,05 до 0,5 мкм для частиц основы с размером от 0,1 до 1 мкм, от 0,05 до 2 мкм для частиц основы с размером от 1 до 10 мкм, и от 0,05 до 3 мкм для частиц основы с размером 10 мкм или выше. Предпочтительный диапазон значений суммарной толщины вышеописанных пленок,состоящих из кристаллизованных тонких частиц, также изменяется в зависимости от размера частиц, используемых в качестве основы. Диапазон значений суммарной толщины пленок предпочтительно составляет от 0,1 до 3 мкм для частиц основы с размером от 0,1 до 1 мкм, от 0,1 до 5 мкм для частиц основы с размером от 1 до 10 мкм, и от 0,1 до 10 мкм для частиц основы с размером 10 мкм или выше. Кроме того, белый порошок по изобретению предпочтительно имеет на поверхности пленки 2, состоящей из кристаллизованных тонких частиц 3 и имеющей пустые пространства,плотную покрывающую пленку, состоящую из частиц 4, способных заполнять пустые про 004134(далее эти частицы также называют ультратонкими частицами) (далее эту покрывающую пленку также называют просто плотной пленкой), как показано на фиг. 2. Например, в том случае, когда белый порошок, имеющий в качестве самого наружного слоя пленку, состоящую из кристаллизованных тонких частиц, такую,как описанная выше пленка, используют в качестве порошкообразного пигмента для тонера,состава покрытия и т.д., смола тонера или связующее из состава покрытия проникает в пустые пространства пленки, в результате чего уменьшается различие по абсолютному показателю преломления между поверхностью кристаллизованных тонких частиц 3 и пустыми пространствами и уменьшается диффузное отражение света, что приводит также к снижению степени светлости (белизны). Плотная пленка, описанная выше, пригодна для предотвращения снижения степени белизны, описанного выше. В этой связи, окрашенный порошок,имеющий слой покрытия из частиц неорганического пигмента на своей поверхности, описан в нерассмотренной опубликованной заявке на патент Японии 4-269804. Однако этот окрашенный порошок представляет собой порошок,в котором пустые пространства между частицами пигмента заполнены смесью вещества для обработки поверхности и смолы, и не является порошком, в котором имеет место диффузное отражение, как в белом порошке по изобретению. Этот порошок окрашен в заданный цвет за счет цвета самих частиц пигмента. Кроме того, в случае [использования] этого окрашенного порошка, описанного в нерассмотренной опубликованной заявке на патент Японии 4-269804,имеют место ситуации, когда частицы пигмента не будут в достаточной степени прикреплены к поверхности частиц основы. В таких случаях окрашенный порошок может оказаться неприменимым для составов покрытий или т.п., поскольку частицы пигмента, прилипшие к основе, могут отделиться от нее в жидкой смеси растворителя и смолы. Белый порошок по изобретению и способы его производства ниже будут разъяснены подробно. Белые цвета по изобретению определяются параметрами L, а, b стандартной колориметрической системы. В белом порошке по изобретению степень белизны L составляет 55 или выше, предпочтительно 60 или выше, более предпочтительно 70 или выше и еще более предпочтительно 75 или выше и 105 или ниже; абсолютное значение а предпочтительно составляет 10 или менее, более предпочтительно 7 или менее и еще более предпочтительно 0 или более и 3 или менее; и абсолютное значение b предпочтительно составляет 10 или менее, более предпочтительно 7 или менее и еще более 9 предпочтительно 0 или более и 3 или менее. Даже в том случае, когда белый порошок по изобретению используется для получения конечного продукта, такого, как цветной тонер или цветная печатная краска, с помощью окрашивания красителем, таким, как пигмент или краска, заданный цвет может быть воспроизведен, и при этом предотвращается ситуация, при которой цвет становится неярким. Стандартная колориметрическая система с параметрами L, а, b представляет собой цветовое пространство, которое было утверждено и принято вместе со стандартной колориметрической системой с параметрами L, u, b на 18-м общем собрании Международной комиссии по освещению (МКО) (CIE - COMMISSION INTERNATIONAL DE L'ECLAIRANCE), проведенном в сентябре 1975 г. в Лондоне, и было рекомендовано в 1996 г., и которое имеет визуально почти одинаковые параметры [коэффициенты]. Оно называется цветовым пространствомCIE 1976 (L a b) и сокращенно обозначается аббревиатурой CIELAB. Что касается подробных методик измерения и способов описания цветов, измерения и описание цветов выполнены в соответствии с JIS-Z-8722 (1982) "Method"Method for Color Specification" (Способ описания цвета). Пленка, состоящая из кристаллизованных тонких частиц, которую имеет белый порошок по изобретению, может быть изготовлена из любого материала, который может диффузно отражать свет и имеет белый цвет. Однако она предпочтительно изготовлена из вещества,имеющего высокий абсолютный показатель преломления. Термин высокий абсолютный показатель преломления в данном случае означает, что имеется в виду абсолютный показатель преломления, составляющий 1,8 или выше, предпочтительно 2,0 или выше, более предпочтительно 2,2 или выше. Хотя верхний предел этого показателя специально не ограничен, предпочтительно он составляет 2,7. Отсутствуют особые ограничения в отношении вещества, имеющего высокий абсолютный показатель преломления, и может быть использован оксид, такой, как оксид титана (диоксид титана), оксид циркония, оксид висмута,диоксид церия, оксид сурьмы или оксид индия. Наиболее предпочтительным является оксид титана (диоксид титана), который имеет высокий абсолютный показатель преломления и предназначен для применения в различных целях. Для образования вышеописанной пленки,состоящей из кристаллизованных тонких частиц, например, используют способ, в котором пленка образуется путем осаждения твердой 10 фазы в жидкой фазе для реакции образования пленки. Примеры такого осаждения включают способ осаждения твердой фазы путем гидролиза алкоксида металла в органическом растворителе(способ с алкоксидом металла), подобный описанному в нерассмотренных опубликованных заявках на патент Японии 6-228604 и 790310 и в международной публикации WO 96/28269, способ осаждения твердой фазы путем реакции соли металла в водном растворе (водный (гидрохимический) способ), подобный описанному в нерассмотренной опубликованной заявке на патент Японии No. 11-131102, и т.д. В этом случае концентрацию реакционной смеси, количество катализатора, подлежащего добавлению, и количество частиц основы, подлежащих диспергированию, регулируют таким образом, чтобы скорость осаждения тонких частиц твердой фазы в реакционной смеси для образования пленки была выше по сравнению со скоростью роста пленки, получаемой осаждением (скоростью линейного роста) на поверхности частиц основы в реакционной смеси. Твердофазные тонкие частицы, осажденные в реакционной смеси для образования пленки, прилипают к поверхности частиц основы так, как описано выше, чтобы тем самым образовать покрывающую пленку, состоящую из твердофазных тонких частиц. В этот момент времени твердофазные тонкие частицы, включенные в пленку, являются аморфными, и еще не произошло образования пустых пространств между твердофазными тонкими частицами. Следовательно, пленка не вызывает никакого диффузного отражения света и имеет очень низкую механическую прочность. Вследствие этого покрывающую пленку, состоящую из твердофазных тонких частиц, подвергают обжигу. За счет этого обжига аморфные твердофазные тонкие частицы кристаллизуются и пустые пространства образуются между кристаллизованными тонкими частицами. Следовательно, образуется описанная выше пленка, которая сформирована из кристаллизованных тонких частиц и способна диффузно отражать свет. Пустые пространства могут иметь любой размер, меньший по сравнению с размером частиц. Предпочтительно размер пустых пространств составляет от 0,1 до 100 нм. Для образования пленки, состоящей из кристаллизованных тонких частиц, водный способ является более предпочтительным по сравнению с описанным выше способом с использованием алкоксида металла, поскольку с помощью водного способа легко может быть установлено надлежащее соотношение между скоростью линейного роста и скоростью осаждения твердой фазы. Кроме того, способ с использованием алкоксида металла требует применения дорогостоящего алкоксида металла в качестве исход 11 ного материала и относительно дорогого и опасного органического растворителя в качестве реакционноспособного растворителя. Вследствие этого производственная установка или оборудование и т.п. должны представлять собой оборудование взрывозащищенного типа, что приводит к ухудшению стоимостных характеристик [повышению стоимости]. С этой точки зрения водный способ также является более предпочтительным по сравнению со способом с использованием алкоксида металла. Обжиг может быть проведен после образования вышеописанной покрывающей пленки,состоящей из твердофазных тонких частиц. Однако с точки зрения прочности пленки на белом порошке, который должен быть получен, обжиг желательно проводить после того, как эта покрывающая пленка будет покрыта или частицами с размером 50 нм или менее, или аморфным гелем, при этом и указанные частицы, и гель способны образовать плотную пленку для заполнения пустых пространств, имеющихся в поверхности пленки, состоящей из кристаллизованных твердофазных частиц, которую необходимо получить из этой покрывающей пленки. Обжиг предпочтительно проводят при температуре от 300 до 1200 С в течение времени от 1 мин до 8 ч, предпочтительно от 5 мин до 3 ч. В дополнение к способу, при котором ультратонкие частицы, диффузно отражающие свет, образуются в жидкости за счет регулирования скорости осаждения твердой фазы, существующие частицы также могут быть использованы. А именно, обеспечивают достаточно равномерное диспергирование частиц основы и кристаллизованных ультратонких частиц диоксида кремния, диоксида титана или т.п. в буферном растворе. После этого жидкость, содержащую растворенный в ней материал, предназначенный для осаждения пленки из диоксида кремния, диоксида титана или т.п. на поверхности, каплями подают в дисперсию при одновременной оптимизации скорости осаждения твердой фазы с тем, чтобы образовать только одну пленку. В результате твердофазные пленки,осажденные соответственно на частицах основы, и кристаллизованные ультратонкие частицы во время перемешивания образуют связи друг с другом, чтобы тем самым создать на частицах основы покрытие из кристаллизованных ультратонких частиц. Ультратонкие частицы, используемые в данном случае, предпочтительно представляют собой частицы, которые почти не вызывают рэлеевского рассеяния. Материал ультратонких частиц выбирают из тех же материалов, которые используют для образования кристаллизованных тонких частиц, описанных выше. Ультратонкие частицы и кристаллизованные тонкие частицы могут быть одинаковыми или разными. 12 Диаметр ультратонких частиц предпочтительно составляет от 0,1 до 50 нм, более предпочтительно от 0,1 до 30 нм. Порошок, на котором таким образом была образована пленка, нагревают при температуре от 300 до 1200 С, чтобы тем самым образовать частицы, в которых пространства между кристаллизованными ультратонкими частицами будут заполнены пленкой (частицы, имеющие пленку из тонких частиц). Таким образом получают тонкие частицы, которые рассеивают видимый свет. Ультратонкие частицы, рассеивающие видимый свет, предпочтительно имеют высокий абсолютный показатель преломления и такой диаметр частиц, что рассеивающая способность является максимальной. Диапазон значений диаметра ультратонких частиц является таким же, как диапазон значений диаметра кристаллизованных тонких частиц, описанных выше. В частности, в случае диоксида титана, диоксида кремния и диоксида циркония диаметр частиц предпочтительно составляет от 10 до 500 нм, более предпочтительно от 50 до 250 нм. В том случае, когда частицы основы имеют более низкий абсолютный показатель преломления по сравнению с кристаллизованными ультратонкими частицами, пленка из тонких частиц, описанная выше, может быть образована после того, как пленка, имеющая высокий абсолютный показатель преломления, будет образована непосредственно на частицах основы, или после того, как образование пленки будет осуществлено таким образом, что пленка с высоким абсолютным показателем преломления будет представлять собой самый наружный слой. Напротив, в том случае, когда частицы основы имеют более высокий абсолютный показатель преломления по сравнению с кристаллизованными ультратонкими частицами, пленку из тонких частиц образуют в виде пленки, имеющей низкий абсолютный показатель преломления. В этом случае также предпочтительно образовать пленку с низким абсолютным показателем преломления в виде самого наружного слоя на частицах основы с точки зрения использования рассеяния в наивысшей степени. Белый порошок по изобретению может состоять из частиц основы и образованного на них, только одного слоя вышеописанной пленки, состоящей из кристаллизованных тонких частиц. В альтернативном варианте этот порошок может представлять собой порошок с многослойным покрытием, то есть он может дополнительно иметь пленку другой структуры, способную пропускать свет. Белый порошок может иметь два или более слоев вышеописанной пленки, состоящей из кристаллизованных тонких частиц. В этом случае светопропускающая покрывающая пленка,имеющая низкий абсолютный показатель преломления, предпочтительно находится между двумя слоями пленки, состоящей из кристалли 13 зованных тонких частиц. Отсутствуют какиелибо особые ограничения в отношении светопропускающей покрывающей пленки, имеющей низкий абсолютный показатель преломления, и примеры такой пленки включают в себя пленки,изготовленные из соединения металла, органического материала и т.д. Кроме того, в случае образования пленки из кристаллизованных частиц пленка, имеющая более низкий абсолютный показатель преломления по сравнению с кристаллизованными частицами, образуется в качестве первого слоя на частицах основы с тем, чтобы усилить эффект рассеяния, обеспечиваемый кристаллизованными тонкими частицами. Эта пленка предпочтительно имеет такую толщину, что может быть использован рассеивающий объем, в котором кристаллизованные частицы могут рассеивать свет. Таким образом, рассеяние, обеспечиваемое кристаллизованными частицами, может быть использовано в наивысшей степени. Примеры соединений металлов, упомянутых выше, включают в себя оксиды металлов,сульфиды металлов, селениды металлов, теллуриды металлов и фториды металлов. Конкретными соединениями металлов, которые могут быть предпочтительно использованы, являются оксид цинка, оксид алюминия, оксид кадмия,оксид титана, оксид циркония, оксид тантала,оксид кремния, оксид сурьмы, оксид неодима,оксид лантана, оксид висмута, оксид церия, оксид олова, оксид магния, оксид лития, оксид свинца, сульфид кадмия, сульфид цинка, сульфид сурьмы, селенид кадмия, теллурид кадмия,фторид кальция, фторид натрия, тринатриевый фторид алюминия, фторид лития, фторид магния и т.п. Способы образования пленки из соединения металла будут разъяснены ниже. Для образования пленки может быть использован способ осаждения из паровой фазы,такой, как способ физического осаждения из паровой фазы, способ химического осаждения из паровой фазы или способ распылительной сушки, чтобы образовать пленку непосредственно на частицах основы путем осаждения из паровой фазы. Однако предпочтительными способами являются способ с использованием алкоксида металла, описанный в нерассмотренных опубликованных заявках на патент Японии 6-228604 или 7-90310, или в международной публикацииWO 96/28269, или в международной публикации WO 96/28269, на каждую из которых выше имеется ссылка, и водный способ, описанный в нерассмотренной опубликованной заявке на патент Японии 11-131102. В этом случае условия реакции регулируют таким образом, чтобы поддерживать скорость линейного роста более высокой по сравнению со скоростью осаждения твердой фазы и тем самым обеспечить образование аморфной 14 равномерной пленки, в отличие от условий образования вышеописанной пленки, состоящей из кристаллизованных тонких частиц. Несмотря на то, что отсутствуют какиелибо особые ограничения, относящиеся к органическому материалу, упомянутому выше,предпочтительно он представляет собой смолу(полимер). Примеры смолы (полимера) включают в себя целлюлозу, ацетат целлюлозы, полиамиды, эпоксидные смолы, сложные полиэфиры, меламиноформальдегидные смолы, полиуретаны, винилацетатные смолы, силиконовые смолы, полимеры или сополимеры акрилатов, метакрилатов, стирола, этилена, пропилена и их производные и т.п. В случае образования пленки из органического материала (полимерной пленки, пленки из смолы) можно использовать (а) способ, при котором осуществляют диспергирование частиц основы в жидкой фазе, и полимерная пленка образуется на частицах за счет эмульсионной полимеризации (способ полимеризации в жидкой фазе), (b) способ, при котором пленка образуется в паровой фазе (химическое осаждение из паровой фазы, физическое осаждение из паровой фазы), и т.д. Ниже приведен пример производства белого порошка для случая, когда белый порошок по изобретению представляет собой порошок, содержащий частицы основы, имеющие образованную на них многослойную пленку. Например, если частицы основы, которые ниже будут описаны подробно, представляют собой частицы, полученные из вещества,имеющего высокий абсолютный показатель преломления, то на них образуется светопропускающая пленка, имеющая низкий абсолютный показатель преломления, и на них последовательно образуются пленка, состоящая из частиц и имеющая высокий абсолютный показатель преломления, и светопропускающая пленка, имеющая низкий абсолютный показатель преломления. Если частицы основы представляют собой частицы, имеющие низкий абсолютный показатель преломления, то на них последовательно образуются пленка, состоящая из частиц и имеющая высокий абсолютный показатель преломления, светопропускающая пленка, имеющая низкий абсолютный показатель преломления, и пленка, состоящая из частиц и имеющая высокий абсолютный показатель преломления. Отсутствуют какие-либо особые ограничения, относящиеся к частицам основы, используемым в белом порошке. Они могут быть получены из неорганического материала, содержащего металл, или из органического материала, или могут представлять собой магнитный материал, диэлектрик, электропроводящий материал, изоляционный материал или т.п. В том случае, когда основа представляет собой металл, это может быть любой металл, 15 такой, как железо, никель, хром, титан, алюминий и т.д. Однако в том случае, когда основа представляет собой основу, магнитные свойства которой должны быть использованы, основа предпочтительно представляет собой основу,которая становится магнитной, например, железо. Эти металлы могут представлять собой сплавы. В том случае, когда используется основа, обладающая магнитными свойствами, она предпочтительно представляет собой ферромагнитный сплав. В том случае, когда основа порошка представляет собой соединение металла, типовые примеры его включают в себя вышеупомянутые оксиды металлов. Например, помимо оксидов железа, никеля, хрома, титана, алюминия, кремния и т.п., могут быть использованы оксиды кальция, магния, бария и т.п. В альтернативном случае могут быть использованы сложные (композиционные) оксиды из этих оксидов. Кроме того, примеры соединений металлов, отличающихся от оксидов металлов, включают в себя нитриды металлов, карбиды металлов, сульфиды металлов, фториды металлов, карбонаты металлов, фосфаты металлов и т.п. Кроме того, в качестве частиц основы может быть использовано соединение из металлоида или неметалла, помимо соединений металлов. В частности, можно использовать оксид,карбид или нитрид металлоида или неметалла,например, гранулы из диоксида кремния или стеклянные шарики. Другие пригодные неорганические материалы включают в себя неорганические полые частицы, такие, как баллончики shirasu (полые частицы кремниевой кислоты), полые микросферы углерода (сферы Kureca), пузырьки расплавленного оксида алюминия. Аэросил(коллоидная кремнекислота), белая сажа, полые микросферы диоксида кремния, полые микросферы карбоната кальция, карбонат кальция,перлит, тальк, бентонит, слюда, такая, как синтетическая слюда и мусковит, каолин и т.п. Предпочтительными органическими материалами являются полимерные частицы (частицы из смолы). Примеры полимерных частиц включают в себя порошки целлюлозы, порошки ацетилцеллюлозы, полиамиды, эпоксидные смолы, сложные полиэфиры, меламиноформальдегидные смолы, полиуретаны, винилацетатные смолы, силиконовые смолы, сферические или пульверизированные частицы, полученные путем полимеризации или сополимеризации акрилатов, метакрилатов, стирола, этилена, пропилена и их производных и т.п. Особо предпочтительными полимерными частицами являются сферические частицы полиакрилата,полученные путем полимеризации акриловой кислоты или метакрилата. Однако следует отметить, что в случае использования полимерных частиц в качестве основы температура нагрева в процессе сушки не 16 должна превышать температуру плавления полимера (смолы). Примеры формы частиц основы включают изотропные тела, такие, как сфера, почти сферические формы и правильные многогранники и многогранники, такие, как прямоугольные параллелепипеды, сфероиды, ромбоэдры, плоские тела и игольчатые тела (цилиндры и призмы). Также пригодным является порошок, имеющий полностью неправильные формы частиц, например, такой порошок, какой образуется путем пульверизации. Несмотря на то, что отсутствуют какиелибо особые ограничения, относящиеся к диаметру этих частиц основы, предпочтительно частицы основы имеют диаметр в диапазоне от 0,01 мкм до нескольких миллиметров. Кроме того, частицы основы, которую используют, имеют удельный вес (относительную плотность) в диапазоне от 0,1 до 10,5. Однако в том случае, когда полученный порошок используют в виде дисперсии в жидкости и т.д., удельный вес его предпочтительно составляет от 0,1 до 5,5, более предпочтительно от 0,1 до 2,8, еще более предпочтительно от 0,5 до 1,8, с точки зрения текучести и способности образовывать суспензию. Если удельный вес основы составляет менее 0,1, то основа имеет слишком большую плавучесть в жидкостях. Следовательно, в том случае, когда порошок, который получают из этой основы, предназначен для использования в виде дисперсии в жидкости и т.д., следует образовывать пленку, которая состоит из большого числа слоев или имеет очень большую толщину. Это неэкономично. С другой стороны,если удельный вес основы превышает 10,5,пленка большой толщины будет необходима для суспендирования частиц, и это также неэкономично. Ниже изобретение будет разъяснено более подробно посредством ссылки на примеры, однако, естественно, не следует рассматривать объем изобретения как ограниченный этими примерами. Пример 1. Придание белизны частицам порошка магнетита: нанесение двухслойного покрытия из водной системы. Образование пленки из диоксида кремния в качестве первого слоя:(1) Приготовление буферных растворов. В 1 л воды растворили 0,4 моля реагента,представляющего собой хлорид калия, и 0,4 моля борной кислоты для приготовления буферного раствора 1. В 1 л воды растворили 0,4 моля гидроксида натрия для приготовления буферного раствора 2. 250 мл буферного раствора 1 смешали с 115 мл буферного раствора 2, и смесь подвергли гомогенизации для приготовления буферного раствора 3.(2) Водный раствор силиката натрия (водный раствор стекла). Реагент, представляющий собой силикат натрия, был разбавлен чистой водой для регулирования концентрации с тем, чтобы обеспечить содержание SiO2, соответствующее его массовой доле 10 мас.%.(3) Образование пленки из диоксида кремния. К 365 мл буферного раствора 3 (имеющего водородный показатель рН приблизительно 9,0),приготовленного заранее, было добавлено 15 г порошка магнетита (со средним диаметром частиц 2,3 мкм) в качестве частиц основы для получения дисперсии. Сосуд, содержащий эту дисперсию, был помещен в заполненный водой резервуар ультразвукового промывного аппарата (типа US-6, изготавливаемого фирмой IUCHISEIEIDO CO., LTD.). Порошок магнетита был подвергнут дополнительному диспергированию путем перемешивания в буферном растворе 3 при одновременном воздействии ультразвука на него в ультразвуковой ванне с частотой 28 кГц и напряжением 200 В. Туда же добавляли 20 мл водного раствора силиката натрия, также приготовленного заранее, со скоростью 40 мл/мин,чтобы силикат постепенно вступал в реакцию и подвергался разложению. Таким образом, пленка из диоксида кремния осаждалась на поверхности. После завершения добавления водного раствора силиката натрия реакция в смеси происходила еще в течение 2 ч, чтобы вступил в реакцию весь непрореагировавший исходный материал. После завершения реакции образования пленки суспензию, содержащую порошок,на котором была образована пленка из диоксида кремния, неоднократно декантировали, используя достаточное количество воды для промывания порошка. После промывания порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния,был помещен в чан, в котором происходило осаждение и отделение порошка. Образующийся сверху в результате отстаивания материал выбрасывали (сливали), и осадок высушивали в воздушной среде с помощью сушильной печи при температуре 150 С в течение 8 ч для получения порошка A1 магнетита, покрытого диоксидом кремния. Образование пленки из диоксида титана в качестве второго слоя(1) Приготовление буферного раствора. В 1 л деионизированной воды растворили 0,3 моля уксусной кислоты и 0,9 моля ацетата натрия для получения буферного раствора 4.(2) Водный раствор сульфата титана. В воду добавили сульфат титана, и раствор разбавили с тем, чтобы отрегулировать концентрацию до значения 0,6 моль/л. Таким образом был получен водный раствор сульфата титана.(3) Образование пленки из диоксида титана. Было приготовлено 250 мл буферного раствора 4 (с водородным показателем рН приблизительно 4,1) на 5,5 г порошка A1. Порошок A1 был в достаточной степени диспергирован в буферном растворе 4 при одновременном обеспечении воздействия на него ультразвука в ультразвуковой ванне таким же образом, как при образовании пленки из диоксида кремния,описанном выше. После этого при поддержании температуры жидкости на уровне от 50 до 55 С водный раствор сульфата титана, приготовленный заранее, добавляли по капле со скоростью 1,9 мл/мин, для получения фазы из твердофазных тонких частиц в жидкости и тем самым сделать жидкость в некоторой степени молочнобелой. После этого скорость добавления по капле снижали до 1,5 мл/мин для постепенного осаждения не вступившего в реакцию ингредиента для того, чтобы прикрепить твердофазные тонкие частицы к поверхности частиц порошка A1. В результате произошло прикрепление твердофазных тонких частиц, которые образовались в виде осадка в жидкости, к поверхности частиц основы, и, кроме того, поверхность твердофазных тонких частиц оказалась покрытой ультратонкими частицами, имеющими меньший диаметр частиц по сравнению с твердофазными тонкими частицами, прикрепленными к поверхности частиц основы.(4) Промывание и сушка. После завершения реакции образования пленки была проведена неоднократная декантация с использованием чистой воды для удаления непрореагировавшего реагента, избыточной серной кислоты и серной кислоты, образовавшейся в процессе реакции. Было выполнена сепарация твердых частиц и жидкости, и твердые частицы были высушены с помощью вакуумной сушилки для получения сухого порошка. Полученный сухой порошок был подвергнут термообработке (обжигу) во вращающейся трубчатой печи при температуре 500 С в течение 30 мин для получения порошка А 2 магнетита, покрытого диоксидом кремния и диоксидом титана и имеющего гладкую поверхность . Этот порошок A2 с двухслойным покрытием имел желтовато-белый цвет и обладал намагниченностью, составляющей 40 единиц абсолютной электромагнитной системы на грамм при 10 kOe. Этот порошок А 2 с двухслойным покрытием имел максимальный пик отражения при 630 нм. Характеристики этого порошка А 2 с двухслойным покрытием в стандартной колориметрической системе с параметрами L, а,b приведены в табл. 1. Пример 2. Придание белизны частицам порошка магнетита; нанесение трехслойного покрытия из водной системы. 19 Образование пленки из диоксида кремния в качестве первого слоя К 365 мл буферного раствора 3 (имеющего водородный показатель рН приблизительно 9,0),приготовленного заранее, было добавлено 15 г порошка сферического магнетита (со средним диаметром частиц 2,3 мкм) в качестве частиц основы для получения дисперсии. Сосуд, содержащий эту дисперсию, был помещен в заполненный водой резервуар ультразвукового промывного аппарата (типа US-6, изготавливаемого фирмой Iuchi Seieido К.К.). Порошок магнетита был подвергнут дополнительному диспергированию путем перемешивания в буферном растворе 3 при одновременном обеспечении воздействия ультразвука на него в ультразвуковой ванне с частотой 26 кГц и напряжением 600 В. Туда же добавляли 23 мл водного раствора силиката натрия, также приготовленного заранее, со скоростью 40 мл/мин, чтобы силикат постепенно вступал в реакцию и подвергался разложению. Таким образом, пленка из диоксида кремния осаждалась на поверхности. После завершения добавления водного раствора силиката натрия реакция в смеси происходила еще в течение 2 ч, чтобы вступил в реакцию весь непрореагировавший исходный материал. После завершения реакции образования пленки суспензию, содержащую порошок,на котором была образована пленка из диоксида кремния, неоднократно декантировали, используя достаточное количество воды для промывания порошка. После промывания порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, был помещен в чан, в котором происходило осаждение и отделение порошка. Образующийся сверху в результате отстаивания материал выбрасывали (сливали), и осадок высушивали в воздушной среде с помощью сушильной печи при температуре 150 С в течение 8 ч и затем подвергали термообработке (обжигу) в атмосфере азота при температуре 300 С в течение 30 мин для получения порошка B1 магнетита, покрытого диоксидом кремния. Образование пленки из диоксида титана в качестве второго слоя Буферный раствор 4 и водный раствор сульфата титана готовили так же, как в примере 1. Было приготовлено 250 мл буферного раствора 4 (с водородным показателем рН приблизительно 4,1) на 5,5 г порошка B1. Порошок B1 был в достаточной степени диспергирован в буферном растворе 4 при одновременном обеспечении воздействия на него ультразвука в ультразвуковой ванне таким же образом, как при образовании пленки из диоксида кремния,описанном выше. После этого при поддержании температуры жидкости на уровне от 50 до 55 С водный раствор сульфата титана, приготовленный заранее, постепенно добавляли в нее по капле с постоянной скоростью 1,8 мл/мин. 20 На начальной стадии добавления по капле твердофазные тонкие частицы осаждались в жидкости. Тем не менее происходило прикрепление твердофазных тонких частиц к поверхности частиц основы, и, кроме того, поверхность твердофазных тонких частиц покрывалась ультратонкими частицами, имеющими меньший диаметр частиц по сравнению с твердофазными тонкими частицами, прикрепленными к поверхности частиц основы. Таким образом, был получен порошок В 2 магнетита, покрытого диоксидом кремния и диоксидом титана. Этот порошок В 2 с двухслойным покрытием имел желтовато-белый цвет и имел максимальный пик отражения при 630 нм подобно порошку А 2, полученному в примере 1. Поверхность этого порошка В 2 имела небольшую шероховатость и частично имела выступы, которые можно приписать частицам диоксида титана. Образование пленки из диоксида кремния в качестве третьего слоя Случай, в котором поверхность пленки из диоксида титана была покрыта тонкой пленкой из диоксида кремния. Буферные растворы 1 и 2 и водный раствор силиката натрия (водный раствор стекла) были приготовлены так же, как в примере 1. Порошок, описанный выше, то есть порошок В 2 магнетита, покрытый диоксидом кремния/диоксидом титана, был подвергнут процессу образования пленки из диоксида кремния на нем. При образовании пленки количество буферного раствора было таким же, как при нанесении покрытия, образующего первый слой,которое было описано выше, но водный раствор силиката натрия добавляли капля по капле с той же скоростью в количестве, которое было изменено до 8 мл. Реакция в реакционной смеси проходила в течение 2 ч до тех пор, пока в смеси не осталось никакого непрореагировавшего реагента. Частицы промывали таким же образом, как описано выше. После промывания порошок подвергали термообработке (обжигу) во вращающейся трубчатой печи в атмосфере азота при температуре 600 С в течение 30 мин для получения порошка В 3 магнетита, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Полученный порошок В 3 имел две пленки из диоксида кремния с гладкой поверхностью и кристаллизованные тонкие частицы диоксида титана, расположенные между двумя слоями, и представлял собой белый порошок, который демонстрировал улучшенное рассеяние света. Поверхность порошка В 3 не имела никаких выемок или выступов, была почти гладкой и была свободной от дырок, трещин, выемок и т.д. Значения в стандартной колориметрической системе с параметрами L, а, b приведены в табл. 1. При исследовании с помощью просвечивающего электронного микроскопа наблюдали кристаллизацию тонких частиц диоксида тита 21 на, расположенных между двумя слоями диоксида кремния, и были обнаружены пустые пространства, находящиеся между частицами. Отсюда предположили, что диффузное отражение было усилено на границе раздела между частицами и пустыми пространствами. Пример 3. Случай, в котором было осуществлено прилипание рассеивающих частиц к поверхности; нанесение четырехслойного покрытия из водной системы Образование пленки из диоксида кремния в качестве первого слоя К 580 г буферного раствора 3 (имеющего водородный показатель рН приблизительно 9,0),приготовленного заранее, было добавлено 20 г порошка магнетита (со средним диаметром частиц 0,7 мкм) в качестве частиц основы для получения дисперсии. Так же, как в примере 1,порошок магнетита был подвергнут дополнительному диспергированию путем перемешивания в буферном растворе 3 при одновременном обеспечении воздействия ультразвука на него в ультразвуковой ванне с частотой 28 кГц и напряжением 600 В. Туда же постепенно добавляли 160 мл водного раствора силиката натрия,также приготовленного заранее, со скоростью 2,67 мл/мин для осаждения пленки из диоксида кремния на поверхности. После завершения добавления водного раствора силиката натрия реакция в смеси происходила еще в течение 2 ч, чтобы вступил в реакцию весь непрореагировавший исходный материал. После завершения реакции образования пленки суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, неоднократно декантировали, используя достаточное количество воды для промывания порошка. После промывания порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния,был помещен в чан, и обеспечивалась возможность осаждения и отделения порошка. Образующийся сверху в результате отстаивания материал выбрасывали (сливали), и осадок высушивали в воздушной среде с помощью сушильной печи при температуре 150 С в течение 8 ч для получения порошка C1 магнетита, покрытого диоксидом кремния. Образование пленки из диоксида титана в качестве второго слоя Было приготовлено 400 мл чистой воды на 15 г порошка C1. Порошок C1 в достаточной степени диспергировали в чистой воде при одновременном обеспечении воздействия ультразвука на него в ультразвуковой ванне таким же образом, как при образовании пленки из диоксида кремния, описанном выше. После этого при поддержании температуры жидкости на уровне от 50 от 55 С 405 мл водного раствора сульфата титанила (TiO2 в количестве, соответ 004134 22 ствующем массовой доле 15 мас.%), приготовленного заранее, постепенно добавляли по капле с постоянной скоростью 1,25 мл/мин. В тот момент, когда добавление по капле закончилось, жидкость имела слегка молочно-белый цвет. После завершения добавления по капле реакция в смеси происходила еще в течение 3 ч с целью постепенного осаждения непрореагировавшего ингредиента и включения частиц в пленку. После завершения реакции образования пленки была проведена неоднократная декантация с использованием достаточного количества чистой воды для удаления непрореагировавшего реагента, избыточной серной кислоты и серной кислоты, образовавшейся в процессе реакции. Было выполнена сепарация твердых частиц и жидкости, и твердые частицы были высушены с помощью вакуумной сушилки для получения сухого порошка. Полученный сухой порошок был подвергнут термообработке (обжигу) во вращающейся трубчатой печи при температуре 500 С в течение 30 мин для получения порошка С 2 магнетита, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Этот порошок С 2 с двухслойным покрытием имел желтоватый зелено-белый цвет и имел максимальный пик отражения при 580 нм при коэффициенте отражения (отражательной способности) 32%. Характеристики этого порошка С 2 с двухслойным покрытием в стандартной колориметрической системе с параметрами L,а, b приведены в табл. 1. Образование пленки из диоксида кремния в качестве третьего слоя К 580 г буферного раствора 3 (имеющего водородный показатель рН приблизительно 9,0),приготовленного заранее, было добавлено 15 г порошка С 2 магнетита с покрытием из диоксида кремния/диоксида титана. Так же, как и в случае образования первого слоя, порошок магнетита был подвергнут дополнительному диспергированию путем перемешивания в буферном растворе 3 при одновременном обеспечении воздействия ультразвука на него в ультразвуковой ванне с частотой 28 кГц и напряжением 600 В. Туда же постепенно добавляли 220 мл водного раствора силиката натрия, также приготовленного заранее, со скоростью 2,67 мл/мин для осаждения пленки из диоксида кремния на поверхности. После завершения добавления водного раствора силиката натрия реакция в смеси происходила еще в течение 2 ч, чтобы вступил в реакцию весь непрореагировавший исходный материал. После завершения реакции образования пленки суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, неоднократно декантировали, исполь 23 зуя достаточное количество воды для промывания порошка. После промывания порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния,был помещен в чан, и обеспечивалась возможность осаждения и отделения порошка. Образующийся сверху в результате отстаивания материал выбрасывали (сливали), и осадок высушивали в воздушной среде с помощью сушильной печи при температуре 150 С в течение 8 ч для получения порошка С 3 магнетита, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Образование пленки из диоксида титана в качестве четвертого слоя Было приготовлено 400 мл чистой воды на 12 г порошка С 3. Порошок С 3 в достаточной степени диспергировали в чистой воде при одновременном обеспечении воздействия ультразвука на него в ультразвуковой ванне таким же образом, как при образовании пленки из диоксида кремния, описанном выше. После этого при поддержании температуры жидкости на уровне от 50 от 55 С 405 мл водного раствора сульфата титанила (TiO2 в количестве, соответствующем массовой доле 15 мас.%), приготовленного заранее,постепенно добавляли по капле с постоянной скоростью 1,25 мл/мин для осаждения твердофазных тонких частиц. В тот момент, когда добавление по капле закончилось, жидкость имела слегка молочно-белый цвет. После завершения добавления по капле реакция в смеси происходила еще в течение 3 ч с целью постепенного осаждения непрореагировавшего ингредиента в виде твердофазных тонких частиц и включения тонких частиц в пленку. После завершения реакции образования пленки была проведена неоднократная декантация с использованием достаточного количества чистой воды для удаления непрореагировавшего реагента, избыточной серной кислоты и серной кислоты, образовавшейся в процессе реакции. Было выполнена сепарация твердых частиц и жидкости, и твердые частицы были высушены с помощью вакуумной сушилки для получения сухого порошка. Полученный сухой порошок был подвергнут термообработке (обжигу) во вращающейся трубчатой печи при температуре 500 С в течение 30 мин для получения порошка С 4 магнетита, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Этот порошок С 4 с четырехслойным покрытием имел желтовато-белый цвет и имел максимальный пик отражения при 620 нм при коэффициенте отражения (отражательной способности) 53%. Характеристики этого порошка С 4 с четырехслойным покрытием в стандартной колориметрической системе с параметрами L,а, b приведены в табл. 1. Пример 4. Придание белизны железному металлическому порошку; нанесение трехслойного покрытия путем гидролиза алкоксида металла. 24 Образование пленки из диоксида кремния в качестве первого слоя 20 г порошка карбонильного железа (со средним диаметром частиц 1,8 мкм и намагниченностью, составляющей 203 единицы абсолютной электромагнитной системы на грамм при 10 kOe), производимого фирмой BASF,диспергировали в растворе, приготовленном заранее путем растворения 3,5 г этоксида кремния в 158,6 г этанола. Затем туда же добавили путем перемешивания раствор, приготовленный заранее путем смешивания 8,0 г аммиачной воды (29%) с 8,0 г деионизированной воды. После добавления реакция в реакционной смеси происходила в течение 5 ч при обычной температуре. После [проведения] реакции реакционную смесь разбавляли и промывали достаточным количеством этанола, и подвергали фильтрации. Извлеченные частицы подвергали сушке в вакуумной сушилке при температуре 110 С в течение 3 ч. После сушки частицы подвергали термообработке (обжигу) во вращающейся трубчатой печи в атмосфере азота при температуре 800 С в течение 30 мин и затем охлаждали для получения железного порошка D1, покрытого диоксидом кремния. Образование пленки из диоксида титана в качестве второго слоя В отдельном сосуде 20 г порошка D1, покрытого диоксидом кремния, диспергировали в жидкости, приготовленной заранее путем добавления 4,6 г изопропоксида титана к 198,3 г этанола. После этого раствор, приготовленный заранее путем смешивания 6,0 г чистой воды с 47,9 г этанола, добавляли по капле в дисперсию при перемешивании в течение времени свыше 1 ч. После добавления по капле реакция в реакционной смеси происходила в течение 5 ч при обычной температуре. После проведения реакции реакционную смесь разбавляли и промывали достаточным количеством этанола, и подвергали фильтрации. Извлеченные частицы подвергали сушке в вакуумной сушилке при температуре 110 С в течение 3 ч для получения железного порошка D2, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Высушенный слой диоксида титана исследовали с помощью просвечивающего электронного микроскопа с целью изучения состояния частиц в слое. В результате наблюдения были обнаружены твердофазные тонкие частицы диоксида титана с размером от 1 до 10 нм. Однако в пленке отсутствовали пустые пространства между частицами, и частицы были равномерно уплотнены. Эта пленка из диоксида титана имела среднюю толщину 155 нм, давала кривую спектрального отражения, имеющую максимальную длину волны 600 нм, имела желтоватый зеленобелый цвет и коэффициент отражения 45% при максимальной длине волны. 25 Образование пленки из диоксида кремния в качестве третьего слоя 20 г железного порошка D2, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана, диспергировали в растворе, приготовленном заранее путем растворения 0,5 г этоксида кремния в 158,6 г этанола. Затем туда же добавили путем перемешивания раствор, приготовленный заранее путем смешивания 3,0 г аммиачной воды (29%) с 3,0 г деионизированной воды. После добавления реакция в реакционной смеси происходила в течение 1 ч при обычной температуре. После проведения реакции реакционную смесь разбавляли, промывали достаточным количеством этанола, и фильтровали. Извлеченные частицы подвергали сушке в вакуумной сушилке при температуре 110 С в течение 3 ч. После сушки частицы подвергали дополнительной термообработке (обжигу) в атмосфере азота при температуре 650 С в течение 30 мин и затем охлаждали для получения железного порошка D3, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Слой диоксида титана после термообработки исследовали с помощью просвечивающего электронного микроскопа с целью изучения состояния частиц в слое. В результате наблюдения были обнаружены кристаллизованные тонкие частицы диоксида титана с размером от 10 до 150 нм и пустые пространства с размером приблизительно от 10 до 50 нм между частицами. Однако слои диоксида кремния были плотными, не содержали никаких частиц и были гладкими. Кроме того, пустые пространства имелись у поверхностей раздела с диоксидом титана. Этот порошок D3 имел максимальную длину волны 550 нм при пике отражения и представлял собой зеленовато-белый порошок,имеющий коэффициент отражения 55%. Этот пример 4 показывает, что термообработка (обжиг) вызывала превращение частиц диоксида титана в кристаллизованные частицы и приводила к образованию пустых пространств между частицами и у поверхностей раздела с пленками из диоксида кремния. Полагают, что белизна была придана благодаря эффекту диффузного отражения, который имеет место, возможно, благодаря образованию частиц. Кроме того, один из признаков белого порошка по данному примеру 4 заключается в том,что плотная пленка образуется в качестве последнего слоя покрытия. В отличие от обычных последних слоев последний слой покрытия в данном примере не ограничен пленкой с высоким абсолютным показателем преломления. Плотную пленку, которая не оказывает никакого влияния на интерференцию или рассеяние,образуют с целью закрытия пустых пространств. В том случае, когда порошок, полученный обычным способом, использовался в качестве пигмента для тонеров, составов покрытий и т.п., имели место ситуации, когда смола 26 или носитель просачивался в пустые пространства, что приводило к уменьшению различия по абсолютному показателю преломления между вызывающими интерференцию или рассеивающими частицами и пустыми пространствами,что вызывало уменьшение коэффициента отражения по Френелю. Однако путем образования плотной пленки, не оказывающей никакого влияния на интерференцию или рассеяние, в качестве последнего слоя, предназначенного для закрытия пустых пространств в пленке, состоящей из частиц, такое уменьшение диффузного отражения может быть предотвращено. Пример 5. Придание белизны железному металлическому порошку; нанесение пятислойного покрытия путем гидролиза алкоксида металла Образование пленки из диоксида кремния в качестве первого слоя 20 г порошка карбонильного железа (со средним диаметром частиц 1,8 мкм и намагниченностью, составляющей 203 единицы абсолютной электромагнитной системы на грамм при 10 kOe), производимого фирмой BASF,диспергировали в растворе, приготовленном заранее путем растворения 4,4 г этоксида кремния в 158,6 г этанола. Затем туда же добавили путем перемешивания раствор, приготовленный заранее путем смешивания 8,0 г аммиачной воды (29%) с 8,0 г деионизированной воды. После добавления реакция в реакционной смеси происходила в течение 5 ч при обычной температуре. После проведения реакции реакционную смесь разбавляли и промывали достаточным количеством этанола, и подвергали фильтрации. Извлеченные частицы подвергали сушке в вакуумной сушилке при температуре 110 С в течение 3 ч. После сушки частицы подвергали термообработке (обжигу) во вращающейся трубчатой печи в атмосфере азота при температуре 600 С в течение 30 мин и затем охлаждали для получения железного порошка E1, покрытого диоксидом кремния. Образование пленки из диоксида титана в качестве второго слоя В отдельном сосуде 20 г порошка E1, покрытого диоксидом кремния, диспергировали в жидкости, приготовленной заранее путем добавления 8,1 г изопропоксида титана к 198,3 г этанола. После этого раствор, приготовленный заранее путем смешивания 6,3 г чистой воды с 47,9 г этанола, добавляли по капле в дисперсию при перемешивании в течение времени свыше 1 ч. После добавления по капле реакция в реакционной смеси происходила в течение 5 ч при обычной температуре. После проведения реакции реакционную смесь разбавляли и промывали достаточным количеством этанола, и подвергали фильтрации. Извлеченные частицы подвергали сушке в вакуумной сушилке при температуре 100 С в течение 8 ч для получения желез 27 ного порошка Е 2, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Эта пленка из диоксида титана имела среднюю толщину 170 нм, давала кривую спектрального отражения, имеющую максимальную длину волны 667 нм, имела белый цвет с желтовато-зеленым оттенком и имела коэффициент отражения 48% при максимальной длине волны. Образование пленки из диоксида кремния в качестве третьего слоя 20 г железного порошка Е 2, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана, диспергировали в растворе, приготовленном заранее путем растворения 3,7 г этоксида кремния в 158,6 г этанола. Затем туда же добавили путем перемешивания раствор, приготовленный заранее путем смешивания 8,0 г аммиачной воды (29%) с 8,0 г деионизированной воды. После добавления реакция в реакционной смеси происходила в течение 5 ч при обычной температуре. После проведения реакции реакционную смесь разбавляли и промывали достаточным количеством этанола, и подвергали фильтрации. Извлеченные частицы подвергали сушке в вакуумной сушилке при температуре 110 С в течение 3 ч. После сушки частицы подвергали дополнительной термообработке (обжигу) во вращающейся трубчатой печи в атмосфере азота при температуре 600 С в течение 30 мин и затем охлаждали для получения железного порошка Е 3, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Образование пленки из диоксида титана в качестве четвертого слоя В отдельном сосуде 20 г порошка Е 3, покрытого диоксидом кремния, диспергировали в жидкости, приготовленной заранее путем добавления 8,8 г изопропоксида титана к 198,3 г этанола. После этого раствор, приготовленный заранее путем смешивания 6,0 г чистой воды с 47,9 г этанола, добавляли по капле в дисперсию при перемешивании в течение времени свыше 1 ч. После добавления по капле реакция в реакционной смеси происходила в течение 4 ч при обычной температуре. После проведения реакции реакционную смесь разбавляли, промывали достаточным количеством этанола, и фильтровали. Извлеченные частицы подвергали сушке в вакуумной сушилке при температуре 100 С в течение 8 ч для получения железного порошка Е 4, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Образование пленки из диоксида кремния в качестве пятого слоя 20 г железного порошка Е 4, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана, диспергировали в растворе, приготовленном заранее путем растворения 2,5 г этоксида кремния в 158,6 г этанола. Затем туда же добавили путем перемешивания раствор, приготовленный заранее путем смешивания 3,0 г аммиачной воды (29%) с 3,0 г деионизированной воды. После добавления реакция в реакционной смеси происходила 28 в течение 5 ч при обычной температуре. После проведения реакции реакционную смесь разбавляли, промывали достаточным количеством этанола, и фильтровали. Извлеченные частицы подвергали сушке в вакуумной сушилке при температуре 110 С в течение 3 ч. После сушки частицы подвергали дополнительной термообработке (обжигу) во вращающейся трубчатой печи в атмосфере азота при температуре 600 С в течение 30 мин и затем охлаждали для получения железного порошка Е 5, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Эта пленка из диоксида титана имела среднюю толщину 152 нм. Кроме того, этот железный порошок Е 5 давал кривую спектрального отражения, имеющую максимальную длину волны 580 нм, имел желтоватый зелено-белый цвет и имел максимальный коэффициент отражения 88% при максимальной длине волны. Приведенные выше результаты показывают, что, рассматривая слой покрытия из диоксида титана, имеющий пустые пространства и образованный путем превращения частиц диоксида титана в кристаллизованные частицы,можно сказать, что порошок с покрытием,имеющий два таких слоя (второй слой и четвертый слой), имел более высокую степень белизны по сравнению с порошком с покрытием,имеющим один такой слой (второй слой). Пример 6. Придание белизны частицам порошка магнетита; нанесение двухслойного покрытия из водной системы; использование имеющихся частиц диоксида титана. Образование пленки из диоксида кремния в качестве первого слоя 10 г порошка магнетита (со средним диаметром частиц 0,7 мкм) в качестве частиц основы добавили в 540 мл буферного раствора 3,приготовленного заранее, и в достаточной степени диспергировали в растворе. Сосуд, содержащий эту суспензию, поместили в резервуар с водой ультразвукового промывного аппаратаSeieido К.К.) при напряжении 600 В и частоте 28 кГц, и суспензию перемешивали при частоте вращения 550 об./мин. Одновременно с началом перемешивания было инициировано облучение ультразвуком. Впоследствии определенное количество, а именно 90 г, водного раствора силиката натрия с концентрацией, соответствующей массовой доле 10 мас.%, добавляли по капле со скоростью 1,34 мл/мин в эту суспензию, которую продолжали перемешивать. После завершения добавления по капле перемешивание продолжали еще в течение 1 ч для образования пленки из диоксида кремния на поверхности магнетита, представляющего собой исходный материал. После истечения заданного периода времени суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида 29 кремния, неоднократно декантировали с использованием достаточного количества ионообменной воды для промывания порошка. После операции промывания суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, подвергали сушке при температуре 110 С в течение 8 ч для получения порошка F1 магнетита, покрытого диоксидом кремния. Образование пленки из диоксида титана в качестве второго слоя(1) Приготовление водного раствора сульфата титана. Концентрированный раствор сульфата титанила, имеющий концентрацию TiO2, составляющую 2,04 моля, был разбавлен ионообменной водой с тем, чтобы получить концентрациюTiO2, составляющую 0,14 моля, для приготовления водного раствора сульфата титана.(2) Образование пленки из диоксида титана. В 400 мл ионообменной воды было суспендировано 4 г исходного порошка, полученного путем смешивания порошка F1 с частицами диоксида титана (CR-50, производимыми фирмой Ishihara Sangyо Kaisha, Ltd.; со средним диаметром частиц 250 нм), в достаточной степени при весовом соотношении 1:1. Сосуд, содержащий эту суспензию, погружали в термостатическую водяную баню, температуру которой поддерживали на уровне 50 С, и суспензию перемешивали при частоте вращения 600 об/мин. В тот момент, когда температура суспензии достигла 50 С, определенное количество, а именно 149 г (144 мл), водного раствора сульфата титана начали добавлять по капле в суспензию со скоростью 0,5 мл/мин. После завершения добавления по капле перемешивание продолжали еще в течение 90 мин для образования пленки из диоксида титана на порошке F1. После истечения заданного периода времени суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида титана, неоднократно декантировали с использованием достаточного количества ионообменной воды для промывания порошка. После завершения операции промывания суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида титана, подвергали сушке при температуре 110 С в течение 8 ч для получения порошка F2 магнетита, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Полученный порошок F2 состоял из порошка F1, который имел пленку из диоксида титана, образованную на нем, и одновременно имел плотно прилипшие к его поверхности частицы диоксида титана, содержащиеся в исходном порошке. Поскольку это обеспечивало достаточное рассеяние света, порошок F2 был белосерым. Он имел максимальный коэффициент отражения 33% при 420 нм. В стандартной ко 004134 30 лориметрической системе с параметрами L, а,b L=88,2, а=0,4 и b=-4,5, как показано в табл. 1. Кроме того, поверхность полученного порошка F2 магнетита, покрытого диоксидом титана, исследовали с помощью растрового электронного микроскопа. В результате было обнаружено, что частицы диоксида титана плотно прилипли к поверхности частиц основы и что более тонкие (мелкие) частицы диоксида титана, осажденные из водного раствора сульфата титана, оказались плотно прилипшими в пустых пространствах между этими частицами диоксида титана. Пример 7. Придание белизны частицам порошка магнетита; нанесение двухслойного покрытия из водной системы; покрывающая пленка из диоксида кремния, содержащая частицы диоксида титана Образование пленки из диоксида кремния в качестве первого слоя 15 г порошка магнетита из микрочастиц(со средним диаметром частиц 1,0 мкм) в качестве частиц основы добавили в 800 мл буферного раствора 3, приготовленного заранее, и в достаточной степени диспергировали в растворе. Сосуд, содержащий эту суспензию, поместили в резервуар с водой ультразвукового промывного аппарата (типа US-6, изготавливаемого фирмойIuchi Seieido K.K.) при напряжении 200 В и частоте 28 кГц, и суспензию перемешивали. Одновременно с началом перемешивания было инициировано облучение ультразвуком. Впоследствии 50 мл водного раствора силиката натрия с концентрацией, соответствующей массовой доле 10 мас.%, добавляли по капле со скоростью 40 мл/мин в эту суспензию, чтобы силикат постепенно вступал в реакцию и подвергался разложению. Таким образом, пленка из диоксида кремния осаждалась на поверхности. После завершения добавления по капле водного раствора силиката натрия реакция в смеси происходила еще в течение 2 ч, чтобы вступил в реакцию весь непрореагировавший исходный материал. После завершения реакции образования пленки суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, неоднократно декантировали, используя достаточное количество ионообменной воды для промывания порошка. После операции промывания порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, был помещен в чан, и обеспечивалась возможность осаждения и отделения порошка. Образующийся сверху в результате отстаивания материал выбрасывали (сливали), и осадок высушивали с помощью сушильной печи при температуре 130 С в течение 8 ч и затем подвергали термообработке в воздушной среде при температуре 500 С в течение 30 мин для получения порошка 31 Образование пленки, состоящей из кристаллизованных тонких частиц (рассеивающей пленки) в качестве второго слоя 14 г порошка G1 магнетита, покрытого диоксидом кремния, и 13 г ультратонких кристаллических частиц диоксида титана (CR-50, производимых фирмой Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd.) добавляли в 800 мл буферного раствора 3 и в достаточной степени диспергировали в нем. Сосуд, содержащий эту суспензию, поместили в резервуар с водой ультразвукового промывного аппарата (типа US-6, изготавливаемого фирмойIuchi Seieido K.K.) при напряжении 200 В и частоте 28 кГц, и суспензию перемешивали. Одновременно с началом перемешивания было инициировано облучение ультразвуком. Впоследствии 60 мл водного раствора силиката натрия с концентрацией, соответствующей массовой доле 10 мас.%, добавляли капля по капле со скоростью 40 мл/мин в эту суспензию, чтобы силикат постепенно вступал в реакцию и подвергался разложению. Таким образом,пленка из диоксида кремния осаждалась на поверхности. После завершения добавления по капле водного раствора силиката натрия реакция в смеси происходила еще в течение 2 ч,чтобы вступил в реакцию весь непрореагировавший исходный материал. После завершения реакции образования пленки суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, неоднократно декантировали, используя достаточное количество ионообменной воды для промывания порошка. После операции промывания порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, был помещен в чан, и обеспечивалась возможность осаждения и отделения порошка. Образующийся сверху в результате отстаивания материал выбрасывали (сливали), и осадок высушивали с помощью сушильной печи при температуре 130 С в течение 8 ч и затем подвергали термообработке в воздушной среде при температуре 500 С в течение 30 мин для получения порошка G2 магнетита, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Полученный порошок имел намагниченность 20 единиц абсолютной электромагнитной системы на грамм при 1 kOe, и параметр L стандартной колориметрической системы с параметрами L, а, b составлял 66. Пример 8. Придание белизны частицам порошка магнетита; нанесение трехслойного покрытия из водной системы; двухслойная покрывающая пленка из диоксида кремния, содержащая частицы диоксида титана Образование пленки из диоксида кремния в качестве первого слоя 15 г порошка магнетита из микрочастиц(со средним диаметром частиц 1,0 мкм) в качестве частиц основы добавили в 800 мл буферно 004134 32 го раствора 3, приготовленного заранее, и в достаточной степени диспергировали в растворе. Сосуд, содержащий эту суспензию, поместили в резервуар с водой ультразвукового промывного аппарата (типа US-6, изготавливаемого фирмойIuchi Seieido K.K.) при напряжении 200 В и частоте 28 кГц, и суспензию перемешивали. Одновременно с началом перемешивания было инициировано облучение ультразвуком. Впоследствии 30 мл водного раствора силиката натрия с концентрацией, соответствующей массовой доле 10 мас.%, добавляли по капле со скоростью 40 мл/мин в эту суспензию, чтобы силикат постепенно вступал в реакцию и подвергался разложению. Таким образом, пленка из диоксида кремния осаждалась на поверхности. После завершения добавления по капле водного раствора силиката натрия реакция в смеси происходила еще в течение 2 ч, чтобы вступил в реакцию весь непрореагировавший исходный материал. После завершения реакции образования пленки суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, неоднократно декантировали, используя достаточное количество ионообменной воды для промывания порошка. После операции промывания порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, был помещен в чан, где порошок осаждали и отделяли. Образующийся сверху в результате отстаивания материал выбрасывали(сливали), и осадок высушивали с помощью сушильной печи при температуре 130 С в течение 8 ч и затем подвергали термообработке в воздушной среде при температуре 500 С в течение 30 мин для получения порошка H1 магнетита, покрытого диоксидом кремния. Образование пленки, состоящей из кристаллизованных тонких частиц (рассеивающей пленки) в качестве второго слоя 14 г порошка H1 магнетита, покрытого диоксидом кремния, и 7 г ультратонких кристаллических частиц диоксида титана (CR-50, производимых фирмой Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd.) добавляли в 800 мл буферного раствора 3 и в достаточной степени диспергировали в нем. Сосуд, содержащий эту суспензию, поместили в резервуар с водой ультразвукового промывного аппарата (типа US-6, изготавливаемого фирмойIuchi Seieido K.K.) при напряжении 200 В и частоте 28 кГц, и суспензию перемешивали. Одновременно с началом перемешивания было инициировано облучение ультразвуком. Впоследствии 30 мл водного раствора силиката натрия с концентрацией, соответствующей массовой доле 10 мас.%, добавляли по капле со скоростью 40 мл/мин в эту суспензию,чтобы силикат постепенно вступал в реакцию и подвергался разложению. Таким образом, пленка из диоксида кремния осаждалась на поверхности. После завершения добавления по капле водного раствора силиката натрия реакция в 33 смеси происходила еще в течение 2 ч, чтобы вступил в реакцию весь непрореагировавший исходный материал. После завершения реакции образования пленки суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, неоднократно декантировали, используя достаточное количество ионообменной воды для промывания порошка. После операции промывания порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, был помещен в чан, и обеспечивалась возможность осаждения и отделения порошка. Образующийся сверху в результате отстаивания материал выбрасывали (сливали), и осадок высушивали с помощью сушильной печи при температуре 130 С в течение 8 ч и затем подвергали термообработке в воздушной среде при температуре 500 С в течение 30 мин для получения порошка Н 2 магнетита, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Полученный порошок имел намагниченность 30 единиц абсолютной электромагнитной системы на грамм при 1 kOe, и параметр L стандартной колориметрической системы с параметрами L, а, b составлял 77. Образование пленки, состоящей из кристаллизованных тонких частиц (рассеивающей пленки) в качестве третьего слоя Порошок Н 2 и 7 г ультратонких кристаллических частиц диоксида титана (CR-50) добавляли в 800 мл буферного раствора 3 и в достаточной степени диспергировали в нем. Сосуд,содержащий эту суспензию, поместили в резервуар с водой ультразвукового промывного аппарата (типа US-6, изготавливаемого фирмойIuchi Seieido K.K.) при напряжении 200 В и частоте 28 кГц, и суспензию перемешивали. Одновременно с началом перемешивания было инициировано облучение ультразвуком. Впоследствии 30 мл водного раствора силиката натрия с концентрацией, соответствующей массовой доле 10 мас.%, добавляли по капле со скоростью 40 мл/мин в эту суспензию,чтобы силикат постепенно вступал в реакцию и подвергался разложению. Таким образом, пленка из диоксида кремния осаждалась на поверхности. После завершения добавления по капле водного раствора силиката натрия реакция в смеси происходила еще в течение 2 ч, чтобы вступил в реакцию весь непрореагировавший исходный материал. После завершения реакции образования пленки суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, неоднократно декантировали, используя достаточное количество ионообменной воды для промывания порошка. После операции промывания порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, был помещен в чан, и обеспечивалась возможность осаждения и отделения порошка. 34 Образующийся сверху в результате отстаивания материал выбрасывали (сливали), и осадок высушивали с помощью сушильной печи при температуре 130 С в течение 8 ч и затем подвергали термообработке в воздушной среде при температуре 500 С в течение 30 мин для получения порошка Н 3 магнетита, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Полученный порошок имел намагниченность 20 единиц абсолютной электромагнитной системы на грамм при 1 kOe, и параметр L стандартной колориметрической системы с параметрами L, а , b составлял 77. Сравнительный пример 1. Нанесение двухслойного покрытия на частицы порошка магнетита из водной системы; без образования пленки, состоящей из кристаллизованных тонких частиц: Образование пленки из диоксида кремния в качестве первого слоя 10 г порошка магнетита (со средним диаметром частиц 0,7 мкм) в качестве частиц основы добавили в 540 мл буферного раствора 3,приготовленного заранее, и в достаточной степени диспергировали в растворе. Сосуд, содержащий эту суспензию, поместили в резервуар с водой ультразвукового промывного аппаратаSeieido K.K.) при напряжении 600 В и частоте 28 кГц, и суспензию перемешивали при частоте вращения 550 об./мин. Одновременно с началом перемешивания было инициировано облучение ультразвуком. Впоследствии определенное количество, а именно 90 г, водного раствора силиката натрия с концентрацией, соответствующей массовой доле 10 мас.%, добавляли по капле со скоростью 1,34 мл/мин в эту суспензию, которую продолжали перемешивать. После завершения добавления по капле перемешивание продолжали еще в течение 1 ч для образования пленки из диоксида кремния на поверхности магнетита, представляющего собой исходный материал. После истечения заданного периода времени суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, неоднократно декантировали с использованием достаточного количества ионообменной воды для промывания порошка. После операции промывания суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, подвергали сушке при температуре 110 С в течение 8 ч для получения порошка I1 магнетита, покрытого диоксидом кремния. Образование пленки из диоксида титана в качестве второго слоя В 400 мл ионообменной воды было суспендировано 4 г порошка I1. Сосуд, содержащий эту суспензию, погружали в термостатическую водяную баню, температуру которой поддерживали на уровне 50 С, и суспензию перемешива 35 ли при частоте вращения 600 об./мин. Одновременно с началом перемешивания было инициировано облучение ультразвуком. В тот момент, когда температура суспензии достигла 50 С, определенное количество, а именно 149 г (144 мл), водного раствора сульфата титана, используемого в примере 6, начали добавлять по капле в суспензию со скоростью 0,5 мл/мин. После завершения добавления по капле перемешивание продолжали еще в течение 90 мин для образования пленки из диоксида титана на порошке I1. После истечения заданного периода времени суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида титана, неоднократно декантировали с использованием достаточного количества ионообменной воды для промывания порошка. После завершения операции промывания суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида титана, подвергали сушке при температуре 110 С в течение 8 ч для получения порошка 12 магнетита, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Полученный порошок I2 был темно-синим,поскольку частицы диоксида титана не прилипли к его поверхности. Он имел максимальный коэффициент отражения 15% при 400 нм. В стандартной колориметрической системе с параметрами L, a, b L=40,8, а=-1,2 и b=-6,1,как показано в табл. 1. Таблица 1 Найденные значения для каждого образца в стандартной колориметрической системе с параметрами L, а, b Пример Образец L а b 1 А 2 72 1,1 1,2 2 В 3 73 1,5 1,2 3 С 2 72 1,5 -0,7 3 С 4 86 0,7 0,9 4I2 40,8 -1,2 -6,1 Каждый из порошков, полученных в примерах 1-8, приведенных выше, имел высокое значение параметра L в стандартной колориметрической системе и имел высокую степень белизны. В частности, порошок по примеру 6 демонстрировал усиленное диффузное отражение, поскольку имеющиеся тонкие частицы с относительно большим диаметром частиц были использованы в качестве тонких частиц для образования пленки, состоящей из кристаллизованных тонких частиц. Поэтому значение L для порошка по примеру 6 в стандартной колориметрической системе составляло целых 88,2, 004134 36 несмотря на то, что покрытие его представляло собой двухслойную пленку. Пример 9. Белый порошок, в котором используется хлопьевидный магнитный материал Образование пленки из диоксида кремния в качестве первого слоя 30 г хлопьевидного порошка феррита бария, имеющего средний диаметр частиц 2,8 мкм,добавили в 800 мл буферного раствора 3, приготовленного заранее, и в достаточной степени диспергировали в растворе. Сосуд, содержащий этот буферный раствор, поместили в резервуар с водой ультразвукового промывного аппаратаSeieido K.K.) при напряжении 200 В и частоте 28 кГц, и суспензию перемешивали. Одновременно с перемешиванием было осуществлено облучение ультразвуком. Впоследствии 430 мл водного раствора силиката натрия с концентрацией, соответствующей массовой доле 5 мас.%,добавляли по капле со скоростью 80 мл/мин в эту суспензию, чтобы силикат постепенно вступал в реакцию и подвергался разложению. Таким образом, пленка из диоксида кремния осаждалась на поверхности. После завершения добавления по капле водного раствора силиката натрия реакция в смеси происходила еще в течение 2 ч, чтобы вступил в реакцию весь непрореагировавший исходный материал. После завершения реакции образования пленки суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, неоднократно декантировали, используя достаточное количество ионообменной воды для промывания порошка. После операции промывания порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, был помещен в чан, в котором порошок осаждали и отделяли. Образующийся сверху в результате отстаивания материал выбрасывали (сливали), и осадок высушивали с помощью сушильной печи при температуре 130 С в течение 8 ч и затем подвергали термообработке в газообразном азоте в течение 30 мин для получения хлопьевидного порошка J1 феррита бария, покрытого диоксидом кремния. Образование пленки, состоящей из кристаллизованных тонких частиц (рассеивающей пленки из тонких частиц) в качестве второго слоя 20 г хлопьевидного порошка J1 феррита бария, покрытого диоксидом кремния, и 14 г тонких частиц диоксида титана (CR-50) добавляли в 800 мл буферного раствора 3 и в достаточной степени диспергировали в нем. Сосуд,содержащий этот буферный раствор, поместили в резервуар с водой ультразвукового промывного аппарата (типа US-6, изготавливаемого фирмой Iuchi Seieido K.K.) при напряжении 200 В и частоте 28 кГц, и суспензию перемешивали. Одновременно с перемешиванием было осуществлено облучение ультразвуком. Впоследствии 37 490 мл водного раствора силиката натрия с концентрацией, соответствующей массовой доле 5 мас.%, добавляли по капле со скоростью 80 мл/мин в эту суспензию, чтобы силикат постепенно вступал в реакцию и подвергался разложению. Таким образом, пленка из диоксида кремния осаждалась на поверхности. После завершения добавления по капле водного раствора силиката натрия реакция в смеси происходила еще в течение 2 ч, чтобы вступил в реакцию весь непрореагировавший исходный материал. После завершения реакции образования пленки суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, неоднократно декантировали, используя достаточное количество ионообменной воды для промывания порошка. После операции промывания порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, был помещен в чан, в котором порошок осаждали и отделяли. Образующийся сверху в результате отстаивания материал выбрасывали (сливали), и осадок высушивали с помощью сушильной печи при температуре 130 С в течение 8 ч и затем подвергали термообработке в газообразном азоте в течение 30 мин для получения хлопьевидного порошка J2 феррита бария, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Полученный порошок J2 имел намагниченность 20 единиц абсолютной электромагнитной системы на грамм при 1 kOe, и параметр L стандартной колориметрической системы с параметрами L, а , b составлял 67, как показано в табл. 2. Пример 10. Белый порошок, в котором используется хлопьевидный магнитный материал. Образование пленки из диоксида кремния в качестве первого слоя 30 г хлопьевидного порошка феррита бария, имеющего средний диаметр частиц 2,8 мкм,добавили в 800 мл буферного раствора 3, приготовленного заранее, и в достаточной степени диспергировали в растворе. Сосуд, содержащий этот буферный раствор, поместили в резервуар с водой ультразвукового промывного аппаратаSeieido K.K.) при напряжении 200 В и частоте 28 кГц, и суспензию перемешивали. Одновременно с перемешиванием было осуществлено облучение ультразвуком. Впоследствии водный раствор силиката натрия с концентрацией, соответствующей массовой доле 5 мас.%, добавляли по капле со скоростью 80 мл/мин в эту суспензию, чтобы силикат постепенно вступал в реакцию и подвергался разложению. Таким образом,пленка из диоксида кремния осаждалась на поверхности. После завершения добавления по капле водного раствора силиката натрия реакция в смеси происходила еще в течение 2 ч,чтобы вступил в реакцию весь непрореагировавший исходный материал. 38 После завершения реакции образования пленки суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, неоднократно декантировали, используя достаточное количество ионообменной воды для промывания порошка. После операции промывания порошок, на котором была образована пленка из диоксида кремния, был помещен в чан, в котором происходило осаждение и отделение порошка. Образующийся сверху в результате отстаивания материал выбрасывали (сливали), и осадок высушивали с помощью сушильной печи при температуре 130 С в течение 8 ч и затем подвергали термообработке в газообразном азоте в течение 30 мин для получения хлопьевидного порошка K1 феррита бария, покрытого диоксидом кремния. Образование пленки, состоящей из кристаллизованных тонких частиц (рассеивающей пленки из тонких частиц) в качестве второго слоя. 20 г хлопьевидного порошка K1 феррита бария, покрытого диоксидом кремния, и 14 г тонких частиц диоксида титана (CR-50) добавляли в раствор, приготовленный путем смешивания 1444 мл буферного раствора 4 с 1900 мл чистой воды, и в достаточной степени диспергировали в нем. Сосуд, содержащий этот буферный раствор, поместили в резервуар с водой ультразвукового промывного аппарата (типаK.K.) при напряжении 200 В и частоте 28 кГц, и суспензию перемешивали. Одновременно с перемешиванием было осуществлено облучение ультразвуком. Впоследствии 460 мл водного раствора сульфата титанила с концентрацией,соответствующей массовой доле 5 мас.%, добавляли по капле со скоростью 4 мл/мин в эту суспензию, чтобы сульфат постепенно вступал в реакцию и подвергался разложению. Таким образом, пленка из диоксида титана осаждалась на поверхности. После завершения добавления по капле водного раствора сульфата титанила реакция в смеси происходила еще в течение 2 ч,чтобы вступил в реакцию весь непрореагировавший исходный материал. После завершения реакции образования пленки суспензию, содержащую порошок, на котором была образована пленка из диоксида титана, неоднократно декантировали, используя достаточное количество ионообменной воды для промывания порошка. После операции промывания порошок, на котором была образована пленка из диоксида титана, был помещен в чан,в котором происходило осаждение и отделение порошка. Образующийся сверху в результате отстаивания материал выбрасывали (сливали), и осадок высушивали с помощью сушильной печи при температуре 130 С в течение 8 ч и затем подвергали термообработке в газообразном азоте в течение 30 мин для получения хлопьевид 39 ного порошка K2 феррита бария, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Полученный порошок K2 имел намагниченность 18 единиц абсолютной электромагнитной системы на грамм при 1 kOe, и параметрL стандартной колориметрической системы с параметрами L, а , b составлял 77, как показано в табл. 2. Пример 11. Нанесение трехслойного покрытия из водной системы с использованием магнитного материала с покрытием, нанесенным сухим способом. 1 кг железного порошка, имеющего средний диаметр частиц 1,8 мкм, и 1,5 кг частиц диоксида титана, имеющих средний диаметр частиц 0,2 мкм, были подвергнуты 3 раза смешиванию в сухом состоянии/пульверизации в течение 5 мин с использованием устройства для механического смешивания со сплавлением, производимого фирмой Hosokawa Micron Corp. Было установлено, что произошло образование пленки. Таким образом, был получен железный порошок L1 с покрытием из диоксида титана,являющийся более светлым [имеющий улучшенную степень белизны]. 212 мл буферного раствора 3, приготовленного заранее, были смешаны с 212 мл чистой воды, также приготовленной заранее. В эту смесь добавили 15 г порошка L1. После перемешивания этой смеси в достаточной степени 134 мл водного раствора стекла, имеющего содержание SiO2, соответствующее его массовой доле 10 мас.%, постепенно добавляли по капле в смесь при перемешивании в течение времени свыше 3 ч. После этого реакция продолжалась в течение 1 ч. После реакции было проведено разделение твердых частиц/жидкости путем декантации, и порошок был высушен с помощью вакуумной сушилки в течение 8 ч и затем подвергнут термообработке с помощью ротационной трубчатой печи в атмосфере азота при температуре 500 С в течение 30 мин для получения железного порошка L2, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Кроме того, 4 г железного порошка, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана,в достаточной степени диспергировали в 446 мл буферного раствора 4. После этого 35 мл водного раствора сульфата титанила, имеющего содержание TiO2, соответствующее его массовой доле 15 мас.%, добавляли по капле [в указанную дисперсию] в течение более чем 4 ч. После завершения добавления по капле реакция в реакционной смеси проходила еще в течение 1 ч для того, чтобы не осталось непрореагировавшего реагента. После проведения реакции было осуществлено разделение твердых частиц и жидкости путем декантации, и порошок подвергался сушке с помощью вакуумной сушилки в течение 8 ч и затем был подвергнут термообработке во вращающейся трубчатой печи в атмосфере 40 азота при температуре 500 С в течение 30 мин для получения железного порошка L3, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Параметр L для этого порошка L3 в стандартной колориметрической системе с параметрами L, а, b составлял 81, как показано в табл. 2. Кроме того, этот порошок имел значения намагниченности 32,1 единицы абсолютной электромагнитной системы на грамм и 95 единиц абсолютной электромагнитной системы на грамм соответственно в магнитных полях с характеристиками 1 kOe и 10 kOe. Пример 12. Белый порошок, в котором используется хлопьевидный проводящий материал; нанесение трехслойного покрытия путем гидролиза алкоксида металла. Окрашивание путем нанесения первого слоя покрытия 15 г хлопьевидного алюминиевого порошка с покрытием, имеющего средний диаметр частиц 12 мкм (L=80) были в достаточной степени диспергированы в 160 г этанола. После этого в данную дисперсию было добавлено 7,0 г изопропоксида титана, и эта смесь была в достаточной степени перемешана. После этого раствор, приготовленный заранее путем смешивания 12,0 г воды с 160 г этанола, добавляли по капле в эту смесь, и реакция в получившейся в результате этого смеси продолжалась в течение 5 ч. После проведения реакции было осуществлено разделение твердых частиц и жидкости путем декантации, и порошок подвергался сушке с помощью вакуумной сушилки в течение 8 ч и затем был подвергнут термообработке во вращающейся трубчатой печи в атмосфере азота при температуре 500 С в течение 30 мин для получения хлопьевидного алюминиевого порошка M1, покрытого диоксидом титана. Параметр L для этого порошка в стандартной колориметрической системе с параметрами L, а, b составлял 90, как показано в табл. 2. Нанесение второго слоя покрытия 15 г хлопьевидного алюминиевого порошка M1, покрытого диоксидом титана, были в достаточной степени диспергированы в 160 г этанола. После этого с этой дисперсией смешали 11,7 г этоксида кремния. Туда же было дополнительно добавлено 11,7 г воды и 15,5 аммиачной воды. Реакция в этой смеси проходила в течение 3 ч при перемешивании смеси при обычной температуре. После проведения реакции было осуществлено разделение твердых частиц и жидкости путем декантации, и порошок подвергался сушке с помощью вакуумной сушилки в течение 8 ч и затем был подвергнут термообработке во вращающейся трубчатой печи в атмосфере азота при температуре 500 С в течение 30 мин для получения хлопьевидного алюминиевого порошка М 2, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. 41 Нанесение покрытия в виде окрашенной пленки в качестве третьего слоя. 15 г хлопьевидного алюминиевого порошка М 2,покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана, были в достаточной степени диспергированы в 160 г этанола. После этого в данную дисперсию было добавлено 9,2 г изопропоксида титана, и эта смесь была в достаточной степени перемешана. Кроме того, раствор, приготовленный заранее путем смешивания 15,6 г воды с 60 г этанола, добавляли по капле в эту смесь, и реакция в получившейся в результате этого смеси продолжалась в течение 5 ч. После проведения реакции было осуществлено разделение твердых частиц и жидкости путем декантации, и порошок подвергался сушке с помощью вакуумной сушилки в течение 8 ч и затем был подвергнут термообработке во вращающейся трубчатой печи в атмосфере азота при температуре 500 С в течение 30 мин для получения хлопьевидного алюминиевого порошка М 3, покрытого диоксидом кремния/диоксидом титана. Параметр L для этого порошка М 3 в стандартной колориметрической системе с параметрами L, а, b составлял 101, как показано в табл. 2. Таблица 2 Найденные значения для каждого образца в стандартной колориметрической системе с параметрами L, а, b Пример Образец-0,2 1,4 Каждый из порошков, полученных в примерах 9-12, приведенных выше, имел высокое значение параметра L в стандартной колориметрической системе и имел высокую степень белизны. Промышленная применимость Как описано выше, что касается белого порошка по изобретению и способов его производства, одна или более покрывающих пленок образуются на поверхности частиц основы, и,по меньшей мере, одна из покрывающих пленок представляет собой слой, содержащий кристаллизованные тонкие частицы и совокупность кристаллизованных тонких частиц, которая имеет пустые пространства между кристаллизованными тонкими частицами. Благодаря такой структуре покрывающая пленка имеет большое различие по абсолютному показателю преломления между поверхностью кристаллизованных частиц и пустыми пространствами, что позволяет вызвать диффузное отражение света и усилить отражательный эффект. Таким образом,стало возможным получить функциональный 42 порошок, имеющий отличный светлый цвет (белизну). Кроме того, при образовании пленки, состоящей из кристаллизованных ультратонких частиц, можно использовать способ, при котором существующие частицы вводят в пленку,помимо способа, при котором ультратонкие частицы, диффузно отражающие видимый свет,образуются в жидкости путем регулирования скорости осаждения твердой фазы. Таким образом, может быть получен белый порошок,имеющий более светлый цвет [более высокую степень белизны], поскольку кристаллизованные ультратонкие частицы, содержащиеся в пленке, образованной посредством первого из указанных способов, стремятся к тому, чтобы иметь сравнительно большой диаметр частиц, и,следовательно, обеспечивают более высокую степень диффузного отражения. Помимо обладания этими очень хорошими свойствами белый порошок может иметь в качестве основы магнитный материал, проводящий материал или диэлектрик, чтобы тем самым реагировать на внешний фактор, такой, как электрическое поле или магнитное поле. Следовательно, белый порошок может обладать дополнительной функцией (свойством) подвижности,вращения, движения, тепловыделения и т.д. Например, в том случае, когда в качестве основы используется магнитный материал, белый порошок может применяться в качестве пигмента для цветных магнитных тонеров или цветных магнитных печатных красок. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Белый порошок, отличающийся тем, что он содержит частицы основы, имеющие на своей поверхности пленочное покрытие, содержащее совокупность кристаллизованных частиц,которая способна придавать белый цвет на основе диффузного отражения света. 2. Белый порошок по п.1, отличающийся тем, что кристаллизованные частицы представляют собой частицы, диаметр которых неравномерен. 3. Белый порошок по п.1, отличающийся тем, что пленочное покрытие представляет собой многослойную пленку. 4. Белый порошок по п.1, отличающийся тем, что он имеет на поверхности пленочного покрытия покрывающую пленку, содержащую частицы, способные заполнять пустые пространства, имеющиеся в указанной поверхности. 5. Белый порошок по п.1, отличающийся тем, что пленочное покрытие имеет высокий абсолютный показатель преломления. 6. Белый порошок по п.4, отличающийся тем, что покрывающая пленка, выполнена из диоксида кремния или из диоксида титана. 7. Белый порошок по п.1, отличающийся тем, что пленочное покрытие представляет собой пленку, сформированную путем образования твердофазных частиц в водном растворе для покрытия частиц основы твердофазными частицами и последующим обжигом покрытых частиц основы. 8. Белый порошок по п.7, отличающийся тем, что перед выполнением обжига слой покрытия покрывают частицами, способными образовывать пленку, которая заполняет пустые пространства, имеющиеся в поверхности слоя покрытия. 9. Белый порошок по п.1, отличающийся тем, что слой покрытия представляет собой слой, образованный за счет прилипания кристаллизованных частиц к поверхности порошкообразной основы в жидкости, содержащей кристаллизованные частицы и порошкообразную основу, диспергированную в ней. 10. Способ производства белого порошка,отличающийся тем, что поверхность частиц основы покрывают по меньшей мере одним пленочным покрытием, содержащим совокупность кристаллизованных частиц, которая способна придавать белый цвет на основе диффузного отражения света. 11. Способ производства белого порошка,отличающийся тем, что поверхность частиц основы покрывают по меньшей мере одним пленочным покрытием, содержащим совокупность кристаллизованных частиц, которая способна придавать белый цвет на основе диффузного отражения света, при этом покрывающую пленку образуют путем осаждения твердофазных 44 частиц в жидкой фазе и последующего обжига частиц основы. 12. Способ по п.10 или 11, отличающийся тем, что кристаллизованные частицы представляют собой частицы, диаметр которых неравномерен. 13. Способ по п.10 или 11, отличающийся тем, что покрытие представляет собой многослойную пленку. 14. Способ по п.10 или 11, отличающийся тем, что поверхность покрытия покрывают покрывающей пленкой, содержащей частицы, способные заполнять пустые пространства, имеющиеся в указанной поверхности. 15. Способ по п.10 или 11, отличающийся тем, что покрытие представляет собой пленку с высоким абсолютным показателем преломления. 16. Способ по п.14, отличающийся тем, что покрывающая пленка представляет собой пленку из диоксида кремния, или пленку из диоксида титана. 17. Способ по п.11, отличающийся тем, что перед выполнением обжига пленочное покрытие покрывают частицами, способными образовывать пленку, которая заполняет пустые пространства, имеющиеся в поверхности пленочного покрытия. 18. Способ по п.10 или 11, отличающийся тем, что слой покрытия представляет собой слой, образованный за счет прилипания кристаллизованных частиц к поверхности порошкообразной основы в жидкости, содержащей кристаллизованные частицы и порошкообразную основу, диспергированную в ней.