Способ получения жидкого топлива и система для получения жидкого топлива

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЖИДКОГО ТОПЛИВА И СИСТЕМА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЖИДКОГО ТОПЛИВА Изобретение относится к способу получения жидкого топлива, который синтезирует углеводороды из синтез-газа посредством реакции синтеза Фишера-Тропша и производит жидкие топлива,используя углеводороды, включающему подвергание углеводородов предварительной обработке в присутствии водорода посредством применения катализатора для предварительной обработки,в котором по меньшей мере один вид металла, выбранный из металлов 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 14 групп Периодической таблицы нанесен на носитель; и гидрообработку углеводородов посредством применения катализатора гидрообработки после предварительной обработки.(71)(73) Заявитель и патентовладелец: ДЖЭПЭН ОЙЛ, ГЭЗ ЭНД МЕТАЛЗ НЭШНЛ КОРПОРЕЙШН; ИНПЕКС КОРПОРЕЙШН; ДжейЭкс НИППОН ОЙЛ ЭНД ЭНЕРДЖИ КОРПОРЕЙШН; ДЖАПАН ПЕТРОЛЕУМ ЭКСПЛОРЕЙШН КО., ЛТД.; КОСМО ОЙЛ КО., ЛТД.; НИППОН СТИЛ ИНДЖИНИРИНГ КО., ЛТД. (JP) Область техники Настоящее изобретение относится к способу получения жидкого топлива и системе для получения жидкого топлива. Испрашивается приоритет по японской патентной заявке 2009-080489, поданной 27 марта 2009 г., содержание которой включено в описание посредством ссылки. Уровень техники В качестве одного из способов синтеза жидких топлив из природного газа известна технология GTL(газ в жидкость: синтез жидкого топлива). Технология GTL является технологией получения жидких топлив и других продуктов, таких как нафта (сырой бензин), керосин, газойль и парафин, посредством процессов преобразования природного газа с получением синтез-газа, содержащего в качестве главных компонентов газообразный монооксид углерода (CO) и газообразный водород (H2); синтеза углеводородных компонентов (ФТ-синтетических углеводородов), используя этот синтез-газ в качестве исходного газа посредством реакции синтеза Фишера-Тропша (в дальнейшем именуемая "реакция синтеза Фишера-Тропша"); и гидрообработки, и фракционирования ФТ-синтетических углеводородов. Поскольку жидкотопливные продукты, использующие эти ФТ-синтетические углеводороды в качестве исходного сырья, имеют высокое содержание парафинов и почти не содержат серосодержащих компонентов, например, как показано в патентном документе 1, то жидкотопливные продукты привлекают внимание как экологически безопасное топливо. Вышеуказанная гидрообработка является этапом, на котором ФТ-синтетические углеводороды подвергают по меньшей мере одному из гидрокрекинга, гидроизомеризации и гидроочистки, используя газообразный водород. При гидрокрекинге получаются углеводороды с небольшим числом атомов углерода путем расщепления С-С-связей углеводородов с большим числом атомов углерода. При гидроизомеризации насыщенные углеводороды с неразветвленной цепочкой (нормальные парафины) превращаются в разветвленные насыщенные углеводороды (изопарафины). При гидроочистке олефины и кислородсодержащие соединения, такие как спирты, которые являются побочными продуктами в реакции ФТ-синтеза, превращаются в парафиновые углеводороды путем присоединения водорода к ненасыщенным связям олефинов и реакции гидродеоксигенации кислородсодержащих соединений соответственно. В качестве катализатора (катализатора гидрообработки), используемого для вышеуказанной гидрообработки, известен, например, катализатор, содержащий платину в качестве активного металла. В дополнение, в качестве способа удаления монооксида углерода из флюида, содержащего сравнительно низкую концентрацию монооксида углерода, известна реакция метанирования, в которой монооксид углерода восстанавливается до метана путем приведения флюида, содержащего монооксид углерода,в контакт с катализатором в присутствии водорода. В качестве катализатора, эффективного в реакции метанирования, известен, например, катализатор, в котором рутений и по меньшей мере один тип металла, выбранный из металлов помимо рутения, особенно металлов 4 В группы (14 группы), 6 А группы(6 группы), 7 А группы (7 группы) и 8 группы (с 8 по 10 группы) Периодической таблицы, нанесены на носитель из оксида металла, как раскрываемые в следующем патентном документе 2. Список ссылок. Патентный документ 1. Японская нерассмотренная патентная публикация 2004-323626. Патентный документ 2. Японская нерассмотренная патентная публикация 2007-252988. Сущность изобретения Техническая проблема Однако газообразный монооксид углерода, входящий в сырьевой газ для реакции ФТ-синтеза, может растворяться в углеводородах ФТ-синтеза. Если монооксид углерода адсорбируется на катализаторе гидрообработки, то катализатор отравляется и срок его службы становится коротким. По этой причине необходимо многократно заменять катализатор и эксплуатационные расходы возрастают. Принимая во внимание вышеуказанные обстоятельства, целью настоящего изобретения является обеспечение способа получения жидкого топлива и системы получения жидкого топлива, способных обеспечить снижение затрат. Решение проблемы Способ получения жидкого топлива настоящего изобретения является способом получения жидкого топлива, который синтезирует углеводороды из синтез-газа посредством реакции синтеза ФишераТропша и производит жидкие топлива, используя углеводороды. Способ включает предварительную обработку углеводородов в присутствии водорода при использовании катализатора для предварительной обработки, в котором по меньшей мере один вид металла, выбранный из металлов 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 14 групп Периодической таблицы, нанесен на носитель; и гидрообработку углеводородов посредством использования катализатора гидрообработки после предварительной обработки. Согласно настоящему изобретению при предварительной обработке, которую осуществляют на стадии перед гидрообработкой, протекает реакция метанирования, которая превращает газообразный монооксид углерода, растворенный в ФТ-синтетических углеводородах, в газообразный метан в присутствии водорода и катализатора для предварительной обработки, который несет на себе по меньшей мере один вид металла, выбранный из металлов 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 14 групп Периодической таблицы. Следова-1 020582 тельно, газообразный монооксид углерода будет удаляться из ФТ-синтетических углеводородов, которые должны подвергаться гидрообработке. Соответственно, поскольку катализатор гидрообработки, используемый в гидрообработке, может быть защищен от отравления газообразным монооксидом углерода, то можно воспрепятствовать сокращению срока службы катализатора, что может уменьшить эксплуатационные расходы. В дополнение, здесь Периодическая таблица обозначает длиннопериодную форму Периодической таблицы элементов, утвержденную в 1989 г. ИЮПАК (Международный союз теоретической и прикладной химии). Дополнительно предыдущая Периодическая таблица положения ИЮПАК перед положением в 1989 г. является короткопериодной формой, использующей подгруппы, в которой 6 группа называлась 6(VI)А группой, 7 группа называлась 7(VII)A группой, с 8 по 10 группы назывались 8(VIII) группой,11 группа называлась 1(I)В группой и 14 группа называлась 4(IV)В группой. В способе получения жидкого топлива настоящего изобретения на носитель катализатора для предварительной обработки также может быть нанесен благородный металл 9 или 10 группы Периодической таблицы. В этом случае на носитель катализатора для предварительной обработки также может быть нанесен благородный металл 9 или 10 группы Периодической таблицы. Следовательно, при предварительной обработке возможно превращать кислородсодержащие соединения, такие как спирты, содержащиеся в ФТ-синтетических углеводородах, в парафиновые углеводороды и воду посредством реакции гидродеоксигенации. Когда осуществляют гидрообработку каждой фракции, содержащей кислородсодержащие соединения, без предварительной обработки, то вода, которая генерируется в качестве побочного продукта при гидрообработке, и побочная вода могут вызывать отравление катализатора гидрообработки. Таким образом, полагают, что отравление катализатора гидрообработки подавляется посредством осуществления реакции гидродеоксигенации кислородсодержащих соединений на этапе предварительной обработки и осуществления гидрообработки побочной водой в виде газа (пара). В способе получения жидкого топлива настоящего изобретения по меньшей мере один вид металла,выбранный из металлов 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 14 групп Периодической таблицы, может быть по меньшей мере одним видом металла, выбранным из рутения, никеля и меди. В этом случае по меньшей мере один вид металла, выбранный из рутения, никеля и меди, используют в качестве по меньшей мере одного вида металла, выбранного из металлов 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 14 групп Периодической таблицы, который нанесен на катализатор для предварительной обработки. Таким образом, даже в случае, когда количество нанесенного металла уменьшается, реакция метанирования протекает эффективно, и монооксид углерода, растворенный в ФТ-синтетических углеводородах, может быть удален. В случае, когда среди таких металлов выбран рутений, количество нанесенного металла может достигать максимума восстановления с требуемой поддерживаемой активностью метанирования. В способе получения жидкого топлива настоящего изобретения благородный металл 9 или 10 группы Периодической таблицы может быть платиной. В этом случае, поскольку в качестве благородного металла 9 или 10 группы Периодической таблицы, нанесенного на катализатор для предварительной обработки, используют платину, то даже в случае,когда количество нанесенного металла уменьшается, реакция гидродеоксигенации кислородсодержащих соединений, таких как спирты, содержащихся в ФТ-синтетических соединениях, может быть эффективно осуществлена. В способе получения жидкого топлива настоящего изобретения на носитель катализатора для предварительной обработки может быть нанесено 0,05 мас.% или более и 10 мас.% или менее рутения относительно общей массы катализатора. Если количество нанесенного рутения превышает 10 мас.%, то реакция метанирования газообразного диоксида углерода, которая происходит одновременно, происходит легко, селективность снижается и эффект удаления монооксида углерода становится незначительным, что не является предпочтительным. С другой стороны, если количество нанесенного рутения меньше чем 0,05 мас.%, то это не является предпочтительным, поскольку существует вероятность, что реакция метанирования газообразного монооксида углерода протекает не в достаточной степени, и отравление катализатора гидрообработки, вызываемое газообразным монооксидом углерода, не может быть подавлено. Согласно настоящему изобретению на носитель катализатора для предварительной обработки наносят 0,05 мас.% или более и 10 мас.% или менее рутения относительно общей массы катализатора. Таким образом, эта проблема может быть устранена. В способе получения жидкого топлива настоящего изобретения на носитель катализатора для предварительной обработки может быть нанесено 0,05 мас.% или более и 10 мас.% или менее платины относительно общей массы катализатора. Когда же количество нанесенной платины больше чем 10 мас.%, то дальнейшие улучшения в активности относительно реакции гидродеоксигенации кислородсодержащих соединений, таких как спирты, затруднительны, и это не является предпочтительным из-за возрастания расходов. С другой стороны,когда количество нанесенной платины меньше чем 0,05 мас.%, то это не является предпочтительным,поскольку существует вероятность, что реакция гидродеоксигенации кислородсодержащих соединений не будет протекать в достаточной степени. Согласно настоящему изобретению на носитель катализатора для предварительной обработки наносят 0,05 мас.% или более и 10 мас.% или менее платины относительно общей массы катализатора. Таким образом, вышеуказанная проблема может быть устранена. В способе получения жидкого топлива настоящего изобретения углеводороды могут фракционно перегоняться перед гидрообработкой. В этом случае, поскольку ФТ-синтетические углеводороды фракционно перегоняют перед гидроочисткой, то предварительная обработка и гидрообработка могут осуществляться отдельно для каждой фракции. В способе получения жидкого топлива настоящего изобретения каждая фракция, получаемая фракционной перегонкой углеводородов, может отдельно подвергаться предварительной обработке. В этом случае, поскольку каждую фракцию, получаемую фракционной перегонкой ФТсинтетических углеводородов, отдельно подвергают предварительной обработке после фракционной перегонки, то для каждой фракции может быть осуществлена оптимальная предварительная обработка. Это может удалять газообразный монооксид углерода более эффективно. Система получения жидкого топлива настоящего изобретения является системой получения жидкого топлива, которая синтезирует углеводороды из синтез-газа посредством реакции синтеза ФишераТропша и производит жидкие топлива, используя углеводороды. Система включает устройство предварительной обработки, которое заполнено катализатором для предварительной обработки, в котором по меньшей мере один вид металла, выбранный из металлов 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 14 групп Периодической таблицы, нанесен на носитель, соединено с питающей линией для водородного газа и в котором углеводороды подвергают предварительной обработке; и устройство гидрообработки, которое расположено ниже по потоку от устройства предварительной обработки, заполнено катализатором гидрообработки и подвергает гидрообработке углеводороды, вытекающие из устройства предварительной обработки. Посредством использования системы получения жидкого топлива настоящего изобретения, в устройстве предварительной обработки, которое установлено ниже по потоку от устройства гидрообработки, реакция метанирования, которая превращает газообразный монооксид углерода, растворенный в ФТсинтетических углеводородах, в газообразный метан газ, протекает при помощи уложенного катализатора для предварительной обработки, который несет на себе по меньшей мере один вид металла, выбранный из металлов 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 14 групп Периодической таблицы, и водорода, подаваемого питающей линией для газообразного водорода. Следовательно, газообразный монооксид углерода будет удален из ФТ-синтетических углеводородов, которые должны подвергаться гидрообработке. Соответственно, поскольку катализатор гидрообработки, используемый при гидрообработке, может быть защищен от отравления газообразным монооксидом углерода, то можно воспрепятствовать сокращению срока службы катализатора. Это может уменьшать эксплуатационные расходы. В системе получения жидкого топлива настоящего изобретения на носитель катализатора для предварительной обработки может быть нанесен благородный металл 9 или 10 группы Периодической таблицы. Поскольку результаты, показываемые системой получения жидкого топлива настоящего изобретения, те же самые, что и они же соответствующего способа получения жидкого топлива настоящего изобретения, то их описание опускается во избежание повторения. В дополнение, следующие соответствующие системы получения жидкого топлива настоящего изобретения также являются теми же самыми. В системе получения жидкого топлива настоящего изобретения по меньшей мере один вид металла,выбранный из металлов 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 14 групп Периодической таблицы, может быть по меньшей мере одним видом металла, выбранного из рутения, никеля и меди. В системе получения жидкого топлива настоящего изобретения благородный металл 9 или 10 группы Периодической таблицы может быть платиной. В системе получения жидкого топлива настоящего изобретения на носитель катализатора для предварительной обработки может быть нанесено 0,05 мас.% или более и 10 мас.% или менее рутения относительно общей массы катализатора. В системе получения жидкого топлива настоящего изобретения на носитель катализатора для предварительной обработки может быть нанесено 0,05 мас.% или более и 10 мас.% или менее платины относительно общей массы катализатора. В систему получения жидкого топлива настоящего изобретения может быть далее включено устройство фракционной перегонки, которое установлено выше по потоку от устройства гидрообработки и фракционно перегоняет углеводороды. В системе получения жидкого топлива настоящего изобретения ниже по потоку от устройства фракционной перегонки может быть установлено устройство предварительной обработки отдельно для каждой фракции, которые получают фракционной перегонкой углеводородов. Полезные эффекты изобретения Согласно настоящему изобретению, эффективно удаляя при предварительной обработке газообразный монооксид углерода, растворенный в ФТ-синтетических углеводородах, можно подавлять отравление катализатора гидрообработки, вызываемое адсорбцией газообразного монооксида углерода, для сокращения частоты замены катализатора и для осуществления уменьшения расходов, требуемых для эксплуатации. Краткое описание чертежей Фиг. 1 - общая принципиальная схема, показывающая конфигурацию системы синтеза углеводородов согласно варианту осуществления настоящего изобретения. Фиг. 2 - частичная принципиальная схема, показывающая конфигурацию системы получения жидкого топлива. Фиг. 3 - частичная принципиальная схема, показывающая другую конфигурацию системы получения жидкого топлива согласно настоящему изобретению. Описание вариантов осуществления Вариант осуществления настоящего изобретения будет описан ниже подробно, ссылаясь на прилагаемые чертежи. В настоящем описании и чертежах повторные описания будут устранены посредством присвоения одинаковых ссылочных номеров компонентам, имеющим, по сути, одинаковые функциональные конфигурации. В первую очередь, со ссылкой на фиг. 1, будут описаны общая конфигурация и процесс системы получения жидкого топлива 1, которая осуществляет процесс GTL (от газа до жидкости) согласно настоящему варианту осуществления. Фиг. 1 - схема, показывающая общую конфигурацию системы синтеза жидкого топлива 1 согласно настоящему варианту осуществления. Как показано на фиг. 1, система синтеза жидкого топлива 1 согласно настоящему варианту осуществления является промышленным оборудованием, которое реализует процесс GTL, который превращает углеводородное исходное сырье, такое как природный газ, в жидкие топлива. Эта система синтеза жидкого топлива 1 включает блок получения синтез-газа 3, блок ФТ-синтеза 5 и блок повышения качества 7. Блок получения синтез-газа 3 преобразует природный газ, который является углеводородным сырьем,для получения синтез-газа, содержащего газообразный монооксид углерода и газообразный водород. Блок ФТ-синтеза 5 производит жидкие углеводороды из получаемого реакцией ФТ-синтеза синтез-газа. Блок повышения качества 7 подвергает гидрообработке и переработке жидкие углеводороды, получаемые реакцией ФТ-синтеза, с получением жидкотопливных продуктов (нафта, керосин, газойль, парафин и т.д.). В дальнейшем будут описаны компоненты каждого из этих блоков. Во-первых, будет описан блок получения синтез-газа 3. Блок получения синтез-газа 3 главным образом включает, например, реактор обессеривания 10, установку риформинга 12, котел-утилизатор 14,парожидкостные сепараторы 16 и 18, установку удаления CO2 и сепаратор водорода 26. Реактор обессеривания 10 состоит из гидродесульфуратора и т.д. и удаляет серосодержащие компоненты из природного газа как исходного сырья. Установка риформинга 12 преобразует природный газ, подаваемый из реактора обессеривания 10, с получением синтез-газа, содержащего в качестве главных компонентов газообразный монооксид углерода (CO) и газообразный водород (Н 2). Котел-утилизатор 14 рекуперирует отходящее тепло синтез-газа, получаемого в установке риформинга 12, с получением пара высокого давления. Парожидкостной сепаратор 16 разделяет воду, нагретую посредством теплообмена с синтез-газом в котле-утилизаторе 14, на пар (пар высокого давления) и жидкость. Парожидкостной сепаратор 18 удаляет конденсат из синтез-газа, охлажденного в котле-утилизаторе 14, и подает газ в установку удаленияCO2 20. Установка удаления CO2 20 имеет абсорбционную башню 22, которая посредством применения абсорбента выделяет газообразный диоксид углерода из синтез-газа, подаваемого из парожидкостного сепаратора 18, и регенерационную башню 24, которая отпаривает газообразный диоксид углерода и регенерирует абсорбент, содержащий диоксид углеродный газ. Сепаратор водорода 26 отделяет часть газообразного водорода, содержащегося в синтез-газе, газообразный диоксид углерода которого отделен установкой удаления CO2 20. Необходимо отметить в данном случае, что вышеуказанная установка удаления CO2 может не устанавливаться в зависимости от обстоятельств. Среди них установка риформинга 12 преобразует природный газ посредством диоксида углерода и пара для получения высокотемпературного синтез-газа, содержащего в качестве главных компонентов газообразный монооксид углерода и газообразный водород, используя способ риформинга паром и газообразным диоксидом углерода, отражаемый следующими уравнениями химических реакций (1) и (2). В дополнение, способ риформинга в этой установке риформинга 12 не ограничивается примером вышеуказанного способа риформинга паром и газообразным диоксидом углерода. Например, также могут использоваться способ парового риформинга, способ риформинга частичным окислением (РОХ), способ автотермического риформинга (ATR), т.е. сочетание способа частичного окисления и способа парового риформинга, способ риформинга газообразным диоксидом углерода и подобное. Дополнительно сепаратор водорода 26 снабжен линией, ответвляющейся от главной линии, которая соединяет установку удаления CO2 20 или парожидкостной сепаратор 18 с барботажным колонным реактором 30. Этот сепаратор водорода 26 может состоять, например, из оборудования водородной PSA (адсорбции при переменном давлении), которое осуществляет адсорбцию и десорбцию водорода, используя разницу давления. Это оборудование PSA имеет адсорбенты (цеолитный адсорбент, активированный уголь, оксид алюминия, силикагель и т.д.) внутри множества адсорбционных башень (не показано), которые расположены параллельно. Посредством последовательно повторяющихся процессов, включающих сжатие, адсорбцию и десорбцию (уменьшение давления) и продувку водородом в каждой из адсорбционных башень, в реактор может непрерывно подаваться высокочистый (например, около 99,999%) водородный газ, отделяемый из синтез-газа. В дополнение, способ отделения водородного газа в сепараторе водорода 26 не ограничивается примером способа адсорбции при переменном давлении, как в вышеуказанном оборудовании PSA. Например, способ может быть способом адсорбции водород-аккумулирующим сплавом, способом мембранной сепарации или их сочетанием. Способ водород-аккумулирующего сплава является, например, технологией отделения газообразного водорода, использующей водород-аккумулирующий сплав (TiFe, LaNi5, TiFe0,7-0,9, Mn0,3-0,1, TiMn1,5 и т.д.), имеющий свойство, которое адсорбирует или выделяет водород, охлаждаясь или нагреваясь соответственно. Обеспечивая множество адсорбционных башень, в которых содержится водородаккумулирующий сплав, и, поочередно повторяя, в каждой из адсорбционных башень адсорбцию водорода посредством охлаждения водород-аккумулирующего сплава и выделение водорода посредством нагревания водород-аккумулирующего сплава, газообразный водород в синтез-газе может быть отделен и возвращен. Дополнительно способ мембранной сепарации является технологией отделения газообразного водорода, имеющего высокую мембранную проницаемость из смешанного газа, используя мембрану, изготовленную из полимерного материала, такого как ароматический полиимид. Поскольку этот способ мембранной сепарации не сопровождается фазовым переходом, то требуется меньше энергии для эксплуатации, и ее эксплуатационные расходы низкие. Дополнительно, поскольку структура оборудования мембранной сепарации простая и компактная, то стоимость оборудования уменьшенная. Более того, поскольку в сепарационной мембране нет приводного устройства и диапазон устойчивого хода большой, то существует преимущество в том, что техническое обслуживание является легким. Далее будет описан блок ФТ-синтеза 5. Блок ФТ-синтеза 5 главным образом включает, например,барботажный колонный реактор 30, парожидкостной сепаратор 34, сепаратор 36, парожидкостной сепаратор 38 и первую фракционирующую колонну 40. Барботажный колонный реактор 30 синтезирует жидкие углеводороды, используя реакцию ФТ-синтеза, из синтез-газа, получаемого в вышеуказанном блоке получения синтез-газа 3, т.е. из газообразного монооксида углерода и газообразного водорода. Парожидкостной сепаратор 34 разделяет воду, текущую и нагреваемую через теплообменную трубу 32, расположенную внутри барботажного колонного реактора 30 на пар (пар среднего давления) и жидкость. Сепаратор 36 присоединен к средней части барботажного колонного реактора 30, чтобы разделять катализатор и жидкий углеводородный продукт. Парожидкостной сепаратор 38 присоединен к верхней части барботажного колонного реактора 30, чтобы охлаждать непрореагировавший синтез-газ и газообразные углеводородные продукты. Первая фракционирующая колонна 40 фракционно перегоняет ФТ-синтетические углеводороды, которые подают через сепаратор 36 и парожидкостной сепаратор 38 из барботажного колонного реактора 30, на соответствующие фракции согласно температурам кипения. Среди них барботажный колонный реактор, который является примером реактора, который синтезирует жидкие углеводороды из синтез-газа, функционирует как реактор ФТ-синтеза, который синтезирует жидкие углеводороды из синтез-газа посредством реакции ФТ-синтеза. Этот барботажный колонный реактор 30 состоит, например, из реактора с взвешенным слоем типа барботажной колонны, в котором суспензия, состоящая из катализатора и нефти средней плотности, содержится внутри емкости колонного типа. Этот барботажный колонный реактор 30 синтезирует жидкие углеводороды из синтез-газа посредством реакции ФТ-синтеза. Подробно, синтез-газ, подаваемый в барботажный колонный реактор 30, проходит сквозь суспензию, состоящую из катализатора и нефти средней плотности, и в суспендированном состоянии газообразный водород и газообразный монооксид углерода реагируют друг с другом,чтобы синтезировать углеводороды, как показано в следующем уравнении химической реакции (3): Поскольку эта реакция ФТ-синтеза является экзотермической реакцией, то барботажный колонный реактор 30, который является реактором типа теплообменного аппарата, внутри которого расположена теплообменная труба 32, используют таким образом, что, например, воду (BFW: питающая вода котла) подают в качестве охлаждающего агента так, что реакционное тепло вышеуказанной реакции ФТ-синтеза может быть рекуперировано в качестве пара среднего давления посредством теплообмена между суспензией и водой. Наконец, будет описан блок повышения качества 7. Блок повышения качества 7 включает, например, реактор гидрокрекинга парафиновой фракции 30, реактор гидроочистки среднего дистиллята 52,-5 020582 реактор гидроочистки фракции нафты 54, парожидкостные сепараторы 56, 58 и 60, вторую фракционирующую колонну 70 и колонну стабилизации нафты 72. Реактор гидрокрекинга парафиновой фракции 50 присоединен к кубовой части первой фракционирующей колонны 40. Реактор гидроочистки среднего дистиллята 52 присоединен к средней части первой фракционирующей колонны 40. Реактор гидроочистки фракции нафты 54 присоединен к верхней части первой фракционирующей колонны 40. Парожидкостные сепараторы 56, 58 и 60 установлены таким образом, чтобы соответствовать реакторам гидрообработки 50, 25 и 54 соответственно. Вторая фракционирующая колонна 70 отделяет и перерабатывает жидкие углеводороды, подаваемые из парожидкостных сепараторов 56 и 58, согласно температурам кипения. Колонна стабилизации нафты 72 перегоняет жидкие углеводороды фракции нафты,подаваемой из парожидкостного сепаратора 60 и второй фракционирующей колонны, чтобы выделять бутан и компоненты более легкие, чем бутан, в качестве отходящих газов и чтобы извлекать компоненты, имеющие число атомов углерода - пять или более, в качестве продукта - нафты. Далее будет описан процесс (процесс GTL) синтеза жидких топлив из природного газа, используя систему синтеза жидкого топлива 1, устроенную, как указано выше. Природный газ (главный компонент которого - СН 4) в качестве углеводородного исходного сырья подают в систему синтеза жидкого топлива 1 из внешнего источника подачи природного газа (не показано), такого как месторождение природного газа или газоперерабатывающего завода. Вышеуказанный блок получения синтез-газа 3 преобразует этот природный газ с получением синтез-газа (смешанный газ,содержащий в качестве главных компонентов газообразный монооксид углерода и газообразный водород). В частности, в первую очередь вышеуказанный природный газ подают в реактор обессеривания 10 наряду с газообразным водородом, отделенным сепаратором водорода 26. Реактор обессеривания 10 превращает серосодержащие компоненты, содержащиеся в природном газе, используя газообразный водород, в сероводород посредством катализатора гидрообессеривания, и адсорбирует, и выделяет получаемый сероводород посредством обессеривающего агента, такого как ZnO. Посредством обессеривания природного газа заранее этим способом, можно предотвратить снижение активности из-за серы катализатора, используемого в установке риформинга 12, барботажном колонном реакторе и подобном. Природный газ (который может также содержать диоксид углерода), обессеренный этим способом,подают в установку риформинга 12, после того как газообразный диоксид углерода (CO2), поданный из источника подачи диоксида углерода (не показано), и пар, генерированный в котле-утилизаторе 14, смешиваются с ним. Установка риформинга 12 преобразует природный газ посредством использования диоксида углерода и пара с получением высокотемпературного синтез-газа, содержащего в качестве главных компонентов газообразный монооксид углерода и газообразный водород, посредством вышеуказанного способа риформинга паром и газообразным диоксидом углерода. В это же время установку риформинга 12 снабжают, например, топливным газом для печи, расположенной в установке риформинга 12, и воздухом, и реакционное тепло, требуемое для вышеуказанной реакции риформинга пара и CO2, которая является эндотермической реакцией, обеспечивается теплом сгорания топливного газа в печи. Высокотемпературный синтез-газ (например, 900C, 2,0 МПа изб.), полученный в установке риформинга 12 этим способом, подают в котел утилизатор 14 и охлаждают посредством теплообмена с водой, которая течет через котел-утилизатор 14 (например, 400C), таким образом, рекуперируют отходящее тепло. В это же время воду, нагретую синтез-газом в котле-утилизаторе 14, подают в парожидкостной сепаратор 16. Из этого парожидкостного сепаратора 16 газовый компонент подают в установку риформинга 12 или другие внешние устройства в качестве пара высокого давления (например, от 3,4 до 10 МПа изб.), а воду в качестве жидкого компонента возвращают в котел-утилизатор 14. Тем временем синтез-газ, охлажденный в котле-утилизаторе 14, подают в абсорбционную башню 22 установки удаления CO2 20 или барботажный колонный реактор 30, после того как в парожидкостном сепараторе 18 из синтез-газа отделяют и выделяют конденсат. Абсорбционная башня 22 абсорбирует газообразный диоксид углерода, содержащийся в синтез-газе, в оставшемся абсорбенте, чтобы отделить газообразный диоксид углерода от синтез-газа. Абсорбент, содержащий газообразный диоксид углерода в пределах этой абсорбционной башни 22, вводят в регенерационную башню 24, абсорбент, содержащий газообразный диоксид углерода, нагревают и подвергают отпарной обработке, например, паром, и конечный отпаренный газообразный диоксид углерода подводят в установку риформинга 12 из регенерационной башни 24, и повторно используют для вышеуказанной реакции риформинга. Синтез-газ, полученный в блоке получения синтез-газа 3 в этом способе, подают в барботажный колонный реактор 30 вышеуказанного блока ФТ-синтеза 5. В это время соотношение состава синтез-газа,подаваемого в барботажный колонный реактор 30, устанавливают до соотношения состава (например,Н 2:CO=2:1 (молярное соотношение, подходящего для реакции ФТ-синтеза. В дополнение, давление синтез-газа, подаваемого в барботажный колонный реактор 30, повышают до давления (например, примерно 3,6 МПа изб.), подходящего для реакции ФТ-синтеза, посредством компрессора (не показано),установленного на линии, которая соединяет установку удаления CO2 с барботажным колонным реактором 30. Дополнительно часть синтез-газа, газообразный диоксид углерода которого отделен вышеуказанной установкой удаления CO2 20, также подают в сепаратор водорода 26. Сепаратор водорода 26 отделяет газообразный водород, содержащийся в синтез-газе, посредством адсорбции и десорбции, используя разницу давления (водородная PSA), как описано выше. Этот отделенный водород непрерывно подают,например, из газгольдера (не показано) через компрессор (не показано) в различные водородпотребляющие реакционные устройства (например, реактор обессеривания 10, реактор гидрокрекинга парафиновой фракции 50, реактор гидроочистки среднего дистиллята 52, реактор гидроочистки фракции нафты 54 и т.д.), которые осуществляют предопределенные реакции, используя водород в пределах системы синтеза жидкого топлива 1. Далее вышеуказанный блок ФТ-синтеза 5 синтезирует жидкие углеводороды, используя реакцию ФТ-синтеза, из синтез-газа, полученного вышеуказанным блоком получения синтез-газа 3. В частности, синтез-газ, от которого в вышеуказанной установке удаления CO2 20 отделен газообразный диоксид углерода, перетекает в барботажный колонный реактор 30 и проходит сквозь катализаторную суспензию, содержащуюся в барботажном колонном реакторе 30. В это время внутри барботажного колонного реактора 30 газообразный монооксид углерода и газообразный водород, которые содержатся в синтез-газе, реагируют друг с другом посредством вышеупоминавшейся реакции ФТ-синтеза,тем самым производя углеводороды. Более того, посредством протекания воды через теплообменную трубу 32 барботажного колонного реактора 30 во время этой реакции синтеза выделяется реакционное тепло реакции ФТ-синтеза, и вода, нагретая путем этого теплообмена, выпаривается в пар. Этот пар подают в парожидкостной сепаратор 34 и разделяют на сконденсированную воду и газовую фракцию, воду возвращают в теплообменную трубу 32, а газовый компонент подают во внешние устройства в качестве пара среднего давления (например, от 1,0 до 2,5 МПа изб.). Жидкие углеводороды, синтезированные в барботажном колонном реакторе 30 в этом способе, извлекают из средней части барботажного колонного реактора 30 в виде суспензии, содержащей частицы катализатора, и вводят в сепаратор 36. Сепаратор 36 разделяет извлеченную суспензию на катализатор(твердый компонент) и жидкий компонент, включающий жидкий углеводородный продукт. Часть отделенного катализатора подают в барботажный колонный реактор 30, а жидкий компонент подают в первую фракционирующую колонну 40. Из верхней части барботажного колонного реактора 30 непрореагировавший синтез-газ и газовый компонент полученных углеводородов вводят в парожидкостной сепаратор 38. Парожидкостной сепаратор 38 охлаждает эти газы для отделения части сконденсированных жидких углеводородов, чтобы ввести их в первую фракционирующую колонну 40. При этом часть газового компонента, отделенного в парожидкостном сепараторе 38, вновь помещают в барботажный колонный реактор 30 и непрореагировавший синтез-газ (CO и Н 2), содержащийся в этом газовом компоненте, повторно используют для реакции ФТ-синтеза. Далее отходящий газ, в отличие от целевых продуктов содержащий в качестве главного компонента углеводородный газ, имеющий небольшое число атомов углерода (С 4 или менее), используют в качестве топливного газа или извлекают топлива, эквивалентные СНГ (сжиженному нефтяному газу). Далее первая фракционирующая колонна 40 фракционно перегоняет ФТ-синтетические углеводороды (число атомов углерода которых различное), которые подают через сепаратор 36 и парожидкостной сепаратор 38 из барботажного колонного реактора 30, как описано выше, на фракцию нафты (температура кипения которой ниже чем примерно 150C), средний дистиллят (температура кипения которого составляет примерно от 150 до 360C) и парафиновую фракцию (температура кипения которой превышает примерно 360C). Жидкие углеводороды, отведенные в качестве парафиновой фракции (в основном С 21 или более) из кубовой части первой фракционирующей колонны 40, подводят в реактор гидрокрекинга парафиновой фракции 50, жидкие углеводороды, отведенные в качестве среднего дистиллята эквивалентного керосину и газойлю (в основном от С 11 до С 20) из средней части первой фракционирующей колонны 40, подводят в реактор гидроочистки среднего дистиллята 52, и жидкие углеводороды, отведенные в качестве фракции нафты (в основном от С 5 до С 10) из верхней части первой фракционирующей колонны 40, подводят в реактор гидроочистки фракции нафты 54. Реактор гидрокрекинга парафиновой фракции 50 подвергает гидрокрекингу жидкие углеводороды,такие как парафиновая фракция, с большим числом атомов углерода (примерно С 21 или более), которые подали из кубовой части первой фракционирующей колонны 40, используя газообразный водород, поданный из вышеуказанного сепаратора водорода 26, для того, чтобы уменьшить число атомов углерода до С 20 или менее. В этой реакции гидрокрекинга парафиновая фракция превращается в углеводороды с небольшим числом атомов углерода путем расщепления С-С-связей углеводородов с большим числом атомов углерода, применяя катализатор и тепло. Дополнительно, в реакторе гидрокрекинга парафиновой фракции 50 также одновременно с реакцией гидрокрекинга протекает реакция, которая гидроизомеризует неразветвленные цепочки насыщенных углеводородов (нормальные парафины) с получением разветвленных насыщенных углеводородов (изопарафинов). Это улучшает низкотемпературную текучесть продукта гидрокрекинга парафиновой фракции, который требуется в качестве базового компонента жидкого топлива. Более того, в реакторе гидрокрекинга парафиновой фракции 50 также протекает реакция гидродеоксигенации кислородсодержащих соединений, таких как спирты, и реакция гидрирования олефинов,-7 020582 оба из которых содержатся в исходной парафиновой фракции. Продукт, содержащий жидкие углеводороды, подвергнутые гидрокрекингу в этом реакторе гидрокрекинга парафиновой фракции 50, разделяют на газ и жидкость в парожидкостном сепараторе 56, жидкие углеводороды которого подводят во вторую фракционирующую колонну 70, а газовый компонент (содержащий газообразный водород) которого подводят в реактор гидроочистки среднего дистиллята 52 и реактор гидроочистки фракции нафты 54. Реактор гидроочистки среднего дистиллята 52 подвергает гидроочистке жидкие углеводороды, такие как средний дистиллят, эквивалентный керосину и газойлю, имеющие примерно среднее число атомов углерода (приблизительно от C11 до С 20), которые фракционно отогнали в первой фракционирующей колонне 40 и отвели из ее средней части, применяя газообразный водород, поданный через реактор гидрокрекинга парафиновой фракции 50 из сепаратора водорода 26. В этой реакции гидроочистки олефины,содержащиеся в вышеуказанных жидких углеводородах, гидрируются с получением насыщенных углеводородов, а кислородсодержащие соединения, такие как спирты, содержащиеся в вышеуказанных жидких углеводородах, гидродеоксигенируются и превращаются в насыщенные углеводороды и воду. Более того, в этой реакции гидроочистки протекает реакция гидроизомеризации, которая изомеризует неразветвленные цепочки насыщенных углеводородов (нормальных парафинов) с превращением насыщенных углеводородов в разветвленные насыщенные углеводороды (изопарафины), и улучшается низкотемпературная текучесть получаемого нефтепродукта, который требуется в качестве жидкого топлива. Продукт,содержащий гидроочищенные жидкие углеводороды, разделяют на газ и жидкость в парожидкостном сепараторе 58, жидкие углеводороды которого подводят во вторую фракционирующую колонну 70, а газовый компонент (содержащий газообразный водород) которого повторно используют для вышеуказанных реакций гидрообработки. Реактор гидроочистки фракции нафты 54 подвергает гидроочистке жидкие углеводороды, такие как фракция нафты с небольшим числом атомов углерода (примерно С 10 или менее), которые фракционно отогнали в первой фракционирующей колонне 40 и отвели из ее верхней части, используя газообразный водород, поданный через реактор гидрокрекинга парафиновой фракции 50 из сепаратора водорода 26. В результате, продукт, содержащий гидроочищенные жидкие углеводороды, разделяют на газ и жидкость в парожидкостном сепараторе 60, жидкие углеводороды которого подводят в установку стабилизации нафты 72, а газовый компонент (содержащий газообразный водород) которого повторно используют для вышеуказанных реакций гидрообработки. При этой гидроочистке фракции нафты то, что протекает в первую очередь - это гидрирование олефинов и гидродеоксигенация кислородсодержащих соединений,таких как спирты. Далее вторая фракционирующая колонна 70 фракционно перегоняет жидкие углеводороды, которые подают из реактора гидрокрекинга парафиновой фракции 50 и реактора гидроочистки среднего дистиллята 50, как описано выше, на углеводороды с числом атомов углерода C10 или менее (температура кипения которых ниже чем примерно 150C), керосиновую фракцию (температура кипения которой составляет примерно от 150 до 250C), газойлевую фракцию (температура кипения которой составляет примерно от 250 до 360C) и некрекированную парафиновую фракцию (температура кипения которой превышает 360C) из реактора гидрокрекинга парафиновой фракции 50. Некрекированную парафиновую фракцию получают из кубовой части второй фракционирующей колонны 70 и рециркулируют выше по потоку от реактора гидрокрекинга парафиновой фракции 50. Керосиновую и газойлевую фракции отводят из средней части второй фракционирующей колонны 70. При этом углеводородный газ - C10 или менее из верхней части второй фракционирующей колонны 70 и подают в колонну стабилизации нафты 72. Более того, колонна стабилизации нафты 72 перегоняет углеводороды C10 или менее, поданные из вышеуказанного реактора гидроочистки фракции нафты 54 и верхней части второй фракционирующей колонны 80, и, таким образом, получает в качестве продукта нафту (от С 5 до С 10). Соответственно, высокочистую нафту отводят из кубовой части колонны стабилизации нафты 72. При этом отходящий газ в отличие от продуктов, который включает в качестве главного компонента углеводороды с числом атомов углерода менее чем или равным предопределенному числу (С 4 или менее), отводят из верхней части колонны стабилизации нафты 72. Этот отходящий газ используют в качестве топливного газа или извлекают в качестве топливного эквивалента СНГ. Ранее описывался процесс (процесс GTL) системы синтеза жидкого топлива 1. Посредством этого процесса GTL природный газ может легко и экономично быть превращен в чистые жидкие топлива, такие как высокочистая нафта (от C5 до C10), керосин (от C11 до C15) и газойль (от C16 до С 20). Более того, в настоящем варианте осуществления в установке риформинга 12 применяется вышеуказанный способ риформинга паром и газообразным диоксидом углерода. Следовательно, существует преимущество в том, что диоксид углерода, содержащийся в природном газе, который должен использоваться в качестве исходного сырья, может эффективно использоваться, соотношение состава синтез-газа (например,Н 2:CO=2:1 (молярное соотношение, подходящего для вышеуказанной реакции ФТ-синтеза может быть эффективно получено посредством одной реакции в установке риформинга 12, и регулятор концентрации водорода и прочее не является необходимым. Далее будет описана со ссылкой на фиг. 2 конфигурация реактора гидрокрекинга парафиновой фракции 50, реактора гидроочистки среднего дистиллята 52 и реактора гидроочистки фракции нафты 50. Как показано на этом чертеже, реактор гидрокрекинга парафиновой фракции 50, реактор гидроочистки среднего дистиллята 52 и реактор гидроочистки фракции нафты 54 имеют устройство предварительной обработки 90 и устройство гидроочистки 81 соответственно. Каждое устройство предварительной обработки 80 имеет катализатор для предварительной обработки 80 А. Катализатор для предварительной обработки 80 А согласно настоящему изобретению превращает газообразный монооксид углерода, содержащийся в каждой фракции, получаемой фракционной перегонкой ФТ-синтетических углеводородов в первой фракционирующей колонне 40, в газообразный метан посредством реакции метанирования, показанной в уравнении химической реакции (4), тем самым подавляя адсорбционное отравление катализатора гидрообработки 81 А, вызываемое газообразным монооксидом углерода, чтобы сделать возможным продление срока службы катализатора. При предварительной обработке согласно настоящему изобретению для того, чтобы превратить газообразный монооксид углерода, содержащийся в ФТ-синтетических углеводородах, в метан посредством реакции метанирования, для предварительной обработки подают газообразный водород. Предпочтительно, что газообразный водород подают в избытке относительно газообразного монооксида углерода. Главным образом, газообразный водород, необходимый для гидрообработки ФТ-синтетических углеводородов, подают для предварительной обработки, где часть водородного газа используется для реакции метанирования, а непрореагировавший газообразный водородный подают в гидрообработку наряду с предварительно обработанными ФТ-синтетическими углеводородами, и обеспечивают для гидрообработки. Газообразный водород, который подали в реактор гидрокрекинга парафиновой фракции 50 из сеператора водорода 26, не прореагировавший в реакторе, отделяют в парожидкостном сепараторе 56 и подают в реактор гидроочистки среднего дистиллята 52 и реактор гидроочистки фракции нафты 54. Далее непрореагировавший в реакторе гидроочистки среднего дистиллята 52 и реакторе гидроочистки фракции нафты 54 газообразный водород отделяют в парожидкостных сепараторах 58 и 60 соответственно, рециркулируют в реактор гидрокрекинга парафиновой фракции 50. Катализатор для предварительной обработки 80 А согласно настоящему изобретению также дает возможность превращать кислородсодержащие соединения, такие как спирты, содержащиеся в каждой фракции, в углеводороды и воду посредством реакции гидродеоксигенации, как показано в уравнении химической реакции (5). Когда каждую фракцию, содержащую кислородсодержащие соединения, подвергают гидрообработке без предварительной обработки, то полагают, что часть воды, которая генерирована в качестве побочного продукта в устройстве гидрообработки 81, адсорбируется на катализаторе гидрообработки 81 А, что вызывает отравление катализатора. Соответственно, полагают, что отравление катализатора гидрообработки 81 А подавляется посредством осуществления реакции гидродеоксигенации кислородсодержащих соединений при предварительной обработке и подачи побочного продукта - воды в устройство гидрообработки 81 последующего этапа в качестве газа (пара). Катализатор для предварительной обработки 80 А согласно настоящему изобретению является катализатором, в котором по меньшей мере один вид металла, выбранный из металлов 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 14 групп Периодической таблицы, нанесен на носитель. Молибден (Mo) и вольфрам (W) являются предпочтительными в качестве металлов 6 группы. Рений(Re) является предпочтительным в качестве металла 7 группы. Рутений (Ru) является предпочтительным в качестве металла 8 группы. Кобальт (Co) является предпочтительным в качестве металла 9 группы. Никель (Ni) является предпочтительным в качестве металла 10 группы. Медь (Cu) является предпочтительной в качестве металла 11 группы. Олово (Sn) является предпочтительным в качестве металла 14 группы. Среди этих металлов Ru, Ni и Cu являются более предпочтительными, а использование Ru - особенно предпочтительно, потому что количество наносимого металла может быть уменьшено. Количество нанесенного рутения предпочтительно находится в диапазоне 0,05 мас.% и более и 10 мас.% или менее относительно общей массы катализатора для предварительной обработки, и количество нанесенного рутения более предпочтительно составляет 0,1 мас.% или более. Дополнительно, количество нанесенного рутения более предпочтительно составляет 5,0 мас.% или менее, еще более предпочтительно 1,0 мас.% или менее и наиболее предпочтительно 0,5 мас.% или менее. Если количество нанесенного рутения превышает 10 мас.%, то это не является предпочтительным, потому что CO2, который сосуществует в ФТ-синтетических углеводородах, готов подвергаться реакции метанирования со снижением селективности, и эффект удаления CO становится незначительным. Если количество нанесенного рутения меньше чем 0,05 мас.%, то это не является предпочтительным, поскольку существует вероятность, что реакция метанирования, показанная уравнением реакции (4), не будет протекать в достаточной степени, и отравление катализатора гидрообработки, вызываемое монооксид углеродным газом, не сможет подавляться. Дополнительно, Mo, W, Re и Sn предпочтительно используют наряду по меньшей мере с одним видом метала, выбранным из Ru, Ni, Co и Cu. Дополнительно, в катализаторе для предварительной обработки 80 А согласно настоящему изобретению предпочтительно, что также нанесены благородные металлы 9 или 10 группы Периодической таблицы для того, чтобы превращать кислородсодержащие соединения, такие как спирты, содержащиеся в ФТ-синтетических углеводородах, в насыщенные углеводороды и воду посредством реакции гидродеоксигенации. Это может подавлять отравление катализатора гидрообработки, вызываемое жидкофазной водой, которая генерируется как побочный продукт при гидрообработке ФТ-синтетических углеводородов. Родий (Rh) и иридий (Ir) являются предпочтительными в качестве благородных металлов 9 группы Периодической таблицы, а палладий (Pd) и платина (Pt) являются предпочтительными в качестве благородных металлов 10 группы. Среди них использование платины является предпочтительным, потому что платина имеет высокую активность гидродеоксигенации с небольшим количеством нанесенного металла. Количество нанесенной платины предпочтительно находится в диапазоне 0,05 мас.% или более и 10 мас.% или менее относительно общей массы катализатора для предварительной обработки, и количество нанесенной платины более предпочтительно составляет 0,1 мас.% или более. Дополнительно количество нанесенной платины более предпочтительно составляет 5,0 мас.% или менее, еще более предпочтительно 3,0 мас.% или менее и наиболее предпочтительно 1,0 мас.% или менее. Когда же количество нанесенной платины сделано большим чем 10 мас.%, то это не является предпочтительным, поскольку дальнейшие улучшения в активности в отношении реакции гидродеоксигенации кислородсодержащих соединений, таких как спирты, затруднительны, поскольку затраты возрастают. С другой стороны, когда количество нанесенной платины меньше чем 0,05 мас.%, то это не является предпочтительным, потому что существует вероятность, что реакция гидродеоксигенации кислородсодержащих соединений, как показано уравнением реакции (5), не будет протекать в достаточной степени. В дополнение, способы нанесения этих металлов конкретно не ограничены, и металлы могут быть нанесены на носитель, который будет описан ниже, обычными способами, такими как способ пропитки и ионообменный способ. Дополнительно, в качестве соединений, содержащих эти металлы, которые используют при нанесении, предпочтительно применяют соли, комплексные соединения и прочее этих металлов. Более того, несмотря на то что носители, которые составляют катализатор для предварительной обработки 80 А согласно настоящему изобретению, конкретно не ограничены, но могут быть отмечены оксид алюминия, оксид кремния, алюмосиликат, оксид бора, оксид магния или их композитные оксиды,среди них предпочтительно может использоваться оксид алюминия, более предпочтительно используют-оксид алюминия. Носители могут быть получены прокаливанием после формования, и температура прокаливания носителей предпочтительно находится в диапазоне от 400 до 550, более предпочтительно в диапазоне от 470 до 530C и еще более предпочтительно в диапазоне от 490 до 530C. Каждое устройство предварительной обработки 80 расположено выше по потоку от соответствующего устройства гидрообработки 81 в направлении протекания каждой фракции. Каждое устройство предварительной обработки 80 может быть установлено как единое целое с каждым устройством гидрообработки 81 в пределах одного реактора или, как показано на фиг. 3, каждое устройство предварительной обработки 80 и каждое устройство гидрообработки 81 могут быть сконструированы с отдельными реакторами. Несмотря на то что условия предварительной обработки конкретно не ограничены, но предварительная обработка может осуществляться при следующих условиях реакции. В качестве парциального давления водорода от 0,5 до 12 МПа отмечается как предпочтительный диапазон и от 1,0 до 5,0 МПа является еще более предпочтительным. В качестве часовой объемной скорости жидкости (ЧОСЖ) каждой фракции от 0,1 до 10 ч-1 отмечается как предпочтительный диапазон и от 0,3 до 3,5 ч-1 является еще более предпочтительным. В качестве соотношения водород/нефтепродукт от 50 до 1000 нл/л отмечается как предпочтительный диапазон и от 70 до 800 нл/л является еще более предпочтительным. Дополнительно, в качестве температуры реакции при предварительной обработке от 180 до 400C отмечается как предпочтительный диапазон, от 200 до 370C является более предпочтительным, от 250 до 350 является еще более предпочтительным и от 280 до 350C является наиболее предпочтительным. Если температура реакции превышает 400C, то это не является предпочтительным, поскольку не только увеличивает побочную реакцию разложения на легкую фракцию со снижением выхода среднего дистиллята, но также продукт становится окрашенным с ограничением использования в качестве базового компонента топлива. Дополнительно, если температура реакции падает ниже 180C, то это не является предпочтительным, поскольку удаление кислородсодержащих соединений, таких как спирты, становится недостаточным. Каждое устройство гидрообработки 81 заполнено катализатором гидрообработки 81 А. Катализатор гидрообработки 81 А соответствующим образом выбирают так, чтобы подходил для целей гидрообработки соответствующих фракций (гидрокрекинга, гидроизомеризации и гидроочистки), и катализаторы в соответствующих устройствах гидрообработки могут быть одинаковыми или могут быть различными. На этапе, где парафиновую фракцию (температура кипения которой превышает примерно 360C),отводимую из кубовой части первой фракционирующей колонны 40, подвергают гидрообработке в реакторе гидрокрекинга парафиновой фракции 50, реакция гидрокрекинга, которая производит углеводороды с небольшим числом атомов углерода и низким молекулярным весом, в основном представлена расщеплением С-С-связей углеводородов с большим числом атомов углерода. В этом случае в качестве катализатора гидрообработки используют катализатор гидрокрекинга, который будет описан ниже. В дополнение, в качестве реактора гидрокрекинга парафиновой фракции 50 может использоваться хорошо известный реактор с неподвижным слоем. В настоящем варианте осуществления в одинарный реактор проточного типа с неподвижным слоем загружают предопределенный катализатор гидрокрекинга в качестве катализатора гидроочистки 81 А, после (ниже по потоку от) этапа, где загружают вышеупомянутый катализатор для предварительной обработки 80 А, и парафиновую фракцию, получаемую из первой фракционирующей колонны 40, подвергают гидрокрекингу. Катализатор гидрокрекинга включает, например, катализатор, в котором металл с 8 по 10 группы Периодической таблицы в качестве активного металла нанесен на носитель, содержащий твердые кислоты. Подходящими являются носители, содержащие один или более вид твердой кислоты, выбранной из кристаллических цеолитов, таких как ультрастабильный цеолит Y-типа (USY), HY-цеолит, морденит и-цеолит и огнеупорные аморфные оксиды металлов, такие как алюмосиликат, цирконийсиликат и алюмоборат. Более того, более предпочтительно, чтобы носители содержали USY-цеолит и один вид или более твердой кислоты, выбранной из алюмосиликата, алюмобората и цирконийсиликата, и еще более предпочтительно, чтобы носитель содержал USY-цеолит и алюмосиликат.USY-цеолит получают ультрастабилизацией цеолита Y-типа посредством гидротермической обработки и/или кислотной обработки и наделяют вновь сформированными порами в пределах диапазона от 20 до 100 в дополнение к тонкой пористой структуре, называемой микропорами от 20 или менее,которую изначально имеет цеолит Y-типа. В случае, когда USY-цеолит используют в качестве носителя катализатора гидрокрекинга, не существует особых ограничений к значению диаметра частиц. Однако значение диаметра частиц предпочтительно равно 1,0 мкм или менее и более предпочтительно 0,5 мкм или менее. Дополнительно, в USY-цеолите молярное соотношение оксид кремния/оксид алюминия (молярное отношение оксида кремния к оксиду алюминия, в дальнейшем именуемое "соотношение диоксид кремния/оксид алюминия") предпочтительно составляет от 10 до 200, более предпочтительно от 15 до 100 и еще более предпочтительно от 20 до 60. Дополнительно, носители являются предпочтительно содержащими от 0,1 до 80 мас.% кристаллического цеолита и от 0,1 до 60 мас.% огнеупорного аморфного оксида металла. Носители могут быть получены формованием смеси, содержащей вышеуказанные твердые кислоты и связующее, и затем прокаливанием формованной смеси. Соотношение перемешивания твердой кислоты предпочтительно составляет от 1 до 70 мас.% и более предпочтительно от 2 до 60 мас.% исходя из общего количества носителя. Дополнительно, в случае, когда носитель содержит USY-цеолит, смешиваемое количество USY-цеолита предпочтительно составляет от 0,1 до 10 мас.% и более предпочтительно от 0,5 до 5 мас.% исходя из общей массы носителя. Более того, в случае, когда носитель содержитUSY-цеолит и алюмоборат, соотношение смешивания между USY-цеолитом и алюмоборатом(USY-цеолит/алюмоборат) предпочтительно составляет от 0,03 до 1 по массовому соотношению. Дополнительно, в случае, когда носитель содержит USY-цеолит и алюмосиликат, соотношение смешивания между USY-цеолитом и алюмосиликатом (USY-цеолит/алюмосиликат) предпочтительно составляет от 0,03 до 1 по массовому соотношению. Несмотря на то что связующее конкретно не ограничено, но предпочтительными являются оксид алюминия, оксид кремния, алюмосиликат, оксид титана и оксид магния, а оксид алюминия является наиболее предпочтительным. Смешиваемое количество связующего предпочтительно составляет от 20 до 98 мас.% и более предпочтительно от 30 до 96 мас.% исходя из общей массы носителя. Температура обжига смеси предпочтительно находится в пределах от 400 до 550C, более предпочтительно в пределах от 470 до 530C и еще более предпочтительно в пределах от 490 до 530C. Металлы с 8 по 10 групп Периодической таблицы, в частности, включают Со, Ni, Rh, Pd, Ir, Pt и т.д. Среди них предпочтительно, что один вид металла, выбранный из Ni, Pd и Pt, используют отдельно или что два их вида или более используют в сочетании. Эти металлы могут быть нанесены на вышеупомянутые носители обычными способами, такими как пропитка и ионообмен. Хотя количество металла, который должен загружаться, конкретно не ограничено, но предпочтительно, чтобы общая масса металла к носителю составляла от 0,1 до 3,0 мас.%. Дополнительно, в качестве соединений, содержащих эти металлы, которые используют при нанесении, предпочтительно применяют соли, комплексные соединения и прочее этих металлов. Гидрокрекинг парафиновой фракции может быть осуществлен при следующих условиях реакции. Т.е., парциальное давление водорода включает от 0,5 до 12 МПа и от 1,0 до 5,0 МПа является более предпочтительным. Часовая объемная скорость жидкости (ЧОСЖ) парафиновой фракции включает от 0,1 до 10 ч-1 и от 0,3 до 3,5 ч-1 является более предпочтительной. Несмотря на то что соотношение водород/нефтепродукт конкретно не ограничено, но соотношение водород/нефтепродукт включает от 50 до 1000 нл/л и от 70 до 800 нл/л является более предпочтительным. Дополнительно, температура реакции при гидрокрекинге включает от 180 до 400C, затем от 200 до 370C являются предпочтительными, от 250 до 350C являются более предпочтительными и от 280 до 350C являются еще более предпочтительными. Если температура реакции превышает 400C, то это не является предпочтительным, поскольку не только увеличивает побочную реакцию разложения до легкой фракции со снижением выхода среднего дистиллята, но также продукт становится окрашенным, ограничивая применение в качестве базового компонента топлива. Дополнительно, если температура реакции падает ниже 180C, то это не является предпочтительным, поскольку кислородсодержащие соединения,такие как спирты, остаются, не удаляясь. На этапе, где средний дистиллят (температура кипения которого составляет примерно от 150 до 360C) фракционно перегоняют в первой фракционирующей колонне 40 и, отводя из ее средней части,подвергают гидрообработке в реакторе гидроочистки среднего дистиллята 52, реакция гидроизомеризации, которая превращает нормальные парафины в изопарафины, реакция гидроочистки, включающая гидрирование олефинов и реакцию гидродеоксигенации кислородсодержащих соединений, таких как спирты, становятся главными реакциями, поскольку реакция гидрокрекинга подавляется из-за снижения выхода среднего дистиллята. В качестве катализатора гидроочистки в этом случае предпочтительно использовать катализатор гидроочистки, который будет описан позже. В дополнение, в качестве реактора гидроочистки среднего дистиллята 52 может быть использован хорошо известный реактор с неподвижным слоем. В настоящем варианте осуществления в одинарный реактор проточного типа с неподвижным слоем загружают предопределенный катализатор гидроочистки, в качестве катализатора гидрообработки 81 А, после (ниже по потоку от) этапа, где загружают вышеупомянутый катализатор для предварительной обработки 80 А и средний дистиллят, получаемый из первой фракционирующей колонны 40, подвергают гидроочистке. Катализатор гидроочистки включает, например, катализатор, в котором металлы с 8 по 10 группы Периодической таблицы нанесены на носитель, содержащий твердую кислоту, в качестве активного металла гидрирования. Катализатор гидроочистки включает, например, катализаторы, в которых металл с 8 по 10 группы Периодической таблицы в качестве активного металла гидрирования нанесен на носитель, содержащий твердую кислоту. Подходящими являются носители, содержащие один или более видтвердой кислоты, выбранной из огнеупорных аморфных оксидов металлов, таких как алюмосиликат, цирконийсиликат и алюмоборат. Носители могут быть получены путем формования смеси, содержащей вышеуказанную твердую кислоту и связующее, и затем обжигом формованной смеси. Соотношение смешения твердой кислоты предпочтительно составляет от 1 до 70 мас.% и более предпочтительно от 2 до 60 мас.% исходя из общей массы носителя. Несмотря на то что связующее конкретно не ограничено, но предпочтительными являются оксид алюминия, оксид кремния, алюмосиликат, оксид титана и оксид магния, а оксид алюминия является наиболее предпочтительным. Смешиваемое количество связующего предпочтительно составляет от 30 до 99 мас.% и более предпочтительно от 40 до 98 мас.% исходя из общей массы носителя. Температура прокаливания смеси предпочтительно находится в диапазоне от 400 до 550C, более предпочтительно в диапазоне от 470 до 530C и еще более предпочтительно в диапазоне от 490 до 530C. Металлы с 8 по 10 групп Периодической таблицы конкретно включают Co, Ni, Rh, Pd, Ir, Pt и т.д. Среди них предпочтительно, чтобы один вид металла, выбранный из Ni, Pd и Pt, использовался отдельно или два их вида использовались в сочетании. Эти металлы могут быть нанесены на вышеупомянутые носители посредством обычных способов,таких как пропитка и ионообмен. Несмотря на то что количество металла, которое должно загружаться,конкретно не ограничено, но предпочтительно, чтобы общая масса металлов на носителе составляла от 0,1 до 3,0 мас.%. Дополнительно, в качестве соединений, содержащих эти металлы, которые используют при нанесении, предпочтительно применяют соли, комплексные соединения и прочее этих металлов. Гидроочистка среднего дистиллята может быть осуществлена при следующих условиях реакции. Парциальное давление водорода включает от 0,5 до 12 МПа и от 1,0 до 5,0 МПа является более предпочтительными. Часовая объемная скорость жидкости (ЧОСЖ) среднего дистиллята включает от 0,1 до 10 ч-1 и от 0,3 до 3,5 ч-1 является более предпочтительной. Несмотря на то что соотношение водород/нефтепродукт конкретно не ограничено, но соотношение водород/нефтепродукт включает от 50 до 1000 нл/л, а от 70 до 800 нл/л является предпочтительным. Дополнительно, температура реакции при гидроочистке включает от 180 до 400C, затем от 200 до 370C являются предпочтительными, от 250 до 350C являются более предпочтительными и от 280 до 350C являются еще более предпочтительными. Если температура реакции превышает 400C, то это не является предпочтительным, поскольку не только увеличивает побочную реакцию разложения до легкой фракции со снижением выхода среднего дистиллята, но также продукт становится окрашенным с ограничением применения в качестве базового компонента топлива. Дополнительно, если температура реакции падает ниже 180C, то это не предпочтительно, поскольку кислородсодержащие соединения,такие как спирты, остаются, не удаляясь. На этапе, где фракцию нафты (температура кипения которой ниже чем примерно 150C) фракционно перегоняют в первой фракционирующей колонне 40 и, отводя из ее верхней части, подвергают гидрообработке в реакторе гидроочистки фракции нафты 54, реакция гидроочистки, включающая гидрирование олефинов и гидродеоксигенацию кислородсодержащих соединений, таких как спирты, становится главной реакцией. Из-за относительно низкого молекулярного веса дистиллята гидроизомеризация не протекает в значительной степени при гидроочистке фракции нафты. В данном случае в качестве катализатора гидроочистки может быть использован тот же самый катализатор, что и вышеупомянутый катализатор гидроочистки среднего дистиллята. В дополнение, в качестве реактора гидроочистки фракции нафты 54 может быть использован хорошо известный реактор с неподвижным слоем. В настоящем варианте осуществления в одинарный реактор проточного типа с неподвижным слоем загружают предопределенный катализатор гидроочистки, в качестве катализатора гидрообработки 81 А, после (ниже по потоку от) этапа, где загружают вышеупомянутый катализатор для предварительной обработки 80 А, и фракцию нафты, получаемую из первой фракционирующей колонны 40, подвергают гидроочистке при тех же самых условиях, что и вышеупомянутую гидроочистку среднего дистиллята. Дополнительно, часть фракции нафты, которую подвергнули гидроочистке в этом реакторе гидроочистки фракции нафты 54, предпочтительно рециркулируют выше по потоку от реактора гидроочистки фракции нафты 54. Фракция нафты содержит олефины и кислородсодержащие соединения, такие как спирты, в высокой концентрации, гидрирование этих олефинов и гидродеоксигенация этих кислородсодержащих соединений являются реакциями, сопровождающимися генерированием большого количества тепла. В случае, когда гидроочистке подвергают только необработанную фракцию нафты, существует вероятность, что температура фракции нафты может чрезмерно возрастать в реакторе гидроочистки фракции нафты 54. Таким образом, посредством рециркуляции части фракции нафты после гидроочистки необработанная фракция нафты разбавляется и чрезмерное возрастание температуры предотвращается. В дополнение, в настоящем описании "часовая объемная скорость жидкости (ЧОСЖ)" означает объемную скорость потока подаваемой товарной нефти при стандартных условиях (25C и 101325 Па) на производительность слоя катализатора, в котором уложен катализатор, а единица "ч-1" представляет обратное времени (час). Дополнительно, "нл", т.е. единица объема водорода в соотношении водород/нефтепродукт, представляет объем водорода (л) при нормальных условиях (0C и 101325 Па). Технический объем настоящего изобретения не ограничивается вышеуказанным вариантом осуществления, но различные модификации могут быть сделаны, не отступая от сущности и объема настоящего изобретения. Несмотря на то, что в вышеуказанном варианте осуществления описана конфигурация, в которой устройство предварительной обработки 80 и устройство гидробработки 81 установлены в пределах реактора гидрокрекинга парафиновой фракции 50, реактора гидроочистки среднего дистиллята 52 и реактора гидроочистки фракции нафты 54 соответственно, но настоящее изобретение не ограничивается этим. Например, как показано на фиг. 3, устройства предварительной обработки 80 могут быть установлены независимо от реактора гидрокрекинга парафиновой фракции 50, реактора гидроочистки среднего дистиллята 52 и реактора гидроочистки фракции нафты 54 соответственно. В этом случае, как показано на этом чертеже, например, реактор предварительной обработки может быть установлен в качестве устройства предварительной обработки выше по потоку от реактора гидрокрекинга парафиновой фракции 50, реактора гидроочистки среднего дистиллята 52 и реактора гидроочистки фракции нафты 54 соответственно. Более того, несмотря на то что в вышеуказанном варианте осуществления показана конфигурация, в которой ФТ-синтетические углеводороды фракционно перегоняют на фракцию нафты, средний дистиллят, парафиновую фракцию и соответствующие фракции подвергают гидрообработке после предварительной обработки, но может быть внедрена конфигурация, в которой ФТ-синтетические углеводороды фракционно перегоняют на две фракции, включающие легкую фракцию, в которой фракция нафты и средний дистиллят взяты вместе, и тяжелую фракцию, т.е. парафиновую фракцию, и соответствующие фракции подвергают гидрообработке после предварительной обработки. Дополнительно, несмотря на то что в вышеуказанном варианте осуществления описана конфигурация, в которой устройство предварительной обработки 80 установлено ниже по потоку от первой фракционирующей колонны 40, но настоящее изобретение этим не ограничивается. Например, может быть внедрена конфигурация, в которой устройство предварительной обработки 80 установлено выше по потоку от первой фракционирующей колонны 40, и ФТ-синтетические углеводороды, которые не перегнали фракционно, могут быть предварительно обработаны в устройстве предварительной обработки 80,представленной единственным реактором. Однако в этом варианте осуществления этап парожидкостной сепарации, который разделяет газовый компонент, содержащий непрореагировавший газообразный водород из газообразного водорода, подаваемого на этап предварительной обработки в качестве главного компонента, и ФТ-синтетические углеводороды, и этап подачи газообразного водорода на этапы гидрообработки являются необходимыми между этапом предварительной обработки и первой фракционирующей колонной 40. Примеры Несмотря на то что настоящее изобретение будет описано ниже более детально посредством примеров, но настоящее изобретение не ограничивается этими примерами. Приготовление катализатора. Катализатор А. Носитель получали формованием -оксида алюминия в четырехстороннюю форму, имеющую диаметр примерно 1,6 мм и длину около 4 мм, и затем прокаливанием полученного формованного продукта в течение 1 ч при 500C. Рутений и платину наносили на этот носитель посредством пропитки водным раствором нитрата рутения и водным раствором хлорплатиновой кислоты. Катализатор A получали высушиванием этого металл-нанесенного носителя в течение 3 ч при 120C и затем прокаливанием металлнанесенного носителя на воздухе в течение 1 ч при 500C. Количество нанесенного рутения составляло 0,1 мас.% относительно носителя, а количество нанесенной платины составляло 0,8 мас.% относительно носителя. Катализатор В. Носитель получали перешиванием и пластифицированием USY-цеолита (молярное соотношение оксид кремния/оксид алюминия: 37) со значением диаметра частиц 1,1 мкм, алюмосиликата (молярное соотношение оксид кремния/оксид алюминия: 14) и алюминийоксидного связующего при массовом соотношении 3:57:40, формованием этой смеси в цилиндрическую форму, имеющую диаметр около 1,6 мм и длину около 4 мм, и затем прокаливанием этого формованного продукта на воздухе в течение 1 ч при 500C. Платину наносили на этот носитель пропиткой водным раствором хлорплатиновой кислоты. Катализатор B получали высушиванием этого металл-нанесенного носителя в течение 3 ч при 120C и затем прокаливанием металл-нанесенного носителя в течение 1 ч при 500C. В дополнение, количество нанесенной платины составляло 0,8 мас.% относительно носителя. Катализатор C. Носитель получали перешиванием и пластифицированием алюмосиликата (молярное соотношение оксид кремния/оксид алюминия: 14) и алюминийоксидного связующего при массовом соотношении 60:40, формованием этой смеси в цилиндрическую форму, имеющую диаметр около 1,6 мм и длину около 4 мм, и затем прокаливанием этого формованного продукта на воздухе в течение 1 ч при 500C. Платину наносили на этот носитель пропиткой водным раствором хлорплатиновой кислоты. Катализатор C получали высушиванием этого металл-нанесенного носителя в течение 3 ч при 120C и затем прокаливанием металл-нанесенного носителя в течение 1 ч при 500C. В дополнение, количество нанесенной платины составляло 0,8 мас.% относительно носителя. Пример 1. Фракционная перегонка ФТ-синтетических углеводородов. Жидкий нефтепродукт (ФТ-синтетические углеводороды) (содержание углеводородов с температурой кипения 150C или выше: 84 мас.%, содержание углеводородов с температурой кипения 360C или выше: 42 мас.% и содержание углеводородов с числом атомов углерода от 20 до 25: 25,2 мас.%, содержания их всех основаны на общей массе ФТ-синтетических углеводородов (все углеводороды с числом атомов углерода 5 или более, полученный способом ФТ-синтеза, фракционно перегоняли на фракцию нафты (температура кипения которой ниже чем примерно 150C), средний дистиллят (температура кипения которого равна примерно от 150 до 360C) и парафиновую фракцию (температура кипения которой превышает примерно 360C) в первой фракционирующей колонне 40. Гидрокрекинг парафиновой фракции. В одинарном реакторе проточного типа с неподвижным слоем (реактор гидрокрекинга парафиновой фракции 50) катализатор A (15 мл) загружали на этапе выше по потоку (устройство предварительной обработки 80), катализатор B (150 мл) загружали на последующем этапе (этапе ниже по потоку), и эти катализаторы восстанавливали при 340C в течение 2 ч в потоке газообразного водорода, и затем парафиновую фракцию, полученную выше, подавали при скорости 300 мл/ч с верха реактора гидрокрекинга парафиновой фракции 50 и подвергали гидрокрекингу при условиях реакции, описанных в таблице, в потоке газообразного водорода. То есть, водород подавали сверху в соотношении водород/нефтепродукт 676 нл/л относительно парафиновой фракции, регулятором противодавления управляли так, что давление реактора становилось постоянным при давлении на входе равном 4,0 МПа, и гидрокрекинг осуществляли при этом условии. Температура реакции (начало цикла) в это время составляла 315C. Гидроочистка среднего дистиллята. В одинарном реакторе проточного типа с неподвижным слоем (реактор гидроочистки среднего дистиллята 52) катализатор A (15 мл) загружали на этапе выше по потоку (устройство предварительной обработки 80), катализатор C (150 мл) загружали на последующем этапе (этап ниже по потоку), и эти катализаторы восстанавливали при 340C в течение 2 ч в потоке газообразного водорода, и затем средний дистиллят, полученный выше, подавали при скорости 300 мл/ч с верха реактора гидроочистки среднего дистиллята 52 и подвергали гидроочистке при условиях реакции, описанных в таблице, в потоке газообразного водорода. То есть, водород подавали сверху при соотношении водород/нефтепродукт равном 338 нл/л относительно среднего дистиллята, регулятором противодавления управляли так, что давление реактора становилось постоянным при давлении на входе равном 3,0 МПа, и при этом условии осуществляли гидроочистку. Температура реакции (начало цикла) составляла 338C. Гидроочистка фракции нафты. В одинарном реакторе проточного типа с одним неподвижным слоем (реактор гидроочистки фракции нафты 54), катализатор A (15 мл) загружали на этапе выше по потоку (устройство предварительной обработки 80), катализатор C (150 мл) загружали на последующем этапе (этап ниже по потоку), и эти катализаторы восстанавливали при 340C в течение 2 ч в потоке газообразного водорода, и затем фракцию нафты, полученную выше, подавали при скорости 300 мл/ч с верха реактора гидроочистки фракции нафты 54 и подвергали гидроочистке при условиях реакции, описанных в таблице, в потоке газообразного водорода. То есть, водород подавали сверху при соотношении водород/нефтепродукт равном 338 нл/л относительно фракции нафты, регулятором противодавления управляли так, что давление реактора становилось постоянным при давлении на входе равном 2,0 МПа, и при этом условии осуществляли гидроочистку. Температура реакции (начало цикла) составляла 320C. Пример 2. Обработку ФТ-синтетических углеводородов осуществляли схожим с примером 1 образом, за исключением конфигурации, в которой отдельные реакторы проточного типа с неподвижным слоем, загруженные катализатором А (15 мл) (устройство предварительной обработки 80), установлены независимо от реактора гидрокрекинга парафиновой фракции 50, реактора гидроочистки среднего дистиллята 52 и реактора гидроочистки фракции нафты 54 соответственно выше по потоку от них. В дополнение,как описано в таблице, предварительную обработку осуществляли путем подачи соответствующих фракций при скорости 300 мл/ч с верха реактора устройства предварительной обработки 80, подачи водорода сверху при соотношении водород/нефтепродукт равном 169 нл/л относительно соответствующих фракций и управления регулятором противодавления так, что давление на входе реактора становилось постоянным давлением равным 2,0 МПа, и осуществляли при условии температуры реакции (начало цикла) в 320C. Сравнительный пример 1. Обработку ФТ-синтетических углеводородов осуществляли схожим с примером 1 образом, за исключением конфигурации, в которой устройство предварительной обработки 80 не установлено. Оценка срока службы катализатора. При гидрообработке соответствующих фракций время, которое затрачивается до тех пор, пока температура реакции для получения гидрообработанных нефтепродуктов, не достигнет 350C от начальной температуры реакции (начало цикла), определяли как срок службы катализатора. В дополнение, оценку срока службы катализатора для каждого катализатора гидрообработки для соответствующих фракций делали путем сравнения в относительных величинах (относительный срок службы), когда срок службы катализатора сравнительного примера 1 устанавливали равным 1,0. Можно увидеть, что срок службы катализатора и в примере 1, и в примере 2, в которых обеспечивали этап предварительной обработки, может быть увеличен по сравнению со сравнительным примером 1,в котором не обеспечен этап предварительной обработки. Промышленная применимость Согласно способу получения жидкого топлива и системе получения жидкого топлива настоящего изобретения, поскольку отравление катализатора гидроочистки, вызываемое адсорбцией газообразного монооксида углерода, может быть подавлено, то частота замены катализатора может быть уменьшена. Это дает возможность сократить расходы, требуемые для эксплуатации. Список ссылочных позиций. 50: реактор гидрокрекинга парафиновой фракции; 52: реактор гидроочистки среднего дистиллята; 54: реактор гидроочистки фракции нафты; 80: устройство предварительной обработки; 80 А: катализатор для предварительной обработки; 81: устройство гидрообработки; 81 А: катализатор гидрообработки. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ получения жидкого топлива, в котором синтезируют углеводороды из синтез-газа посредством реакции синтеза Фишера-Тропша и получают жидкие топлива, используя углеводороды,включающий подвергание углеводородов предварительной обработке в присутствии газообразного водорода и катализатора реакции метанирования газообразного монооксида углерода, представляющего собой металл или металлы, выбранные из металлов 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 14 групп Периодической таблицы, нанесенный на носитель; и гидроообработку углеводородов посредством применения катализатора гидрообработки после предварительной обработки. 2. Способ по п.1, в котором на носитель катализатора для предварительной обработки далее нанесен благородный металл 9 или 10 группы Периодической таблицы. 3. Способ по п.1 или 2, в котором металл или металлы, выбранные из металлов 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 14 групп Периодической таблицы, являются металлом или металлами, выбранными из рутения, никеля и меди. 4. Способ по п.2, в котором благородный металл 9 или 10 группы Периодической таблицы является платиной. 5. Способ по п.3 или 4, в котором на носитель катализатора для предварительной обработки нанесено 0,05 мас.% или более и 10 мас.% или менее рутения относительно общей массы катализатора. 6. Способ по п.4, в котором на носитель катализатора для предварительной обработки в качестве металла 9 или 10 группы Периодической таблицы нанесена платина в количестве 0,05 мас.% или более и 10 мас.% или менее относительно общей массы катализатора. 7. Способ по любому из пп.1-6, в котором углеводороды фракционно перегоняют перед гидрообработкой. 8. Способ по п.7, в котором каждую фракцию, получаемую фракционной перегонкой, отдельно подвергают предварительной обработке углеводородов. 9. Система получения жидкого топлива для синтеза углеводородов из синтез-газа посредством реакции синтеза Фишера-Тропша и получения жидких топлив с использованием углеводородов, включающая устройство предварительной обработки, которое заполнено катализатором для предварительной обработки и соединено с питающей линией для газообразного водорода и в котором углеводороды подвергают предварительной обработке метанированием газообразного монооксида углерода, содержащегося в углеводородах; и устройство гидрообработки, которое расположено ниже по потоку от устройства предварительной обработки, заполненное катализатором гидрообработки,причем указанный катализатор для предварительной обработки, который представляет собой металл, или металлы, выбранные из металлов 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 14 групп Периодической таблицы, нанесен на носитель. 10. Система по п.9, в которой благородный металл 9 или 10 группы Периодической таблицы нанесен на носитель катализатора для предварительной обработки. 11. Система по п.9 или 10, в которой металл или металлы, выбранные из металлов 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 14 групп Периодической таблицы, являются металлом или металлами, выбранными из рутения, никеля и меди. 12. Система по п.10, в которой благородный металл 9 или 10 группы Периодической таблицы является платиной. 13. Система по п.11 или 12, в которой на носитель катализатора для предварительной обработки нанесено 0,05 мас.% или более и 10 мас.% или менее рутения относительно общей массы катализатора. 14. Система по п.12, в которой на носитель катализатора для предварительной обработки в качестве металла 9 или 10 группы Периодической таблицы нанесена платина в количестве 0,05 мас.% или более и 10 мас.% или менее относительно общей массы катализатора. 15. Система по любому из пп.9-14, далее включающая устройство фракционной перегонки, которое установлено выше по потоку от устройства гидроочистки и фракционно перегоняет углеводороды. 16. Система по п.15, в которой устройство предварительной обработки установлено ниже по потоку от устройства фракционной перегонки отдельно для каждой фракции, которые получают фракционной перегонкой углеводородов.