Композиционные материалы на основе природных алюмосиликатов и наполнителей, смешиваемых в щелочной среде, и технологический процесс их производства

КОМПОЗИЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ НА ОСНОВЕ ПРИРОДНЫХ АЛЮМОСИЛИКАТОВ И НАПОЛНИТЕЛЕЙ, СМЕШИВАЕМЫХ В ЩЕЛОЧНОЙ СРЕДЕ, И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИХ ПРОИЗВОДСТВА(71)(72)(73) Заявитель, изобретатель и патентовладелец: ОЛИВЕЙРА РОДОЛЬФО ДАФИКО БЕРНАНДЕС ДЕ; ОЛИВЕЙРА ХУМБЕРТО ДАФИКО БЕРНАНДЕС ДЕ (BR) Представитель: В настоящем изобретении предложен способ получения композиционных материалов путем осуществления прямого реакционного процесса неорганической полимеризации, причем с использованием полимерной матрицы, которая не требует предварительной химической или термической активации реагентов смеси, а именно, конкретных природных алюмосиликатов и различных наполнителей, для производства изделий, представляющих альтернативу керамическим материалам, портландцементу, лесоматериалам, гипсовым и металлическим конструкциям, путем добавления к неорганической матрице подходящей смеси одного или нескольких природных наполнителей (кремнезема, известняка, гашеной извести, вермикулита, асбестовых волокон),возможно, в смеси с синтетическими наполнителями, устойчивыми к действию щелочей (резина автомобильных покрышек, полипропиленовые волокна, нейлон, ПВА) или в отсутствие такого смешивания. К полученной смеси добавляют щелочной раствор, полученный из воды и гидроксида натрия и/или гидроксида калия с последующим прессованием или экструзией и формованием изделий, которые высушивают в сушилке и полимеризуют при температурах от 100 до 500 С. 013946 В настоящем изобретении предложены алюмосиликатные композиционные материалы, которые могут быть получены с помощью технологического процесса, обеспечивающего производство изделий путем формования и экструзии и при производстве которых можно смешивать определенные исходные материалы и таким образом получать продукцию в соответствии с каждым наполнителем, которая могла бы заменить традиционные керамические изделия, сборные изделия из портландцемента, лесоматериалы, пластмассу, агломерированные листы, алюминий и волокнистый цемент. Во время этого процесса производства продукцию получают путем прессования или экструзии алюмосиликата и наполнителей в сильно щелочной (натриевой или калиевой) водной среде и при нагревании, так чтобы реакция протекала при температурах значительно ниже температуры плавления глинисто-минеральной пасты. В результате этого процесса получают продукцию, которая может найти применение при производстве кровельной черепицы, керамических панелей и панелей из волокнистого цемента, прессованных изделий, конструкций, напольной плитки, покрытий, блоков, сборных панелей и кирпичей и бетонных или керамических труб, а также гипсовых или деревянных потолков, перегородок и подобных изделий. Растущая озабоченность состоянием окружающей среды и усилия большинства стран по ее защите привели к созданию множества технологических процессов, направленных на достижение устойчивого прогресса при уменьшении ущерба для окружающей среды. В то же время цементная и керамическая промышленность, несмотря на стремление к применению новых улучшенных технологий, все еще полагаются на методы и процессы, которые не соответствуют ожиданиям этого нового общества в части снижения воздействия на окружающую среду, что приводит при большом количестве потребляемой энергии к загрязнению во время производства и неотъемлемым высоким уровням выбросов CO2. С ранних времен человечество было хорошо знакомо со способами производства глиняных изделий, принцип которых основан на спекании, в процессе которого происходит сплавление компонентов с глинисто-минеральной смесью. При этом, хотя исходный материал доступен и имеется в изобилии, процесс обжига является дорогостоящим, так как предполагает строгий контроль влажности для предотвращения усадки, деформирования и трещин в изделиях или даже их горения, вызванного высокими температурами, которые обычно при производстве глиняных изделий находятся в диапазоне между 800 и 1400 С. В случае портландцемента, несмотря на его широкое применение, в основе производства лежат сложные химические реакции, протекающие в результате образования химических связей кальцием (которые все еще находятся в процессе изучения), что приводит к образованию смесей с высоким влагосодержанием и более длинному периоду затвердевания. Производство продукции, альтернативной портландцементу, являлось целью предварительных исследований, проведенных Glukhovsky на Украине в середине 1950-х годов, в результате которых алюмосиликат в смеси с силикатом кальция в щелочной среде нашел умереренное практическое применение в технологических процессах производства цемента. Впоследствии эти исследования были продолжены и получили дальнейшее развитие в работах французского исследователя Joseph Davidovits, который вместе со своими партнерами имеет многочисленные публикации и патенты (патенты США 5342595/5349, 118/5352, 427/5539, 140/5925449), касающиеся нового материала, характеризующегося широкими возможностями и областями применения. Этот материал, который синтезируют в заданных условиях и пропорциях, был назван геополимером и представляет собой универсальный неорганический связующий материал (адгезив), в основе получения которого лежат реакции полимеризации активных алюмосиликатов и оксида кремния в сильно щелочной среде и при температурах, близких к окружающей среде. В качестве конкретного классического примера полимерной реакции метакаолинит 2Al2O2Si2O5n + 4H2O, полученный термической активацией каолинита 2[Al2Si2O5(OH)4 в печи при температуре 700 С в течение 2 ч, использовали для осуществления реакции превращения алюминия с восьмигранной координацией (каолинит) в четырехгранную координацию (метакаолинит), что таким образом делает его реакционноспособным. Важный вклад в понимание процесса полимеризации внесли Comrie, Balaguru, Gauckler, Zhang и др.; полученные ими патенты основаны на одном и том же принципе и различаются только в части используемых методик и технологических процессов, например использованием пирогенного кремнезма, силикатов, метасиликатов, оксидов и т.п. С технической точки зрения известные изделия ограничиваются применением традиционной керамики, портландцемента и геополимера. В случае производства керамических изделий основными недостатками являются высокие экономические и экологические затраты, следует также упомянуть необходимость достижения высоких температур при производстве керамики, а также невозможность получения большеразмерных изделий вследствие значительной усадки. Что касается продукции на основе портландцемента, помимо высокой экономической и экологической стоимости такого производства, аналогично производству керамической продукции, следует также учесть невозможность получения изделий на основе портландцемента экструзией, высокие коэффициенты усадки и необходимость длительного отверждения. Последнее вытекает из того факта, что изделия на основе портландцемента имеют низкую начальную прочность и неудовлетворительные коэффициенты теплоизоляции с точки зрения современных технических стандартов.-1 013946 Наконец, относительно производства изделий, известных как геополимеры, исходя из имеющейся информации, стоит отметить, что их производство ограничено необходимостью и последующей высокой стоимостью адаптирования исходного материала, поскольку природные месторождения алюмосиликата характеризуются широкими диапазонами размеров частиц, микроэлементного состава, соотношенияSi:Al, значений удельной поверхности, и величиной химической реакционноспособности, что делает использование природных алюмосиликатов непрактичным, при этом успешное протекание реакции полимеризации возможно только при условии внесения в процессы с их участием соответствующих физикохимических модификаций, таких как термическая активация, использование высокочистых силикатов,применение кремнезема, полученного из паровой фазы, увеличение удельной поверхности, применение оксидов и др. Задачей настоящего технологического процесса является не только преодоление этих недостатков и получение продукции, которая была бы лишена указанных недостатков известных изделий,но также удовлетворение современных требований к продукции и потребностям рынка. В настоящем изобретении предложен процесс, который представляет собой прямую реакцию, не требующую предварительной химической или термической активации компонентов реакции полимеризации неорганических соединений, и которую можно использовать для получения композиционных материалов на основе природных алюмосиликатов с синтетическими наполнителями в щелочных условиях. Производство конечных изделий начинают с разработки месторождений с целью добычи глины (алюмосиликата), которая будет использована для производства изделий, с последующим разбиванием комков и просеиванием глины для достижения однородного гранулометрического состава (наилучшие результаты могут быть получены при использовании сита 50). Сразу после этого осуществляют выбор наполнителя для использования в композиционном материале, при этом могут использоваться как природные наполнители, такие как кремнезем, известовый порошок, вермикулит, так и наполнители на основе синтетических смол и синтетических волокон, обладающие устойчивостью к щелочной среде, а также другие наполнители. Природные наполнители, которые хорошо абсорбируют воду, можно непосредственно смешивать с глиной до образования однородной смеси исходных материалов при добавлении щелочного катализатора в водном растворе, составленного из H2O + NaHO и/или KOH. В результате образуется новая смесь, также однородная, которую подвергают экструзии и/или отливке, с получением деталей (изделий) путем резки экструдированного композиционного материала или путем формования при получении композиционного материала отливкой. Затем формованные детали сначала помещают в сушилку при температуре между 80 и 100 С, а затем подвергают полимеризации, как мы увидим далее. Что касается синтетических наполнителей, таких как резина, полипропиленовые волокна, нейлон и др., которые устойчивы к действию щелочной среды, их можно предварительно смешать с щелочным катализатором в водном растворе H2O + NaOH и/или KOH для достижения улучшенной гомогенизации,поскольку они характеризуются более высокой гидрофобностью в отличие от природных наполнителей и, таким образом, требуют более длительного периода контактирования для улучшения степени гомогенизации вышеуказанных синтетических наполнителей, которые затем смешивают с глиной (алюмосиликатом) для получения композиционной пасты, из которой можно экструдировать и/или формовать изделия. Полимеризацию изделий, полученных из композиционных материалов, можно проводить - в некоторых случаях и также в зависимости от вида используемого заполнителя - в самой сушилке при простом увеличении температуры высушивания до примерно 180 С. Однако для некоторых видов изделий, полученных из определенных наполнителей (примеры которых будут приведены далее), необходимо осуществлять вышеуказанную полимеризацию в печи, поэтому после высушивания в сушилке изделия помещают в печь, температура в которой достигает 500 С. После полимеризации, независимо от того, где она была проведена, в сушилке или в печи, изделия извлекают для естественного охлаждения с тем, чтобы произошло постепенное охлаждение до температуры окружающей среды и завершение процесса полимеризации, прежде чем изделия отправят на затвердевание и хранение и до того, как они будут готовы к продаже. Полимеризацию изделий согласно настоящему изобретению можно проводить подобным образом после полной гомогенизации пасты, образующейся из описанной выше смеси, и формования или экструзии. Затем следуют резка или прессование при дополнительном нагревании. Интенсивность нагревания и время воздействия являются специфичными в зависимости от выбора вяжущих заполнителей и могут варьировать между 80 и 500 С. Если используют температуры высушивания ниже этого диапазона, не будет достигнута полная полимеризация композиционного материала, тогда как температуры выше этого диапазона приведут к ухудшению требуемых механических характеристик производимых изделий, а также к более высоким производственным затратам. Таким способом, а также благодаря использованию природных алюмосиликатов и наполнителей, которые не требуют предварительной активации для проведения реакции, стало возможным создать безостановочный процесс производства изделий, который представляет собой непрерывный процесс со стадиями формования или экструзии и отверждения пасты,путем компактирования/прессования и непосредственного нагревания в качестве средства катализирования реакции, которая уже происходит в смеси, при добавлении катализатора (водного раствора к алюмо-2 013946 силикату и наполнителям). Это избавляет от необходимости создания особых условий для предварительной обработки/активации основных реагирующих компонентов, которые при использовании традиционного процесса достигаются только в лабораторных процедурах, что делает процесс непрактичным с точки зрения производственных затрат. В предложенном процессе также имеется возможность использования метода последующего отверждения, включающего погружение в воду продукции, обожженной при температурах между 200 и 500 С, после охлаждения при комнатной температуре. Этот метод дает возможность получения требуемых механических характеристик полимерного процесса. Конечная продукция, которую производят с помощью вышеуказанных процессов, существенно отличается от керамических изделий и изделий из портландцемента, так как изделия согласно изобретению достигают более высоких эстетических и механических свойств за более короткий промежуток времени благодаря использованию температуры реакции в интервале между 80 и 500 С и варьирования ее в зависимости от наполнителя, который смешивают с глиной. Настоящее изобретение было выполнено путем смешивания определенных природных алюмосиликатов, при этом содержание Al2O3, в котором преобладали каолинитные минералогические характеристики (определенные с помощью количественного анализа методом рентгеновской флуоресцентной спектрометрии), составляло 28-40%, содержание SiO2 составляло 4060%, потеря при прокаливании 8-15%, а минимальное содержание аморфного материала 0,5%, при этом природные алюмосиликаты отличались низкой кристалличностью. Эти алюмосиликаты использовали в качестве полимерной матрицы композиционного материала при добавлении к различным наполнителям,при комбинировании или без него, благодаря чему конечный продукт отличался самой низкой усадкой и коэффициентами деформации при высушивании, самым низким значением водопоглощения и повышенной стойкостью к абразивному износу и прочностью на сжатие. Как правило, эти наполнители представляют собой песок, известняк и известь. Для получения изделий, обладающих особыми механическими и эстетическими характеристиками, можно также добавлять природные или синтетические частицы и/или волокна, вермикулит, резину и красители. К этой сухой смеси добавляют щелочной раствор, включающий воду и NAOH и/или KOH (причем соотношения можно варьировать в зависимости от используемых наполнителей и конечного применения). Иногда NaOH или KOH можно заменить на другие подщелачивающие вещества, содержащие натрий или калий, такие как силикат натрия, метасиликат натрия или карбонат натрия и т.п. Наконец, по завершении полимеризации полученный согласно этой заявке композиционный материал можно использовать по назначению, которое может охватывать многочисленные конкретные применения, или же полученный материал может стать предпочтительным заменителем традиционных композиционных материалов не только благодаря свойствам, присущим самим материалам,но также вследствие его универсальности, если говорить о его промышленной применимости. Стоит также отметить экологический аспект, поскольку в этой продукции можно использовать исходные материалы, такие как наполнители, применяемые в глиняной смеси, которые обычно выбрасывают в окружающую среду. Примеры включают резиновые автопокрышки, пластмассы и полипропилены. Следовательно, можно сделать вывод, что из материалов и наполнителей, смешанных в матрице в различных пропорциях, можно получить композиционные материалы с совершенно различными характеристиками, пригодные для различных областей применения, как будет подробно описано ниже. Композиционные материалы могут различаться по составу от материалов сболее простым составом до более сложных композиционных материалов. Составы этих смесей, температуры, соотношения наполнителей,системы катализаторов (водный раствор), процессы смешивания, гомогенизации и прессования будут описаны ниже. Возможности применения алюмосиликатных смесей на основе глины и наполнителей при производстве изделий с использованием процессов, описанных ниже, никоим образом не исчерпываются этими примерами, также как и рецептура/пропорции, приведенные ниже в качестве примера, не являются факторами, ограничивающими область настоящего изобретения. Пример 1. Керамический композиционный материал с физическими характеристиками, аналогичными традиционной красной керамике. Полимерная матрица: алюмосиликат (сухой и мелкоразмолотый, проходящий через сито 50), характеризующийся минералогическими характеристиками каолинита при абсолютном его преобладании по данным рентгеноструктурного анализа, предпочтительно низкой кристалличностью (по способу БЭТ(Бруннауэра, Эммета и Теллера), относительно высокой потерей при прокаливании (очевидно связанной с высоким содержанием гидроксидов) в интервале от 8 до 15% и содержанием Al2O3 от 28 до 40% и SiO2 от 40 до 60% по данным рентгеновской флуоресцентной спектрометрии, а также минимальным содержанием аморфного материала в количестве 0,5% и, по существу, нулевым содержанием оксидов щелочных металлов (K2O и Na2O). Наполнители: промытый песок и порошок известняка (оба сухие и тонкоразмолотые). Весовое соотношение матрица/наполнитель: 1:1 при 15% отклонении. Весовое соотношение между наполнителями: 1:1 при 50% отклонении. Катализатор: предпочтительно, чешуйчатый гидроксид натрия или калия (коммерчески доступный). Весовое соотношение катализатор/сухая смесь: от 1,5 до 12%, в зависимости от увеличения кристалличности, планируемого композиционного материала. Катализатор вводят путем его полного растворения в воде, используемой для реакции.-3 013946 Весовое соотношение вода/сухая смесь: между 10 и 20%, предпочтительно 14% (было отмечено,что при значениях ниже этого интервала происходит неполное увлажнение смеси и, следовательно, реакция является незавершенной, тогда как при использовании количества воды выше этого интервала,показатели кристалличности композиционного материала имеют тенденцию к уменьшению). Смешивание и гомогенизация: в сухую смесь добавляют катализатор, предварительно растворенный в воде (уже смешанной с красителями, если они используются), медленно и в соответствующем устройстве для гомогенизации (например, в смесителях с низкой скоростью вращения лопастей), продолжая таким образом процесс до полной гидратации образующейся пасты при отсутствии комков и сохранении некоторой пластичности. Прессование/формование: пасту, образующуюся в процессе гомогенизации, можно формовать с использованием экструзионных устройств или путем уплотнения в формах. Сушка: сушку выполняют предпочтительно в сушилке при 80C в течение как минимум 2 ч. Это время может быть увеличено до 6 ч при необходимости изготовления деталей с более высокой плотностью. Полимеризация: эта стадия включает процессы повышения температуры после высушивания в сушилке, в печи до 500C, при поддержании температуры на этом уровне в течение примерно 1 ч. Отверждение: композиционный материал следует извлекать из печи таким образом, чтобы охлаждение происходило постепенно. Композиционный материал будет отличаться превосходными механическими характеристиками, которые можно улучшить на 50% благодаря отверждению путем погружения в воду на пять дней или путем осуществления процесса сухим способом в течение 20 дней. Водопоглощение конечного продукта: от 10 до 12%, что сравнимо с традиционными керамическими изделиями (полученными спеканием). Для некоторых пропорций наполнителей в смеси и композициях наблюдалось выцветание, возможно, в результате незавершенной реакции. Термическая/акустическая изоляция: превосходная, сравнимая с изоляцией традиционной керамики. Удельный вес: около 2,000 кг/м 3. Применение: кровельные черепицы, кирпичи, блоки, штукатурки и бетонные сборные изделия. Пример 2. Керамический композиционный материал с известью: отличается физическими характеристиками, сходными с традиционной керамикой Semigres. Полимерная матрица: сухой, мелкоразмолотый алюмосиликат (проходящий через сито 50), характеризующийся минералогическими характеристиками каолинита при абсолютном его преобладании по данным рентгеноструктурного анализа, предпочтительно низкой кристалличностью (по способу БЭТ(Бруннауэра, Эммета и Теллера, относительно высокой потерей при прокаливании (очевидно связанной с высоким содержанием гидроксидов) в интервале от 8 до 15% и содержанием Al2O3 от 28 до 40% и SiO2 от 40 до 60% по данным рентгеновской флуоресцентной спектрометрии, а также минимальным содержанием аморфного материала в количестве 0,5% и, по существу, нулевым содержанием оксидов щелочных металлов (K2O и Na2O). Наполнители: промытый песок, порошок известняка, гашеная известь, все компоненты сухие. Весовое соотношение матрица/наполнитель: 1:1 при 15% отклонении. Весовое соотношение между наполнителями: 2:1 (песок и/или порошок известняка)/гашеная известь при 35% отклонении. Катализатор: предпочтительно, гидроксиды натрия или калия в гранулах (чешуя) (коммерчески доступные). Весовое соотношение катализатор/сухая смесь: от 1,5 до 12%, в зависимости от требуемой степени увеличения кристалличности для композиционного материала. Катализатор следует вводить путем его полного растворения в воде, используемой для реакции. Весовое соотношение вода/сухая смесь: от 10 до 20%, предпочтительно 14% (было отмечено, что при значениях ниже этого интервала происходит не полное увлажнение смеси и, следовательно, реакция является незавершенной, тогда как для количеств воды выше этого интервала показатели кристалличности композиционного материала имеют тенденцию к падению). Смешивание и гомогенизация: в сухую смесь добавляют катализатор, предварительно растворенный в воде (уже смешанной с красителями, если они используются), медленно и в соответствующем устройстве для гомогенизации (например, в смесителях с низкой скоростью вращения лопастей), продолжая таким образом процесс до полной гидратации образующейся пасты при отсутствии комков и сохранении некоторой пластичности. Прессование/формование: пасту, образующуюся в процессе гомогенизации, можно формовать с использованием экструзионных устройств или путем формования уплотнением. Сушка: сушку выполняют предпочтительно в сушилке при 80C в течение как минимум 2 ч. Это время может быть увеличено до 6 ч при необходимости изготовления деталей с более высокой плотностью. Полимеризация: эта стадия включает процессы повышения температуры после высушивания в су-4 013946 шилке, в печи до 500C, при поддержании температуры на этом уровне в течение примерно 1 ч. Отверждение: композиционный материал следует извлекать из печи таким образом, чтобы охлаждение происходило постепенно. Композиционный материал будет отличаться превосходными механическими характеристиками, которые можно улучшить на 50% путем сухого отверждения в течение 20 дней. Водопоглощение конечного продукта: от 5 до 8%, сравнимо с традиционными керамическими изделиями (спеченными). Термическая/акустическая изоляция: превосходная, сравнимая с изоляцией традиционной керамики. Удельный вес: около 2,000 кг/м 3. Применение: физико-механические характеристики композиционного материала в соответствии с применением. Свойства плиток (предел прочности на изгиб, непроницаемость, водопоглощение, усушка, деформирование и прочность при кручении) согласуются с Бразильскими техническими стандартами NBR 13582, NBR 8947, NBR 8948, NBR 6462 и NBR 9602. Кирпичи: усушка, отклонение от формы квадрата и плоскопараллельность сторон, водопоглощение и прочность на сжатие согласуются с NBR 7171, NBR 8947 и NBR6461. Могут быть использованы вместо бетонных литьевых изделий. Облицовочная плитка: коэффициенты отклонения размера, водопоглощение, ударостойкость, прочность на истирание, растрескивание и тепловое расширение согласуются с NBR 13816, NBR 13817 иNBR 13818. Внешний вид конечного продукта: в зависимости от области применения и необходимости обеспечения лучшей отделки поверхности формованного/экструдированного изделия на поверхность можно нанести следующие составы: полиэфирные краски на основе эпоксидной смолы или смешанные краски на основе полиэфир-эпоксидной смолы, порошковые краски, а также смолы на основе ПВА, акриловые и полиуретановые смолы и даже пленки на основе рециклированного PET (полиэтилентерефталата). Пример 3. Керамический композиционный материал с наполнителем: известью и волокнами. Этот композиционный материал при сохранении требуемых характеристик керамики Semigres проявляет некоторые свойства, присущие лесоматериалам и их побочным продуктам, в том числе прочность на растяжение и легкость, с которой композиционный материал можно распиливать, протыкать гвоздями, привинчивать и т.п. Полимерная матрица: алюмосиликат (сухой и мелкоразмолотый, проходящий через сито 50), характеризующийся минералогическими характеристиками каолинита при абсолютном его преобладании по данным рентгеноструктурного анализа, предпочтительно низкой кристалличностью (по способу БЭТ(Бруннауэра, Эммета и Теллера, относительно высокой потерей при прокаливании (очевидно связанной с высоким содержанием гидроксидов) в интервале от 8 до 15%, и содержанием Al2O3 от 28 до 40% и SiO2 от 40 до 60% по данным рентгеновской флуоресцентной спектрометрии, а также минимальным содержанием аморфного материала в количестве 0,5% и, по существу, нулевым содержанием оксидов щелочных металлов (K2O и Na2O). Наполнители: промытый песок, порошок известняка и гашеная известь (все компоненты сухие),стойкие к действию щелочи волокна (полипропиленовые, ПВА, нейлоновые и т.п.). Весовое соотношение матрица/наполнитель: 1:1 при 15% отклонении. Весовое соотношение между наполнителями: 2:1 (песок и/или порошок известняка)/гашеная известь при 35% отклонении, к которым добавлены полипропиленовые волокна до 8% от суммарного веса сухой смеси. Катализатор: предпочтительно гидроксид натрия или калия в гранулах (чешуя) (коммерчески доступный). Весовое соотношение катализатор/сухая смесь: от 3 до 12%, в зависимости от требуемой степени увеличения кристалличности для композиционного материала. Катализатор следует вводить путем полного растворения в воде, используемой для проведения реакции. Весовое соотношение вода/сухая смесь: от 20 до 30%, предпочтительно 25% (было отмечено, что при значениях ниже этого интервала не происходит полного увлажнения смеси и, следовательно, реакция является незавершенной, тогда как для количеств воды выше этого интервала, показатели кристалличности композиционного материала имеют тенденцию к падению). Смешивание и гомогенизация: в сухую смесь добавляют катализатор, предварительно растворенный в воде (уже смешанной с красителями, если они используются), медленно и в соответствующем устройстве для гомогенизации (например, в смесителях с низкой скоростью вращения лопастей), продолжая таким образом процесс до полной гидратации образующейся пасты при отсутствии комков и наличии некоторой пластичности. Прессование/формование: пасту, образующуюся в процессе гомогенизации, можно формовать с использованием экструзионных устройств или в формах под давлением. Она может также поступать в устройства для молдинга.-5 013946 Сушка: сушку выполняют предпочтительно в сушилке при 80C в течение как минимум 2 ч. Это время может быть увеличено до 6 ч, при необходимости изготовления деталей с более высокой плотностью. Полимеризация: эта стадия включает процессы повышения температуры, после высушивания в сушилке, от 80 до 100C при поддержании температуры на этом уровне в течение примерно 2 ч. Отверждение: извлечение композиционного материала из печи следует осуществлять таким образом, чтобы охлаждение происходило постепенно. Композиционный материал будет отличаться превосходными механическими характеристиками, которые можно улучшить на 50% путем отверждения сухим способом в течение 20 дней. Водопоглощение конечного продукта: от 5 до 8%, сравнимо с изделиями из традиционной (спеченной) керамики Semigres. Термическая/акустическая изоляция: превосходная, сравнимая с изоляцией традиционной керамики. Удельный вес: около 1,700 кг/м 3. Применение: благодаря характеристикам, которыми обладает керамический композиционный материал с наполнителем, включающим порошок известняка и волокна, такой материал может оказаться универсальным заменителем лесоматериалов и их побочных продуктов, волокнистого цемента, бетонных формованных изделий, пластмассы, гипса, гипсовых стеновых плит и, в некоторых случаях, даже металлических плит и конструкций. Армирование поверхности: при желании, в некоторых особых случаях и с целью существенного увеличения прочности конечного продукта на изгиб и/или скручивание на композиционный материал можно приклеить в разных количествах и в разных местах арматурную сетку из синтетических или природных волокон, таких как полипропилен, хлопок, бумага, картон, полиэфир, сизаль, нейлон и т.п. Внешний вид конечного продукта: в зависимости от применения и необходимости обеспечения лучшей отделки поверхности формованного/экструдированного изделия на поверхность можно нанести следующие вещества: полиэфирные краски на основе эпоксидной смолы или смешанные краски на основе полиэфир-эпоксидной смолы, порошковые краски, а также смолы на основе ПВА, акриловые и полиуретановые смолы и пленки на основе рециклированного PET. Пример 4. Композиционный материал с наполнителем в виде резиновой крошки. Несмотря на высокую чувствительность к воде, этот композиционный материал имеет низкий удельный вес и может заменить гипс в формованных деталях. Полимерная матрица: сухой, мелкоразмолотый алюмосиликат, проходящий через сито 50, характеризующейся минералогическими характеристиками каолинита при абсолютном его преобладании по данным рентгеноструктурного анализа, предпочтительно низкой кристалличностью (по способу БЭТ(Бруннауэра, Эммета и Теллера, относительно высокой потерей при прокаливании (очевидно связанной с высоким содержанием гидроксидов) в интервале от 8 до 15% и содержанием Al2O3 от 28 до 40% и SiO2 от 40 до 60% по данным рентгеновской флуоресцентной спектрометрии, а также минимальным содержанием аморфного материала в количестве 0,5% и, по существу, нулевым содержанием оксидов щелочных металлов (K2O и Na2O). Наполнители: резина из использованных автомобильных покрышек (мелкоразмолотая и проходящая через сито 20 - 40). Весовое соотношение матрица/наполнитель: 7:3 при 20% отклонении. Катализатор: предпочтительно, гидроксиды натрия или калия в гранулах (чешуя) (коммерчески доступный). Весовое соотношение катализатор/сухая смесь: от 3 до 15%, в зависимости от требуемого увеличения кристалличности для композиционного материала. Катализатор вводят после его полного растворения в воде, используемой для реакции. Весовое соотношение вода/сухая смесь: от 20 до 30%, предпочтительно 25% (было отмечено, что при значениях ниже этого интервала происходит неполное увлажнение смеси и, следовательно, реакция является незавершенной, тогда как при количестве воды выше этого интервала, показатели кристалличности композиционного материала имеют тенденцию к падению). Смешивание и гомогенизация: к наполнителю (размолотая в порошок резина) добавляют только катализатор, предварительно растворенный в воде, медленно и в соответствующем устройстве для гомогенизации (например, в смесителях с низкой скоростью вращения лопастей), так чтобы все количество резины было полностью увлажнено. Только после этого добавляют алюмосиликат (матрицу) (уже смешанный с красителями, если они используются), продолжая таким образом процесс до тех пор, пока образующаяся паста полностью не гидратируется и не будет содержать комков, при сохранении некоторой пластичности. Прессование/формование: пасту, образующуюся в процессе гомогенизации, можно формовать в экструзионных устройствах или отправить на формование путем уплотнения. Сушка: сушку выполняют предпочтительно в сушилке при 80C в течение как минимум 2 ч. Это-6 013946 время может быть увеличено до 6 ч при необходимости изготовления деталей с более высокой плотностью. Полимеризация: эта стадия включает процессы повышения температуры после высушивания в сушилке, от 80 до 100C при поддержании температуры на этом уровне в течение примерно 2 ч. Отверждение: извлечение композиционного материала из печи следует осуществлять таким образом, чтобы охлаждение происходило постепенно. Композиционный материал будет отличаться превосходными механическими характеристиками, которые можно улучшить на 30%, если проводить отверждение сухим способом в течение до 20 дней. Водопоглощение конечного продукта: от 15 до 20%. Термическая/акустическая изоляция: лучшие уровни термической/акустической изоляции, чем у пластмассы или лесоматериала, но более низкие, чем уровни изоляции керамического композиционного материала, так как данный композиционный материал подвержен медленному разрушению при температурах выше 220C. Удельный вес: около 1,200 кг/м 3. Применение: характеристики, присущие этому композиционному материалу, ограничивают область его применения случаями, при которых отсутствует требование высокого уровня сопротивления к прилагаемым нагрузкам и нет контакта с водой. Армирование поверхности: при желании, в некоторых особых случаях и с целью существенного увеличения прочности конечного продукта на изгиб и/или скручивание на композиционный материал можно приклеить в разных количествах и в разных местах арматурную сетку из синтетических или природных волокон, таких как полипропилен, хлопок, бумага, картон, полиэфир, сизаль, нейлон и т.п. Внешний вид конечного продукта: в зависимости от применения и необходимости обеспечения лучшей отделки поверхности формованного/экструдированного изделия на поверхность можно нанести покрытие из следующих веществ: смолы на основе ПВА, акриловых и полиуретановые смолы. Пример 5. Композиционный материал с наполнителем из резины и извести. Эта композиция характеризуется высокой водостойкостью, низким удельным весом, более высокой прочностью на растяжение, чем бетон, и, кроме того, обладает некоторыми свойствами, присущими лесоматериалам и их побочным продуктам, такими как прочность на растяжение и легкость, с которой композиционный материал можно распиливать, соединять гвоздями, привинчивать и т.п. Полимерная матрица: сухой, мелкоразмолотый алюмосиликат, проходящий через сито 50, характеризующийся минералогическими характеристиками каолинита при абсолютном его преобладании по данным рентгеноструктурного анализа, предпочтительно низкой кристалличностью (по способу БЭТ(Бруннауэра, Эммета и Теллера, относительно высокой потерей при прокаливании (очевидно связанной с высоким содержанием гидроксидов) в интервале от 8 до 15% и содержанием Al2O3 от 28 до 40% и SiO2 от 40 до 60% по данным рентгеновской флуоресцентной спектрометрии, а также минимальным содержанием аморфного материала в количестве 0,5% и, по существу, нулевым содержанием оксидов щелочных металлов (K2O и Na2O). Наполнители: резина из использованных автомобильных покрышек (мелкоразмолотая и проходящая через сито 20 - 40) и гашеная известь. Весовое соотношение матрица/наполнитель: 1:1 при 15% отклонении. Весовое соотношение между наполнителями: 2:1 (резина/гашеная известь) при 30% отклонении. Катализатор: предпочтительно чешуйчатый гидроксид натрия или калия (коммерческое применение). Весовое соотношение катализатор/сухая смесь: от 3 до 15% в зависимости от требуемого увеличения кристалличности для композиционного материала. Катализатор вводят при его полном растворении в воде, используемой для реакции. Весовое соотношение вода/сухая смесь: между 20 и 30%, предпочтительно 25% (было отмечено,что при значениях ниже этого интервала происходит неполное увлажнение смеси и, следовательно, реакция является незавершенной, тогда как при количестве воды выше этого интервала, показатели кристалличности композиционного материала имеют тенденцию к падению). Смешивание и гомогенизация: к наполнителю (размолотая в порошок резина) добавляют только катализатор, предварительно растворенный в воде, медленно и в соответствующем устройстве для гомогенизации (например, в смесителях с низкой скоростью вращения лопастей), так чтобы весь объем резины был полностью увлажнен. Только после этого добавляют известь и затем алюмосиликат (матрицу) (уже смешанный с красителями, если они используются), продолжая таким образом процесс до достижения полного увлажнения образующейся пасты при отсутствии комков и некоторой пластичности. Прессование/формование: пасту, образующуюся в процессе гомогенизации, можно формовать в экструзионных устройствах или отправить на формование путем уплотнения. Она может также поступать в устройства для прессования. Сушка: сушку выполняют предпочтительно в сушилке при 80C в течение как минимум 2 ч. Это время может быть увеличено до 6 ч при необходимости изготовления деталей с более высокой плотно-7 013946 стью. Полимеризация: эта стадия включает процессы повышения температуры после высушивания в сушилке от 80 до 180C при поддержании температуры на этом уровне в течение примерно 2 ч. Отверждение: извлечение композиционного материала из печи следует осуществлять таким образом, чтобы охлаждение проходило постепенно. Композиционный материал будет отличаться превосходными механическими характеристиками, которые можно улучшить на 50% путем сухого отверждения в течение до 20 дней. Водопоглощение конечного продукта: от 15 до 20%. Термическая/акустическая изоляция: лучшие уровни термической/акустической изоляции, чем у пластмассы или лесоматериала, но более низкие, чем уровни изоляции керамического композиционного материала, так как возможно медленное разрушение композиционного материала при температурах выше 220C. Удельный вес: около 1,350 кг/м 3. Применение: благодаря характеристикам, присущим керамическому композиционному материалу с добавлением термопластмассы, он проявляет огромную универсальность при замене лесоматериалов и побочных продуктов, волокнистого цемента, бетонных формованных изделий, пластмассы, гипса, гипсовых стеновых плит и, в некоторых случаях, даже металлических плит и конструкций. Армирование поверхности: при желании, в некоторых особых случаях и с целью существенного увеличения прочности конечного продукта на изгиб и/или скручивание на композиционный материал можно закрепить в разных количествах и в разных местах арматурную сетку из синтетических или природных волокон, таких как полипропилен, хлопок, бумага, картон, полиэфир, сизаль, нейлон и т.п. Внешний вид конечного продукта: в зависимости от применения и необходимости обеспечения лучшей отделки поверхности формованного/экструдированного изделия на поверхность можно нанести покрытие из следующих веществ: полиэфирные краски на основе эпоксидной смолы или смешанные краски на основе полиэфир-эпоксидной смолы, порошковые краски, а также смолы на основе ПВА, акриловые и полиуретановые смолы и пленки из переработанного PET. Пример 6. Композиционный материал с наполнителем из резины, извести и волокон. Из композиционных материалов, упомянутых выше, полученных с использованием процессов и смесей, описанных выше, этот материал отличается тем, что содержит резину с известью и волокнами и имеет наибольшую универсальность. Этот материал может применяться как в качестве заменителя лесоматериалов и их побочных продуктов, так и благодаря своим механическим характеристикам в качетве заменителя пластмассы и изделий на основе смол, цементо-волокнистых плит, бетонных формованных изделий и даже некоторых видов металлов, причем при применении он проявляет повышенную эластичность. Полимерная матрица: сухой, мелкоразмолотый алюмосиликат, проходящий через сито 50, характеризующийся минералогическими характеристиками каолинита при абсолютном его преобладании по данным рентгеноструктурного анализа, предпочтительно низкой кристалличностью (по способу БЭТ(Бруннауэра, Эммета и Теллера, относительно высокой потерей при прокаливании (очевидно связанной с высоким содержанием гидроксидов) в интервале от 8 до 15% и содержанием Al2O3 от 28 до 40% и SiO2 от 40 до 60% по данным рентгеновской флуоресцентной спектрометрии, а также минимальным содержанием аморфного материала в количестве 0,5% и, по существу, нулевым содержанием оксидов щелочных металлов (K2O и Na2O). Наполнители: резина из использованных автомобильных покрышек (мелкоразмолотая и проходящая через сито 20 - 40), гашеная известь и устойчивые к действию щелочей волокна (полипропиленовые, ПВА, нейлоновые и т.п.). Весовое соотношение матрица/наполнитель: 1:1 при 15% отклонении. Весовое соотношение между наполнителями: 2:1 при 30% отклонении (резина/гашеная известь) и до 8% при использовании пропиленовых волокон. Катализатор: предпочтительно чешуйчатый гидроксид натрия или калия (коммерчески доступный). Весовое соотношение катализатор/сухая смесь: от 3 до 15% в зависимости от требуемого увеличения кристалличности для композиционного материала. Катализатор следует применять при его полном растворении в воде, используемой для реакции. Весовое соотношение вода/сухая смесь: между 20 и 30%, предпочтительно 25% (было отмечено,что при значениях ниже этого интервала не происходит полного увлажнения смеси и, следовательно,реакция является незавершенной, тогда как для количеств воды выше этого интервала показатели кристалличности композиционного материала имеют тенденцию к падению). Смешивание и гомогенизация: к наполнителю (размолотая в порошок резина) добавляют только катализатор, предварительно растворенный в воде, медленно и в соответствующем устройстве для гомогенизации (например, в смесителях с низкой скоростью вращения лопастей), так чтобы весь объем резины был полностью увлажнен. Только после этого добавляют известь и затем алюмосиликат (матрицу) (уже смешанный с красителями, если они используются), продолжая таким образом процесс до достижения полного увлажнения образующейся пасты при отсутствии комков и некоторой пластичности.-8 013946 Прессование/формование: пасту, образующуюся в процессе гомогенизации, можно формовать с использованием экструзионных устройств или отправить на формование путем уплотнения. Она может также поступать в устройства для прессования. Сушка: сушку выполняют предпочтительно в сушилке при 80C в течение как минимум 2 ч. Это время может быть увеличено до 6 ч при необходимости изготовления деталей с более высокой плотностью. Полимеризация: эта стадия включает процессы повышения температуры после высушивания в сушилке от 80 до 100C при поддержании температуры на этом уровне в течение примерно 2 ч. Отверждение: извлечение композиционного материала из печи следует осуществлять таким образом, чтобы охлаждение было постепенным. Композиционный материал будет отличаться превосходными механическими характеристиками, которые можно улучшить на 50% путем сухого отверждения в течение до 20 дней. Водопоглощение конечного продукта: от 6 до 10%. Термическая/акустическая изоляция: лучшие уровни термической/акустической изоляции, чем у пластмассы или лесоматериала, но более низкие, чем уровни изоляции керамического композиционного материала, так как волокно начинает плавиться при температурах выше 130C, а при 220C начинает происходить медленное разрушение резины. Удельный вес: около 1,350 кг/м 3. Применение: благодаря характеристикам, присущим этому керамическому композиционному материалу с добавлением термопластмассы, он проявляет огромную универсальность при использовании в качестве заменителя лесоматериалов и сопутствующих продуктов, цементо-волокнистых изделий, бетонных формованных изделий, пластмассы, гипса, гипсовых стеновых плит и в некоторых случаях даже металлических плит и конструкций. Армирование поверхности: при желании, в некоторых особых случаях и с целью существенного увеличения прочности конечного продукта на изгиб и/или скручивание на композиционном материале можно закрепить в разных количествах и в разных местах арматурную сетку из синтетических или природных волокон, таких как полипропилен, хлопок, бумага, картон, полиэфир, сизаль, нейлон и т.п. Внешний вид конечного продукта: в зависимости от применения и необходимости обеспечения лучшей отделки поверхности формованного/экструдированного изделия на поверхность можно нанести следующие вещества: полиэфирные краски на основе эпоксидной смолы или смешанные краски на основе полиэфир-эпоксидной смолы, порошковые краски, а также смолы на основе ПВА, акриловые и полиуретановые смолы и пленки на основе переработанного PET. Пример 7. Вермикулитовый композиционный материал. Такие композиционные материалы характеризуются тесной зависимостью между количеством воды, используемым в реакции, и достигаемым соотношением удельная прочность/удельный вес. Полимерная матрица: сухой, мелкоразмолотый алюмосиликат, проходящий через сито 50, характеризующийся минералогическими характеристиками каолинита при абсолютном его преобладании по данным рентгеноструктурного анализа, предпочтительно низкой кристалличностью (по способу БЭТ(Бруннауэра, Эммета и Теллера, относительно высокой потерей при прокаливании (очевидно связанной с высоким содержанием гидроксидов) в интервале от 8 до 15% и содержанием Al2O3 от 28 до 40% и SiO2 от 40 до 60%) по данным рентгеновской флуоресцентной спектрометрии, а также минимальным содержанием аморфного материала в количестве 0,5% и, по существу, нулевым содержанием оксидов щелочных металлов (K2O и Na2O). Заполнители: рыхлый и сухой вспученный вермикулит. Весовое соотношение матрица/заполнитель: от 60 до 85% матрицы (алюмосиликата) и от 15 до 40% вермикулита. Катализатор: предпочтительно чешуйчатый гидроксид натрия или калия (коммерчески доступный). Весовое соотношение катализатор/сухая смесь: между 3 и 15% в зависимости от требуемого увеличения кристалличности, планируемого для композиционного материала. Катализатор следует применять при его полном растворении в воде, используемой для проведения реакции. Весовое соотношение вода/сухая смесь: от 30 до 75% (было отмечено, что значения в этом диапазоне стимулируют протекание реакции, но оказывают влияние на удельную прочность и удельный вес,которые обратно пропорциональны количеству используемой воды, и, таким образом, это соотношение следует регулировать в зависимости от предполагаемой области применения продукта). Смешивание и гомогенизация: в сухую смесь добавляют катализатор, предварительно растворенный в воде (уже смешанной с красителями, если они используются), медленно и в соответствующем устройстве для гомогенизации (например, в смесителях с низкой скоростью вращения лопастей), таким образом продолжая процесс до достижения полного увлажнения образующейся пасты при отсутствии комков и при сохранении некоторой пластичности. Прессование/формование: пасту, образующуюся в процессе гомогенизации, можно формовать с использованием экструзионных устройств или отправить на формование путем уплотнения.-9 013946 Сушка: сушку выполняют предпочтительно в сушилке при 80C в течение как минимум 2 ч. Это время может быть увеличено до 6 ч при необходимости изготовления деталей с более высокой плотностью. Полимеризация: эта стадия включает процессы повышения температуры, после высушивания в сушилке в печи вплоть до 500C при поддержании температуры на этом уровне в течение примерно 1 ч. Отверждение: извлечение композиционного материала из печи следует осуществлять таким образом, чтобы охлаждение проходило постепенно. Первичная прочность находится в пределах нормы, однако она значительно возрастает на двадцатые сутки после полимеризации. Водопоглощение конечного продукта: эта характеристика определяется количеством воды, используемой для проведения реакции (воды затворения), и изменяется, как показано в следующих примерах: 34% воды/сухая смесь - поглощение 30% (характеризуется хорошими уровнями прочности на изгиб и прочности на истирание); 54% воды/сухая смесь - поглощение 50% (характеризуется хорошими уровнями прочности на изгиб и прочности на истирание); 75% воды/сухая смесь - поглощение 63% (характеризуется низкими уровнями прочности на изгиб и прочности на истирание). Термическая/акустическая изоляция: превосходная, намного лучше изоляции, характерной для традиционных керамических изделий. Удельный вес: от 650 до 1300 кг/м 3. Применение: благодаря характеристикам, присущим этому композиционному материалу с вермикулитом, он может служить заменителем изделий, основными требованиями к которым являются низкий удельный вес и отличная термо-акустическая изоляция, например, как требуется для вентиляционных каналов кондиционеров воздуха, плит, кирпичей, водосточных желобов, легких сборных блоков и изолирующих и уплотняющих штукатурок. Армирование поверхности: при желании, в некоторых особых случаях и с целью существенного увеличения прочности конечного продукта на изгиб и/или скручивание на композиционный материал можно закрепить в разных количествах и в разных местах арматурную сетку из синтетических или природных волокон, таких как полипропилен, хлопок, бумага, картон, полиэфир, сизаль, нейлон и т.п. Внешний вид конечного продукта: в зависимости от области применения и необходимости обеспечения лучшей отделки поверхности формованного/экструдированного изделия на поверхность можно нанести покрытие из следующих веществ: полиэфирные краски на основе эпоксидной смолы или смешанные краски на основе полиэфир-эпоксидной смолы, порошковые краски, а также смолы на основе ПВА, акриловые и полиуретановые смолы и пленки из повторно переработанного PET. Пример 8. Композиционный материал, содержащий в качестве наполнителя вермикулит, известняк и известь. Этот композиционный материал характеризуется существенно улучшенными механическими характеристиками, благодаря использованию других наполнителей наряду с вермикулитом, таких как песок, порошок известняка и/или гашеная известь. Полимерная матрица: сухой, мелкоразмолотый алюмосиликат, проходящий через сито 50, характеризующийся минералогическими характеристиками каолинита при абсолютном его преобладании по данным рентгеноструктурного анализа, предпочтительно низкой кристалличностью (по способу БЭТ(Бруннауэра, Эммета и Теллера, относительно высокой потерей при прокаливании (очевидно связанной с высоким содержанием гидроксидов) в интервале от 8 до 15% и содержанием Al2O3 от 28 до 40% и SiO2 от 40 до 60% по данным рентгеновской флуоресцентной спектрометрии, а также минимальным содержанием аморфного материала в количестве 0,5% и, по существу, нулевым содержанием оксидов щелочных металлов (K2O и Na2O). Наполнители: сухой, рыхлый вспученный вермикулит, гашеная известь и песок и/или порошок известняка. Весовое соотношение матрица/наполнитель: от 60 до 85% матрицы (алюмосиликата) и от 15 до 35% вермикулита, от 10 до 25% гашеной извести и от 0 до 15% песка и/или порошка известняка. Катализатор: предпочтительно чешуйчатый гидроксид натрия или калия (коммерчески доступный). Весовое соотношение катализатор/сухая смесь: от 3 до 15% в зависимости от требуемого увеличения кристалличности, планируемого для композиционного материала. Катализатор следует применять при его полном растворении в воде, используемой для реакции. Весовое соотношение вода/сухая смесь: от 30 до 75% (было отмечено, что значения в этом диапазоне стимулируют протекание реакции, однако учитывая, что удельная прочность и удельный вес обратно пропорциональны количеству применяемой воды, это соотношение следует контролировать в зависимости от предполагаемого назначения продукта). Смешивание и гомогенизация: в сухую смесь добавляют катализатор, предварительно растворенный в воде (уже смешанной с красителями, если они используются), медленно и в соответствующем устройстве для гомогенизации (например, в смесителях с низкой скоростью вращения лопастей), таким образом продолжая процесс до полного увлажнения образующейся пасты при отсутствии комков и при- 10013946 сохранении некоторой пластичности. Прессование/формование: пасту, образующуюся в процессе гомогенизации, можно формовать с использованием экструзионных устройств или отправить на формование путем уплотнения. Сушка: сушку выполняют предпочтительно в сушилке при 80C в течение как минимум 2 ч. Это время может быть увеличено до 6 ч при необходимости изготовления деталей с более высокой плотностью. Полимеризация: эта стадия включает процессы повышения температуры после высушивания в сушилке в печи вплоть до 500C при поддержании температуры на этом уровне в течение примерно 1 ч. Отверждение: извлечение композиционного материала из печи следует осуществлять таким образом, чтобы охлаждение было постепенным. Первичная прочность находится в пределах нормы, но она значительно возрастает на двадцатые сутки после полимеризации. Водопоглощение конечного продукта: эта характеристика определяется количеством воды, используемой для проведения реакции, и изменяется, как показано в следующих примерах: 34% воды/сухая смесь - поглощение 30% (характеризуется хорошими уровнями прочности на изгиб и прочности на истирание); 54% воды/сухая смесь - поглощение 50% (характеризуется хорошими уровнями прочности на изгиб и прочности на истирание); 75% воды/сухая смесь - поглощение 63% (характеризуется низкими уровнями прочности на изгиб и прочности на истирание). Термическая/акустическая изоляция: превосходная, намного лучше изоляции, характерной для традиционной керамики. Удельный вес: от 650 до 1300 кг/м 3. Применение: благодаря характеристикам, присущим этому композиционному материалу с вермикулитом, он может использоваться в качестве заменителя продукции, основными требованиями к которой являются низкий удельный вес и отличная термоакустическая изоляция, например такой, как вентиляционные каналы кондиционеров воздуха, плиты, кирпичи, водосточные жлобы, легкие сборные блоки и изоляционные и заполняющие штукатурки. Армирование поверхности: при желании, в некоторых особых случаях и с целью существенного увеличения прочности конечного продукта на изгиб и/или скручивание на композиционный материал можно прикрепить в разных количествах и в разных местах арматурную сетку из синтетических или природных волокон, таких как полипропилен, хлопок, бумага, картон, полиэфир, сизаль, нейлон и т.п. Внешний вид конечного продукта: в зависимости от применения и необходимости обеспечения лучшей отделки поверхности формованного/экструдированного изделия на поверхность можно нанести следующие вещества: полиэфирные краски на основе эпоксидной смолы или смешанные краски на основе полиэфир-эпоксидной смолы, порошковые краски, а также смолы на основе ПВА, акриловые и полиуретановые смолы и пленки из переработанного PET. Пример 9. Керамический композиционный материал, содержащий в качестве наполнителя известь и асбестовое волокно. Эта композиция обладает некоторыми характеристиками лесоматериалов и сопутствующих продуктов, такими как прочность на растяжение и легкость, с которой композиционный материал можно распиливать, протыкать гвоздями, привинчивать и т.п. Полимерная матрица: сухой, мелкоразмолотый алюмосиликат, проходящий через сито 50, характеризующийся минералогическими характеристиками каолинита при абсолютном его преобладании по данным рентгеноструктурного анализа, предпочтительно низкой кристалличностью (по способу БЭТ(Бруннауэра, Эммета и Теллера, относительно высокой потерей при прокаливании (очевидно связанной с высоким содержанием гидроксидов) в интервале от 8 до 15% и содержанием Al2O3 от 28 до 40% и SiO2 от 40 до 60% по данным рентгеновской флуоресцентной спектрометрии, а также минимальным содержанием аморфного материала в количестве 0,5% и, по существу, нулевым содержанием оксидов щелочных металлов (K2O и Na2O). Заполнители: сухой промытый песок, порошок известняка и гашеная известь, и асбестовые волокна. Весовое соотношение матрица/наполнитель: 1:1 при 15% отклонении. Весовое соотношение между наполнителями: 1:1 (песок и/или порошок известняка)/гашеная известь при 35% отклонении, разбавленные сухой смесью асбестовых волокон в количестве до 15% от суммарного веса. Катализатор: предпочтительно чешуйчатый гидроксид натрия или калия (коммерческое применение). Весовое соотношение катализатор/сухая смесь: от 3 до 15% в зависимости от требуемого увеличения кристалличности, планируемого для композиционного материала. Катализатор следует применять при его полном растворении в воде, используемой для реакции. Весовое соотношение вода/сухая смесь: от 20 до 30%, предпочтительно 25% (было отмечено, что при значениях ниже этого интервала не происходит полного увлажнения смеси и, следовательно, реакция является незавершенной, тогда как для количеств воды выше этого интервала показатели кристал- 11013946 личности композиционного материала имеют тенденцию к падению). Смешивание и гомогенизация: в сухую смесь добавляют только катализатор, предварительно растворенный в воде (уже смешанной с красителями, если они используются), медленно и в соответствующем устройстве для гомогенизации (например, в смесителях с низкой скоростью вращения лопастей),продолжая таким образом процесс до достижения полного увлажнения образующейся пасты при отсутствии комков и при сохранении также некоторой пластичности. Прессование/формование: пасту, образующуюся в процессе гомогенизации, можно формовать с использованием экструзионных устройств или отправить на формование путем уплотнения. Она может также поступать в устройства для прессования. Сушка: сушку выполняют предпочтительно в сушилке при 80C в течение как минимум 2 ч. Это время может быть увеличено до 6 ч при необходимости изготовления деталей с более высокой плотностью. Полимеризация: эта стадия включает процессы повышения температуры после высушивания в сушилке от 80 до 500C при поддержании температуры на этом уровне в течение примерно 2 ч. Отверждение: извлечение композиционного материала из печи следует осуществлять таким образом, чтобы охлаждение проходило постепенно. Композиционный материал будет отличаться превосходными механическими характеристиками, которые можно улучшить на 50% путем сухого отверждения в течение до 20 дней. Водопоглощение конечного продукта: от 13 до 16%, сопоставимо с традиционной красной керамикой. Термическая/акустическая изоляция: превосходная, сопоставимая с изоляцией традиционной керамики и лучше изоляции волокнистого цемента. Удельный вес: около 1,850 кг/м 3. Применение: благодаря характеристикам, присущим этому керамическому композиционному материалу с известью и волокнами, он проявляет огромную универсальность при замещении лесоматериалов и побочных продуктов, волокнистого цемента, бетонных сборных изделий, пластмассы, гипса, гипсовых стеновых плит и в некоторых случаях даже металлических плит и конструкций. Армирование поверхности: при желании, в некоторых особых случаях и с целью существенного увеличения прочности конечного продукта на изгиб и/или скручивание на композиционный материал можно закрепить в разных количествах и в разных местах арматурную сетку из синтетических или природных волокон, таких как полипропилен, хлопок, бумага, картон, полиэфир, сизаль, нейлон и т.п. Внешний вид конечного продукта: в зависимости от применения и необходимости обеспечения лучшей отделки поверхности формованного/зкструдированного изделия на поверхность можно нанести покрытие из следующих веществ: полиэфирные краски на основе эпоксидной смолы или смешанные краски на основе полиэфир-эпоксидной смолы, порошковые краски, а также смолы на основе ПВА, акриловые и полиуретановые смолы и пленки из повторно переработанного PET. Безусловно, при применении описанных выше процессов можно использовать частично и другие ингредиенты композиционных материалов (как природные, так и синтетические), которые можно благодаря свойству алюмосиликата (глины) смешивать с наполнителями различных видов и которые не включены в настоящий документ. Однако для получения любого композиционного материала необходимо строго придерживаться описанных в настоящем документе стадий и смесей, а также процедуры добавления катализатора на основе водного раствора, включающего предпочтительно гидроксиды натрия (70%) или калия в гранулах (чешуя) (коммерчески доступных), и необходимо проводить процессы высушивания и полимеризации в диапазоне температур, указанном выше. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ получения композиционных материалов на основе природных алюмосиликатов и наполнителей, смешиваемых в щелочной среде, отличающийся тем, что включает осуществление процесса прямой реакции, не требующей проведения предварительной химической или термической активации компонентов реакции неорганической полимеризации,путем смешивания глины (природного алюмосиликата), характеризующейся минералогическими характеристиками каолинита при абсолютном его преобладании по данным рентгеноструктурного анализа, предпочтительно низкой кристалличностью (по способу БЭТ (Бруннауэра, Эммета и Теллера, потерей веса при прокаливании в интервале от 8 до 15%, связанной с содержанием гидроксидов, и содержанием Al2O3 от 28 до 40% и SiO2 от 40 до 60% по данным рентгеновской флуоресцентной спектрометрии, а также содержанием аморфного материала в количестве 0,5% и, по существу, нулевым содержанием оксидов щелочных металлов (K2O и Na2O),с одним или несколькими природными наполнителями, такими как кремнезем, известняк, гранит или мрамор в порошке, гашеная известь, вермикулит, асбестовое волокно, и/или при добавлении синтетических наполнителей, таких как резина автопокрышек, полипропиленовые, нейлоновые и ПВА волокна,- 12013946 при этом смешивание проводят до достижения полной гомогенизации при добавлении водного щелочного раствора, содержащего гидроксиды натрия и/или гидроксид калия или заменители на основе силиката натрия, метасиликата натрия или карбоната натрия, с получением гомогенной пасты, пригодной к экструзии и/или формованию,причем полученную пасту разрезают на детали с формированием изделий, которые затем помещают в сушилку при средней температуре 80 С по меньшей мере на 2 ч и затем подвергают полимеризации, которая протекает в нагретой печи в течение по меньшей мере 1 ч при температуре от 100 до 500 С. 2. Композиционный материал на основе природных алюмосиликатов и наполнителей, смешиваемых в щелочной среде, содержащий в качестве природного алюмосиликата глину с минералогическими характеристиками каолинита и содержанием Al2O3 от 28 до 40% и SiO2 от 40 до 60% по данным рентгеновской флуоресцентной спектрометрии, а также содержанием аморфного материала в количестве 0,5% и, по существу, нулевым содержанием оксидов щелочных металлов (K2O и Na2O),в качестве наполнителей один или несколько природных наполнителей, таких как кремнезем, известняк, гранит или мрамор в порошке, гашеная известь, вермикулит, асбестовое волокно, и/или синтетических наполнителей, таких как резина автопокрышек, полипропиленовые, нейлоновые и ПВА волокна,при этом указанный композиционный материал получен смешиванием природного алюмосиликата с указанными наполнителями при добавлении водного щелочного раствора, содержащего гидроксиды натрия, и/или гидроксид калия, или их заменители на основе силиката натрия, метасиликата натрия или карбоната натрия, с образованием гомогенной пасты, пригодной к экструзии и/или формованию, формованием изделия и сушкой при температуре около 80 С по меньшей мере в течение 2 ч с последующей полимеризацией в нагретой печи в течение по меньшей мере 1 ч при температуре от 100 до 500 С. 3. Композиционный материал по п.2, отличающийся тем, что указанный алюмосиликат характеризуется дополнительно низкой кристалличностью (по способу БЭТ (Бруннауэра, Эммета и Теллера и потерей веса при прокаливании от 8 до 15%, связанной с содержанием гидроксидов. 4. Композиционный материал на основе природных алюмосиликатов и наполнителей по п.2 или 3,отличающийся тем, что он получен путем прямой реакции, не требующей проведения предварительной химической или термической активации компонентов реакции неорганической полимеризации. 5. Способ получения композиционных материалов на основе природных алюмосиликатов и наполнителей, смешиваемых в щелочной среде, включающий смешивание сухого алюмосиликата с минералогическими характеристиками каолинита, предпочтительно низкой кристалличностью (по способу БЭТ (Бруннауэра, Эммета и Теллера, потерей веса при прокаливании в интервале от 8 до15%, связанной с содержанием гидроксидов, и содержанием Al2O3 от 28 до 40% и SiO2 от 40 до 60% по данным рентгеновской флуоресцентной спектрометрии, а также содержанием аморфного материала в количестве 0,5% и по, существу, нулевым содержанием оксидов щелочных металлов (K2O и Na2O) в качестве полимерной матрицы,с природными наполнителями, такими как сухой промытый песок и порошок известняка либо гранит или промытый песок и мрамор в порошке при весовом соотношении матрица/наполнители один к одному (1:1), при максимальном отклонении 15% и при весовом соотношении между наполнителями(сухой промытый песок и порошок известняка либо гранит или промытый песок и мрамор в порошке) один к одному (1:1) при 50% отклонении,добавление щелочного катализатора в водном растворе (H2O+NaOH и/или KOH) при весовом соотношении катализатор/сухая смесь от 1,5 до 12% при наилучшей эффективности реакции при 7% и при весовом соотношении вода/сухая смесь, составляющем от 10 до 20% с наилучшей эффективностью при 14%; при этом все указанные компоненты перемешивают до достижения однородности с последующим прессованием и формованием изделий и высушиванием в сушилке при 80 С в течение 2 ч и полимеризацией в печи при температурах до 500 С в течение примерно 1 ч. 6. Способ по п.5, отличающийся тем, что включает добавление гашеной извести в смесь с природными наполнителями при весовом соотношении между наполнителями два к одному (2:1) сухой промытый песок и порошок известняка либо гранит или промытый песок и мрамор в порошке)/гашеная известь) при отклонении примерно 35%. 7. Способ получения композиционных материалов на основе природных алюмосиликатов и наполнителей, смешиваемых в щелочной среде, включающий смешивание сухого алюмосиликата с минералогическими характеристиками каолинита, предпочтительно низкой кристалличностью (по способу БЭТ (Бруннауэра, Эммета и Теллера, потерей веса при прокаливании в интервале от 8 до 15%, связанной с содержанием гидроксидов, и содержанием Al2O3 от 28 до 40% и SiO2 от 40 до 60% по данным рентгеновской флуоресцентной спектрометрии, а также содержанием аморфного материала в количестве 0,5% и, по существу, нулевым содержанием оксидов щелочных металлов (K2O и Na2O) в качестве полимерной матрицы,с природными наполнителями, такими как сухой промытый песок и известняк либо гранит или- 13013946 промытый песок и мрамор в порошке, при весовом соотношении матрица/наполнители один к одному(1:1) при максимальном отклонении 15% и при весовом соотношении между наполнителями (сухой промытый песок и известняк либо гранит или промытый песок и мрамор в порошке) один к одному (1:1) при 50% отклонении, синтетические волокона, устойчивые к действию щелочи (полипропиленовые, нейлоновые, ПВА и т.п.) в количестве до 8% (наилучшая эффективность при 3%) от суммарного веса сухой смеси, а также добавление щелочного катализатора в водном растворе (H2O и NaOH и/или KOH) при весовом соотношении катализатор/сухая смесь от 3 до 12% (лучшая эффективность реакции при 7%) и весовом соотношении вода/сухая смесь от 20 до 30% с наилучшей эффективностью при 25%,при этом все указанные компоненты перемешивают до достижения однородности с последующим прессованием и формованием изделий и с проведением полимеризации в самой сушилке при повышении температуры от 80 С до 100 С в течение примерно 2 ч. 8. Способ по п.7, дополнительно включающий добавление асбестовых волокон в количестве до 15%(наилучшая эффективность при 9%) от суммарного веса сухой смеси, при добавлении щелочного катализатора в водном растворе (H2O и NaOH и/или KOH) при весовом соотношении катализатор/сухая смесь 3 и 12% и весовом соотношении вода/сухая смесь между 20 и 30% с лучшими результатами при 25%, причем полимеризацию проводят в печи при повышении температуры от 80 до 500 С в течение примерно 2 ч. 9. Композиционный материал на основе полимерной матрицы и природных наполнителей, смешиваемых в щелочной среде, для использования при производстве таких изделий, как плитка, кирпичи, блоки, покрытия, сборные изделия, а также любых других изделий, для которых требуется способность к формованию или экструдированию, содержащий в качестве полимерной матрицы сухой алюмосиликат с минералогическими характеристиками каолинита, предпочтительно низкой кристалличностью (по способу БЭТ (Бруннауэра, Эммета и Теллера,потерей веса при прокаливании в интервале от 8 до 15%, связанной с содержанием гидроксидов, и содержанием Al2O3 от 28 до 40% и SiO2 от 40 до 60% по данным рентгеновской флуоресцентной спектрометрии, а также содержанием аморфного материала в количестве 0,5% и, по существу, нулевым содержанием оксидов щелочных металлов (K2O и Na2O),а в качестве природных наполнителей сухой промытый песок и известняк либо гранит или промытый песок и мрамор в порошке, при весовом соотношении матрица/наполнители один к одному (1:1) при отклонении не более 15% и при весовом соотношении между наполнителями (сухой промытый песок и известняк либо гранит или промытый песок и мрамор в порошке) один к одному (1:1) при 50% отклонении, полученный при добавлении щелочного катализатора в водном растворе (H2O+NaOH и/или KOH) при весовом соотношении катализатор/сухая смесь от 1,5 до 12% при наилучшей эффективности реакции при 7% и при весовом соотношении вода/сухая смесь, составляющем от 10 до 20% с наилучшей эффективностью при 14%; путем перемешивания указанных компонентов до достижения однородности с последующим прессованием и формованием изделий и высушиванием в сушилке при 80 С в течение 2 ч и полимеризацией в печи при температурах до 500 С в течение примерно 1 ч. 10. Композиционный материал по п.9, отличающийся тем, что дополнительно содержит гашеную известь в смеси с природными наполнителями при весовом соотношении между наполнителями два к одному (2:1) сухой промытый песок и известняк либо гранит или промытый песок и мрамор в порошке)/гашеная известь) при отклонении примерно 35%. 11. Композиционный материал на основе природных алюмосиликатов и наполнителей, смешиваемых в щелочной среде, включающий в качестве полимерной матрицы сухой алюмосиликат с минералогическими характеристиками каолинита, предпочтительно низкой кристалличностью (по способу БЭТ (Бруннауэра, Эммета и Теллера,потерей веса при прокаливании в интервале от 8 до 15%, связанной с содержанием гидроксидов, и содержанием Al2O3 от 28 до 40% и SiO2 от 40 до 60% по данным рентгеновской флуоресцентной спектрометрии, а также содержанием аморфного материала в количестве 0,5% и, по существу, нулевым содержанием оксидов щелочных металлов (K2O и Na2O), a в качестве природных наполнителей сухой промытый песок и известняк либо гранит или промытый песок и мрамор в порошке при весовом соотношении матрица/наполнители один к одному (1:1) при отклонении не более 15% и при весовом соотношении между наполнителями (сухой промытый песок и известняк либо гранит или промытый песок и мрамор в порошке) один к одному (1:1) при 50% отклонении, и дополнительно содержит синтетические волокна,устойчивые к действию щелочи (полипропиленовые, нейлоновые, ПВА и т.п.) в количестве до 8% (наилучшая эффективность при 3%) от суммарного веса сухой смеси,полученный при добавлении щелочного катализатора в водном растворе (H2O и NaOH и/или KOH) при весовом соотношении катализатор/сухая смесь от 3 до 12% (лучшая эффективность реакции при 7%) и весовом соотношении вода/сухая смесь от 20 до 30% с наилучшей эффективностью при 25%,путем перемешивания указанных компонентов до достижения однородности с последующим прессованием и формованием изделий и полимеризацией в самой сушилке при повышении температуры от- 14013946 80 до 100 С в течение примерно 2 ч. 12. Композиционный материал по п.11, отличающийся тем, что дополнительно содержит в качестве наполнителя асбестовые волокна в количестве до 15% (наилучшая эффективность при 9%) от суммарного веса сухой смеси при добавлении, тем не менее, щелочного катализатора в водном растворе (H2O иNaOH и/или KOH) при весовом соотношении катализатор/сухая смесь 3 и 12% и весовом соотношении вода/сухая смесь между 20 и 30% с лучшими результатами при 25%, при этом материал получен полимеризацией в печи при повышении температуры от 80 до 500 С в течение примерно 2 ч. 13. Способ получения композиционных материалов на основе природных алюмосиликатов и наполнителей, смешиваемых в щелочной среде,при этом способ включает смешивание сухого алюмосиликата в качестве полимерной матрицы с наполнителем из резиновых автопокрышек при весовом соотношении матрица/наполнители семь к трем(7:3) при отклонении примерно 20%,добавление щелочного катализатора в водном растворе (H2O и NaOH и/или KOH) при весовом соотношении катализатор/сухая смесь от 3 до 15% (наилучшая эффективность реакции при 7%) и весовом соотношении вода/сухая смесь между 20 и 30% с лучшими результатами при 25%, при этом все компоненты смешивают до достижения однородности с последующим прессованием и формованием изделий и высушиванием в сушилке при начальных температурах 80 С с повышением до 180 С в течение примерно 2 ч. 14. Способ по п.13, отличающийся тем, что включает добавление гашеной извести в качестве наполнителя при поддержании весового соотношения между наполнителями (резина автопокрышек/гашеная известь) два к одному (2:1) при отклонении примерно 30% и весовом соотношении вся матрица/наполнители один к одному (1 1) при отклонении примерно 15%. 15. Способ по п.13 или 14, отличающийся тем, что включает добавление синтетических волокон,устойчивых к действию щелочи (полипропиленовых, нейлоновых, ПВА и т.п.), в количестве до 8% (наилучшая эффективность при 3%) от суммарного веса сухой смеси, при весовом соотношении матрица/наполнители один к одному (1:1) при отклонении примерно 15%, при этом полимеризацию проводят в сушилке при повышении температуры от 80 до 100 С в течение примерно 2 ч. 16. Способ по любому из пп.13-15, дополнительно включающий добавление асбестовых волокон в количестве до 15% (наилучшая эффективность при 9%) от суммарного веса сухой смеси при соотношении матрица/наполнители по весу один к одному (1:1) при отклонении 15% и полимеризацию в сушилке при повышении температуры от 80 до 200 С в течение примерно 2 ч. 17. Композиционный материал на основе природных алюмосиликатов и наполнителей, смешиваемых в щелочной среде, содержащий сухой алюмосиликат в качестве полимерной матрицы с наполнителем из резиновых автопокрышек при весовом соотношении матрица/наполнители семь к трем (7:3) при отклонении примерно 20%,полученный при добавлении щелочного катализатора в водном растворе (H2O и NaOH и/или KOH) при весовом соотношении катализатор/сухая смесь от 3 до 15% (наилучшая эффективность реакции при 7%) и весовом соотношении вода/сухая смесь от 20 до 30% с лучшими результатами при 25%,при этом указанные компоненты смешивают до достижения однородности с последующим прессованием и формованием изделий и сушкой в сушилке при начальных температурах 80 С с повышением до 180 С в течение примерно 2 ч. 18. Композиционный материал по п.17, отличающийся тем, что дополнительно содержит гашеную известь в качестве наполнителя, при поддержании весового соотношения между наполнителями (резина автопокрышек/гашеная известь) два к одному (2:1) при отклонении примерно 30% и весовом соотношении вся матрица/наполнители один к одному (1:1) при отклонении примерно 15%. 19. Композиционный материал по п.17 или 18, отличающийся тем, что дополнительно содержит в качестве наполнителя синтетические волокна, устойчивые к действию щелочи (полипропиленовые, нейлоновые, ПВА и т.п.), в количестве до 8% (наилучшая эффективность при 3%) от суммарного веса сухой смеси при весовом соотношении матрица/наполнители один к одному (1:1) при отклонении примерно 15%, при этом композицию полимеризуют в сушилке при повышении температуры от 80 до 100 С в течение примерно 2 ч. 20. Композиционный материал по любому из пп.17-19 для использования в производстве изделий с целью замены гипса в сборных деталях и других изделиях, в которых не требуются ни хорошие уровни сопротивления прилагаемым нагрузкам, ни контактирование с водой. 21. Композиционный материал по любому из пп.17-20, дополнительно включающий в качестве наполнителя асбестовые волокна в количестве до 15% (наилучшая эффективность при 9%) от суммарного веса сухой смеси при соотношении матрица/наполнители по весу один к одному (1:1) при отклонении 15%, при этом материал получен полимеризацией в сушилке при повышении температуры от 80 до 200 С в течение примерно 2 ч. 22. Способ получения композиционных материалов на основе природных алюмосиликатов и наполнителей, смешиваемых в щелочной среде, включающий смешивание сухого алюмосиликата в качестве полимерной матрицы с сухим и сыпучим вспучен- 15013946 ным вермикулитовым наполнителем, при этом основные компоненты содержатся в следующих пропорциях относительно суммарного веса сухой смеси: полимерная матрица (алюмосиликат) - от 60 до 85% и вермикулит - от 15 до 40%, при добавлении щелочного катализатора в водном растворе (H2O и NaOH и/или KOH), причем весовое соотношение катализатор/сухая смесь может составлять от 3 до 15 при лучшей эффективности реакции в 7%,при этом весовое соотношение вода/сухая смесь составляет от 30 до 75%, все компоненты смешивают до достижения однородности с последующим прессованием и формованием изделий и высушиванием в сушилке при 80 С в течение 2 ч и полимеризации в печи при температуре до 500 С в течение примерно 1 ч. 23. Способ по п.22, отличающийся тем, что включает добавление порошка известняка, и/или песка,и/или гашеной извести при сохранении весовой пропорции от 60 до 85% для полимерной матрицы (алюмосиликата) и от 15 до 35% для вермикулита, от 10 до 25% для гашеной извести и до 15% для порошка известняка и/или песка. 24. Способ по п.22 или 23, отличающийся тем, что включает добавление синтетических волокон,устойчивых к действию щелочи (полипропиленовых, нейлоновых, ПВА, и т.п.), в количестве до 8%(наилучшая эффективность при 3%) от суммарного веса сухой смеси при сохранении весовой пропорции от 60 до 85% для полимерной матрицы (алюмосиликата) и от 15 до 35% для вермикулита, от 10 до 25% для гашеной извести и до 15% для порошка известняка и/или песка, при этом полимеризацию проводят в самой сушилке при повышении температуры от 80 до 100 С в течение примерно 2 ч. 25. Способ по любому из пп.22-24, дополнительно включающий добавление асбестовых волокон в количестве до 15% (наилучшая эффективность при 9%) от суммарного веса сухой смеси при поддержании весовой пропорции от 60 до 85% для полимерной матрицы (алюмосиликата) и от 15 до 35% для вермикулита, от 10 до 25% для гашеной извести и до 15% для порошка известняка и/или песка, при этом полимеризацию проводят в печи при повышении температуры от 80 до 500 С в течение примерно 2 ч. 26. Композиционный материал на основе природных алюмосиликатов и наполнителей, смешиваемых в щелочной среде, содержащий сухой алюмосиликат в качестве полимерной матрицы и сухой сыпучий вспученный вермикулит в качестве наполнителя, при этом основные компоненты содержатся в следующих пропорциях относительно суммарного веса сухой смеси: полимерная матрица (алюмосиликат) - от 60 до 85% и вермикулит от 15 до 40%,полученный при добавлении щелочного катализатора в водном растворе (H2O и NaOH и/или KOH),причем весовое соотношение катализатор/сухая смесь может составлять от 3 до 15 при лучшей эффективности реакции в 7%, а весовое соотношение вода/сухая смесь составляет от 30 до 75%,причем все указанные компоненты смешивают до достижения однородности с последующим прессованием и формованием изделий и высушиванием в сушилке при 80 С в течение 2 ч с последующей полимеризацией в печи при температуре до 500 С в течение примерно 1 ч. 27. Композиционный материал по п.26, отличающийся тем, что дополнительно содержит порошок известняка, и/или песка, и/или гашеной извести при сохранении весовой пропорции от 60 до 85% для полимерной матрицы (алюмосиликата) и от 15 до 35% для вермикулита, от 10 до 25% для гашеной извести и до 15% для порошка известняка и/или песка. 28. Композиционный материал по п.26 или 27, отличающийся тем, что дополнительно содержит в качестве наполнителя синтетические волокна, устойчивые к действию щелочи (полипропиленовые, нейлоновые, ПВА, и т.п.) в количестве до 8% (наилучшая эффективность при 3%) от суммарного веса сухой смеси при сохранении весовой пропорции от 60 до 85% для полимерной матрицы (алюмосиликата) и от 15 до 35% для вермикулита, от 10 до 25% для гашеной извести и до 15% для порошка известняка и/или песка, при этом полимеризацию проводят в сушилке при повышении температуры от 80 до 100 С в течение примерно 2 ч. 29. Композиционный материал по любому из пп.26-28, отличающийся тем, что он дополнительно содержит в качестве наполнителя асбестовые волокна в количестве до 15% (наилучшая эффективность при 9%) от суммарного веса сухой смеси при поддержании весовой пропорции от 60 до 85% для полимерной матрицы (алюмосиликата) и от 15 до 35% для вермикулита, от 10 до 25% для гашеной извести и до 15% для порошка известняка и/или песка, при этом материал получен полимеризацией в печи при повышении температуры от 80 до 500 С в течение примерно 2 ч. 30. Композиционный материал по любому из пп.26-29 для применения при производстве вентиляционных каналов кондиционеров воздуха, плит, водосточных желобов, легких сборных блоков и изолирующей и уплотняющей штукатурки. 31. Способ по любому из пп.1, 5-8, 13-16, 22-25, дополнительно включающий операцию закрепления арматурных сеток из синтетических или природных волокон, таких как полипропилен, хлопок, бумага, картон, полиэфир, сизаль, нейлон и т.п., которые приклеивают к композиционному материалу для повышения прочности на изгиб и/или сопротивления скручиванию конечного изделия. 32. Способ по любому из пп.1, 5-8, 13-16, 22-25, дополнительно включающий отделку поверхности формованного или экструдированного изделия с использованием полиэфирных красок на основе эпок- 16013946 сидной смолы или смешанных красок на основе полиэфир-эпоксидной смолы, порошковых красок, а также смол на основе ПВА, акриловых и полиуретановых смол и пленок из переработанного PET. 33. Способ по любому из пп.1, 5-8, 13-16, 22-25, дополнительно включающий применение различных красителей, добавляемых в пастообразную смесь с целью получения продукта со специальными эстетическими характеристиками. 34. Композиционный материал по любому из пп.9-12, 17-21, 26-30, дополнительно характеризующийся повышенной прочностью на изгиб и/или сопротивлением скручиванию конечного изделия за счет включения арматурных сеток из синтетических или природных волокон, таких как полипропилен, хлопок, бумага, картон, полиэфир, сизаль, нейлон и т.п., которые приклеивают к композиционному материалу. 35. Композиционный материал по любому из пп.9-12, 17-21, 26-30, дополнительно характеризующийся отделкой поверхности формованного или экструдированного изделия за счет использования полиэфирных красок на основе эпоксидной смолы или смешанных красок на основе полиэфир-эпоксидной смолы, порошковых красок, а также смол на основе ПВА, акриловых и полиуретановых смол и пленок из переработанного PET. 36. Композиционный материал по любому из пп.9-12, 17-21, 26-30, характеризующийся дополнительным применением различных красителей, добавляемых в пастообразную смесь с целью получения продукта со специальными эстетическими характеристиками.