Aппарат с пучком труб для обработки коррозионно-активных жидкостей

006263 Настоящее изобретение относится к аппарату с пучком труб для обработки коррозионно-активных жидкостей. Более конкретно, настоящее изобретение относится к аппарату с пучком труб, имеющему футеровку (внутреннюю облицовку), пригодную для обработки коррозионно-активных жидкостей при средних или высоких давлениях и температурах, соответственно, до 100 МПа и 400 С, в частности в промышленных установках, предназначенных для производства мочевины. Технология изготовления аппаратов высокого давления, независимо от того, являются ли эти аппараты реакторами, сепараторами, бойлерами или другим оборудованием, в котором происходит значительный теплообмен, обычно включает монтаж компактного баростойкого (стойкого к давлению) корпуса, способного выдерживать рабочие давления и обладающего максимальной безопасностью и устойчивостью механических характеристик в течение длительного периода времени, снабженного необходимыми каналами для связи с внешней средой и контроля, а также каналами входа и выхода обрабатываемых жидкостей. При конструировании таких аппаратов наиболее широко используют углеродистую сталь, поскольку она обладает оптимальным сочетанием механических свойств, имеет относительно низкую стоимость и коммерческую доступность. Для получения максимальной поверхности теплообмена внутри баростойкого корпуса обычно монтируют пучок труб, ограниченный с каждого конца пластиной или перфорированным барабаном, находящимся на камере сбора или распределения жидкости. Осуществление теплообмена происходит при помощи второй жидкости, циркулирующей в камере межтрубного пространства и контактирующей с внешней поверхностью труб. В тех процессах, где получают высокоагрессивные жидкости, по меньшей мере одна из двух поверхностей каждой трубы и трубной листовой пластины и по меньшей мере часть внутренней поверхности баростойкого корпуса находятся в непосредственном контакте с технологической жидкостью, обладающей чрезвычайно агрессивными характеристиками. Некоторые способы и оборудование, обычно применяемые в подобных случаях для осуществления теплообмена, описаны, например, в технической публикации "Perry's Chemical Engineering Handbook", McGraw-Hill Book Co., 6th Ed. (1984), стр.11-18. Были предложены различные способы решения проблемы коррозии, как на существующих промышленных предприятиях, так и в опубликованной литературе. В самом деле, существует множество металлов и сплавов, способных в течение довольно длительного времени находиться в чрезвычайно агрессивных условиях, создаваемых в реакторах синтеза мочевины или других аппаратах, в которых протекают процессы с участием чрезвычайно коррозионно-активных жидкостей, такие, как, например, синтез азотной кислоты. Среди таких материалов можно назвать свинец, титан, цирконий и некоторые типы нержавеющей стали, такие как сталь AISI 316L (сорт, применяющийся для работы с мочевиной - "ureagrade"), сталь INOX 25/22/2 Cr/Ni/Mo, специальные аустенит-ферритовые стали, аустенитные стали с низким содержанием феррита и т.д. Однако аппарат этого типа, полностью сконструированный из таких коррозионностойких металлов или сплавов, был бы экономически невыгодным не только ввиду значительного количества требуемых дорогостоящих материалов, но также вследствие структурных и конструкционных проблем, связанных с необходимостью использования специальных способов сварки и соединения материалов, а в некоторых случаях и ввиду отсутствия определенных металлических материалов, обладающих замечательными механическими характеристиками углеродистой стали. Проблему обычно решают путем использования контейнеров или колонн, изготовленных из обычной углеродистой стали, возможно, многослойной, имеющей толщину от 30 до 450 мм в зависимости от геометрии и расчетного давления (баростойкий корпус), и равномерно покрывая поверхность этих контейнеров или колонн, контактирующую с коррозионно-активной жидкостью, металлической антикоррозионной футеровкой толщиной от 2 до 30 мм. Например, обычно применяемые в промышленности способы производства мочевины включают по меньшей мере одну секцию, работающую при высоком давлении и температуре (синтетический цикл или контур), при котором производственные жидкости, т.е. вода, аммиак и, в особенности, солевые растворы,содержащие карбамат аммония и мочевину, становятся особенно агрессивными. Известно, что обычная углеродистая сталь не может противостоять коррозионному воздействию этих жидкостей, находящихся при высоких температурах, и при контакте с ними повергается непрерывному и быстрому разрушению,которое ослабляет структуру стали, что приводит к утечкам или даже к взрывам. В частности, в используемых в настоящее время способах производства мочевины, карбамат аммония (далее, как и в соответствующей области техники, называемый просто карбамат), не превращенный в мочевину, затем разлагают до аммиака и диоксида углерода в так называемой отпарной колонне высокого давления, работающей по существу при том же давлении, что и реактор, но при несколько более высокой температуре, и состоящей из вертикально расположенного теплообменника с пучком труб, в котором раствор мочевины, поступающий из реактора и содержащий непрореагировавший карбамат и избыток аммиака, направляют в виде тонкого слоя по внутренней поверхности трубок, в то время как насыщенный пар среднего давления (1-3 МПа) циркулирует и конденсируется при температурах, указанных в проектной документации, в камере вне пучка труб, обеспечивая систему энергией, необходимой для выпаривания избытка аммиака и разложения карбамата. Баростойкий корпус отпарной колонны изготавливают из обычной углеродистой стали, в то время как трубы пучка труб обычно изготавливают из-1 006263 коррозионно-стойкого материала. Газы, поступающие из отпарной колонны, обычно вновь конденсируют в конденсаторе карбамата,также по существу состоящем из теплообменника с пучком труб, который, таким образом, также находится в контакте со смесью, аналогичной по составу смеси в аппарате для разложения (за исключением мочевины), и, следовательно, чрезвычайно коррозионно-активной. В этом случае внутренняя футеровка и пучок труб также изготовлены из вышеуказанных специальных нержавеющих материалов. Способы производства мочевины, в которых применяют вышеуказанные способы разделения и повторной конденсации карбамата, находящегося под высоким давлением, описаны, например, в патентах США 3984469, 4314077, 4137262 и в ЕР 504966, заявленных настоящим заявителем. Большое количество способов, обычно применяемых для производства мочевины, также описано в "Encyclopedia of ChemicalTechnology" (Энциклопедии химической технологии), 3rd Edition (1983), Vol. 23, pp.548-574, John WileySons Ed., где даны более подробные описания каждого способа. В частном случае теплообменника с пучком труб, такого как отпарная колонна или конденсатор карбамата, составляющих часть цикла (контура) синтеза мочевины, решение проблемы представляется довольно сложным ввиду особой геометрии оборудования, которое не позволяет производить контролируемое и воспроизводимое распределение по температурам и составам жидкостей, в особенности если в теплообменнике происходят химические реакции. В этих случаях также были предприняты относительно успешные попытки предотвратить коррозию при помощи подходящей футеровки поверхности трубной листовой пластины и других поверхностей, контактирующих с коррозионно-активными жидкостями,не увенчавшиеся, однако, созданием аппарата, имеющего разумную стоимость и способного работать в течение достаточно длительного времени без значительных затрат на обслуживание. Известно также, что сопротивление коррозии нержавеющих сталей, находящихся в контакте с кислотными или щелочными солевыми растворами, такими как растворы карбамата в воде, значительно повышается, если в этих жидкостях присутствует в небольших количествах кислород, вводимый в виде воздуха или любого другого соединения, способного генерировать кислород, такого как озон или пероксид. Эту методику широко применяют, и она описана, например, в патентах США 2727069 (заявленоStamicarbon) и 4758311 (заявитель настоящего патента). Несмотря на значительное усовершенствование,это техническое решение все же имеет ряд недостатков, поскольку оно требует дополнительного контроля процесса для предотвращения образования зон, в которых концентрация кислорода приближается к пределам взрываемости, а также ввиду неравномерного распределения кислорода, особенно в присутствии двухфазной системы газ/жидкость, подобной той, которая присутствует во всем производственном цикле синтеза мочевины, что, таким образом, не гарантирует удовлетворительной защиты от коррозии в любой точке контактирующей поверхности. К настоящему моменту для изготовления реакторов синтеза мочевины уже были предложены сплавы и металлы с более высокой коррозионной стойкостью, чем нержавеющая сталь, предназначенные для работы в неблагоприятных условиях. Например, в патенте Великобритании 1046271 (Allied ChemicalCorp.) описан способ прямого синтеза мочевины при 205 С и 27 МПа в реакторе, полностью изготовленном из циркония. Очевидно, однако, что этот реактор имеет высокую стоимость, и его изготовление сопряжено с определенными трудностями. В качестве альтернативы реакторам для синтеза мочевины, изготовленным из углеродистой стали с внутренним покрытием из нержавеющей стали, в публикации "Chemical Engineering" за май 1974 г., стр. 118-124 были предложены реакторы с внутренним покрытием из циркония или титана. Также был предложен теплообменник с пучком труб, трубы которого включают титан и цирконий. В патенте США 4899813 (предложенном заявителем) описана конструкция и применение вертикально расположенного оборудования с пучком труб, особенно подходящего для отпарки при высоком давлении раствора мочевины, поступающего из реактора. Для предотвращения коррозии на участках внутри труб,где происходит теплообмен и разложение карбамата и, следовательно, агрессивность жидкости является максимальной, применяют пучок труб, составленный из биметаллических труб, то есть состоящих из внешней части, изготовленной из стали марки INOX, и внутренней, очень тонкой части (0,7-0,9 мм), изготовленной из циркония, присоединенной, но не приваренной к внешней части. Остальная часть теплообменника/отпарной колонны, контактирующая с раствором мочевины, сконструирована обычным способом из обычной углеродистой стали с покрытием из нержавеющей стали подходящей марки. Такая конструкция позволяет решить проблему коррозии внутри трубок благодаря исключительной коррозионной стойкости циркония и при этом не создает проблем, связанных с изготовлением специальных соединений сталь/цирконий, которые нельзя эффективно сваривать непосредственно друг с другом, и проблем, связанных с экономичностью изготовления оборудования. Несмотря на прекрасные результаты, полученные при помощи этой последней методики, было, однако, неожиданно обнаружено, что коррозия под действием чрезвычайно агрессивных жидкостей все же происходит в некоторых областях теплообменника, особенно в областях, находящихся вокруг нижней трубной листовой пластины отпарной колонны и в соответствующей камере. Та же проблема может со временем возникнуть и в других аппаратах с пучком труб, работающих в подобных агрессивных условиях.-2 006263 Однако полная футеровка указанного оборудования цирконием, титаном или одним из их сплавов создает значительные прикладные проблемы, как конструкционные, обусловленные отсутствием однородности сварных швов, так и проблемы безопасности, так как наличие сливных отверстий, даже изготовленных в соответствии с известными в данной области техники методиками, после протечки футеровки может привести к прямому контакту коррозионно-активной жидкости с нижним слоем углеродистой стали, быстро вызывая разрушение, иногда даже до того, как протечка замечена. Таким образом, проблема долговечности оборудования, работающего под давлением, особенно аппаратов с пучком труб, применяемых в цикле синтеза мочевины, все еще не решена удовлетворительно. Непрерывно работая над совершенствованием рассматриваемой технологии, заявитель неожиданно обнаружил, что вышеуказанная проблема аппаратов с пучком труб, в которых трубы включают антикоррозионный материал, отличный от нержавеющей стали, может быть решена применением многослойной футеровки особого типа, наносимой на нетрубную часть аппарата, подвергающуюся действию коррозионно-активных жидкостей. Этот новый подход также позволяет снизить количество высокостойкого антикоррозионного материала, используемого для футеровки, при этом значительно увеличивая период бесперебойной работы оборудования. Таким образом, задачей настоящего изобретения является аппарат с пучком труб, пригодный для осуществления при высоких давлениях и температурах эффективного теплообмена, происходящего по меньшей мере между двумя жидкостями, одна из которых в условиях осуществления способа имеет чрезвычайно агрессивную природу, включающий полый корпус, снабженный внешней рубашкой, или баростойкий корпус, способный выдерживать рабочие давления и состоящий из материала, подвергающегося коррозии при контакте с указанной высокоагрессивной жидкостью, а также включающий соответствующие отверстия для ввода и вывода жидкостей; внутри корпуса имеются по меньшей мере две полости, отделенные друг от друга третьей герметичной полостью, расположенной между двумя перегородками или пластинами, шарнирно прикрепленными к баростойкому корпусу, причем указанные полости сообщаются друг с другом посредством ряда труб, внутренняя стенка которых контактирует с указанной чрезвычайно агрессивной жидкостью и состоит из материала, выбранного из титана, циркония или сплава одного из них, обладающего высокой стойкостью к коррозии, причем указанные трубы образуют пучок труб, расположенный между указанными двумя перегородками и проходящий через указанную третью полость, при этом аппарат отличается тем что по меньшей мере одна из указанных двух полостей контактирует с указанной чрезвычайно агрессивной жидкостью и по меньшей мере частично ограничена стенкой, включающей по меньшей мере три металлических слоя, состоящие изA) внешнего слоя, способного выдерживать нагрузку давлением и подвергающегося коррозии при контакте с указанной агрессивной технологической жидкостью; Б) промежуточного слоя, изготовленного из нержавеющей стали;B) антикоррозионного слоя, контактирующего с указанной чрезвычайно агрессивной жидкостью и состоящего из материала, выбранного из титана, циркония или сплава одного из них. Задачей настоящего изобретения также является способ изготовления указанного аппарата. Задача настоящего изобретения также будет очевидна для специалистов в настоящей области техники из нижеследующего описания. Термин сплав, используемый в настоящем описании по отношению к определенному металлу,относится к сплаву, включающему указанный металл в количестве по меньшей мере 40 мас.%. В соответствии с настоящим описанием, под термином коррозионно-стойкий, относящемся к материалу, контактирующему с жидкостью в определенных рабочих условиях, понимают материал, скорость коррозии которого, измеренная в соответствии с правилами ASTM А 262, раздел С Huey Test, в частности, применяемыми для современных футеровок, изготовленных из нержавеющей стали марки 25/22/2, составляет менее 0,1 мм/год. Показатели коррозии материалов, обычно применяемых в настоящее время в промышленности, указаны в различных руководствах, известных специалистам в настоящей области техники, таких как, например, таблицы с 23-22 до 23-24 в вышеупомянутом руководстве "Perry'sChemical Engineering Handbook", в разделе Карбамат аммония. Термины прочное сварное соединение (strength welding) и герметичное сварное соединение(seal welding), используемые в настоящем описании и формуле изобретения, относятся к следующим определениям, взятым из правил ASME VIII Div. 1 UW20: прочное сварное соединение - это сварное соединение, имеющее характеристики, удовлетворяющие предписаниям проекта на основании механических характеристик и напряжения, обусловленного расширением свариваемых деталей; герметичное сварное соединение выполняют с целью избежать потерь, и его размеры не определяют на основании нагрузок, первоначально определенных для прочного сварного соединения. Оборудование в соответствии с настоящим изобретением, работающее под давлением, можно с успехом применять для осуществления теплообмена между двумя одно- или многофазными текучими средами, одна из которых обладает чрезвычайно коррозионным (агрессивным) действием по отношению к углеродистым сталям, и умеренным или случайным коррозионным (агрессивным) действием по отношению к нержавеющим сталям. Последние материалы хорошо известны специалистам в данной области-3 006263 техники и обычно состоят из сплавов на основе железа, хрома и углерода, причем углерод находится в меньших количествах, чем в обычных сталях. Для специальных целей также применяют некоторые нержавеющие стали, содержащие различные количества никеля, молибдена, марганца. Хорошее сопротивление этих сталей коррозии достигается благодаря их пассивированию в достаточно окислительном окружении путем образования на их поверхности пленки инертного и механически прочного оксида. Примеры таких сталей можно найти в многочисленных публикациях, в том числе и в руководстве "Perry'sChemical Engineering Handbook", со стр.23-39 по стр.23-41, и в особенности, в таблицах с 23-10 до 23-15. Высокоагрессивные технологические текучие среды, упоминаемые в настоящем описании, могут быть однофазными, т.е. обычно состоящими из одной жидкости, или многофазными, обычно двухфазными, состоящими из жидкой фазы и паровой фазы, находящихся в равновесии. Типичными текучими средами этого типа являются те из них, которые присутствуют в таких химических процессах, как производство азотной кислоты, меланина и, в особенности, циркулирующие в секции высокого или среднего давления в установках синтеза мочевины, такие как водные или водно-аммиачные растворы карбамата или мочевины и карбамата, находящиеся в разлагателе карбамата или отпарной колонне после выхода из реактора или в конденсаторе карбамата. Конденсатор карбамата обычно работает под давлением в диапазоне от 10 до 40 МПа и при температурах от 70 до 300 С, в присутствии смесей, содержащих воду, аммиак, диоксид углерода и карбамат аммония, который является продуктом конденсации указанных соединений в соответствии с реакцией:[2 NH3 + СО 2 + nH2ONH4OCONH2nН 2 О] Предпочтительными условиями работы являются давление 12-25 МПа и температура от 120 до 240 С. В обычных промышленных установках по производству мочевины, к которым, в частности, обращено настоящее изобретение, вышеуказанное оборудование, которое устанавливают в секции высокого или среднего давления, обычно имеет объемы от 2000 до 100000 л. Оборудование согласно настоящему изобретению, предназначенное для работы под давлением,может иметь различную форму и геометрию, как внутреннюю, так и наружную, в зависимости от своего назначения. Такое оборудование лучше всего изготавливать в соответствии с обычными критериями,разработанными для теплообменников высокого давления с пучком труб. Таким образом, для лучшего распределения нагрузки, создаваемой давлением, оборудование обычно имеет форму цилиндра, с двумя полусферическими крышками, расположенными по его концам. Отверстия для ввода и вывода жидкостей, возможного введения датчиков и отверстие для осмотра (лаз) удобно располагать на полусферических крышках и вдоль цилиндрического корпуса. В зависимости от назначения оборудование может быть расположено горизонтально, как, например, в случае конденсатора карбамата, или вертикально, как в случае отпарной колонны. Внешняя стенка аппарата, на которую приходится основная нагрузка давлением, состоит из толстого корпуса, также называемого баростойким корпусом, изготовленного из углеродистой стали и имеющего толщину, рассчитанную, исходя из величины выдерживаемого давления и обычно составляющую от 20 до 350 мм. В теплообменниках высокого давления внешняя стенка может также иметь различную толщину в зависимости от давления, которое она должна выдерживать. Центральная цилиндрическая зона, контактирующая с паром под давлением в диапазоне от 0,2 до 5 МПа, предпочтительно имеет толщину от 20 до 100 мм, в то время как стенка крышек и прилегающей к ним части цилиндра, обычно подвергающихся действию более высокого давления технологических текучих сред, имеет пропорционально большую толщину, предпочтительно от 100 до 300 мм. Внешняя стенка может состоять из одного слоя или нескольких слоев углеродистой стали, смонтированных в соответствии со способами, известными в настоящей области техники. Внутри аппарата находятся по меньшей мере три различимые полости (или камеры), которые отделены друг от друга двумя перегородками или пластинами, которые удобнее располагать в поперечной плоскости по отношению к основной оси аппарата, и которые также включают плоский элемент из углеродистой стали, обычно имеющий толщину от 40 до 400 мм, способный выдерживать разность давлений,обычно существующую между указанными полостями. В наиболее общем случае каждая из двух пластин расположена возле одной из крышек и формируют центральный объем, который имеет по существу цилиндрическую форму. Каждая пластина герметично соединена с цилиндрической стенкой при помощи сварки, так чтобы не происходило массообмена между соседними полостями. В альтернативном варианте указанные пластины образуют две полости, расположенные в одной и той же стороне аппарата и отделенные друг от друга еще одной перегородкой или пластиной, как, например, в конструкции типичного конденсатора карбамата котлового типа (Kettle-type carbamate condenser), в котором две пластины соединены в одну поперечную пластину, одна из сторон которой разделена пополам приваренной поперечно перегородкой. В аппаратах с пучком труб в соответствии с настоящим изобретением, ряд труб закреплен между этими двумя пластинами, соответственно перфорированными, которые обычно называют трубными листовыми пластинами, так что текучая среда может поступать из одной полости, расположенной на конце аппарата, в другую. Вторая текучая среда, предпочтительно смесь водяного пара с водой, циркулирует в-4 006263 средней полости, осуществляя теплообмен через стенки труб. Количество труб может быть различным, в зависимости от технических условий проекта, но обычно лежит в пределах от минимального количества - 2 до примерно 10000 в более крупном оборудовании. Предпочтительно, в оборудовании находятся от 100 до 5000 труб, а их диаметр находится в диапазоне от 10 до 100 мм. Длина труб обычно совпадает с длиной центрального корпуса аппарата и, предпочтительно, находится в диапазоне от 1 до 10 м; форма труб обычно линейная, но не исключаются и трубы,имеющие изогнутые или тороидальные части, а их толщина обычно находится в диапазоне от 2 до 25 мм в соответствии с нагрузкой и диаметром труб. Для крепления труб в промежуточных полостях могут быть установлены промежуточные перегородки (также называемые отражательными перегородками(baffles. Их обычно изготавливают из углеродистой стали, и они имеют толщину несколько миллиметров, поскольку они не предназначены для сопротивления какой-либо нагрузке давлением. В соответствии с настоящим изобретением, внутренняя стенка каждой трубы состоит из чрезвычайно коррозионно-стойкого материала, выбранного из титана, циркония или сплава одного из них и,возможно, включающего другие металлы. В первом варианте выполнения каждая труба полностью состоит из одного из указанных материалов, предпочтительно циркония, и имеет толщину от 2 до 15 мм,предпочтительно от 3 до 10 мм. В соответствии со вторым вариантом выполнения каждая труба состоит по меньшей мере из двух металлических слоев: внешнего слоя, предпочтительно имеющего более значительную толщину и состоящего из материала, относительно коррозионностойкого в присутствии текучих сред, содержащих пассивирующие агенты, такого как нержавеющая сталь, и который также может выдерживать разность давлений между давлением вне и внутри трубы; и из внутреннего футеровочного слоя, предпочтительно меньшей толщины, изготовленного из указанного материала, выбранного из титана, циркония или сплава одного из них, который находится в непосредственном контакте с коррозионно-активной жидкостью. В этом случае соотношение между толщиной слоя нержавеющей стали и толщиной футеровки предпочтительно находится в диапазоне от 1 до 20, более предпочтительно от 2 до 8. Толщина внешнего слоя обычно составляет 1-20 мм, предпочтительно 2-15 мм, а толщина футеровочного слоя 0,5-3 мм. Указанные биметаллические трубы могут быть изготовлены при помощи известных в металлургии способов изготовления металлической футеровки из специальных металлов, таких как титан и цирконий. Предпочтительный способ описан в вышеуказанном патенте США 4899813, содержание которого включено в настоящее описание в виде ссылки. Футеровка указанных труб более предпочтительно состоит из циркония чистотой более 97%. Технологическая текучая среда (жидкость), имеющая чрезвычайно высокие коррозионные свойства, находится внутри крышек по обоим концам аппарата и протекает внутри указанных труб, образуя текучую среду более высокого давления. Насыщенный водяной пар обычно подают в промежуточную полость под давлением в диапазоне от 0,2 до 5 МПа; при конденсации этот пар выделяет достаточное количество тепла, например, для разложения карбамата. По меньшей мере одна из полостей, на которые разделена внутренняя часть аппарата в соответствии с настоящим изобретением, контактирует с текучей средой, имеющей в обычных технологических условиях чрезвычайно высокие коррозионные свойства не только по отношению к обычной углеродистой стали, но и также по отношению к нержавеющей стали, обычно используемой в данной области техники, хотя в последнем случае коррозионное действие будет обнаруживать себя лишь после производственных циклов определенной длительности. Заявитель обнаружил, что безопасность и надежность работы оборудования в таких тяжелых условиях эксплуатации в течение длительного времени может быть достигнута путем либо полного, либо частичного выполнения конструкции указанных полостей,подвергающихся коррозионному воздействию, в виде вышеуказанной конструкции, включающей по меньшей мере три слоя различных материалов. В соответствии с предпочтительным аспектом изобретения, для большей экономии можно использовать вышеуказанные трехслойные конструкции только в тех областях, которые подвергаются максимальному коррозионному воздействию, тем не менее изготавливая при этом аппарат, имеющий прекрасные характеристики, указанные выше. В соответствии с настоящим изобретением, слой (А) по существу состоит из углеродистой стали и может по меньшей мере частично совпадать с внешним корпусом верхней части аппарата. Толщина этого слоя зависит от максимального рабочего давления в аппарате и, предпочтительно, находится в диапазоне от 20 до 500 мм. Он также может иметь различную толщину в зависимости от различных участков в указанной полости; например, толщина слоев, образующих перфорированную пластину, может отличаться от толщины корпуса верхней части аппарата. В частности, толщина слоя А перфорированной пластины предпочтительно находится в диапазоне от 40 до 500 мм, в то время как внешняя стенка обычно тоньше и, предпочтительно, находится в диапазоне от 40 до 350 мм. Углеродистые стали, образующие слой А, обычно выбирают из сталей, обычно применяемых в металлургической промышленности в качестве конструкционных материалов и имеющих хорошие механические свойства, такие как эластичность, пластичность и твердость (см., например, вышеуказанную публикацию "Perry's Chemical Engineering Handbook", стр. 23-15). Второй ламинатный слой Б, состоящий из нержавеющей стали, расположен по меньшей мере на-5 006263 части поверхности слоя А указанной полости. Толщина слоя Б предпочтительно находится в диапазоне от 1 до 40 мм, более предпочтительно от 3 до 25 мм. Для изготовления слоя Б, как правило, пригодны нержавеющие стали, обладающие высокой коррозионной стойкостью, обычно это вышеуказанные стали. Нержавеющие стали, пригодные для этой цели - это, например, стали марок AISI 316L, INOX, в особенности 25/22/2 Cr/Ni/Mo, специальные аустенит-ферритовые стали и другие стали, известные специалистам в данной области техники. Выбор наиболее подходящего материала должны осуществлять специалисты в данной области техники на основании рабочих характеристик материала, требуемых для производства. Типичными примерами указанных сталей являются стали, коммерчески доступные под марками"2 RE 69" (, SANDVIK), "724 L" (, AVESTA), "725 LN" (, AVESTA), "DP 12" (, SUMITOMO). В соответствии с настоящим изобретением, не вся внутренняя поверхность полости, контактирующей с коррозионно-активной технологической текучей средой, должна обязательно состоять из указанных трех слоев А, Б и В, но, если необходимо, определенные участки или части поверхности могут состоять только из слоев А и В, плотно соединенных друг с другом. В процессе проектирования, на основании данных и испытаний, имеющихся для рассматриваемых способов производства и производственного оборудования, специалисты в данной области техники смогут определить, должна ли трехслойная стенка в соответствии с настоящим изобретением полностью или частично ограничивать указанную полость. На основании наблюдений, сделанных для наиболее критических зон, по меньшей мере 25%,предпочтительно по меньшей мере 40% поверхности указанной полости обычно ограничены трехслойной структурой. В соответствии с упрощенным вариантом осуществления настоящего изобретения, оказалось достаточным, чтобы из указанной трехслойной конструкции состояла только трубная листовая пластина, в то время как остальная поверхность полости (или верхняя, обычно полусферическая часть аппарата) может состоять только из слоев А и В. Таким образом получают упрощенную и менее дорогостоящую конструкцию, которая в любом случае позволяет достичь желаемых результатов, поскольку она способствует получению улучшенных рабочих характеристик в более критических зонах. В соответствии с предпочтительным аспектом настоящего изобретения, указанная полость, контактирующая с технологической текучей средой, полностью ограничена указанной трехслойной стенкой АБ-В, имеющей подходящую форму, что имеет дополнительное преимущество гарантии конструкционной непрерывности всего аппарата. Если теплообменник включает биметаллические трубы, например вышеуказанного типа, слой Б соединяют прочным сварным соединением со слоем нержавеющей стали каждой трубы около вывода на поверхность трубной листовой пластины для обеспечения герметичности по отношению к нижележащему слою углеродистой стали и сопротивления осевому напряжению трубы. В соответствии с настоящим изобретением, не обязательно, чтобы слой Б и сталь биметаллической трубы были изготовлены из одного и того же материала, но они должны быть соответствующим образом совместимыми для осуществления их сварки. Обычно углеродистую сталь и различные виды нержавеющей стали можно соединять друг с другом прочным сварным соединением с получением удовлетворительной герметичности и устойчивости к нагрузке. С другой стороны, если по меньшей мере несколько труб из пучка труб полностью изготовлены из материала, выбранного из титана, циркония или сплава одного из них, указанный слой Б трубной листовой пластины по существу действует как промежуточный защитный слой, в то время как трубы предпочтительно соединяют прочным сварным соединением со слоем В подходящей формы. В соответствии с настоящим изобретением, указанный третий слой В расположен на указанном слое Б в тесном контакте с последним. Он состоит из металлического материала, выбранного из титана,циркония или сплава одного из них, предпочтительно циркония или одного из его сплавов, содержащего по меньшей мере 90 мас.% циркония, более предпочтительно - из чистого циркония. Указанный слой В образует покрытие, или внутреннюю футеровку стенки поверхности, находящейся в непосредственном контакте с технологической текучей средой. Он имеет толщину, необходимую для того, чтобы выдерживать механическое и термическое напряжение в течение длительного периода эксплуатации; толщина слоя находится в диапазоне от 0,2 до 10 мм, более предпочтительно от 0,5 до 5 мм. Толщина слоя В, а также слоев А и Б, также может быть различной на различных участках аппарата или даже в одной и той же полости, в зависимости от различной геометрии, различной нагрузки или характеристик текучей среды, контактирующей с указанным участком. В частности, полезно, чтобы толщина слоя В на трубной листовой пластине была близка к толщине соответствующего слоя титана, циркония или сплава одного из них в пучке труб. Таким образом, эта толщина при наличии биметаллических труб предпочтительно находится в диапазоне от 0,2 до 4 мм, более предпочтительно от 0,5 до 3 мм, причем слой В соединен при помощи герметичного сварного соединения с внутренним слоем указанных труб. Если указанные трубы полностью состоят из одного из вышеназванных цветных металлов или сплавов, то слой В предпочтительно соединен с трубами при помощи прочного и герметичного сварного соединения, а его толщина находится в диапазоне от 2 до 10 мм, предпочтительно от 3 до 5 мм. Известно, что титан, цирконий и сплавы этих металлов с некоторыми другими металлами находятся в ряду наиболее коррозионностойких металлических материалов. В соответствии с настоящим изобретением, могут быть использова-6 006263 ны чистые металлы, сплавы Ti-Zr и антикоррозионные сплавы титана и циркония с другими металлами. Некоторые из этих материалов коммерчески доступны в форматах, подходящих для выполнения футеровки в соответствии с обычными металлургическими приемами. Ссылки на титан, цирконий и сплавы этих металлов имеются, например, в вышеуказанной публикации "Perry's Chemical EngineeringHandbook", стр. 23-50, табл. 23-19. В общем, предпочтительно, чтобы слой В состоял из того же металла или сплава, который образует внутреннюю футеровку биметаллических труб пучка труб, более предпочтительно он состоит из циркония. Слой В обычно состоит из металлического материала, который нельзя сваривать с материалами указанных слоев А и Б, и, следовательно, слой В находится в контакте с их поверхностью, то есть расположен на этих слоях или они проникают в него, но не приварены к их поверхности. Если в некоторых участках указанной полости имеется только слой Б, как например, в вышеуказанном случае трубной листовой пластины в отпарной колонне высокого давления для синтеза мочевины, то указанный слой В, который, напротив, предпочтительно простирается по всей поверхности полости, подвергающейся коррозии, и образует первую защитную футеровку, может образовывать двойной слой А-В на оставшихся участках нижележащей углеродистой стали. Толщина слоя В в этом последнем случае предпочтительно больше, чем его толщина в трехслойной стенке. В зоне трубной листовой пластины слой В соединен при помощи герметичного сварного соединения с внутренней футеровкой каждой биметаллической трубы для предотвращения контакта технологической текучей среды и нижележащего слоя Б. Подходящий способ такого соединения в целом известен специалистам в данной области техники и более подробно описан ниже. Конструкция трехслойной стенки в соответствии с настоящим изобретением неожиданно позволяет преодолеть ряд недостатков, считавшихся ранее неразрешимыми для специалистов в данной области техники. Если пучок труб изготовлен из биметаллических труб, прочное сварное соединение этих труб со слоем Б нержавеющей стали на трубной листовой пластине обеспечивает конструкционную целостность аппарата, а расположение последующего слоя В, изготовленного из материала, аналогичного материалу внутренней футеровки труб, обеспечивает долговременную герметизацию и защиту от технологической текучей среды. В отсутствие слоя В обычной стойкости нержавеющей стали недостаточно для противодействия особо агрессивным текучим средам в области трубной листовой пластины, воздействие которых усугублено сложной геометрией этого участка, что не позволяет достигать желаемой долговечности оборудования по сравнению с длительностью производственного цикла. С другой стороны, применение одного лишь слоя В на слое А, в отсутствие слоя Б, создает значительные трудности при прочном сварном соединении биметаллических труб, поскольку такое соединение невозможно выполнить на металле слоя В вследствие его несовместимости с нержавеющей сталью. Кроме того, если трубы полностью изготовлены из титана, циркония или сплава одного из них, то слой В соответствующей толщины позволяет осуществить адекватно прочное сварное соединение каждой трубы, а промежуточный слой Б обеспечивает достаточный уровень надежности в случае протечек, особенно в областях указанного сварного соединения. В соответствии с предпочтительным аспектом настоящего изобретения, в некоторых местах стенки баростойкого корпуса, ограничивающего каждую полость, контактирующую с коррозионно-активной текучей средой, обеспечивают небольшие отверстия, называемые фильтрационными, или выпускными отверстиями (weep-hole), для оценки возможных потерь внутренней футеровки до начала значительных повреждений слоя углеродистой стали А вследствие коррозии. Фильтрационное отверстие обычно состоит из маленькой трубочки, имеющей диаметр 8-15 мм, изготовленной из коррозионностойкого материала и вводимой в баростойкий корпус так, что она достигает точки контакта баростойкого корпуса и футеровки, состоящей из сплава или коррозионностойкого металла. Если под действием высокого давления происходят потери в футеровке, то коррозионно-активная внутренняя жидкость начинает распространяться по межслойному пространству между футеровкой и баростойким корпусом, и, если это остается незамеченным, вызывает быструю коррозию углеродистой стали, из которой состоит корпус. Наличие фильтрационных отверстий позволяет обнаруживать такие потери. Для этой цели все межслойные области под антикоррозионной футеровкой обычно соединяют по меньшей мере с одним фильтрационным отверстием. Количество фильтрационных отверстий обычно колеблется от 2 до 4 для каждой манжеты. Хотя применение фильтрационных отверстий было известно в данной области техники уже давно,особая трехслойная конструкция стенок настоящего аппарата или части этих стенок, позволяет повысить безопасность конечного изделия путем изготовления фильтрационных отверстий, пересекающих как слой А, так и слой Б, и путем футеровки этих отверстий нержавеющей сталью. Таким образом, возможное разрушение тонкого слоя В из-за, например, непредвиденного механического истирания или структурных дефектов футеровки, приведет лишь к контакту коррозионно-активной жидкости с нержавеющей сталью, которая, однако, имеет достаточную коррозионную стойкость, чтобы это разрушение можно было обнаружить до начала значительного повреждения структурных элементов баростойкого корпуса. В соответствии с особым аспектом настоящего изобретения, между указанными слоями Б и В может быть введен еще один слой Г углеродистой стали, специально предназначенный для того, чтобы соз-7 006263 дать подходящую поверхность для размещения слоя В с помощью известной методики взрывного плакирования, при которой заряд взрывчатого вещества взрывают на металлической пластине слоя В, напрессовывая ее на нижележащий слой Г при таком высоком давлении, что получают значительное сцепление двух слоев без их сваривания. Толщину указанного слоя Г обычно выбирают в диапазоне от 2 до 10 мм. Ниже, со ссылками на фигуры чертежей, находящимися в приложении, представлен конкретный пример аппарата в соответствии с настоящим изобретением, не ограничивающий, однако, объема настоящего изобретения и относящийся к отпарной колонне высокого давления в установке синтеза мочевины. На фиг. 1 схематически представлено перспективное изображение продольного сечения отпарной колонны высокого давления, применяемой для разложения карбамата в установках для синтеза мочевины, в соответствии с настоящим изобретением. На фиг. 2 схематически представлена деталь вышеуказанной фиг. 1, представляющая собой соединение указанной трубы пучка труб с нижней опорной пластиной. На фиг. 3 схематически представлена деталь вышеуказанной фиг. 2, представляющая собой трубную листовую пластину теплообменника в соответствии с настоящим изобретением, в котором все трубы пучка труб изготовлены из циркония. Для большей простоты понимания и наглядности деталей на фигурах показана только одна труба, а размеры не пропорциональны действительным размерам. Отпарная колонна, показанная на фиг. 1 установлена вертикально и, по существу, состоит из трех полых секций: верхней камеры 1, имеющей полусферическую форму, промежуточной камеры 3, которая имеет цилиндрическую форму и через которую проходит пучок труб, и нижней камеры 2, имеющей полусферическую форму. Диаметр цилиндрической части составляет приблизительно 1,5-2 м, а длина ее 4-6 м. На верхнем и нижнем концах аппарата расположены два люка (лаза) 7 и 8, соответственно; камеры 1 и 2 отделены от камеры 3 двумя трубными листовыми пластинами 15 и 16, соответственно, в каждой из которых имеется от 1500 до 4000 отверстий для выхода из труб. Остальная часть стенок камер 1 и 2 ограничена баростойким корпусом 14. Раствор, поступающий из реактора синтеза мочевины и имеющий температуру приблизительно 180-200 С и давление приблизительно 14-17 МПа, включающий мочевину, воду, избыток аммиака и непрореагировавший карбамат, поступает по трубопроводу 9 в верхнюю камеру 1, где его распределяют посредством тороида 13. Жидкость, находящаяся на уровне 17, собирается в нижней части камеры, откуда она поступает по каплям в каждую из труб 4, образуя тонкий слой, в то время как газообразные аммиак и диоксид углерода проходят через центральную часть трубы противотоком, а затем их высвобождают на стадии разложения и отпарки. Эти газы затем отводят по трубопроводу 10. Вся внутренняя поверхность камеры 1 футерована нержавеющей сталью, например сталью марки 25/22/2 Cr/Ni/Mo (сорт для работы с мочевиной), имеющей толщину приблизительно 3-10 мм, предпочтительно 5 мм, которая имеет удовлетворительное сопротивление воздействию технологических жидкостей в производственных условиях. Центральная часть аппарата включает цилиндрическую камеру 3, с внешней стороны ограниченную стенкой 20, изготовленной из углеродистой стали толщиной обычно от 10 до 40 мм; через эту камеру проходит пучок труб; в камеру через впускное отверстие 19 подают насыщенный пар под давлением приблизительно 2-3 МПа и при температуре, находящейся в диапазоне от 200 до 240 С; этот пар циркулирует с наружной стороны труб и конденсируется на их внешних стенках, поставляя тепло водному раствору мочевины и карбамата, который протекает внутри труб. Конденсат отработанного пара затем отводят по трубопроводу 18. Таким образом разлагают карбамат и испаряют избыток аммиака, который также действует как отпаривающий агент. Каждая труба 4 пучка труб состоит из внешнего слоя нержавеющей стали, например, марки 25/22/2 Cr/Ni/Mo (сорт для работы с мочевиной), имеющей толщину приблизительно 2-3 мм, футерованного внутри неприваренным слоем циркония толщиной приблизительно 0,7-0,9 мм; трубы изготовлены в соответствии с вышеуказанным патентом США 4899813. Относительно небольшая толщина циркониевого слоя позволяет избежать деформаций, обычно сопутствующих конструкциям, состоящим из двух металлических слоев, имеющих сильно различающиеся коэффициенты теплового расширения, гарантируя, однако, при этом необходимую защиту от коррозии. В верхнюю часть каждой биметаллической трубы введена распределительная манжета 5 длиной от 200 до 600 мм, назначение которой определять уровень жидкости в камере 1 и обеспечивать ее равномерное распределение внутри биметаллической трубы. На этот конец 5 трубы не нужно наносить внутреннюю циркониевую футеровку, и его обычно изготавливают из стали марки 25/22/2 Cr/Ni/Mo. Оставшаяся часть 6 каждой трубы, проходящая вдоль камеры 3 и фиксированная на нижней пластине 16, напротив, является биметаллической и каждый ее конец закреплен на одной из перфорированных пластин при помощи прочного и герметичного сварного соединения, которое подробно описано ниже со ссылкой на фиг. 2. Нижняя камера 2 ограничена баростойким корпусом 14, так же как и камера 1, и нижней трубной листовой пластиной 16. Внутренняя стенка этой камеры и, в особенности, область трубной листовой пластины, т.е. место выхода водного раствора мочевины из пучка труб, подвергается воздействию чрез-8 006263 вычайно агрессивной и коррозионно-активной среды. Раствор мочевины, по большей части очищенной от карбамата, собирают в нижней части камеры 2 и прокачивают через сифон 11, из которого он затем поступает на другие операции очистки и сушки. В соответствии с альтернативным способом, для лучшего испарения раствора через впускное отверстие 12 может быть подано при необходимости дополнительное количество аммиака или диоксида углерода. При необходимости через то же самое впускное отверстие может быть введен пассивирующий воздух. В соответствии с настоящим изобретением, стенка камеры 2 (баростойкого корпуса и трубной листовой пластины) включает три наложенных друг на друга металлических слоя, состоящих, соответственно, из углеродистой стали, нержавеющей стали и циркония, что более подробно объяснено ниже при помощи схемы, представленной на фиг. 2 и представляющей собой участок соединения биметаллической трубы и трубной листовой пластины. По существу, на фиг. 2 показан разрез баростойкого корпуса 21, имеющего слой А, изготовленный из углеродистой стали, имеющей большую толщину, обычно 100-400 мм, часть 22 из нержавеющей стали, образующей слой Б, на поверхности которого находится слой 23 футеровки, состоящий из слоя циркония В. Слой 21 в этом случае совпадает с корпусом трубной листовой пластины 16 и имеет размеры, необходимые для выдерживания разности давлений между нижней камерой 2, в которой собирают водный раствор мочевины, и промежуточной цилиндрической камерой 3, в которой конденсируется водяной пар. При обычных способах производства мочевины это давление находится в пределах от 14 до 18 МПа,предпочтительно 15-16 МПа. Вблизи труб 4 пучка труб слой 21 имеет соответствующую перфорацию и,возможно, приварен к самой трубе по краю отверстия. На стороне, обращенной к полости 2 слоя 21, находится ламинарный слой 22, изготовленный из нержавеющей стали, которая образует слой Б в соответствии с настоящим изобретением. Он, предпочтительно, имеет толщину от 3 до 20 мм и в данном конкретном случае изготовлен из нержавеющей стали сорта для работы с мочевиной. Термин сорт для работы с мочевиной относится к коммерчески доступной нержавеющей стали, имеющей особо высокую коррозионную стойкость в растворах карбамата аммония. Среди предпочтительных сталей можно упомянуть аустенитную сталь и сталь марки INOX для работы с мочевиной. Ламинарный слой 22 может состоять из ламинарных элементов необходимой толщины, сваренных друг с другом, и нижележащего слоя 21 или, особенно в случае трубной листовой пластины, наплавки. Вблизи точки пересечения и выхода трубы пучка труб в камеру 2, слой 22 соединен прочным сварным соединением с внешним слоем 24 трубы при помощи кругового сварного шва 26, так что оба слоя образуют непрерывную и герметичную конструкцию по отношению к слою 21 углеродистой стали. Слой 23, состоящий из антикоррозионной футеровки В согласно настоящему изобретению, расположен на поверхности слоя 22, являющегося наружным покрытием полости 2. Он предпочтительно состоит из циркония толщиной от 2 до 3 мм. Слой 23 размещен так, что он полностью сцеплен с поверхностью слоя 22 или проникает в эту поверхность. Такое соединение получают при помощи различных способов сварки (не используемых в данном случае), таких как, например, взрывная футеровка или термическое напыление. Вблизи выпускного отверстия каждой биметаллической трубы 4 указанный слой 23 перекрывает сварной шов 26 слоя Б, изготовленного из нержавеющей стали, и соединяется непосредственно с внутренней футеровкой 25 трубы при помощи герметичного сварного соединения 27, расположенного вокруг выпускного отверстия. Предпочтительно, чтобы часть футеровки 25 выступала на несколько сантиметров за пределы слоя 23 для лучшего капельного распределения жидкости. В соответствии с особым аспектом настоящего изобретения, в поперечном (боковом) направлении в трубной листовой пластине и в стенке верхней части аппарата изготавливают несколько фильтрационных отверстий (позиция 28 на фиг. 2), проходящих насквозь слои 21 и 22 (т.е. А и Б) стенки полости 2 и выступающих за пределы слоя 23 футеровки. Эти фильтрационные отверстия могут быть изготовлены в соответствии с любым способом, обычно используемым в данной области техники, и футерованы внутри нержавеющей сталью или даже тем же материалом, что и слой 23. На фиг. 3 по существу показаны те же позиции, что и на фиг. 2; они пронумерованы так же, как и на фиг. 2, с той лишь разницей, что в данном случае труба 4 целиком состоит из цилиндрический циркониевой стенки 29, имеющей, например, толщину 4-5 мм и (внутренний) диаметр 20-50 мм, предпочтительно 30-40 мм, способной выдерживать разность давлений между жидкостями внутри и снаружи указанной трубы, примерно равную 15-16 МПа. Каждая труба 4 вблизи и вокруг ее выпускного отверстия, находящегося в нижней полости, соединена прочным и герметичным сварным соединением со слоем 23 трубной листовой пластины, который представляет собой внутреннюю футеровку полости, причем сварное соединение 31 расположено вокруг всего выпускного отверстия и вдоль всей поверхности контакта трубы с трубной листовой пластиной. В соответствии с особым аспектом настоящего изобретения, для более удобного проведения укладки слоя 23 циркониевой футеровки способом взрывной футеровки при монтаже аппарата, на поверхность указанного слоя 22 нержавеющей стали помещают и приваривают еще один слой 30 углеродистой стали(слой Г) толщиной от 1 до 3 мм. В этом случае фильтрационные отверстия, расположенные в области пластины или стенки верхней части аппарата, включающей указанные четыре слоя, преимущественно изготавливают так, чтобы они проходили сквозь слой 30, достигая поверхности, находящейся ниже слоя 23 футеровки. Второй аспект настоящего изобретения относится к способу изготовления указанного аппарата с пучком труб, обладающего улучшенными техническими характеристиками. В соответствии с этим, способ изготовления аппарата с пучком труб в соответствии с настоящим изобретением, наиболее пригодного для осуществления теплообмена между жидкостями, одна из которых является чрезвычайно химически агрессивной, включает изготовление полого корпуса, снабженного внешней рубашкой, или баростойкого корпуса, способного выдерживать рабочие давления и состоящего из материала, подвергающегося коррозии при контакте с указанной чрезвычайно агрессивной жидкостью; формирование внутри указанного полого корпуса по меньшей мере двух полостей, отделенных друг от друга третьей герметичной по отношению к ним полостью, путем размещения по меньшей мере двух перегородок или пластин, шарнирно прикрепленных к баростойкому корпусу; соединение указанных полостей друг с другом посредством ряда труб, образующих пучок труб, причем внутренняя стенка труб состоит из чрезвычайно коррозионно-стойкого материала, выбираемого из титана, циркония или сплава одного из них, так что во время эксплуатации аппарата указанная внутренняя стенка труб и стенка по меньшей мере одной из указанных двух полостей находится в контакте с указанной чрезвычайно агрессивной жидкостью; указанный способ отличается тем, что стенку, граничащую по меньшей мере с одной из указанных полостей, по меньшей мере частично изготавливают последовательным наложением друг на друга следующих трех металлических слоев в указанном ниже порядке:A) внешний слой, способный выдерживать нагрузку давлением и подвергающийся коррозии при контакте с указанной агрессивной технологической жидкостью; Б) промежуточный слой, изготовленный из нержавеющей стали;B) антикоррозионный слой, представляющий собой футеровку, расположенную на внутренней поверхности и контактирующую во время эксплуатации с указанной чрезвычайно агрессивной жидкостью,состоящий из материала, выбираемого из титана, циркония или сплава одного из них, соединенный герметичным сварным соединением с внутренней стенкой каждой из указанных труб. Всю стенку, ограничивающую указанную полость, контактирующую с чрезвычайно агрессивной жидкостью, предпочтительно изготавливают из вышеуказанной трехслойной конструкции. В предпочтительном случае при изготовлении отпарной колонны для раствора мочевины с коррозионно-активной жидкостью контактирует нижняя полость, в то время как верхнюю полость, контактирующую с раствором мочевины и карбамата в более мягких условиях, не нужно изготавливать из трехслойной конструкции; эта полость состоит только из слоев А и Б. В предпочтительном варианте выполнения настоящего изобретения, указанный способ изготовления включает монтаж пучка биметаллических труб вышеописанным способом. Изготовление антикоррозионной футеровки, образующей слой В в соответствии с настоящим изобретением, может быть осуществлено в соответствии с любым подходящим способом, известным в металлургии, таким как, например, установка на поверхности слоя Б ламинарных элементов, изготовленных из предварительно выбранного металла или сплава, которым придают размер и форму, соответствующие геометрии покрываемой ими поверхности. Эти элементы располагают вплотную друг к другу, а затем соединяют их друг с другом при помощи герметичного сварного соединения. Пазы, опоры, соединительные элементы и другие устройства или готовые детали располагают, в особенности на свариваемых сторонах, в соответствии с обычными способами, известными экспертам в данной области техники. Способы сварки таких металлов, как цирконий, титан и их сплавов, хотя и менее распространенные, нежели способы сварки стали, известны и могут быть использованы в данном случае. В соответствии с одним из вариантов выполнения указанного способа изготовления, стенки нижней полости отпарной колонны высокого давления, предназначенной для разложения карбамата и очистки раствора мочевины, на баростойкий корпус А, по существу состоящий из каландрированных и сваренных пластин углеродистой стали, наносят второй слой Б, состоящий из пластин нержавеющей стали,уложенных на баростойкий корпус и прикрепленных к нему при помощи сварки. Толщина этих пластин предпочтительно находится в диапазоне от 3 до 10 мм, и более предпочтительно составляет 5 мм. Указанные пластины вырезают и приваривают по их краям обычным способом, которым изготавливают футеровку для оборудования синтеза мочевины, к нижележащей наплавке из нержавеющей стали, заполняющей ряд желобков, имеющих глубину приблизительно 3 мм и ширину приблизительно 20 мм, нанесенных ранее на поверхность нержавеющей стали и имеющих определенную геометрию, соответствующую форме пластин. Для наблюдения за потерями при эксплуатации аппарата, в баростойком корпусе под желобками, на соответствующем расстоянии друг от друга, предпочтительно составляющем от 500 до 1500 мм, затем изготавливают ряд фильтрационных отверстий, проходящих через указанную наплавку и достигающих поверхности последней. На втором предпочтительном этапе изготовления на указанную наплавку на участке, где отсутст- 10006263 вуют пластины из нержавеющей стали, помещают небольшую циркониевую пластину, играющую роль подложки (опоры). Затем накладывают добавочные циркониевые пластины, имеющие, как указано выше,различную толщину, но не менее 3 мм, и сваривают их друг с другом и с лежащей под ними циркониевой подложкой так, чтобы поверхность нижней полости (или днища) отпарной колонны была полностью закрыта. Методика сварки этого металла, а также сварки титана и его сплавов, известна, но, в общем,более сложна, чем методика сварки стали, и эту сварку необходимо проводить в токе инертного газа,обычно аргона. На этом этапе фильтрационные отверстия имеют важную дополнительную функцию они обеспечивают необходимую защиту нижележащей поверхности циркониевой пластины путем вдувания аргона. Изготовление трубной листовой пластины указанной нижней полости из трехслойной структуры в соответствии с настоящим изобретением предпочтительно выполняют при помощи модификации способа, описанного выше, который также является частью настоящего изобретения. В частности, он включает следующую последовательность этапов изготовления. В трубной листовой пластине проделывают ряд отверстий соответствующих размеров для ввода труб, предназначенных для осуществления теплообмена; размеры пластины зависят от технических требований проекта, но обычно она состоит из круглой перегородки, по существу изготовленной из углеродистой стали (защитный корпус), имеющий толщину от 300 до 350 мм. Затем трубную листовую пластину со стороны, обращенной к нижней полости, футеруют слоем Б, состоящим из наплавки, изготовленной из нержавеющей стали 25/22/2 Cr/Mo/Ni при помощи обычных способов сварки (например, при помощи дуговой сварки под флюсом). Затем трубы вводят в изготовленные вышеуказанным способом отверстия. Если это трубы указанного биметаллического типа, изготовленные из внешнего слоя нержавеющей стали и внутреннего слоя циркония, внешний слой каждой трубы затем приваривают к указанному слою Б прочным сварным соединением, а затем поверхность трубной листовой пластины обрабатывают удобным механическим способом для лучшего нанесения последующего циркониевого слоя или для обеспечения эффективной и долговременной защиты нижележащего слоя стали INOX от коррозии. Если трубы целиком изготовлены из одного металла или металлического сплава, указанный слой Б плотно располагают вокруг каждой трубы и, если нужно, его можно соединить герметичным сварным соединением с указанным слоем при помощи любого пригодного и известного в данной области техники способа. На последующем этапе после обработки трубной листовой пластины на ее поверхность укладывают одну или более циркониевую пластину подходящей толщины (свободная футеровка), такого размера и формы, чтобы она не закрывала выпускные отверстия указанных трубок. Пластины соединяют друг с другом и с выступающими частями внутреннего циркониевого слоя биметаллических труб при помощи герметичного сварного соединения, герметизируя всю поверхность пластины, контактирующую с технологической жидкостью. Если трубы полностью состоят из одного из указанных чрезвычайно коррозионностойких металлов или сплавов металлов, например циркония, то слой В, толщиной обычно до 10 мм,соединяют при помощи прочного и герметичного сварного соединения со всей внешней поверхностью выходного отверстия трубы. На этапе сварки все промежуточные поверхности предпочтительно защищают при помощи атмосферы аргона, поступающего через подходящие фильтрационные отверстия, проделанные в трубной листовой пластине способом, аналогичным указанному выше. В соответствии с частным вариантом выполнения способа в соответствии с настоящим изобретением, который ранее не применяли к данному типу оборудования с пучком труб, предназначенного для эксплуатации в коррозионно-активной среде и, в частности, в отпарных колоннах, применяемых в установках синтеза мочевины, указанный циркониевый слой В на поверхности нижней полости и пластины отпарной колонны также может быть изготовлен при помощи одной из многочисленных методик термического напыления, известных в настоящей области техники. Эти методики позволяют накладывать непрерывный и однородный слой металла, плотно связанный с нижележащим металлом, при помощи высокотемпературного напыления порошков или паров указанного металла на покрываемые поверхности. При помощи указанного способа на поверхности, имеющие сложную геометрию, можно наносить однородные слои металла желаемой толщины, иногда даже значительно более тонкие, чем описанные выше покрытия, получаемые при нанесении пластин металла, что позволяет экономить материал. Методики термического напыления описаны, например, в публикации "AWS Welding Handbook", том 4, 7-е издание. В соответствии с предпочтительным аспектом настоящего изобретения, указанный слой В изготавливают при помощи методики дугового напыления. По всем существенным параметрам применяемого способа эта методика является хорошо известным способом нанесения прочных или антикоррозионных покрытий на поверхностях, изготовленных из углеродистой стали или других материалов, среди которых можно отметить аустенитную нержавеющую сталь; методику применяют, если необходимо сочетание таких механических характеристик, как прочность остова изделия и высокая эрозионная или коррозионная стойкость поверхности, поскольку при использовании указанной методики получают тесное и прочное соединение нижележащей металлической поверхности и футеровки, даже если металлы обоих слоев- 11006263 не могут быть эффективно соединены друг с другом сваркой. Однако такую методику ранее никогда не применяли при изготовлении деталей оборудования с пучком труб, контактирующего с чрезвычайно коррозионно-активными жидкостями, и никогда не применяли в способах синтеза мочевины, в частности в способах, осуществляемых в присутствии карбамата. В соответствии с этой методикой, антикоррозионное покрытие, образующее слой В, может быть нанесено на металлическую поверхность при помощи расплавленного порошка или при нанесении предварительно расплавленной и затем напыленной в атомарной форме металлической проволоки. Предпочтительно, чтобы перед нанесением основная поверхность была подготовлена при помощи струйной очистки или при помощи любой другой эквивалентной методики очистки. В частном случае, описываемом здесь, на слой нержавеющей стали 25/22/2 Cr/Ni/Mo наносят покрытие из циркония толщиной в диапазоне от 0,1 до 10 мм или более предпочтительно от 0,5 до 3 мм, в зависимости от геометрии и назначения различных зон нижней полости отпарной колонны, а затем указанную часть аппарата, возможно, подвергают механической обработке. В некоторых случаях изготовление таких покрытий завершают нанесением на их поверхностный слой различного типа красок для заполнения неизбежных пор, образующихся на поверхности при напылении или нанесении материала. Использование герметизирующих красок зависит от типа и природы способа нанесения в соответствии с параметрами оценки, известными экспертам в данной области техники. Задача настоящего изобретения относится также к простому, экономичному и воспроизводимому не только в условиях цеха, но и в условиях обычного профилактического ремонта, способу защиты и восстановления поверхностей указанного аппарата с пучком труб, который при эксплуатации подвергается сильному коррозионному воздействию. Улучшенная антикоррозионная футеровка в соответствии с настоящим изобретением также пригодна для осуществления функционального восстановления ранее сконструированных аппаратов, первоначальная футеровка которых нуждается в замене или восстановлении ввиду наличия значительных очагов коррозии, нарушающих ее целостность и безопасность работы. В частности, можно полностью восстанавливать первоначальный уровень эксплуатации аппарата и гарантировать, благодаря улучшенным характеристикам новой футеровки, более высокую продолжительность и безопасность работы, чем в случае исходной футеровки. Таким образом, в соответствии с особым аспектом настоящего изобретения, способ изготовления вышеуказанного аппарата может также состоять в модификации, ремонте или реконструкции имеющегося оборудования. В этом случае те части аппарата с пучком труб, работающего под давлением, которые эффективно или потенциально подвергаются воздействию коррозии, или, возможно, целую полость или часть аппарата, подвергающуюся риску коррозии, полностью футеруют необходимыми металлическими слоями до получения вышеописанной трехслойной структуры. В качестве неограничивающего примера можно привести отпарную колонну для синтеза мочевины, включающую пучок биметаллических труб и верхнюю и нижнюю камеры, ограниченные стенкой и пластиной, которые состоят из баростойкого корпуса из углеродистой стали и слоя нержавеющей стали сорта для работы с мочевиной, способ ремонта которой в соответствии с настоящим изобретением может просто состоять в очистке всей поверхности нижней полости (при помощи известных методик струйной очистки, развертывания (reaming) и т.д.) с последующей фиксацией на слое нержавеющей стали циркониевого слоя, имеющего желаемую толщину,например от 0,5 до 3 мм, подходящим образом соединенного герметичным сварным соединением с футеровкой каждой из биметаллических труб. Возможны и другие варианты выполнения настоящего изобретения, отличные от описанных выше и представляющие собой очевидные модификации, включенные в объем формулы настоящего изобретения. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Аппарат с пучком труб, пригодный для осуществления при высоких давлениях и температурах эффективного теплообмена по меньшей мере между двумя жидкостями, одна из которых в условиях процесса имеет чрезвычайно агрессивную природу, включающий полый корпус, снабженный внешней рубашкой, или баростойкий корпус, способный выдерживать рабочие давления и состоящий из материала, подвергающегося коррозии при контакте с указанной агрессивной жидкостью, а также включающий соответствующие отверстия для ввода и вывода жидкостей; внутри корпуса имеются по меньшей мере две полости, отделенные друг от друга третьей полостью, герметичной по отношению к ним, расположенной между двумя перегородками или пластинами, шарнирно прикрепленными к баростойкому корпусу, причем указанные полости сообщаются друг с другом посредством ряда труб, внутренняя стенка которых контактирует с указанной чрезвычайно агрессивной жидкостью и состоит из чрезвычайно коррозионно-стойкого материала, выбранного из титана, циркония или сплава одного из них; указанные трубы образуют пучок труб, расположенный между указанными двумя перегородками или пластинами и проходящий через указанную третью полость; при этом аппарат отличается тем, что по меньшей мере- 12006263 одна из указанных двух полостей контактирует с указанной чрезвычайно агрессивной жидкостью и по меньшей мере частично ограничена стенкой, включающей по меньшей мере три металлических слоя,состоящие изA) внешнего слоя, способного выдерживать нагрузку давлением и подвергающегося коррозии при контакте с указанной агрессивной технологической жидкостью; Б) промежуточного слоя, изготовленного из нержавеющей стали;B) антикоррозионной футеровки, контактирующей с указанной чрезвычайно агрессивной жидкостью и состоящей из материала, выбранного из титана, циркония или сплава одного из них. 2. Аппарат по п.1, в котором указанный материал, образующий футеровку В, выбран из титана и циркония, предпочтительно циркония. 3. Аппарат по одному из пп.1 или 2, расположенный вертикально, в котором указанная полость, ограниченная тремя слоями, образует нижнюю камеру для сбора чрезвычайно агрессивной жидкости. 4. Аппарат по любому из предшествующих пунктов, в котором указанный слой Б имеет толщину в диапазоне от 3 до 25 мм, а указанный слой В имеет толщину в диапазоне от 0,5 до 10 мм. 5. Аппарат по любому из предшествующих пунктов, в котором указанный слой Б состоит из нержавеющей стали, выбранной из стали марки AISI 316L, INOX и специальных аустенит-ферритовых сталей. 6. Аппарат по любому из предшествующих пунктов, в котором указанный слой В изготовлен при помощи методики термического напыления. 7. Аппарат по любому из предшествующих пунктов, в котором каждая труба в указанном пучке труб представляет собой биметаллическую трубу, включающую внешний слой нержавеющей стали и внутренний слой футеровки, контактирующий с коррозионно-активной жидкостью и состоящий из материала, выбранного из титана, циркония или сплава одного из них. 8. Аппарат по п.7, в котором указанный внешний слой имеет толщину от 2 до 15 мм, а указанный внутренний слой имеет толщину от 0,5 до 3 мм. 9. Аппарат по любому из пп.7 и 8, в котором указанный слой Б соединяют прочным и герметичным сварным соединением со слоем нержавеющей стали указанных биметаллических труб, а указанный слой В соединяют при помощи герметичного сварного соединения с внутренним слоем указанных биметаллических труб. 10. Аппарат по любому из пп.1-7, в котором каждая труба указанного пучка труб полностью состоит из материала, выбранного из титана, циркония или сплава одного из них. 11. Аппарат по п.10, в котором средняя толщина указанной трубы составляет от 3 до 5 мм. 12. Аппарат по любому из предшествующих пунктов, в котором указанная стенка, включающая по меньшей мере три слоя, составляет, по меньшей мере, трубную листовую пластину, ограничивающую указанную полость, контактирующую с чрезвычайно агрессивной жидкостью. 13. Аппарат по любому из предшествующих пунктов, в котором между указанными слоями Б и В введен дополнительный слой Г из углеродистой стали, имеющий толщину в диапазоне от 2 до 10 мм. 14. Применение аппарата по пп.1-13 в установке для синтеза мочевины. 15. Применение по п.14 в качестве отпарной колонны в цикле синтеза при высоком давлении. 16. Способ изготовления аппарата с пучком труб по любому из пп.1-13, включающий в указанном порядке изготовление полого корпуса, снабженного внешней рубашкой, или баростойкого корпуса, способного выдерживать рабочие давления и состоящего из материала, подвергающегося коррозии при контакте с указанной чрезвычайно агрессивной жидкостью; формирование внутри указанного полого корпуса по меньшей мере двух полостей, отделенных друг от друга третьей полостью, герметичной по отношению к ним, посредством размещения по меньшей мере двух пластин или перегородок, шарнирно прикрепленных к баростойкому корпусу, в которых для соединения указанных полостей друг с другом установлен ряд труб, образующих пучок труб, внутренняя стенка которых состоит из чрезвычайно коррозионно-стойкого материала, выбранного из титана, циркония или сплава одного из них, так что во время эксплуатации аппарата указанная внутренняя стенка труб и стенка по меньшей мере одной из указанных двух полостей контактирует с указанной чрезвычайно агрессивной жидкостью; причем указанный способ отличается тем, что стенку, ограничивающую по меньшей мере одну из указанных полостей, по меньшей мере, частично изготавливают наложением друг на друга в указанном ниже порядке следующих трех металлических слоев:A) внешнего слоя, способного выдерживать нагрузку давлением и подвергающегося коррозии при контакте с указанной чрезвычайно агрессивной технологической жидкостью; Б) промежуточного слоя, изготовленного из нержавеющей стали;B) слоя антикоррозионной футеровки, расположенного на внутренней поверхности, контактирующей во время эксплуатации с указанной чрезвычайно агрессивной жидкостью, состоящего из материала,выбранного из титана, циркония или сплава одного из них. 17. Способ изготовления по п.16, в котором указанная полость, ограниченная трехслойной стенкой,включающей слои А, Б и В, образует нижнюю камеру отпарной колонны.- 13006263 18. Способ изготовления по любому из пп.16 и 17, в котором указанный слой В наносят на слой Б при тесном контакте с последним при помощи методики термического напыления. 19. Способ изготовления по любому из пп.16-18, в котором указанная стенка, изготовленная из трех наложенных друг на друга слоев, представляет собой пластину, в которую вставлен указанный пучок труб. 20. Способ изготовления по любому из пп.16-19, в котором указанный пучок труб образован биметаллическими трубами, каждая из которых включает внешний слой из нержавеющей стали и внутренний слой футеровки, контактирующий с коррозионно-активной жидкостью и состоящий из материала, выбранного из титана, циркония или сплава одного из них. 21. Способ изготовления по любому из пп.16-19, в котором указанный пучок труб образован трубами, полностью изготовленными из металла, выбранного из титана, циркония или сплава одного из них. 22. Способ изготовления по любому из пп.16-21, в котором на указанный слой Б помещают дополнительный слой Г из углеродистой стали, а на указанный слой Г помещают при помощи методики взрывного плакирования указанный слой В, имеющий толщину от 2 до 10 мм. 23. Способ модификации существующего оборудования с целью изготовления аппарата по любому из пп.1-13, причем указанный аппарат представляет собой аппарат с пучком труб, работающий под давлением и включающий биметаллические трубы, изготовленные из нержавеющей стали и футерованные изнутри металлом, выбранным из циркония, титана или сплава одного из них, где по меньшей мере часть поверхности, контактирующей с технологической жидкостью, подвергается сильному коррозионному воздействию, при этом способ включает нанесение вблизи и выше областей, эффективно или потенциально подвергающихся коррозии, и возможно на всю полость или часть аппарата, подвергающуюся риску коррозии, внутренней футеровки, состоящей из необходимых металлических слоев, с получением трехслойной конструкции, состоящей изA) внешнего слоя, способного выдерживать нагрузку давлением и подвергающегося коррозии при контакте с указанной чрезвычайно агрессивной технологической жидкостью; Б) промежуточного слоя из нержавеющей стали, соединенного прочным и герметичным сварным соединением с входным отверстием из нержавеющей стали каждой из указанных биметаллических труб,образующих пучок труб;B) антикоррозионной футеровки, расположенной на внутренней поверхности, контактирующей во время эксплуатации с указанной чрезвычайно коррозионно-активной жидкостью, состоящей из материала, выбранного из титана, циркония или сплава одного из них, и соединенной герметичным сварным соединением с внутренней футеровкой каждой из указанных биметаллических труб. 24. Способ модификации по п.23, пригодный для ремонта или реконструкции указанного существующего оборудования.