Способ варки стекла

1 Изобретение относится к стекольной промышленности, в частности к технологии варки стекла. Впервые в мире предлагается варка стекла без традиционной стекловаренной печи. Начальной стадией варки силикатных стекол является процесс протекания химических реакций между входящими в состав стекольной шихты материалами - силикатообразование. На первом этапе нагревания шихты, еще до вступления в химическое взаимодействие между собой, компоненты шихты претерпевают ряд физических изменений: из шихты испаряется влага, идут процессы обезвоживания гидратов и термического разложения некоторых солей,происходят переходы в другие кристаллические модификации. В случае использования шихты,приготовленной из обработанных по традиционной технологии сырьевых материалов, обеспечивающей размер частиц шихты, в основном,на уровне 0,1-0,8 мм, для большинства промышленных стекол взаимодействие между собой входящих в состав шихты щелочных и щелочно-земельных металлов и сульфатсодержащих соединений начинается при температуре около 300 С. При этом образуются двойные соли и легкоплавкие эвтектики. Далее, по мере повышения температуры, в химическое взаимодействие вступают кварцевый песок и глиноземсодержащие материалы, образующие с солями различные силикаты. Одновременно происходит плавление некоторых солей и легкоплавких эвтектик - в результате появляется так называемый первичный расплав. При наличии расплава химическое взаимодействие компонентов шихты значительно ускоряется. Дальнейшее повышение температуры приводит к расплавлению силикатов. При температуре порядка 800 С твердые остатки шихты, не перешедшие в расплав, но пропитанные расплавом образовавшихся силикатов и эвтектик, образуют плотную массу - спек. При нагреве до температуры 1200 С применительно к большинству составов промышленных стекол, спекшиеся массы шихты расплавляются, все процессы силикатообразования полностью завершаются. Скорость силикатообразования, как и любого химического процесса, зависит от состава шихты и химической активности входящих в ее состав компонентов и, в значительной мере, от температуры нагрева шихты. При увеличении температуры на 100-150 С скорость силикатообразования возрастает в 1,5-2 раза. Ускорению силикатообразования способствует содержащаяся в шихте влага - гигроскопическая и особенно гидратная. Реакции силикатообразования ускоряются или могут протекать с той же интенсивностью, но при более низких температурах с увеличением степени измельчения материалов шихты, т.е. с ростом их удельной поверхности. Так с увеличением роста удельного показателя в 5 раз скорость реакций силикато 004516 2 образования увеличивается в среднем в 2 раза. В первичном расплаве после завершения силикатообразования содержатся остатки нерастворившегося избыточного кварцевого песка(кварца), не вошедшего в состав образовавшихся на стадии силикатообразования силикатов. При проваре шихты состава промышленных стекол количество остаточного кварца составляет порядка 25% от исходного количества кварцевого песка в шихте. Растворение остаточного кварца в первичном расплаве, приводящее к образованию силикатов с постепенно возрастающим содержанием кремнезема и одновременным взаимным растворением силикатов друг в друге представляет собой стадию стеклообразования. Эта стадия варки протекает существенно медленнее, чем силикатообразование. Время, необходимое для полного завершения стеклообразования при варке промышленных стекол составляет не менее 50% от общей длительности стекловарения. Это объясняется малой скоростью растворения зерен остаточного кварца в высоковязком силикатном расплаве,т.к. на поверхности растворяющихся зерен образуется насыщенная кремнеземом пленка расплава. Для возобновления процесса растворения необходимо произвести на контакте с зерном кварца обмен насыщенного кремнеземом расплава на свежий расплав, причем решающую роль в отводе продуктов реакции от зерна кварца играет диффузия. В вязких же силикатных расплавах даже при высоких температурах варки процесс диффузии протекает крайне медленно, что и обусловливает медленное течение процесса стеклообразования в целом. Поэтому наиболее эффективным фактором ускорения стеклообразования являются процессы, приводящие к нарушению пленки вокруг зерен кварца. К ним относятся воздействие потоков движущейся стекломассы, а также перемешивание,бурление или вращение расплава. Скорость стеклообразования, как химического процесса, в общем виде зависит от тех же факторов, что и скорость силикатообразования от состава шихты, реакционной способности зерен кварцевого песка и температуры процесса. Скорость стеклообразования в значительной мере определяется формами и размерами зерен кварца. Зерна угловатой формы растворяются в расплаве быстрее, чем округлые зерна. Максимальная скорость варки имеет место для достаточно узкого диапазона размера зерен кварца в пределах 0,1-0,4 мм. В кварцевых песках с более широким фракционным составом замедляется растворение не только крупных, но и мелких пылевидных фракций. Это связано с ускоренным насыщением первичного расплава кремнеземом в виду интенсивного растворения в нем мелких фракций кварцевого песка. При повышении температуры на каждые 10 С до уровня 1550 С ускорение стеклообразования составляет в среднем 5%. В интервале же 3 1550-1600C скорость стеклообразования на каждые 10 С составляет порядка 10%. После завершения стеклообразования расплавленная стекломасса пронизана газовыми пузырьками различных размеров, непрерывно образующимися и одновременно выделяющимися из расплава. Причем процессы образования и соответственно выделения пузырьков из расплава начинаются еще на стадии силикатообразования и продолжаются при стеклообразовании. Основным источником газов является стекольная шихта, содержащая при производстве промышленных стекол в среднем 20% по массе химически связанных газов. Большая часть этих газов выделяется в процессе варки в атмосферу печи. Однако часть газов в виде пузырьков находится в объеме расплава. Кроме того, к моменту завершения стеклообразования в расплаве остается значительное количество, в основном, химически связанных газов в составе остаточных карбонатов (до 0,2% по массе) и сульфатов (до 1% по массе). В результате в одном объеме промышленных стекол содержится до 3-5 объемов связанных газов - поставщиков газовой фазы, потенциально способной образовывать новые пузырьки в расплаве. Освобождение расплава от видимых газовых включений - осветление стекломассы является условно следующей за стеклообразованием стадией варки стекла. Процесс осветления расплава интенсифицируют за счет поддержания температуры расплава на максимально возможном уровне. При этом не только снижается степень пересыщения расплава растворенными газами, но и существенно снижается его вязкость, что облегчает подъем пузырьков к поверхности расплава и выход из стекломассы. Свежесваренный расплав состоит из микроячеек разнородных расплавов, отличающихся друг от друга по составу, и, следовательно, и по физическим свойствам. Каждая из этих микроячеек ограждена от других ячеек собственной поверхностью раздела, формируемой под действием сил поверхностного натяжения. Такая микроячеистая структура расплава связана с тем, что соотношение составляющих компонентов в каждой ячейке в той или иной степени различно, т.к. сырьевые материалы не вполне однородны по химическому и гранулометрическому составам, а образующиеся в процессе варки химические соединения в условиях существующих способов варки стекла недостаточно равномерно распределены в объеме расплава. В тоже время интенсивность диффузионных процессов, способных в какой-то мере обеспечить выравнивание микроячеек по химическому составу, в условиях вязкого силикатного расплава оказывается явно недостаточной. Причем при снижении однородности стекольной шихты размер микроячеек увеличивается ,и, растягиваясь при перемещении расплава, эти микроячей 004516 4 ки могут образовывать грубые волокна инородного стекла, называемые свилями, что резко снижает качество стекломассы. В нормальном по качеству расплаве микроячейки превращаются в разнородные части, также являющиеся источниками ряда пороков стекломассы. Отсюда следует вывод о необходимости гомогенизации расплава с целью получения максимально однородной, пригодной для выработки стекломассы. Наиболее эффективно стадия гомогенизации расплава происходит в процессе его движения. При этом пограничные пленки разнородных ячеек растягиваются в тончайшие слои и нити с высокоразвитой удельной поверхностью контакта. Это облегчает взаимную диффузию расплава контактирующих микроячеек, тем самым уменьшая различие в их химическом составе. Такую гомогенизирующую расплав работу выполняют потоки движущейся в стекловаренных печах стекломассы, а также поднимающиеся к поверхности расплава газовые пузырьки. Основным моментом, обеспечивающим получение однородной стекломассы, является применение высокооднородной шихты. Необходимо также строгое соблюдение постоянства соотношения по массе шихты и стеклобоя для повторного переплава, а также равномерное распределение этого стеклобоя в объеме загружаемой в печь шихты. С ростом температуры процесс гомогенизации проходит более эффективно, главным образом за счет снижения вязкости расплава. Заключительной пятой стадией подготовки осветленной и гомогенизированной стекломассы к выработке является ее охлаждение - стадия студки. В результате постепенного охлаждения стекломасса достигает температуры, соответствующей необходимой для выработки стеклоизделий рабочей вязкости. При этом должна быть обеспечена необходимая по требованиям выработки термическая однородность в объеме поступающего на выработку потока стекломассы. В промышленных стекловаренных печах разделение процесса варки стекла на отдельные стадии является условным понятием, т.к. выделенные выше стадии варки протекают в определенной мере одновременно, однако в каждом микрообъеме загружаемой в печь шихты процесс постепенного превращения в стекломассу проходит через все пять стадий варки. При этом в отечественной и мировой практике на промышленных стекловаренных печах традиционно в течение многих десятилетий эксплуатируется один и тот же способ варки силикатного стекла, основанный на проведении процессов плавления загружаемых в печь шихты и стеклобоя с реализацией в первичном расплаве стадий силикатообразования, стеклообразования, осветления и гомогенизации на поверхности ранее сваренной расплавленной стекломассы в отап 5 ливаемом бассейне. Традиционный способ варки промышленных стекол предопределяет высокий уровень энергозатрат на стекловарение(из-за значительных непроизводительных затрат теплоты на поддержание температуры большого объема расплава, постоянно находящегося в бассейне печи) и капитальных вложений на сооружение печей в виду крупнотоннажной вместимости их бассейнов. Известен способ варки стекла, реализуемый в отечественной и мировой практике на стекловаренных печах промышленных стекол,путем подачи шихты, ее плавления, силикатообразования, стеклообразования, осветления и гомогенизации на поверхности слоя расплавленной стекломассы при соотношении объемов вырабатываемой стекломассы и слоя расплавленной стекломассы, находящейся в бассейне печи, составляющей порядка 1:(4-5) [1]. Недостатками этого способа являются: высокие энергозатраты на процесс варки стекла в связи со значительными непроизводительными затратами теплоты на поддержание необходимого уровня температур расположенного под свежепроваривающимся расплавом слоя ранее расплавленной стекломассы; наличие мощных конвекционных потоков стекломассы, приводящих к переносу значительных количеств теплоты из варочной части в студочную часть печи; большая длительность протекания процессов стеклообразования, гомогенизации и осветления расплава; значительные габариты стекловаренных печей, необходимые для реализации этого метода, и зданий для их размещения; проведение процессов варки стекла при высоких температурах, в ряде случаев превышающих предельные температуры службы современных огнеупорных материалов; интенсивная высокотемпературная коррозия огнеупорной кладки печей в условиях реализации известного способа варки стекла; возникновение технологических осложнений при организации процесса в условиях нестабильного фракционного состава материалов шихты; высокий уровень капитальных затрат на строительство стекловаренных печей. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому способу является способ варки стекла путем плавления шихты на наклонном лотке, стеклообразования, усреднения при принудительном перемешивании и осветления расплава в тонком слое, предусматривающем на этапе между стадиями стеклообразования и усреднения расплава, перегрев в тонком слое прямого потока расплава с целью снижения вязкости последнего. При этом достигается эффект повышения однородности расплава (2). Недостатком данного способа варки стекла 6 является заложенная в нем практически крайне сложно осуществимая в условиях высокопроизводительных промышленных печах идея интенсификации процесса усреднения расплава за счет его принудительного перемешивания в тонком слое в прямом потоке после предварительного перегрева. Кроме того, применение этого способа существенно увеличивает возможность вторичного образования газовых включений в расплаве как за счет перегрева расплава, так и на контакте расплава с поверхностью перемешивающих элементов. В результате значительно замедляется процесс осветления стекломассы и увеличивается риск снижения качества стеклоизделий по наличию в них газовых пузырьков и мошки. Задачей изобретения является создание качественно нового способа варки стекла на базе применения супертонкоизмельченной смеси(диспергированной) шихты и обратного боя стекла, принципиально отличающегося от традиционно применяющихся в практике промышленного стекловарения. Сущность изобретения состоит в том, что на наклонном лотке проводят полный цикл всех процессов варки стекла из супертонкоизмельченной смеси шихты и обратного боя стекла в виде непрерывного прямого монооднородного потока, причем зону плавления брикетированной шихты располагают на начальном участке наклонного лотка протяженностью 0,15-0,4 общей его длины, а на остальной части лотка локализуют реакционно-осветлительную зону, где в потоке монооднородного слоя расплава полностью завершают силикатообразование, стеклообразование и осветление стекломассы, при этом средняя величина мощности тепловых потоков, воздействующих сверху на суммарную площадь, занятую зоной плавления шихты и реакционно-осветлительной зоной, составляет(60-180)х 103 ккал/м 2 ч с соотношением тепловых нагрузок на зону плавления шихты и реакционно-осветлительную зону, равным 1:(1,051,7), а интенсивность загрузки шихты на наклонный лоток составляет 10-120 кг/мин на каждый метр ширины фронта загрузки при соотношении между шириной фронта загрузки и суммарной длиной зон плавления шихты и реакционно-осветлительной зоны, равным 1:(1,1-5). На наклонный лоток установки для получения стекломассы загружают брикеты или гранулы, отформованные из высокооднородной пластифицированной водой супертонкоизмельченной смеси шихты и обратного боя стекла,получаемой в гомогенизированном состоянии в результате совместного диспергирования шихты, приготовленной механическим перемешиванием обработанных по традиционной технологии сырьевых материалов, и предварительно измельченного до размера частиц 1-2 мм обратного боя стекла с пластифицирующим данную смесь увлажнением до уровня 20-40%. Варку 7 стекла проводят при температуре на 100-200 С ниже температуры силикатообразования и стеклообразования, обычно имеющей место в стекловаренных печах традиционных конструкций. Наряду с верхним газовым обогревом используют электрический нагрев. Проводят варку стекла любого состава, причем переход с одного состава на другой, в том числе и изменения цвета стекла, осуществляют в период времени, сокращенный в 2-10 раз и более по сравнению с традиционными способами варки стекла без конструктивных изменений установки. На конечном участке наклонного лотка осветленную стекломассу, соответствующую по качеству требованиям механизированной выработки,сливают через поперечный переливной брус в выработочную часть. Варку стекла проводят следующим образом. Принципиально новый тип высокореакционной стекольной шихты на основе супертонкого измельчения смеси составляющих шихту материалов и обратного боя стекла, активированной гидратированием образовавшихся в процессе диспергирования свободных радикалов кремнекислородного каркаса кварцевого песка, предопределил новые технологические подходы к организации варки стекла без применения стекловаренных печей традиционных конструкций. Полный цикл реакций силикатообразования, стеклообразования и процесс осветления стекломассы протекает на наклонном лотке в прямом потоке образующегося в результате плавления шихты расплава при отсутствии (под расплавом) объемного подслоя ранее сваренной стекломассы, обязательно имеющего место в стекловаренных печах традиционной конструкции. Супертонкоизмельченную смесь шихты и обратного боя стекла в пластифицированном, за счет увлажнения до уровня 20-40%, состоянии брикетируют или гранулируют и в брикетированном или гранулированном виде подают на плавильный откос наклонного лотка установки для получения стекломассы. Температура на плоскости плавильного откоса поддерживается на уровне 1250-1380 С. При более высоких температурах на поверхности брикетов или гранул образуется плотный спек, препятствующий улетучиванию из толщи брикетов или гранул образующихся при плавлении шихты газов, что существенно замедляет ход дальнейших реакций. Под воздействием нагрева брикеты или гранулы смеси шихты и обратного боя стекла проходят через этап образования спека шихты на поверхности брикетов или гранул, плавятся,а образующийся расплав, стекая тонким слоем вниз по наклонной плоскости лотка, поступает в реакционно-осветлительную зону, где на первой половине длины этой зоны в объеме расплава завершаются реакции силикатообразования и стеклообразования, а на второй половине реак 004516 8 ционно-осветлительной зоны завершается процесс осветления стекломассы. Над участком завершения реакций силикатообразования и стеклообразования должна поддерживаться температура 1300-1430 С, а на второй половине зоны 1400-1490 С. При разработке принципов организации процесса варки на основе супертонкоизмельченных шихты и обратного боя стекла учтено,что в условиях применения таких материалов температура протекания стадий варки силикатных стекол промышленных составов по сравнению с процессами варки на основе шихты традиционного типа снижается на 100-200 С. В результате получают стекломассу, полностью готовую для последующей механизированной выработки листового стекла, сортовой посуды, электровакуумного стекла и других типов промышленного стекла, а также ручной выработки стеклоизделий. Такая схема организации технологического процесса варки стекла из супертонкоизмельченной смеси шихты и обратного боя стекла может быть реализована только при определенном для данного конкретного уровня производительности установки по сваренной стекломассе, технологически сбалансированном соотношении между параметрами, определяющими режим загрузки шихты и боя стекла, и временем пребывания загружаемых материалов и образующегося при их плавлении расплава в зоне плавления и реакционно-осветлительной зоне. Суммарная протяженность этих зон, определяя общую длину наклонного лотка установки,должна быть достаточной для осуществления в полном объеме всех процессов стекловарения в каждом элементарном микрообъеме смеси материалов по мере их продвижения (по наклонной плоскости рабочей поверхности лотка и под влиянием вытесняющего воздействия новых порций загружаемых материалов) от места загрузки (в начале наклонного лотка) до места слива с концевого участка лотка осветленной,готовой к механизированной и ручной выработке стекломассы. В соответствии с проведенными модельностендовыми испытаниями варочных свойств супертонкоизмельченной смеси шихты и обратного боя стекла время продвижения по всей длине наклонного лотка, а, следовательно, и время пребывания загружаемой смеси и продуктов ее расплавления на этом лотке, должно составлять порядка 1,5-6 ч. Оптимальная толщина слоя загружаемых на наклонный лоток установки материалов должна находиться на уровне 150-500 мм. Ниже в качестве примеров осуществления предлагаемого способа варки стекла приведены результаты расчета определяющих технологический режим варки стекла параметров процесса загрузки супертонкоизмельченной смеси шихты и обратного боя стекла с расчетом сум 9 марной протяженности зоны плавления и реакционно-осветлительной зоны, обеспечивающей нормальное протекание процесса стекловарения. Расчеты выполнены применительно к производству листового стекла мощностью по сваренной стекломассе 100 и 1000 т/сутки (минимальная и максимальная мощность действующих в мировой практике производств). Данные, касающиеся реализации предлагаемого способа варки стекла для производства мощностью 1000 т сваренной стекломассы в сутки, приведены в скобках. При проведении расчетов соотношение массы стекломассы, сваренной из шихты и обратного боя стекла, принималось равным 80:20. Производительность установки для получения стекломассы, т/сутки - 100 (1000). Количество стекломассы, сваренной из шихты, т/сутки - 80 (800). Количество стекломассы, сваренной из обратного боя стекла, т/сутки - 20 (200). Потребность производства в шихте (с учетом угара шихты на уровне 20%), т/сутки - 80(800):0,8 = 100(1000). Потребность производства в обратном бое стекла, т/сутки - 20 (200). Потребность в супертонкоизмельченной смеси шихты и обратного боя стекла, пластифицированной водой до влажности 30% (от суммарного веса шихты и обратного боя стекла),т/сутки - 100(1000) т + шихты+20(200) т боя стекла + 36(360)т воды = 156(1560). Остаточная после процесса брикетирования или гранулирования влажность смеси шихты и обратного боя стекла (от суммарного веса шихты и боя стекла),% - до 10. Потребность производства в брикетированной или гранулированной смеси шихты и обратного боя стекла с остаточной влажностью 10%, т/сутки - 100(1000) т шихты + 20(200) т боя стекла + 12(120) т воды = 132(1320). Объем потребляемой производством брикетированной или гранулированной смеси шихты и обратного боя стекла, (плотность брикетов или гранул принимаем для расчета равной 1,8 т/м 3), м 3/сутки - 132(1320) т смеси шихты и боя стекла 1,8 т/м 3 = 73,3 (733) м 3. Принятая для расчета продолжительность цикла провара каждого элементарного микрообъема супертонкоизмельченной смеси шихты и обратного боя стекла в процессе ее продвижения от места загрузки до конца реакционноосветлительной зоны с получением осветленной, готовой к механизированной или ручной выработке стекломассы, ч - 3. Расчетный объем смеси шихты и обратного боя стекла, который должен при данной производительности загружаться в установку в течение 3-х ч (и соответственно поступать в течение 3-х ч на выработку, т.е. в период времени,соответствующий продолжительности цикла 10 провара каждого элементарного микрообъема данной смеси), м 3 - 73,3 (733) м 3 : 24 ч х 3 ч = 9,16 (91,6) м 3. Определение суммарной протяженности зоны плавления и реакционно-осветлительной зоны, необходимой для обеспечения провара каждого обратного боя стекла: для производительности 100 т/сутки при расчете принимается, что толщина слоя загружаемых материалов - 250 мм, суммарная ширина фронта загрузки материалов - 3 м 9,16 м 3: (0,25 м х 3 м) = 12,2 м; и для производительности 1000 т/сутки при расчете принимается, что толщина слоя загружаемых материалов - 400 мм, суммарная ширина фронта загрузки материалов - 10 м 91,6 м 3 : (0,4 м х 10 м) = 22,9 м. Расчетная интенсивность загрузки смеси шихты и обратного боя стекла на 1 м суммарной ширины фронта загрузки при производительности установки по сваренной стекломассе: 100 т/сутки - 132000 кг : 24 ч : 60 мин : 3 м= 30,6 кг/мин; 1000 т/сутки - 1320000 кг : 24 ч : 60 мин : 10 м = 91,7 кг/мин. Расчетная величина соотношения между суммарной шириной фронта загрузки материалов в установку и суммарной протяженностью зоны плавления и реакционно-осветлительной зоны при производительности по сваренной стекломассе 100 т/сутки - 3 м : 12,2 м = 1 : 4,1; 1000 т/сутки - 10 м : 22,9 м = 1 : 2,3. Таким образом, интенсивность загрузки супертонкоизмельченной смеси шихты и обратного боя стекла на наклонный лоток установки для получения стекломассы составляет 30,6 кг/мин смеси на 1 м суммарной ширины фронта загрузки. При этом суммарная протяженность зоны плавления и реакционно-осветлительной зоны 12,2 м, суммарная ширина фронта загрузки 3 м,толщина слоя загружаемых материалов 250 мм,а соотношение между суммарной шириной фронта загрузки и суммарной протяженностью зоны плавления и реакционно-осветлительной зоны 1 : 4,1. В условиях производительности 1000 т/сутки интенсивность подачи материалов на 1 м суммарного фронта загрузки составляет 91,7 кг/мин при суммарной ширине фронта загрузки 10 м, толщине слоя загружаемых материалов 400 мм и соотношении между суммарной шириной фронта загрузки материалов и суммарной протяженностью зоны плавления и реакционноосветлительной зоны 1 : 2,3. Преимуществом предлагаемого способа варки стекла является создание принципиально нового способа варки стекла, благодаря чему радикально снижаются энергозатраты на процесс стекловарения, повышается удельный съем стекломассы, снижаются капитальные затраты на строительство установок для получения стекломассы и зданий для их размещения, повышается уровень однородности стекломассы за счет принудительной стабилизации технологических условий протекания процессов варки стекла, повышаются физико-химические свойства стекла. Источники информации, принятые во внимание: 1. Авторское свидетельство СССР 755757, кл. С 03B 5/00. 2. Авторское свидетельство СССР 481551, кл. С 03 В 5/00. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ варки стекла, включающий приготовление шихты, ее брикетирование или гранулирование и плавление на наклонном лотке,отличающийся тем, что реакционное осветление стекломассы осуществляют также на упомянутом лотке, причем шихта представляет собой сверхтонкоизмельченную смесь сырья и обратного боя стекла, а расплав шихты подают в реакционно-осветлительную зону непрерывным прямым монооднородным потоком. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что зону плавления брикетированной или гранулированной шихты располагают на начальном участке наклонного лотка протяженностью 0,15 12 0,4 общей его длины, а на остальной части лотка локализуют реакционно-осветлительную зону,где в потоке монооднородного слоя расплава полностью завершают силикатообразование,стеклообразование и осветление стекломассы,при этом средняя величина мощности тепловых потоков, воздействующих сверху на суммарную площадь, занятую зоной плавления шихты и реакционно-осветлительной зоной, составляет(60-180)103 ккал/м 2 ч с соотношением тепловых нагрузок на зону плавления шихты и реакционно-осветлительную зону, равным 1:(1,051,7), а интенсивность загрузки шихты на наклонный лоток составляет 10-120 кг/мин на каждый метр ширины фронта загрузки при соотношении между шириной фронта загрузки и суммарной длиной зон плавления шихты и реакционно-осветлительной зоны 1(1,1-5). 3. Способ по п.1, отличающийся тем, что операцию диспергирования смеси сырья и обратного боя стекла осуществляют в условиях увлажнения до 20-40%. 4. Способ по п.1, отличающийся тем, что варку стекла проводят при температуре на 100200 С ниже температуры силикатообразования и стеклообразования. 5. Способ по п.1, отличающийся тем, что наряду с верхним газовым обогревом используют электрический нагрев.