Предшественник катализатора и катализатор гидрирования углеводородного сырья, способ его получения, способ гидрирования
Номер патента: 18648
Опубликовано: 30.09.2013
Авторы: Тревино Орасио, Куперман Александр И., Фонг Даррен, Рейнис Эндрю, Маэсен Теодорус, Чжань Би-Цзэн, О'рир Дэннис Дж., Диллон Кристофер Дж.
Формула / Реферат
1. Композиция предшественника катализатора для гидрирования углеводородного сырья, включающая по меньшей мере одно соединение металла, выбранного из группы VIII, группы IIB, группы IIA, группы IVA и их комбинаций; по меньшей мере одно соединение металла VIB группы и, по меньшей мере, органического кислородсодержащего лиганда L, где органический кислородсодержащий лиганд L имеет величину LD50>500 мг/кг в виде однократной пероральной дозы для крыс, где предшественник катализатора имеет формулу
Ay[(MP)(OH)x(L)ny]z(MVIBO4),
где А включает по меньшей мере один катион щелочного металла, аммония, органического аммония и катион фосфония,
MP представляет по меньшей мере один металл VIII группы, металл IIB группы, металл IIA группы, металл IVA группы и их комбинации, М имеет степень окисления +2 или +4,
L представляет по меньшей мере один органический кислородсодержащий лиганд,
MVIB представляет, по меньшей мере, металл VIB группы, имеющий степень окисления +6,
MP:MVIB имеет атомное отношение между 100:1 и 1:100,
v-2+P´z-x´z+n´y´z=0 и
0≤y≤-P/n, 0≤x≤P, 0≤v≤2, 0≤z.
2. Композиция предшественника катализатора по п.1, где MP представляет, по меньшей мере, металл VIII группы, М имеет степень окисления +2.
3. Композиция предшественника катализатора по п.1, где MP представляет никель.
4. Композиция предшественника катализатора по п.1, где MP представляет по меньшей мере один из металлов группы IIB, группы IVA и их комбинаций, M имеет степень окисления либо +2, либо +4.
5. Композиция предшественника катализатора по п.1, где MP выбран из цинка, кадмия, олова, свинца и их комбинаций.
6. Композиция предшественника катализатора по п.1, где MVIB выбран из молибдена (Мо), вольфрама (W) и их комбинаций.
7. Композиция предшественника катализатора по п.1, где М включает молибден и вольфрам и где отношение молибден:вольфрам лежит в интервале от 1:10 до 10:1.
8. Катализатор для гидрирования углеводородного сырья, полученный сульфидированием предшественника катализатора по п.1, имеющий скорость загрязнения менее 5°F (2,8°C) на 1000 ч.
9. Композиция предшественника катализатора по п.1, дополнительно включающая по меньшей мере один кремнийсодержащий компонент, алюминийсодержащий компонент и магнийсодержащий компонент.
10. Композиция предшественника катализатора по п.1, полученная приготовлением первой реакционной смеси, имеющей рН от приблизительно 1 до приблизительно 6, которая включает:
по меньшей мере, соединение металла, выбранного из группы VIII, группы IIB, группы IIA, группы IVA и их комбинаций,
по меньшей мере, соединение металла VIB группы,
по меньшей мере один органический кислородсодержащий лиганд,
по меньшей мере один кремнийсодержащий компонент, алюминийсодержащий компонент и магнийсодержащий компонент;
добавлением основного щелочного компонента с получением второй реакционной смеси, имеющей величину рН от 7 до 12, и выдерживанием второй реакционной смеси в течение времени, достаточного для получения осадка или когеля.
11. Композиция предшественника катализатора по п.10, где кремнийсодержащий компонент выбран из силиката натрия, силиката калия, силикагелей, силиказолей, силикагелей, стабилизированных гидроний ионами силиказолей, стабилизированных ионами аммония силиказолей и их комбинаций.
12. Композиция предшественника катализатора по п.10, где алюминийсодержащий компонент выбран из алюмината натрия, алюмината калия, сульфата алюминия, нитрата алюминия и их комбинаций.
13. Композиция предшественника катализатора по п.10, где магнийсодержащий компонент выбран из металлического магния, гидроксида магния, галогенидов магния, сульфата магния, нитрата магния и их комбинаций.
14. Композиция предшественника катализатора по п.1, полученная соосаждением, включающим смешение в реакционных условиях с образованием осадка или когеля:
по меньшей мере, соединения металла, выбранного из группы VIII, группы IIB, группы IIA, группы IVA группы и их комбинаций,
по меньшей мере, соединения металла группы VIB и
по меньшей мере одного органического кислородсодержащего лиганда L, который имеет величину LD50>500 мг/кг в виде однократной пероральной дозы для крыс.
15. Способ получения композиции предшественника катализатора для гидрирования углеводородного сырья, имеющего формулу
Av[(MP) (OH)x(L)ny]z(MVIBO4),
включающий получение первой реакционной смеси, имеющей рН от приблизительно 1 до приблизительно 6, которая включает:
по меньшей мере, соединение металла, выбранного из группы VIII, группы IIB, группы IIA, группы IVA и их комбинации,
по меньшей мере, соединение металла VIB группы,
по меньшей мере один органический кислородсодержащий лиганд,
по меньшей мере, кремнийсодержащий компонент, по меньшей мере, алюминийсодержащий компонент и, по меньшей мере, магнийсодержащий компонент;
добавление основного щелочного компонента с получением второй реакционной смеси, имеющей величину рН от 7 до 12, и
выдерживание второй реакционной смеси в течение времени, достаточного для получения осадка или когеля;
причем предшественник катализатора образуется в интервале температур 50-150°С, и
где А представляет по меньшей мере один катион щелочного металла, аммония, органического аммония и катион фосфония,
MP выбран из группы VIII, группы IIB, группы IIA, группы IVA и их комбинации, MP имеет степень окисления либо +2, либо +4,
L представляет по меньшей мере один органический кислородсодержащий лиганд,
MVIB представляет, по меньшей мере, металл VIB группы, имеющий степень окисления +6,
MP:MVIB имеет атомное отношение от 100:1 до 1:100,
v-2+P´z-x´z+n´y´z=0 и
0≤y≤-P/n, 0≤x≤P, 0≤v≤2, 0≤z.
16. Способ получения композиции предшественника катализатора для гидрирования углеводородного сырья, имеющего формулу
Av[(MP)(ОН)x(L)ny]z(MVIBO4),
включающий стадию соосаждения в условиях реакции с получением осадка или когеля, включающего,
по меньшей мере, соединение металла, выбранного из группы VIII, группы IIB, группы IIA, группы IVA и их комбинаций,
по меньшей мере, соединение металла VIB группы,
по меньшей мере один органический кислородсодержащий лиганд,
причем предшественник катализатора образуется в интервале температур 50-150°С, и
где А представляет по меньшей мере один катион щелочного металла, аммония, органического аммония и катион фосфония,
MP представляет по меньшей мере один металл из группы VIII, металл группы IIB, металл группы IIA, металл группы IVA и их комбинации, MP имеет степень окисления либо +2, либо +4,
L представляет по меньшей мере один органический кислородсодержащий лиганд, имеющий величину LD50>500 мг/кг в виде однократной пероральной дозы для крыс,
MVIB представляет, по меньшей мере, металл VIB группы, имеющий степень окисления +6,
MP:MVIB имеет атомное отношение от 100:1 до 1:100,
v-2+P´z-x´z+n´y´z=0 и
0≤y≤-P/n, 0≤x≤P, 0≤v≤2, 0≤z.
17. Способ получения катализатора для гидрирования углеводородного сырья из композиции предшественника, включающий соосаждение в условиях реакции с получением осадка или когеля предшественника по меньшей мере одного соединения металла группы VIB MVIB, по меньшей мере, соединения металла MP, выбранного из группы VIII, группы IIB, группы IIA, группы IVA и их комбинаций, и по меньшей мере одного органического кислородсодержащего лиганда, где предшественник имеет формулу
Av[(MP)(OH)x(L)ny]z(MVIBO4),
и контактирование предшественника катализатора с водородом и серосодержащим соединением с сульфидированием предшественника катализатора; где
А представляет по меньшей мере один катион щелочного металла, аммония, органического аммония и катион фосфония, MP выбран из группы VIII, группы IIB, группы IIA, группы IVA и их комбинаций, L представляет по меньшей мере один органический кислородсодержащий лиганд, имеющий величину LD50>500 мг/кг в виде однократной пероральной дозы для крыс,
MVIB представляет, по меньшей мере, металл VIB группы, MP:MVIB имеет атомное отношение от 100:1 до 1:100,
v-2+P´z-x´z+n´y´z=0 и
0≤y≤-P/n, 0≤x≤P, 0≤v≤2, 0≤z.
18. Способ гидрирования углеводородного сырья, который включает контактирование сырья с катализатором в условиях гидрирования, где катализатор получен из композиции предшественника катализатора формулы
Av[(MP)(OH)x(L)ny]z(MVIBO4),
где А представляет по меньшей мере один катион щелочного металла, аммония, органического аммония и катион фосфония,
MP представляет по меньшей мере один металл группы VIII, металл группы IIB, металл группы IIА, металл группы IVA и их комбинаций, MP имеет степень окисления +2 или +4,
MVIB представляет, по меньшей мере, металл VIB группы, имеющий степень окисления +6,
L представляет по меньшей мере один кислородсодержащий лиганд, имеющий величину LD50>500 мг/кг в виде однократной пероральной дозы для крыс, имеет нейтральный или отрицательный заряд n≤0,
MP:MVIB имеет атомное отношение от 100:1 до 1:100,
v-2+P´z-x´z+n´y´z=0 и
0≤y≤-P/n, 0≤x≤P, 0≤v≤2, 0≤z.
19. Способ гидрирования углеводородного сырья по п.18, где контакт осуществляют при парциальном давлении водорода между 400 и 600 фунт/кв.дюйм (2758 и 4137 кПа).
Текст
ПРЕДШЕСТВЕННИК КАТАЛИЗАТОРА И КАТАЛИЗАТОР ГИДРИРОВАНИЯ УГЛЕВОДОРОДНОГО СЫРЬЯ, СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ, СПОСОБ ГИДРИРОВАНИЯ Предложены композиция предшественника катализатора и способы получения данного предшественника катализатора. Предшественник катализатора включает, по меньшей мере,металл промотор, выбранный из группы VIII, группы IIB, группы IIA, группы IVA и их комбинаций, имеющий степень окисления +2 или +4, по меньшей мере один металл VIB группы,имеющий степень окисления +6, и по меньшей мере один органический кислородсодержащий лиганд. Катализаторы, полученные сульфидированием данных предшественников катализаторов,используются при гидрировании углеводородного сырья. Заявка устанавливает приоритет в соответствии с 35 USC 119 предварительных патентных заявок США 60/984240, 60/984221, 60/984195, 60/984353 и 60/984363, все с датой подачи 31 октября 2007 г. Настоящая заявка устанавливает приоритет изобретения согласно вышеуказанным заявкам, существо которых включено в настоящий документ в качестве ссылки. Область техники, к которой относится изобретение Изобретение относится, в общем, к предшественнику катализатора гидрирования, способу получения предшественника катализатора, мультиметаллическому катализатору, полученному с использованием предшественника катализатора, и способу гидроизомеризации с использованием мультиметаллического катализатора. Предыстория создания изобретения Нефтяная промышленность все возрастающее внимание направляет на тяжелые нефти, остаточные залежи, угли и битуминозные пески как источники сырья. Сырье, полученное из данных тяжелых материалов, содержит больше серы и азота, чем сырье, полученное из более традиционных сырых нефтей, и требует значительных затрат на повышение качества с целью получения из него пригодных для использования продуктов. Повышение качества или очистка обычно осуществляется методами гидрирования,т.е. обработкой водородом различных углеводородных фракций или тяжелых типов сырья в присутствии катализаторов гидрирования с конверсией по меньшей мере части сырья до более низкомолекулярных углеводородов, или с удалением нежелательных компонентов или соединений или продуктов их конверсии до безвредных или менее нежелательных соединений. Гидрирование хорошо известно в данной области и обычно требует обработки нефтяных потоков водородом в присутствии катализатора на носителе или без носителя в условиях гидрирования. Катализаторы на носителе обычно состоят по меньшей мере из одного металла VIB группы с одним или несколькими металлами VIII группы в качестве промоторов на огнеупорном носителе, таком как оксид алюминия. Катализаторы гидрирования, которые особенно пригодны для гидрообессеривания, гидродеароматизации, а также гидроденитрогенации, обычно содержат молибден и/или вольфрам, промотированный таким металлом, как кобальт, никель, железо или их комбинации. Катализаторы на основе промотированного кобальтом молибдена на оксиде алюминия являются наиболее широко используемыми, когда ограничивающими требованиями являются гидрообессеривания. Катализаторы на основе промотированного никелем молибдена на оксиде алюминия являются наиболее широко используемыми для гидроденитрогенации, частичного насыщения ароматики, а также гидрообессеривания. Катализаторы без носителя на основе смешанных металлов группы VIII и группы VIB и предшественники катализаторов, используемые для процессов гидроконверсии, известны в данной области и предложены в патентах США 2238851,5841013,6156695,6566296 и 6860987, помимо других. Катализаторы гидрирования на основе металлов группы IIB, таких как цинк, были одними из первых изобретенных катализаторов гидрирования на основе металлов и описаны в патентах США 1922499,1932673 и 1955829. Однако патент США 4698145 предлагает, что катализатор на основе металлов VIB группы обладает эксплуатационными свойствами, превосходящими свойства катализаторов на основе металлов IIB группы. Катализаторы гидрирования на основе металлов IVA группы, таких как олово или свинец, были предложены в патентах США 4560470 и 5872073. Катализаторы без носителя на основе смешанных металлов группы IIB и группы VIB и предшественники катализаторов известны в данной области. Способы получения предшественников катализаторов и композиций предшественников катализаторов в форме оксидов металлов группы IIB и молибдена и вольфрама предложены, например, в патентах США 1932673 и 1955829. Известны также сульфидированные катализаторы гидрогенизации на основе молибдена и вольфрама. Патент США 4698145 предлагает способ получения сульфидированного катализатора с аммонийными тиосолями металлов группыVIB, таких как молибден или вольфрам, и солями цинка в присутствии азотсодержащей добавки. Катализаторы без носителя на основе смешанных металлов группы IV и группы VIB и предшественники катализаторов также известны в уровне. Они получены из хлоридов и сульфидов в многостадийном процессе синтеза, как описано, например, в патентах США 4560470 и 5872073. Поскольку влияние на окружающую среду сточных вод или промышленных водных стоков становится предметом все более внимательного изучения, существует необходимость максимально ограничить использование токсичных материалов. В способе получения предшественников катализаторов известного уровня используются хелатообразующие агенты, такие как этилендиамин(тетра)уксусная кислота (EDTA), гидроксиэтилендиаминтриукусная кислота и диэтилентриаминпентауксусная кислота и т.д. Данные материалы далеки от того, чтобы их можно было отнести к материалам мягкого воздействия на окружающую среду. В условиях реакции, используемых в процессе гидрирования, эксплуатационные параметры катализатора по мере его нахождения в потоке ухудшаются за счет отложения углерода, особенно, когда сырье включает более тяжелые, более высококипящие фракции углеводородов, S и N содержащие соединения в более тяжелой сырой нефти. Накопление данных отложений приводит к снижению активности катализатора. Таким образом, среднюю температуру катализатора (С.А.Т.) необходимо поднимать постепенно,-1 018648 чтобы поддерживать качество продукта, такое как концентрация N в очищенном продукте. Скорость повышения С.А.Т. в единицу времени определяется как скорость загрязнения катализатора. Эксплуатационные параметры катализатора зависят от ряда факторов. Для некоторых катализаторов важным фактором является парциальное давление водорода, использованного в процессе. Процесс с низким давлением может быть вообще описан как имеющий давление менее 600 фунт/кв.дюйм (4137 кПа), и в одном варианте осуществления изобретения от 400 до 600 фунт/кв.дюйм (2758-4137 кПа). В процессах гидроконверсии очень низкого и низкого давления некоторые мультиметаллические катализаторы без носителя известного уровня обладают относительной активностью примерно 1/3 от активности в способе с давлением от среднего до высокого (2000-3000 фунт/кв.дюйм (13790-20685 кПа) и повышенных температурах обычно в интервале выше 650F (343,4 С. Мультиметаллические катализаторы известного уровня не подходят для использования в реакторах низкого давления 300-400 фунт/кв.дюйм(2068,5-2758 кПа) вследствие их низкой активности. Существует потребность в усовершенствованных катализаторах гидрообессеривания (HDS), гидродеароматизации (HAD) и гидроденитрогенации (AND), обладающих соответствующей морфологией,структурой и оптимальной каталитической активностью для конверсий с высоким выходом более низкосортного углеводородного сырья в продукты большей ценности. Существует потребность в способе получения данных усовершенствованных катализаторов. Также существует потребность в хелатообразующих агентах в производстве предшественников катализаторов, которые являются менее токсичными или более безопасными для окружающей среды или биоразлагаемыми без ухудшения эксплуатационных свойств катализаторов гидрирования. Существует потребность в катализаторах с улучшенными параметрами сопротивления засорению. Существует также потребность в катализаторах, которые действуют удовлетворительно даже в процессах гидроконверсии низкого давления. Краткое изложение сущности изобретения В одном аспекте изобретение относится к композиции предшественника катализатора с нейтральным зарядом формулы Av[(MP)(ОН)x(L)ny]z(MVIBO4), где при сульфидировании катализатор проявляет гидроденитроционную, гидродеароматизационную и гидрообессеривающую активность, где А включает одну или несколько одновалентных катионных групп, MP выбран из группы VIII, группы IIB, группыIIA, группы IVA и их комбинаций, L представляет один или несколько кислородсодержащих органических лигандов, MVIB представляет, по меньшей мере, металл группы VIB, атомное отношение MP:MVIB составляет величину между 100:1 и 1:100, v-2+Pz-xz+nyz=0 и 0y-P/n; 0xP; 0v2; 0z. В одном варианте осуществления изобретения MP представляет, по меньшей мере, металл VIII группы. Предшественник катализатора является нейтрально заряженным, так как он не имеет ни отрицательного, ни положительного заряда. Предшественник катализатора может содержать различные количества ассоциированной воды. В одном варианте осуществления изобретения А представляет одновалентный катион, такой как катион щелочного металла, катион аммония, катион органического аммония, катион фосфония или катион органического фосфония, L представляет монокарбоксилат, такой как формиат, ацетат или пропионат,или дикарбоксилат, такой как оксалат, малонат, сукцинат, глутарат, адипат, малат или малеат. В другом варианте осуществления изобретения отношение MP:MVIB находится между 10:1 и 0,1:1. Еще в одном варианте осуществления изобретения отношение MP:MVIB находится между 5:1 и 0,5:1. В одном аспекте изобретение относится к способу получения композиции катализатора гидрирования, способ включает сульфидирование катализатора формулы Av[(MP)(ОН)x(L)ny]z(MVIBO4). В одном варианте осуществления изобретения серосодержащее соединение выбрано из элементарной серы, сероводорода, диметилдисульфида (DMDS), полисульфидов и их комбинаций. Еще в одном аспекте изобретение относится к способу гидрирования нефтяного сырья с использованием катализатора,полученного из предшественника катализатора формулыAv[(MP)(ОН)x(L)ny]z(MVIBO4), где А включает катион щелочного металла, катион аммония, органического аммония или катион фосфония, MP выбран из группы VIII, группы IIB, группы IIA, группы IVA и их комбинаций, L представляет кислородсодержащий органический лиганд, MVIB представляет металл группы IIB (Zn). В другом варианте осуществления изобретения MP обозначает металл группы IVA (Sn). Краткое описание чертежей На фиг. 1 представлена рентгенограмма на порошке согласно варианту осуществления предшественника катализатора известного уровня (Ni/Mo/W). На фиг. 2 представлена рентгенограмма на порошке варианта осуществления соединения предшественника катализатора (на основе Ni/Mo/W/малеат). На фиг. 3 представлена рентгенограмма на порошке второго варианта осуществления соединения предшественника катализатора (на основе Co/Mo/W/малеат). На фиг. 4 представлена рентгенограмма на порошке сравнительного предшественника катализатора без малеиновой кислоты в качестве хелатообразующего агента (на основе Co/Mo/W/малеат). На фиг. 5 представлен график сравнения профилей средней температуры катализатора (С.А.Т.) варианта осуществления мультиметаллического катализатора с использованием соединения предшественника катализатора согласно изобретению и каталитической системы известного уровня. Профиль С.А.Т. представляет собой С.А.Т., требуемую во времени в потоке для сохранения 20 мас.ч./млн азота в неочищенном продукте. На фиг. 6 представлена рентгенограмма на порошке третьего варианта осуществления соединения предшественника катализатора (на основе Zn-Mo-W-малеат). На фиг. 7 представлена рентгенограмма на порошке четвертого варианта осуществления соединения предшественника катализатора (также на основе Zn-Mo-W). На фиг. 8 представлена рентгенограмма на порошке пятого варианта осуществления соединения предшественника катализатора (на основе Sn/Mo/W/малеат). На фиг. 9 представлена рентгенограмма на порошке сравнительного соединения предшественника катализатора (Sn/Mo/W без хелатообразующего агента). Подробное описание изобретения Следующие термины будут использованы в тексте настоящего описания и будут иметь следующие значения, если не указано иначе.SCF/BBL (или sef/bbl или scfb или SCFB) относится к единице стандартного кубического фута газаLHSV означает часовую объемную скорость жидкости. С.А.Т. означает среднюю температуру катализатора на основе многочисленных значений, измеренных в каталитическом слое. Периодическая таблица относится здесь к таблице, одобренной IUPAC и Национальным бюро по стандартам США, например, это Периодическая таблица элементов Los Alamos National Laboratory'sChemistry Division of October 2001. Термин "группа VIB" или "металл группы VIB" относится к хрому, молибдену, вольфраму и их комбинациям в их элементарной форме, в форме соединений или ионной форме. Термин "группа IIB" или "металл группы IIB" относится к цинку, кадмию, ртути и их комбинациям в их элементарной форме, в форме соединений или ионной форме. Термин "группа IIA" или "металл группы IIA" относится к бериллию, магнию, кальцию, стронцию,барию, радию и их комбинациям в их элементарной форме, в форме соединений или ионной форме. Термин "группа IVA" или "металл группы IVA" относится к германию, олову или свинцу и их комбинациям в их элементарной форме, в форме соединений или ионной форме. Термин "группа VIII" или "металл группы VIII" относится к железу, кобальту, никелю, рутению,рению, палладию, осмию, иридию, платине и их комбинациям в их элементарной форме, в форме соединений или ионной форме. Как использовано в настоящем документе, термин MP или "металл промотор" означает любой по меньшей мере один из металлов группы VIII, по меньшей мере один из металлов группы IIB, по меньшей мере один из металлов группы IIA; по меньшей мере один из металлов группы IVA; комбинацию различных металлов группы IIB; комбинацию различных металлов группы IIA; комбинацию различных металлов группы IVA, IIA, IIB или VIII; комбинацию, по меньшей мере, металла группы IIB и, по меньшей мере, металла группы IVA; комбинацию, по меньшей мере, металла группы IIB и, по меньшей мере, металла группы VIII; комбинацию, по меньшей мере, металла группы IVA и, по меньшей мере, металла группы VIII; комбинацию, по меньшей мере, металла группы IIB, по меньшей мере, металла группы IVA и, по меньшей мере, металла группы VIII; и комбинацию по меньшей мере двух металлов с отдельным металлом, находящимся в любой из группы VIII, группы IIB, группы IIA и группы IVA металлов. Как использовано в настоящем документе, фразы "один или несколько" или "по меньшей мере один из", использованные перед перечислением нескольких элементов или классов элементов, таких как X, Y и Z или X1-Xn, Y1-Yn и Z1-Zn, относятся к единственному элементу, выбранному из X или Y или Z, комбинации элементов, выбранных из того же общего класса (такого как X1 и Х 2), а также комбинации элементов, выбранных из различных классов (таких как X1, Y2 и Zn). Как использовано в настоящем документе, "гидроконверсия" или "гидрирование" означает любой процесс, который проводят в присутствии водорода, включая, но не ограничиваясь ими, метанирование,реакции сдвига вода-газ, гидрогенизацию, гидроочистку, гидрообессеривание, гидроденитрогенацию,гидродеметаллирование, гидродеароматизацию, гидроизомеризацию, гидродепарафинизацию и гидрокрекинг, включая селективный гидрокрекинг. В зависимости от типа гидрирования и условий реакции продукты гидрирования могут показать улучшенные показатели вязкости, индексов вязкости, содержания насыщенных, низкотемпературных свойств, летучести и деполяризации и т.д. Как использовано в настоящем документе, термин "предшественник катализатора" относится к соединению, содержащему, по меньшей мере, металл промотор, выбранный из группы VIII, группы IIB,группы IIA, группы IVA и их комбинацию (т.е. один или несколько металлов группы VIII, один или несколько металлов группы IIB, один или несколько металлов группы IIA, один или несколько металлов группы IVA и их комбинации), по меньшей мере, металл группы VIB, по меньшей мере, гидроксид и один или несколько органических кислородсодержащих лигандов, и такое соединение может быть каталитически активным после сульфидирования как катализатор гидрирования. Как использовано в настоящем документе, термин "нейтрально заряженный" относится к тому фак-3 018648 ту, что предшественник катализатора не несет ни положительного, ни отрицательного заряда. Термин"нейтрально заряженный предшественник катализатора" иногда может относиться к упрощенному выражению "предшественник катализатора". Как использовано в настоящем документе, термин "аммоний" относится к катиону химической формулы NH4+ или к органическим азотсодержащим катионам, таким как органические четвертичные амины. Как использовано в настоящем документе, термин "фосфоний" относится к катиону химической формулы РН 4+ или к органическим фосфорсодержащим катионам. Термин "оксоанион" относится к мономерным оксоанионам и полиоксометаллатам. Как использовано в настоящем документе, термин "смесь" относится к физической комбинации двух или нескольких веществ. "Смесь" может быть гомогенной или гетерогенной и в любом физическом состоянии или комбинации физических состояний. Термин "реагент" относится к исходному материалу, который может быть использован в производстве предшественника катализатора согласно изобретению. При использовании в сочетании с металлом термин "металл" не означает, что реагент находится в металлической форме, но содержится как соединение металла. Как использовано в настоящем изобретении, термин "карбоксилат" относится к любому соединению, содержащему карбоксилатную группу или группу карбоновой кислоты в депротонированном или протонированном состоянии. Как использовано в настоящем документе, термин "лиганд" может быть использован взаимозаменяемым образом с "хелатообразующим агентом" или "агентом хелирования", относящимся к добавке,который соединяется с ионами металлов, например, группы VIB и/или металлов промотора, с образованием более крупного комплекса, например, предшественника катализатора. Как использовано в настоящем документе, термин "органический" означает содержащий углерод,причем углерод может быть из биологических или не биологических источников. Как использовано в настоящем документе, термин "органический кислородсодержащий лиганд" относится к любому соединению, включающему по меньшей мереодин атом углерода, по меньшей мере один атом кислорода и по меньшей мере один атом водорода, где названный атом кислорода имеет одну или несколько электронных пар, доступных для координации с металлом промотора или ионом металла группы VIB. В одном варианте осуществления изобретения атом кислорода заряжен отрицательно при рН реакции. Примеры органических кислородсодержащих лигандов включают, но не ограничиваются ими, карбоновые кислоты, карбоксилаты, альдегиды, кетоны, енольные формы альдегидов, енольные формы кетонов, гемиацетали и оксоанионы гемиацеталей. Термин "когель" относится к гидроксиду совместного осаждения (или преципитату) по меньшей мере двух металлов, содержащих обогащенную водой фазу. "Когелеобразование" относится к способу получения когеля или преципитата. Как использовано в настоящем документе, термин "биоразлагаемый" относится к материалу, который легко разрушается в аэробных и/или анаэробных условиях в присутствии бактерий, грибков, водорослей и/или других микроорганизмов до диоксида углерода/метана и/или воды и биомассы, хотя материалы, содержащие гетероатомы, также могут дать другие продукты, такие как аммиак или диоксид серы. Термин включает разрушение под воздействием ультрафиолетового света, температур и давлений,обычно присущих биоатмосфере. Время, требуемое для разложения, однако, не является фиксированным. Предпочтительно разрушение протекает быстро после воздействия условий окружающей среды,таких как на свалках, но даже если разрушение происходит за более длительное время, материал также можно рассматривать как "легко биоразлагаемый". Как использовано в настоящем документе, термин "нетоксичный" относится к требованиям к LD50 по Oral Toxicity Test. LD означает "летальную дозу". LD50 представляет количество материала, данного однократно, вызывающего смерть 50% (половины) группы испытуемых животных. LD50 измеряет кратковременный потенциал отравления (острую токсичность) материалом при проведении испытания на более мелких животных, таких как крысы и мыши (в мг/кг). Как использовано в настоящем документе, нетоксичный материал означает, что материал имеетLD50 больше 500 мг/кг (в виде одиночной оральной дозы для крыс). Как использовано в настоящем документе, скорость засорения означает скорость, с которой необходимо повышать температуру реакции гидроконверсии за единицу времени, например F на 1000 ч, для того, чтобы поддержать данную скорость гидроденитрогенации (например, уровень азота в очищенных продуктах, желательную скорость гидроденитрогенации и т.д.). Как использовано в настоящем документе, скорость засорения измеряется в системе гидроденитрогенации (HDN) с одним катализатором при использовании в качестве сырья вакуумного газойля (VGO),имеющего свойства, представленные в табл. 3, включающие вязкость 4,6 сСт при 100 С, плотность 0,928 г/куб.см, интервал кипения 178-495 С и атомное отношение водорода к углероду 1,66; и условий процесса 370-425 С, давления 10 мПа, LHSV 1,0 ч-1 и расхода водорода 5000 scfb (890 м 3/л) с уровнем органического азота при HDN 20 млн.ч. в общем количестве очищенных жидких продуктах. Как использовано в настоящем документе, скорость засорения слоистой каталитической системы означает скорость, измеренную для всей каталитической системы, имеющей многочисленные слои различных катализаторов. Скорость измеряют при гидроденитрогенации (HDN) в качестве сырья вакуумного газойля (VGO), имеющего свойства, указанные в табл. 3, включая вязкость 4,5 сСт при 100 С, плотность 0,928 г/куб.см, интервал кипения 178-495 С и атомное отношение водорода к углероду 1,66; и условия процесса 370-425 С, давление 10 мПа, LHSV 1,0 ч-1 и расход водорода 5000 scfb (890 м 3/л) с уровнем азота при HDN 20 млн.ч. в очищенных продуктах. Как использовано в настоящем документе, скорость конверсии 700F+ относится к конверсии сырья на основе вакуумного газойля (VGO) до материалов с точкой кипения ниже 700F (371C) в процессе гидроконверсии, рассчитываемой как (100%(мас.% материалов, кипящих выше 700F (371 С) в сырье мас.% материалов, кипящих выше 700F (371C) в продуктах)/мас.% материалов, кипящих выше 700 С(371 С) в сырье). В одном варианте осуществления изобретения сырье на основе вакуумного газойля(VGO) имеет свойства, указанные в табл. 3, включая вязкость 4,6 сСт при 100 С, плотность 0,928 г/куб.см, интервал кипения 178-495 С и атомное отношение водорода к углероду 1,66. Условия процесса гидроконверсии включают температуру 370-425 С, давление 10 МПа, LHSV 1,0 ч-1 и расход водорода 5000 scfb (890 м 3/л). В одном аспекте изобретение относится к предшественнику катализатора, который может быть превращен в катализатор для использования при гидрообессеривании (HDS), гидродеароматизации(HAD) и гидроденитрификации (HDN), например, катализатора металл(ы)/сульфидированный металл группы VIB. В одном варианте осуществления пористость катализаторов промотор металл(ы)/сульфидированный металл группы VIB может быть преимущественным образом отрегулирована с использованием гидроксидов металла промотора и органических кислородсодержащих лигандов в синтезе предшественника катализатора и с целлюлозосодержащими добавками в ходе переработки предшественника в экструдат. При сульфидировании предшественника катализатора с образованием активного катализатора свойства активного катализатора усиливаются относительно традиционного сульфидированного цинка или кобальта молибдена, сульфидированного никель молибдена, вольфрама и молибдовольфрамовых катализаторов. Формула предшественника катализатора: В одном варианте осуществления изобретения композиция нейтрально заряженного предшественника катализатора имеет общую формулу:Av[(MP)(ОН)x(L)ny]z(MVIBO4),где А представляет одну или несколько одновалентных катионных групп. В одном варианте осуществления изобретения А представляет собой по меньшей мере один катион щелочного металла, аммония,органического аммония и катиона фосфония;MP представляет собой, по меньшей мере, металл промотор со степенью окисления либо +2 или +4,в зависимости от используемого металла промотора. MP выбран из группы VIII, группы IIB, группы IIA,группы IVA и их комбинаций. В одном варианте осуществления изобретения MP представляет собой, по меньшей мере, металл группы VIII, MP имеет степень окисления Р+2. В другом варианте осуществления изобретения MP выбран из группы IIB, группы IVA и их комбинаций.L представляет один или несколько кислородсодержащих лигандов и L имеет нейтральный или отрицательный заряд n=0;MVIB представляет, по меньшей мере, металл группы VIB, имеющий степень окисления +6;MP:MVIB имеет атомное отношение между 100:1 и 1:100;v-2+Pz-xz+nyz=0 и 0y-P/n; 0xP; 0v2; 0z. В одном варианте осуществления изобретения L выбран из карбоксилатов, карбоновых кислот, альдегидов, кетонов, енольных форм альдегидов, енольных форм кетонов и гемиацеталей и их комбинаций. В одном варианте осуществления изобретения А выбран из одновалентных катионов, таких какNH4+, другие ионы четвертичного аммония, катионы органического фосфония, катионы щелочных металлов и их комбинации. В одном варианте осуществления изобретения, когда оба металла молибден и вольфрам используются как металлы группы VIB, атомное отношение молибдена к вольфраму (Mo:W) находится в интервале от приблизительно 10:1 до 1:10. В другом варианте осуществления изобретения отношение Mo:W находится между приблизительно 1:1 и 1:5. В варианте осуществления изобретения, где используют молибден и вольфрам как металлы группы VIB, предшественник катализатора с нейтральным зарядом имеет формулу Av[(MP)(ОН)x(L)ny]z(MotWtO4). Еще в одном варианте осуществления изобретения, где молибден и вольфрам используются как металлы группы VIB, хром может заместить часть или весь вольфрам с отношением (Cr+W):Mo в интервале от приблизительно 10:1 до 1:10. В другом варианте осуществления изобретения отношение (Cr+W):Mo находится между 1:1 и 1:5. В варианте осуществления изобретения, где молибден, вольфрам и хром представляют металлы группы VIB, предшественник катализатора с нейтральным зарядом имеет формулу Av[(MP)(ОН)x(L)ny]z(MotWtCrtO4). В одном варианте осуществления изобретения металл промотор MP представляет, по меньшей мере,-5 018648 металл группы VIII с MP, имеющим степень окисления +2, а предшественник катализатора формулыAv[(MP)(ОН)x(L)ny]z(MVIBO4) имеет (v-2+2z-xz+nyz)=0. В одном варианте осуществления изобретения металл промотор MP представляет смесь двух металлов группы VIII, таких как Ni и Со. Еще в другом варианте осуществления изобретения MP представляет комбинацию трех металлов, таких как Ni, Co и Fe. В одном варианте осуществления изобретения, где MP представляет смесь двух металлов группыIIB, таких как Zn и Cd, предшественник катализатора с нейтральным зарядом имеет формулуAv[(ZnaCda')(ОН)x(L)у]z(MVIBO4). Еще в одном варианте осуществления изобретения MP представляет комбинацию трех металлов, таких как Zn, Cd и Hg, а предшественник катализатора с нейтральным зарядом имеет формулу Av[(ZnaCda'Hga)(ОН)х(L)y]z(MVIBO4). В одном варианте осуществления изобретения, где MP представляет смесь двух металлов группыIVA, таких как Ge и Sn, предшественник катализатора с нейтральным зарядом имеет формулуAv[(Geb,Snb')(ОН)x(L)ny]z(MVIBO4). В другом варианте осуществления изобретения, где MP представляет комбинацию трех металлов группы IVA, таких как Ge, Sn и Pb, предшественник катализатора с нейтральным зарядом имеет формулу Av[(GebSnb'Pbab)(ОН)x(L)ny]z(MVIBO4). Компонент на основе металла промотора MP В одном варианте осуществления изобретения источник соединения металла промотора (MP) находится в состоянии раствора, где все количество соединения металла промотора растворено в жидкости с образованием гомогенного раствора. В другом варианте осуществления изобретения источник металла промотора частично содержится в виде твердого вещества, а частично растворен в жидкости. В третьем варианте осуществления изобретения он полностью находится в твердом состоянии. Соединение металла промотора MP может представлять соль металла или смеси солей металлов,выбранных из нитратов, гидратированных нитратов, хлоридов, гидратированных хлоридов, сульфатов,гидратированных сульфатов, карбонатов, формиатов, ацетатов, оксалатов, цитратов, малеатов, фумаратов, фосфатов, гипофосфитов и их смесей. В одном варианте осуществления изобретения металл промотор MP представляет собой соединение никеля, которое находится, по меньшей мере, частично в твердом состоянии, например, водонерастворимого соединения никеля, такого как карбонат никеля, гидроксид никеля, фосфат никеля, фосфит никеля, формиат никеля, фумарат никеля, сульфид никеля, молибдат никеля, вольфрамат никеля, оксид никеля, сплавы никеля, такие как сплав никель-молибден, никель Ренея или их смесь. В одном варианте осуществления изобретения металл промотор MP выбран из группы металлов IIB и VIA, таких как цинк, кадмий, ртуть, германий, олово или свинец, и их комбинаций, в их элементарной форме, в виде соединений или ионных форм. Еще в одном варианте осуществления изобретения металл промотор MP дополнительно включает по меньшей мере один из металлов Ni, Co, Fe и их комбинаций, в их элементарной форме, форме соединений или ионных формах. В одном варианте осуществления изобретения соединение металла промотора представляет соединение цинка, которое, по меньшей мере, частично находится в твердом состоянии, например, соединение цинка, слабо растворимое в воде, такое как карбонат цинка, гидроксид цинка, фосфат цинка, фосфит цинка, формиат цинка, фумарат цинка, сульфид цинка, молибдат цинка, вольфрамат цинка, оксид цинка,сплавы цинка, такие как сплавы цинк-молибден. В варианте осуществления изобретения металл промотор представляет соединение металла группыIIA, выбранное из группы соединений магния, кальция, стронция и бария, которое, по меньшей мере,частично находится в твердой форме, например, водонерастворимое соединение, такое как карбонат,гидроксид, фумарат, фосфат, фосфит, сульфид, молибдат, вольфрамат, оксид или их смеси. В одном варианте осуществления изобретения соединение металла промотора представляет соединение олова, которое, по меньшей мере, частично находится в твердом состоянии, например, соединение олова, плохо растворимое в воде, такое как оловянная кислота, фосфат олова, формиат олова, ацетат олова, молибдат олова, вольфрамат олова, оксид олова, сплавы олова, такие как сплавы олово-молибден. Компонент металла группы VIB Соединение металла группы VIB (MVIB) может быть добавлено в твердом, частично растворенном или растворенном состоянии. В одном варианте осуществления изобретения соединение металла группыVIB выбрано из соединений молибдена, хрома, вольфрама и их комбинаций. Примеры данных соединений включают, но не ограничиваются, щелочной металл, щелочноземельный металл или аммонийметаллаты молибдена, вольфрама или хрома (например, вольфрамат аммония, мета-, пара-, гекса- или поливольфрамат, хромат аммония, молибдат аммония, изо-, пероксо-, ди-, три-, тетра-, гепта-, окта- или тетрадекамолибдат, гептамолибдаты щелочных металлов, ортомолибдаты щелочных металлов или изомолибдаты щелочных металлов), аммониевые соли фосфомолибденовых кислот, аммониевые соли фосфовольфрамовых кислот, аммониевые соли фосфохромовых кислот, (ди- и три-) оксид молибдена, (ди- и три-) оксид вольфрама, оксид хрома, карбид молибдена, нитрид молибдена, молибдат алюминия, молибденовая кислота, хромовая кислота, вольфрамовая кислота, Мо-Р гетерополианионные соединения, WoSi гетерополианионные соединения, W-P гетерополианионные соединения, W-Si гетерополианионные соединения, Ni-Mo-W гетерополианионные соединения, Co-Mo-W гетерополианионные соединения или их смеси, добавленные в твердом, частично растворенном или растворенном состоянии. Хелатообразующий агент (лиганд) L В одном варианте осуществления изобретения композиция предшественника катализатора включает, по меньшей мере, нетоксичный органический кислородсодержащий лиганд с величиной LD50 (в виде разовой оральной дозы для крыс) больше 500 мг/кг. Во втором варианте осуществления изобретения органический кислородсодержащий лиганд L имеет величину LD50 700 мг/кг. В третьем варианте осуществления изобретения органический кислородсодержащий хелатообразующий агент имеет величинуLD50 1000 мг/кг. Как использовано в настоящем документе, термин "нетоксичный" означает лиганд,который имеет величину LD50 (в виде однократной оральной дозы для крыс) больше 500 мг/кг. Как использовано в настоящем документе, термин "по меньшей мере, органический кислородсодержащий лиганд" означает композицию, которая может иметь более одного органического кислородсодержащего лиганда в некоторых вариантах осуществления изобретения, и некоторые из органических кислородсодержащих лигандов могут иметь величину LD50 500 мг/кг, но по меньшей мере один из органических кислородсодержащих лигандов имеет величину LD50 500 мг/кг. В одном варианте осуществления изобретения кислородсодержащий хелатообразующий агент L выбран из группы нетоксичных органических аддитивных солей кислот, таких как муравьиная кислота,уксусная кислота, пропионовая кислота, малеиновая кислота, фумаровая кислота, янтарная кислота, виннокаменная кислота, лимонная кислота, щавелевая кислота, глиоксиловая кислота, аспарагиновая кислота, алкансульфоновые кислоты, такие как метансульфоновая кислота и этансульфоновая кислота, арилсульфоновые кислоты, такие как бензолсульфоновая кислота и п-толуолсульфоновая кислота, и арилкарбоновые кислоты, такие как бензойная кислота. В одном варианте осуществления изобретения кислородсодержащим хелатообразующим агентом L является малеиновая кислота (LD 708 мг/кг). В другом варианте осуществления изобретения нетоксичный хелатообразующий агент L выбран из группы, включающей гликолевую кислоту (имеющую LD50 1950 мг/кг), молочную кислоту (LD50 3543 мг/кг), винную кислоту (LD50 7500 мг/кг), малеиновую кислоту (LD50 1600 мг/кг), лимонную кислоту(LD50 5040 мг/кг), глюконовую кислоту (LD50 10380 мг/кг), метоксиуксусную кислоту (LD50 3200 мг/кг), этоксиуксусную кислоту (LD50 1292 мг/кг), малоновую кислоту (LD50 1310 мг/кг), янтарную кислоту (LD50 500 мг/кг), фумаровую кислоту (LD50 10700 мг/кг) и глиоксалевую кислоту (LD50 3000 мг/кг). Еще в одном варианте осуществления изобретения нетоксичный хелатообразующий агент выбран из группы органических серосодержащих соединений, включающей, но не ограниченной ими, меркаптоянтарную кислоту (LD50 800 мг/кг) и тиодигликолевую кислоту (LD50 500 мг/кг). Еще одним кислородсодержащим лигандом L является содержащее карбоксилат соединение. В одном варианте осуществления изобретения карбоксилатное соединение содержит одну или несколько карбоксилатных функциональных групп. Еще в одном варианте осуществления изобретения карбоксилатное соединение включает монокарбоксилаты, включающие, но не ограниченные ими, формиат, ацетат, пропионат, бутират, пентаноат и гексаноат, и дикарбоксилаты, включающие, но не ограниченные ими, оксалат, малонат, сукцинат, глутарат, адипат, малат, малеат, фумарат и их комбинации. В четвертом варианте осуществления изобретения карбоксилатное соединение включает малеат. Органические кислородсодержащие лиганды могут быть смешаны с раствором или смесью, содержащей металл промотор, раствором или смесью, содержащей металл группы VIB, или комбинацией металла промотора и преципитатами, растворами или смесями, содержащими металл группы VIB. Органические кислородсодержащие лиганды могут находиться в состоянии раствора, где все количество органических кислородсодержащих лигандов растворено в жидкости, такой как вода. Органические кислородсодержащие лиганды могут быть частично растворены и частично быть в твердом состоянии в ходе смешения с металлом(ами) промотором, металлами группы VIB и их комбинациями. Компонент разбавитель: термин "разбавитель" может быть использован взаимозаменяемым образом со связующим. Использование разбавителя является необязательным при получении предшественника катализатора. В одном варианте осуществления изобретения разбавитель включен в процесс получения композиции предшественника катализатора. Обычно материал добавляемого разбавителя обладает меньшей каталитической активностью, чем катализатор, полученный из композиции предшественника катализатора(без разбавителя), или не обладает активностью совсем. Соответственно, в одном варианте осуществления изобретения при добавлении разбавителя активность катализатора может быть снижена. Поэтому количество добавляемого в процесс разбавителя обычно зависит от желательной активности конечной композиции катализатора. Могут быть пригодными количества разбавителя 0-95 мас.% от всей композиции, в зависимости от предполагаемой области использования катализатора. Разбавитель может быть добавлен к компоненту(ам) металла промотора, смесям, содержащим металл промотора, металл(ы) VIB группы или содержащим металл смесям, либо одновременно, либо один за другим. В альтернативном варианте металл промотор и смесь металлов VIB группы могут быть объединены друг с другом, а затем может быть добавлен разбавитель к объединенным смесям металлов. Можно также объединить часть смесей металлов либо одновременно, либо одну за другой, с последую-7 018648 щим добавлением разбавителя и, в конечном счете, добавлением остальной части смесей металлов либо одновременно, либо одну за другой. Кроме того, также возможно объединить разбавитель со смесями металлов в растворенном состоянии с последующим добавлением соединения металла, по меньшей мере,частично в твердом состоянии. Органический кислородсодержащий лиганд содержится по меньшей мере в одной из смесей, содержащих металл. В одном варианте осуществления изобретения разбавитель содержится с металлом VIB группы и/или металлом промотором перед смешением с массой композиции предшественника катализатора и/или перед добавлением в ходе ее получения. Смешение разбавителя с любым из данных металлов в одном варианте осуществления изобретения осуществляется импрегнированием твердого разбавителя данными материалами. Материалы разбавителя включают любые материалы, которые традиционно используются как разбавители или связующие в предшественниках катализаторов гидрирования. Примеры включают диоксид кремния, диоксид кремния-оксид алюминия, такие как традиционные диоксид кремния-оксид алюминия,диоксид кремния-оксид алюминия с покрытием и оксид алюминия-диоксид кремния с покрытием, оксид алюминия, такой как (псевдо)бемит или гиббсит, оксид титана, оксид циркония, катионные глины или анионные глины, такие как сапонит, бентонит, каолин, сепиолит или гидротальцит, или их смеси. В одном варианте осуществления изобретения материалы связующего выбраны из диоксида кремния, коллоидного диоксида кремния с добавкой оксида алюминия, оксида кремния-оксида алюминия, оксида алюминия, оксида титана, оксида циркония или их смесей. Данные разбавители могут быть использованы как таковые или после пептизации. Также возможно наносить предшественники данных разбавителей, которые в ходе процесса превращаются в любой из вышеназванных разбавителей. Подходящими предшественниками являются, например, алюминаты щелочных металлов или аммония (с получением разбавителя на основе оксида алюминия), жидкое стекло или золи диоксида кремния, стабилизированные аммонием- или кислотой (с получением разбавителя на основе диоксида кремния), смеси алюминатов и силикатов (с получением разбавителя на основе диоксида кремния-оксида алюминия), смеси источников ди-, три- и/или четырехвалентных металлов, такие как смеси водорастворимых солей магния, алюминия и/или кремния (с получением катионной глины и/или анионной глины), хлоргидроль, сульфат алюминия или их смеси. Помимо компонентов, рассмотренных выше, при желании могут быть использованы другие материалы, включая другие металлы. Данные материалы включают любой материал, который добавляется в ходе получения традиционного предшественника катализатора гидрирования. Подходящими примерами являются соединения фосфора, соединения бора, вспомогательные переходные металлы, редкоземельные металлы, наполнители или их смеси. Подходящие соединения фосфора включают фосфат аммония, фосфорную кислоту или органические соединения фосфора. Соединения фосфора могут быть добавлены на любых стадиях технологических процессов. Подходящие вспомогательные переходные металлы, которые могут быть введены на технологических стадиях, включают, например, рений, рутений, родий, иридий, хром, ванадий, железо, кобальт, никель, цинк, платину, палладий, кобальт и т.д. В одном варианте осуществления изобретения вспомогательные металлы используются в форме водонерастворимых соединений. В другом варианте осуществления изобретения вспомогательные металлы добавляют в форме водорастворимых соединений. Помимо добавления данных металлов в ходе процесса, возможно также получать конечную композицию предшественника катализатора с необязательными металлами. Можно,например, импрегнировать конечную композицию предшественника катализатора импрегнирующим раствором, включающим любой из данных вспомогательных металлов. Способы получения предшественника катализатора гидрирования Метод получения позволяет систематическим образом менять состав и структуру предшественника катализатора путем регулирования относительных количеств элементов, типов реагентов и продолжительности и жесткости различных реакций и реакционных стадий. Порядок добавления реагентов, используемых для получения предшественника катализатора, не является существенным. Например, органический кислородсодержащий лиганд может быть объединен со смесью металла(ов) промотора и металла(ов) VIB группы перед осаждением или коагуляцией. Органический кислородсодержащий лиганд может быть смешан с раствором металла промотора, а затем добавлен к раствору одного или нескольких металлов VIB группы. Органический кислородсодержащий лиганд может быть смешан с раствором одного или нескольких металлов VIB группы и добавлен к раствору одного или нескольких металлов промоторов. Получение преципитата или когеля с металлами VIB группы/промоторами. В одном варианте осуществления способа первой стадией является осаждение или коагуляция, которая включает взаимодействие в смеси компонента(ов) металла промотора в растворе и компонента металла VIB группы в растворе с получением преципитата или когеля. Осаждение или когелеобразование осуществляют при температуре и рН, при которых соединение металла промотора и соединения металла VIB группы осаждаются или образуют когель. Органический кислородсодержащий лиганд в растворе или, по меньшей мере, частично в растворе объединяют затем с преципитатом или когелем с получением варианта предшественника катализатора. В варианте осуществления изобретения температура, при которой образуется предшественник катализатора, составляет величину в интервале 50-150 С. Если температура ниже точки кипения протонной жидкости, такая как 100 в случае воды, процесс обычно осуществляют при атмосферном давлении. Выше данной температуры реакцию обычно проводят при повышенном давлении, таком как в автоклаве. В одном варианте осуществления изобретения предшественник катализатора образуется при давлении между 0 и 300 фунт/кв.дюйм (2068,5 кПа). Во втором варианте осуществления изобретения между 100 и 1000 фунт/кв.дюйм (689,5 и 6895 кПа). Величина рН смеси может быть изменена для увеличения или снижения степени осаждения или когелеобразования, в зависимости от желательных свойств продукта. В одном варианте осуществления изобретения смесь поддерживают при ее характерной рН в ходе реакционных стадий. В другом варианте осуществления изобретения рН поддерживают в интервале 0-12. В другом варианте осуществления изобретения в интервале 4-10. Еще в одном варианте осуществления изобретения рН меняется в интервале 7-10. Изменение рН можно провести добавлением основания или кислоты к реакционной смеси или добавлением соединений, которые разлагаются при повышении температуры с образованием гидроксида ионов или Н+ ионов, которые соответственно увеличивают или снижают рН. Примеры включают мочевину, нитриты, гидроксид аммония, минеральные кислоты, органические кислоты, минеральные основания и органические основания. В одном варианте осуществления изобретения реакцию компонента(ов) металла промотора осуществляют с водорастворимыми солями металлов, например, солями цинка, молибдена и вольфрама. Раствор может дополнительно включать другой компонент(ы) металла промотора, например, соединения кадмия или ртути, такие как Cd(NO3)2 или (CH3CO2)2Cd, компоненты на основе металла VIII группы,включая соединения кобальта или железа, такие как Со(NO3)2 или (CH3CO2)2Co, а также другие компоненты на основе металлов VIB группы, такие как хром. В одном варианте осуществления изобретения реакцию компонента(ов) металла промотора осуществляют с водорастворимыми солями олова, молибдена и вольфрама. Раствор может дополнительно включать другой компонент(ы) металла IVA группы, например, соединения свинца, такие как Pb(NO3)4 или (CH3CO2)2Pb, а также другие соединения металлов VIB группы, такие как соединения хрома. Реакцию проводят с солями соответствующих металлов, сопровождающуюся образованием комбинаций преципитата или когеля цинк/молибден/вольфрам, олово/молибден/вольфрам, цинк/молибден,цинк/вольфрам, олово/молибден, олово/вольфрам или цинк/олово/молибден/вольфрам или никель/ молибден/вольфрам, кобальт/молибден/вольфрам, никель/молибден, никель/вольфрам, кобальт/молибден,кобальт/вольфрам или никель/кобальт/молибден/вольфрам. Органический кислородсодержащий лиганд может быть добавлен перед или после осаждения или когелеобразования соединений металла промотора и/или соединений металлов VIB группы. Предшественники металлов могут быть добавлены в реакционную смесь в раствор, суспензию или их комбинацию. Если растворимые соли добавляются как таковые, они будут растворяться в реакционной смеси и затем осаждаться или участвовать в когелеобразовании. Раствор может быть необязательно нагрет под вакуумом для проведения осаждения и выпаривания воды. После осаждения или когелеобразования предшественник катализатора может быть высушен для удаления воды. Сушку можно проводить при атмосферных условиях, в инертной атмосфере, такой как азот, аргон, или в вакууме. Сушку можно проводить при температуре, достаточной для удаления воды,но не для удаления органических соединений. Предпочтительно сушку проводят при температуре приблизительно 120 С до достижения постоянного веса предшественника катализатора. Получение преципитата с компонентом(ами) оптического связующего В одном варианте осуществления изобретения с использованием связующего компоненты связующего могут быть добавлены в реакционную смесь, содержащую металлосодержащие предшественники в растворе, суспензии или их комбинации, с образованием преципитата или когеля. Преципитат затем сушат для удаления воды. В одном варианте осуществления изобретения с использованием глины на основе алюмосиликата магния в качестве связующего образуется первая реакционная смесь, включающая кремниевый компонент, алюминиевый компонент, магниевый компонент, соединения металла промотора и/или соединений металлов VIB группы. В одном варианте осуществления изобретения первая реакционная смесь образуется при атмосферном давлении и температуре. В одном варианте осуществления изобретения реакция протекает при давлениях в интервале от 0,9 бар до 1,2 бар и температуре от приблизительно 0 до 100 С. Примеры кремниевых компонентов включают, но не ограничиваются, силикат натрия, силикат калия, силикагели, силиказоли, силикагели, силиказоли, стабилизированные ионами гидрония или аммония и их комбинации. Примеры алюминиевых компонентов, используемых в способе по настоящему изобретению, включают, но не ограничиваются ими, алюминат натрия, алюминат калия, сульфат алюминия,нитрат алюминия и их комбинации. Примеры магниевых компонентов, используемых в способе по настоящему изобретению, включают, но не ограничиваются ими, металлический магний, гидроксид магния, галогениды магния, сульфат магния и нитрат магния. В одном варианте осуществления изобретения в смесь, содержащую металлосодержащие предшественники и компоненты связующего, добавляют дос-9 018648 таточное количество кислоты для доведения рН смеси от приблизительно 1 до приблизительно 6 с получением первой реакционной смеси. После получения первой реакционной смеси добавляют основание с получением второй реакционной смеси. Примеры основания включают, но не ограничиваются ими, гидроксид аммония, гидроксид натрия и гидроксид калия. В первую реакционную смесь добавляют достаточное количество основания до достижения рН второй реакционной смеси от приблизительно 7 до приблизительно 12. Затем осуществляют взаимодействие второй реакционной смеси в течение достаточного промежутка времени и при достаточной температуре с образованием предшественника катализатора, включающего, по меньшей мере, глину как связующее. В вариантах осуществления изобретения время составляет по меньшей мере одну секунду. Во втором варианте осуществления изобретения по меньшей мере 15 мин. В третьем варианте осуществления изобретения по меньшей мере 30 мин. Температура второй реакционной смеси может лежать в интервале от приблизительно 0 С до приблизительно 100 С. Реакцию можно проводить при давлении окружающей среды, хотя не исключены более высокие или более низкие давления. В одном варианте осуществления изобретения с глиной на основе алюмосиликата магния в качестве связующего отношение кремния к алюминию к магнию может быть выражено в единицах молярных отношений элементов: aSi:bAl:cMg, где "а" имеет величину от 3 до 8, "b" имеет величину от 0,6 до 1,6 и "с" имеет величину от 3 до 6. Характеристика предшественника катализатора Характеристику предшественника катализатора с нейтральным зарядом можно провести методами,известными в данной области, включающими, но не ограниченными ими, дифракцию рентгеновских лучей на порошке (PXRD), элементный анализ, измерения удельной поверхности, распределение среднего размера пор, средний объем пор. Измерения пористости и удельной поверхности могут быть осуществлены с использованием BJH анализа в условиях В.Е.Т. адсорбции азота. Свойства предшественника катализатора В одном варианте осуществления изобретения предшественник катализатора имеет средний объем пор 0,05-5 мл/г, определенный по адсорбции азота. В другом варианте осуществления изобретения средний объем пор составляет 0,1-4 мл/г. В третьем варианте осуществления изобретения 0,1-3 мл/г. В одном варианте осуществления изобретения предшественник катализатора имеет удельную поверхность по меньшей мере 10 м 2/г. Во втором варианте осуществления изобретения удельная поверхность составляет по меньшей мере 50 м 2/г. В третьем варианте осуществления изобретения удельная поверхность составляет по меньшей мере 150 м 2/г. В одном варианте осуществления изобретения предшественник катализатора имеет средний размер пор, определенный по адсорбции азота, 2-50 нм. Во втором варианте осуществления изобретения средний размер пор составляет 3-30 нм. В третьем варианте осуществления изобретения средний размер пор составляет 4-15 нм. В одном варианте осуществления изобретения с использованием глины на основе алюмосиликата магния в качестве связующего предшественник катализатора представляет слоистый материал, состоящий из пачки элементарных пластинок глины. Процесс формования В одном варианте осуществления изобретения композиция предшественника катализатора может быть обычно получена в различных формах, в зависимости от предполагаемой коммерческой области использования. Данные формы могут быть получены подходящими методами, такими как шприцевание,таблетирование, гранулирование или распылительная сушка. Если количество жидкости в массе композиции предшественника катализатора слишком высоко, чтобы быть направленной прямо на стадию формования, перед формованием может быть проведено разделение твердой и жидкой фаз. Добавление порообразующих агентов Предшественник катализатора может быть смешан с порообразующим агентом, включающим, но не ограниченным, стеариновую кислоту, полимеры на основе полиэтиленгликоля, карбогидратные полимеры, метакрилаты и полимеры целлюлозы. Например, высушенный предшественник катализатора может быть смешан с содержащим целлюлозу материалом, таким как метилцеллюлоза, гидроксипропилцеллюлоза или другие простые эфиры целлюлозы в отношении между 100:1 и 10:1 (мас.% предшественника катализатора к мас.% целлюлозы), и водой, добавляемой до получения смеси с консистенцией, пригодной для шприцевания. Примеры коммерчески доступных порообразующих материалов на основе целлюлозы включают, но не ограничиваются ими, метоцель (доступный от Dow Chemical Company),авицель (доступный от FMC Biopolymer) и пороцель (доступный от Porocel). Шприцуемая смесь может быть шприцована, а затем необязательно высушена. В одном варианте осуществления изобретения сушку можно проводить в инертной атмосфере, такой как азот, аргон, или в вакууме. В другом варианте осуществления изобретения сушку можно проводить при повышенных температурах между 70 и 200C. Еще в одном варианте осуществления изобретения сушку проводят при 120 С. Компонент на основе сульфидирующего агента: предшественник катализатора с нейтральным зарядом может быть сульфидирован с образованием активного катализатора. В одном варианте осуществления изобретения сульфилирующим агентом является сама элементарная сера. В другом варианте осуще- 10018648 ствления изобретения сульфилирующим агентом является серосодержащее соединение, которое в превалирующих условиях разлагается до сероводорода. Еще в третьем варианте осуществления изобретения сульфидирующим агентом является сам H2S или H2S в Н 2. В одном варианте осуществления изобретения сульфилирующий агент выбран из группы, включающей сульфид аммония, полисульфид аммония ([(NH4)2Sx]), тиосульфат аммония NH4)2S2O3), тиомочевина CSN2H4, дисульфид углерода, диметилдисульфид (DMDS), дибутилполисульфид (DBPS), меркаптаны, трет-бутилполисульфид (PSTB), трет-нонилполисульфид (PSTN) и т.п. В другом варианте осуществления изобретения сульфилирующий агент выбран из сульфидов щелочных и/или щелочноземельных металлов, гидросульфидов щелочных и/или щелочно-земельных металлов и их смесей. Использование сульфилирующих агентов, содержащих щелочные и/или щелочно-земельные металлы, может потребовать дополнительной технологической стадии разделения для удаления щелочных и/или щелочно-земельных металлов из отработанного катализатора. В одном варианте осуществления изобретения сульфилирующим агентом является сульфид аммония в водном растворе, где водный раствор сульфида аммония может быть синтезирован из сероводорода и аммиачных отходящих газов нефтеперерабатывающего завода. Данный синтезированный сульфид аммония легко растворяется в воде и может просто храниться в водном растворе в цистернах до использования. В одном варианте осуществления изобретения сульфидирование проводят водным раствором сульфида аммония и также в присутствии, по меньшей мере, серосодержащей добавки из группы, включающей тиодазолы, тиокислоты, тиоамиды, тиоцианаты, сложные тиоэфиры, тиофенолы, тиосемикарбазиды, тиомочевины, меркаптоспирты и их смеси. В одном варианте осуществления изобретения углеводородное сырье используется как источник серы для проведения сульфидирования предшественника катализатора. Сульфидирование предшественника катализатора углеводородным сырьем может быть осуществлено в одном или нескольких реакторах гидрирования в ходе обработки водородом. В одном варианте осуществления изобретения сульфилирующий агент содержится в количестве,превышающем стехиометрическое количество, требуемое для получения предшественника катализатора. В другом варианте осуществления изобретения количество сульфилирующего агента представлено молярным отношением серы к металлу VIB группы по меньшей мере от 3 до 1 для получения сульфидированного катализатора из предшественника катализатора. В третьем варианте осуществления изобретения общее количество серосодержащего соединения обычно выбирается таким образом, чтобы соответствовать любому из интервалов 50-300%, 70-200% и 80-150%, от стехиометрического количества серы, необходимого для превращения металлов, например, в CO9S8, MoS2, WS2, Ni3S2 и т.п. Стадия сульфидирования Сульфидирование (иногда называемое "предварительное сульфидирование") предшественника катализатора с получением катализатора может быть осуществлено перед введением катализатора в реактор гидрирования (таким образом, сульфидирование ex situ). В другом варианте осуществления изобретения сульфидирование протекает in situ. В одном варианте осуществления изобретения с процессом сульфидирования ex situ образование нежелательных соединений в установке гидрирования предотвращается. В одном варианте осуществления изобретения предшественник катализатора превращается в активный катализатор при контакте с сульфилирующим агентом при температуре в интервале от 70 С до 500 С в течение от 10 мин до 15 дней и под давлением Н 2-содержащего газа. Если температура сульфидирования ниже точки кипения сульфидирующего агента, такая как 60-70 С, в случае раствора сульфида аммония, процесс обычно проводят при атмосферном давлении. Выше точки кипения сульфидирующего агента/необязательных компонентов реакцию обычно проводят при повышенном давлении. В одном варианте осуществления изобретения сульфидирование можно проводить в газовой фазе водородом и серосодержащим соединением, которое разлагается с образованием H2S. Примеры включают меркаптаны, CS2, тиофены, DMS, DMDS и подходящие S-содержащие отходящие газы процесса нефтепереработки. Использование только одного H2S является достаточным. Осуществление контакта между предшественником катализатора в газовой фазе с водородом и серосодержащим соединением может быть осуществлено в одну стадию при температуре между 225 С и 400C (437F-752F) в другом варианте осуществления изобретения. В одном варианте осуществления изобретения сульфидирование проводят в течение промежутка времени в температурном режиме с повышением температуры инкрементами, например от 0,5 до 4 С (0,9-7,2F) в минуту, и поддерживают в течение промежутка времени, например от 1 до 12 ч, до завершения реакции. Как использовано в настоящем документе, завершение процесса сульфидирования означает, что использовано по меньшей мере 95% стехиометрического количества серы, необходимого для превращения металлов, например, в Co9S8, MoS2, WS2, Ni3S2 и т.д. В другом варианте осуществления сульфидирования в газовой фазе сульфидирование проводят в две или несколько стадий, где первая стадия проводится при более низкой температуре, чем температура на последующих стадиях. Например, первая стадия проводится при температуре приблизительно 100250 С (212-482F), предпочтительно при температуре приблизительно 125-225 С (257-437F). После ко- 11018648 роткого промежутка времени, например, от 1/2 до 2 ч (температура плато). Вторую стадию можно проводить при температуре приблизительно 225-450 С (437-842F) и предпочтительно при температуре приблизительно 250-400 С (482-752F). Общее давление в ходе стадии сульфидирования может лежать в интервале между атмосферным и приблизительно 10 бар (1 МПа). Газообразная смесь Н 2 и серосодержащего соединения может быть одинаковой или различной на стадиях. Сульфидирование в газовой фазе может быть проведено любым подходящим образом, включая процесс в фиксированном слое и процесс в подвижном слое (в котором катализатор перемещается относительно реактора, например, процесс в кипящем слое и ротационная печь). В одном варианте осуществления изобретения сульфидирование проводят в жидкой фазе. Вопервых, предшественник катализатора приводят в контакт с органической жидкостью в количестве в интервале 20-500% объема пор предшественника катализатора. Контактирование с органической жидкостью можно проводить при температуре в интервале от комнатной до 250 С (482F). После добавления органической жидкости предшественник катализатора приводят в контакт с водородом и серосодержащим соединением. В одном варианте осуществления изобретения органическая жидкость имеет точку кипения приблизительно 100-550 С (212-1022F). В другом варианте осуществления изобретения органической жидкостью является петролейная фракция, такая как тяжелые масла, фракции смазочных масел типа минерального смазочного масла, газойли атмосферной перегонки, газойли вакуумной перегонки, газойли прямой перегонки, уайт-спирит, средние дистилляты типа дизельного, реактивное топливо и топочные масла, нафты и бензин. В одном варианте осуществления изобретения органическая жидкость содержит менее 10 мас.% серы и предпочтительно меньше 5 мас.% серы. В одном варианте осуществления изобретения сульфидирование (или "пуск") в жидкой фазе осуществляется как "быстрый" процесс, где сульфидирование протекает за промежуток времени менее 72 ч и с достижением рабочего режима с температурным интервалом от 0,5 до 4 С (от 0,9 до 7,2F) в минуту. Во втором варианте осуществления изобретения быстрый пуск протекает менее чем за 48 ч. В третьем варианте осуществления менее чем за 24 ч. При быстром сульфидировании контакт между предшественником катализатора в органической жидкости с водородом и серосодержащим соединением может быть осуществлен в одну стадию при температуре между 150 и 450 С в одном варианте осуществления изобретения и между 225 и 400 С в другом варианте осуществления изобретения. Еще в одном варианте осуществления быстрого сульфидирования сульфидирование проводят в две или несколько стадий, причем первая стадия протекает при более низкой температуре, чем последующая (ие) стадия (и). Например, первая стадия протекает приблизительно при 100-250 С (212-412F) или от 125 до 225 С (257-437F). После короткого промежутка времени, например, от 1/2 до 2 ч (температура лежит на плато), температуру затем повышают в течение второй стадии, например, от 250 до 450 С (482-842F) и предпочтительно от 225 до 400 С (43-7520F). Температуру поддерживают от 1 до 36 часов, после чего время сульфидирования завершается. Еще в одном варианте осуществления изобретения сульфидирование в жидкой фазе протекает как"медленный" процесс, где сульфидирование занимает промежуток времени от четырех (4) дней до трех недель, т.е. по меньшей мере 96 ч. В данном медленном процессе контакт между предшественником катализатора в органической жидкости с водородом и серосодержащим соединением протекает в одну или несколько стадий, где первая стадия проводится при более низкой температуре, чем последующая(ие) стадия(и), а температура возрастает медленно с инкрементами, например, в час вместо в минуту, как стадии быстрого пуска. Газообразная смесь Н 2 и серосодержащего соединения может быть одинаковой или различной на стадиях. В одном варианте осуществления изобретения первая стадия протекает приблизительно при 100-375 С (212-707F), предпочтительно приблизительно при 125-350 С (257-662F), где скорость подъема температуры составляет от 0,25 до 4 С (0,45-7,2 С) в час. После первой стадии температуру поддерживают постоянной в течение промежутка времени от 2 до 24 ч, затем повышают до температуры второй стадии со скоростью от 5 до 20 С (9-36F) в час. В одном варианте осуществления изобретения вторую стадию проводят приблизительно при 200-450 С (392F-842F), предпочтительно приблизительно при 225-400 С (437-752F). В одном варианте осуществления изобретения сульфидирование проводят элементарной серой, где сера внедряется в поры предшественника катализатора. В данном процессе элементарную серу смешивают с предшественником катализатора в количестве от 2 до 15 мас.% от массы предшественника катализатора при температуре ниже точки плавления серы. В одном варианте осуществления изобретения смешение проводят при 180-210F (82-90 С). Затем или одновременно со смешением предшественника и элементарной серы смесь приводят в контакт с высококипящей органической жидкостью. Затем смесь нагревают до температуры в интервале от 250 до 390F (121-199C) в присутствии азота с получениемH2S и сульфидов металлов. В одном варианте осуществления изобретения органическая жидкость выбрана из группы, включающей олефины, бензин, уайт-спирит, дизельное топливо, газойли, минеральные смазочные масла и белые масла. В одном варианте осуществления изобретения установлено, что катализаторы, сульфидированные согласно вариантам осуществления предшественников катализаторов, неожиданно дают приблизительно такую же 700F+ скорость конверсии, что и при сульфидировании в газовой фазе или жидкой фазе, как в"быстром" процессе. В одном варианте осуществления изобретения найдено, что 700F+ конверсия возрастает по меньшей мере на 25% при использовании катализаторов, сульфидированных в жидкой фазе и по "медленному" способу. Еще в одном варианте осуществления изобретения 700F+ конверсия удваивается при использовании катализатора, сульфидированного медленным способом. Использование катализатора Мультиметаллический катализатор, полученный из композиции предшественника катализатора,может быть использован практически во всех процессах гидрирования для обработки многочисленных типов сырья в реакционных условиях широкого диапазона, таких как температуры от 200 до 450 С, давление водорода от 15 до 300 бар, объемная часовая скорость жидкости от 0,05 до 10 ч-1 и расход газообразного водорода для обработки от 35,6 до 2670 м 3/м 3 (200-15000 скф/б или "стандартный кубический фут на баррель") исходного углеводородного соединения в реактор. Процесс гидрирования может быть осуществлен в одной или нескольких реакционных зонах и может быть осуществлен либо в режиме противотока, либо в режиме прямотока. Под режимом противотока подразумевается процесс, в котором поток сырья протекает навстречу потоку водородсодержащего газа для обработки. Гидрирование также включает суспензионный процесс и процесс гидрирования в кипящем слое для удаления соединений серы и азота и гидрогенизации молекул ароматических соединений,содержащихся в легких ископаемых топливах, таких как средние нефтяные дистилляты, например, гидрирование тяжелой нефти с использованием циркулирующей суспензии предшественника катализатора. Процесс гидрирования может быть одностадийным или многостадийным. В одном варианте осуществления изобретения процесс является двухстадийным, где на первой и второй стадиях используются разные катализаторы и где по меньшей мере один из катализаторов, использованных в системе, получен из композиции предшественника катализатора согласно изобретению. Типы сырья для использования в процессах гидрирования с использованием катализатора, полученного из предшественника катализатора, могут включать нефтяные и химические типы сырья, такие как олефины, отбензиненные нефти, продукт гидрокрекинга, рафинаты, гидрированные масла, газойли атмосферной и вакуумной перегонки, угольные газойли, остатки атмосферной и вакуумной перегонки,деасфальтированные масла, депарафинизированные масла, парафиновые гачи, воски Фишера-Тропша и их смеси. Конкретные примеры лежат в интервале от относительно легких дистиллятных фракций до высококипящих продуктов, таких как цельная сырая нефть, отбензиненные нефти, остаток вакуумной колонны, пропан деасфальтированные остатки, брайтсток, циклические масла, кубовые остатки FCC колонны, газойли, включающие угольные газойли и вакуумные газойли, деасфальтированные остатки и другие тяжелые масла. В оном варианте осуществления изобретения сырьем является С 10+ сырье. В другом варианте осуществления изобретения сырье выбрано из дистиллятных фракций, таких как масла,керосины, топлива для реактивных двигателей, смазочные масла, кипящие выше 230 С, тэпочные масла,гидрированные масла, экстрагированные фурфоралем смазочные масла и другие дистиллятные фракции,чья точка помутнения и показатели вязкости необходимо поддерживать в некоторых определенных пределах. В одном варианте осуществления изобретения типы сырья содержат значительное количество азота, например, по меньшей мере 10 мас. млн.ч. азота, в форме органических азотсодержащих соединений. Сырье также может иметь значительное содержание серы, в интервале от приблизительно 0,1 мас.% до 3 мас.% или выше. Процессы гидрирования с использованием катализаторов, полученных из предшественника катализатора, могут быть пригодными для получения базовых компонентов смазочных масел, соответствующих группе II или группе III требований к базовым маслам. В одном варианте осуществления изобретения предшественник катализатора использован для получения катализатора для применения в процессе гидрирования с получением белых масел. Белые минеральные масла, называемые белыми маслами, являются бесцветными, прозрачными, маслянистыми жидкостями, полученными очисткой сырых нефтяных типов сырья. Катализаторы, полученные из предшественников катализаторов, могут быть использованы в реакторах любого типа. В одном варианте осуществления изобретения катализатор применяют в реакторе с фиксированным слоем. В другом варианте осуществления изобретения два или несколько реакторов,содержащих катализатор, могут быть использованы последовательно. Катализатор может быть использован как суспензия в форме без носителя или с несущей матрицей, такой как оксид алюминия или диоксид кремния. В одном варианте осуществления изобретения мультиметаллический катализатор, полученный из предшественника катализатора, использован сам по себе в реакторе гидрирования с фиксированным слоем. В другом варианте осуществления изобретения мультиметаллический катализатор использован в сочетании, по меньшей мере, с другим катализатором в реакторе с фиксированным слоем, где катализаторы упакованы пакетным образом. В одном варианте осуществления изобретения мультиметаллический катализатор использован в слоистой/градированной системе с первым слоем катализатора, имеющим больший размер пор, и вторым слоем, являющимся вариантом осуществления мультиметаллического катализатора по настоящему изобретению. В одном варианте осуществления изобретения, где мультиметаллический катализатор, полученный из предшественника катализатора, использован в системе слоистого слоя, мультиметаллический катализатор включает по меньшей мере 10 об.% общего катализатора. Во втором варианте осуществления изобретения мультиметаллический катализатор включает по меньшей мере 35 об.% слоистой каталитической системы. В четвертом варианте осуществления изобретения мультиметаллический катализатор включает по меньшей мере 50 об.% системы слоистого слоя. В пятом варианте осуществления изобретения мультиметаллический катализатор включает 80 об.% системы слоистого слоя. В одном варианте осуществления изобретения мультиметаллический катализатор, полученный из предшественника катализатора, характеризуется меньшей склонностью к засорению по сравнению с катализаторами известного уровня, при использовании в процессах гидрирования, т.е. имеют более низкую скорость засорения. В одном варианте осуществления изобретения, где мультиметаллический катализатор, полученный из предшественника катализатора, используется как единственный катализатор в системе реактора,мультиметаллический катализатор имеет скорость засорения менее 8F (4,4C) на 1000 ч, т.е. температуру каталитического реактора необходимо повышать не более чем на 8F (4,4C) на 1000 ч, чтобы поддерживать заданный уровень азота 20 млн.ч. в очищенных продуктах процесса гидроденитрогенации(HDN). Как описано в разделе определений для скорость засорения, сырьем в данном процессе HDN является газойль вакуумной перегонки (VGO), имеющий такие свойства, как вязкость 4,6 ССт при 100 С,плотность 0,928 г/куб.см, интервал кипения 178-495 С и атомное отношение водорода к углероду 1,66. Условия процесса включают температуру 370-425 С, давление 10 МПа, LHSV 1,0 ч-1 и расход водорода 5000 ст.куб.фунт (890 м 3/л). Заданный уровень HDN соответствует уровню азота 20 млн.ч. в неочищенном продукте. Еще в одном варианте осуществления изобретения, где мультиметаллическим катализатором является единственный катализатор, мультиметаллический катализатор имеет скорость засорения менее 5F(2,8C) на 1000 ч. В третьем варианте осуществления изобретения скорость засорения составляет менее 2,5F (1,9C) на 1000 ч. Еще в одном варианте осуществления изобретения данная каталитическая система, использованная в реакторе гидрирования с фиксированным слоем, имеющим три слоя из трех различных катализаторов и с мультиметаллическим катализатором, включающим от 10 до 80 об., имеет скорость засорения менее 30F (16,7 С) на 1000 ч при заданной концентрации N 20 мас. млн.ч. в очищенном продукте при использовании VGO сырья, как описано выше (см. также табл. 3). Во втором варианте осуществления изобретения скорость засорения составляет меньше 26F (14,4C) на 1000 ч для системы, где катализатор включает по меньшей мере 25 об.% от системы слоистого катализатора. В третьем варианте осуществления изобретения каталитическая система, включающая по меньшей мере 35 об.% мультиметаллического катализатора, имеет скорость засорения менее 19F (10,6 С) на 1000 часов при том же заданном уровне N (20 мас. млн.ч. N во всем жидком продукте). В четвертом варианте осуществления изобретения каталитическая система, включающая по меньшей мере 50 об.% мультиметаллического катализатора, имеет скорость засорения менее 10F (5,6 С) на 1000 ч при том же заданном уровне N (20 мас. млн.ч. N во всем жидком продукте). В одном варианте осуществления изобретения мультиметаллический катализатор на основе предшественника согласно изобретению может быть использован для гидрирования при низком парциальном давлении водорода, например, в процессе гидрокрекинга, имеющего парциальное давление водорода ниже 600 фунт/кв.дюйм (4137 кПа). Это является неожиданным с точки зрения положений известного уровня, касающихся отрицательных эофектов низкого парциального давления водорода на активность катализатора. В одном варианте осуществления изобретения мультиметаллический катализатор использован для гидрирования при парциальном давлении водорода менее 500 фунт/кв.дюйм (3447,5 кПа). Во втором варианте осуществления изобретения мультиметаллический катализатор предназначен для использования при парциальном давлении водорода от 400 до 600 фунт/кв.дюйм (2758-4137 кПа). В третьем варианте осуществления изобретения парциальное давление водорода составляет от 400 до 500 фунт/кв.дюйм (2758-3447,5 кПа). Применимость низких давлений при использовании вариантов осуществления мультиметаллического катализатора является особенно предпочтительной, поскольку это приводит к большой экономии затрат на строительство и проведение технологического процесса. В одном варианте осуществления процесса гидроконверсии при парциальном давлении водорода приблизительно 400 фунт/кв.дюйм (2758 кПа) мультиметаллический катализатор обеспечивает 700F+ конверсию по меньшей мере 50% от 700F+ конверсии, достигаемой при парциальном давлении водорода приблизительно 600 фунт/кв.дюйм (4137 кПа). Во втором варианте осуществления изобретения скорость 700F+ конверсии при парциальном давлении водорода приблизительно 400 фунт/кв.дюйм (2758 кПа) или ниже составляет по меньшей мере 75% от 700F+ конверсии, достигаемой при парциальном давлении водорода приблизительно 600 фунт/кв.дюйм (4137 кПа) или выше. В третьем варианте осуществления скорость 700F+ конверсии при парциальном давлении водорода 400 фунт/кв.дюйм (2758 кПа) или ниже составляет по меньшей мере 80% от 700F+ конверсии, достигаемой при парциальном давле- 14018648 нии приблизительно 600 фунт/кв.дюйм (4137 кПа) или выше. В одном варианте осуществления процесса гидроконверсии при парциальном давлении водорода в интервале от 450 до 500 фунт/кв.дюйм (3102,75-3447,5 кПа) мультиметаллический катализатор на основе предшественника настоящего изобретения обеспечивает удаление по меньшей мере 70% азота, удаленного в сравнимых условиях, но при парциальном давлении водорода больше 2000 фунт/кв.дюйм (13790 кПа). Примеры. Следующие пояснительные примеры не предназначены быть ограничивающими. Пример 1. Ni-Mo-малеатный предшественник катализатора. Предшественник катализатора формулы (NH4)[Ni2,6(ОН)2,08(С 4 Н 2 О 42-)0,06] (Mo0,35W0,65O4)2 готовили следующим сбразом: 52,96 г гептамолибдата аммония (NH4)6Mo7O244 Н 2 О растворяли в 2,4 л деионизированной воды при комнатной температуре. Величина рН полученного раствора лежала в интервале 56. Затем добавляли 73,98 г порошка метавольфрамата аммония к вышеполученному раствору и перемешивали при комнатной температуре до полного растворения. К раствору добавляли 90 мл концентрированного (NH4)OH при непрерывном перемешивании. Образовавшийся раствор молибдат/вольфрамат перемешивали в течение 10 мин и контролировали величину рН. Раствор имел рН в интервале 9-10. Готовили второй раствор, содержащий 174,65 г Ni(NO3)26 Н 2 О, растворенный в 150 мл деионизированной воды, и нагревали до 90 С. Затем горячий никелевый раствор медленно приливали в течение 1 ч к раствору молибдат/вольфрамат. Полученную смесь нагревали до 91 С и перемешивание продолжали в течение 30 мин. Величина рН раствора лежала в интервале 5-6. Образовался осадок сине-зеленого цвета, и осадок собирали фильтрованием. Осадок диспергировали в растворе 10,54 г малеиновой кислоты, растворенной в 1,8 л ДИ воды, и нагревали пэи 70 С. Полученную суспензию перемешивали в течение 30 минут при 70 С, фильтровали и собранный преципитат сушили под вакуумом при комнатной температуре в течение ночи. Затем материал дополнительно сушили при 120 С в течение 12 ч. Полученный материал имел характерную рентгенограмму с широким пиком при 2,5, свидетельствующим об аморфномNi-OH содержащем материале. Удельная поверхность по BET полученного материала составляла 101 м 2/г, средний объем пор составлял величину порядка 0,12-0,14 куб.см/г и средний размер пор составлял приблизительно 5 нм. Пример 2. Предшественник катализатора Co-Mo-W-малеат. Предшественник катализатора формулы (NH4)[Со 3,0(ОН)3,0-с (С 4 Н 2 О 42-)с/2] (Мо 0,34W0,66O4)2 готовили следующим образом: 2,0 г малеиновой кислоты растворяли в 800 г деионизированной воды при кэмнатной температуре. Величина рН полученного раствора лежала в интервале 2-3. 17,65 г порошка гептамолибдата аммония (NH4)6Mo7O244 Н 2 О растворяли в вышеполученном растворе, а затем добавляли 24,67 г метавольфрамата аммония (NH4)6H2W12O40H2O (66,5% W). Величина рН полученного раствора лежала в интервале 4-5. К раствору добавляли 30 мл концентрированного (NH4)OH при непрерывном перемешивании. Образовавшийся раствор молибдат/вольфрамат перемешивали в течение 10 мин и контролировали величину рН. Раствор имел рН в интервале 9-10 при комнатной температуре, и его нагревали до 90 С. Готовили второй раствор, содержащий 58,28 г нитрата кобальта, растворенного в 50 г деионизированной воды. Затем горячий кобальтовый раствор медленно приливали в течение 25 мин к горячему раствору молибдат/вольфрамат. Полученную смесь непрерывно перемешивали при 90 С в течение 1 ч. Величина рН раствора составляла приблизительно 6. Темный осадок красно-коричневого цвета, который образовался в процессе реакции, отфильтровали. Осадок диспергировали в 250 г ДИ воды при 70 С. Полученную суспензию перемешивали в течение 30 мин, фильтровали и собранный преципитат сушили под вакуумом при комнатной температуре в течение ночи. Затем материал дополнительно сушили при 120 С в течение 12 ч. Пример 3. Предшественник катализатора Co-Mo-W. Предшественник катализатора формулы (NH4)+[СО 3,31(ОН)3,62] (Mo0,3W0,7O4)2 готовили по следующей методике: 17,65 г порошка гептамолибдата аммония (NH4)6Mo7O244H2O растворяли в 800,00 г деионизированной воды при комнатной температуре, а затем добавляли 24,66 г метавольфрамата аммония (NH4)6H2W12O40H2O (66,5% W). Величина рН полученного раствора лежала в интервале 5,2-5,4. Готовили второй раствор, содержащий 58,26 г гексагидрата нитрата кобальта, растворенного в 50,0 г деионизированной воды. Величина рН полученного раствора лежала в интервале 1-2. К раствору добавляли 30 мл концентрированного (NH4)OH при непрерывном перемешивании. Первоначально осадок ярко-зеленого цвета образовался позднее, превращаясь в 2-слойную смесь с зеленоватой суспензией на дне и верхним коричневатым слоем. Содержащую кобальт смесь затем медленно добавляли в течение 25 мин к раствору молибдат/вольфрамат при комнатной температуре. Величина рН полученного раствора лежала в интервале 8-8,5. Смесь нагревали до 80 С и непрерывно перемешивали в течение 1 ч. Багряно-серую суспензию фильтровали в горячем состоянии. Преципитат диспергировали в 2,5 л ДИ воды при 70 С. Полученную суспензию перемешивали в течение 30 минут (рН 7,6), фильтровали и собранный преципитат сушили под вакуумом при комнатной температуре в течение ночи. Материал затем дополнительно сушили при 120 С в течение 12 ч. Пример 4. Способ шприцевания. В данном примере 40 г высушенного предшественника катализатора, полученного как в примерах 1-3, смешивали с 0,8 г метоцеля (коммерчески доступной метилцеллюлозы и гидроксипропилметилцеллюлозного полимера от Dow Chemical Company) и добавляли приблизительно 7 г ДИ воды. Медленно добавляли другие 7 г воды до тех пор, пока смесь не достигала консистенции, способной к шприцеванию. Затем смесь шприцевали и сушили в атмосфере N2 при 120 С перед сульфидированием. Пример 5. Сульфидирование DMDS в жидкой фазе. Предшественники катализатора примеров 1-3 помещали в трубчатый реактор. Температуру повышали от комнатной температуры до 250F (121,1 С) со скоростью 100F (37,8 С)/ч под атмосферой N2(г) при 8 фут 3/ч (0,227 м 3/ч). Реакция протекала в течение 1 ч, после чего N2 отключали и заменяли на Н 2 с расходом 8 фут 3/ч (0,227 м 3/ч) и давлением 200 фунт/кв.дюйм (1379 кПа) в течение 1 ч. Легкое VGO масло (конечная точка кипения ниже 950F (510C нагнетали над предшественником катализатора при 250F (121,1 С) со скоростью 130 куб.см/ч (1 LHSV), поддерживая скорость газообразного водорода 8 кубических футов в час (0,227 м 3/ч). Затем предшественник катализатора нагревали до 430F (221,1 С) со скоростью 25F (3,9 С)/час и добавляли диметилдисульфид (DMDS) к светлому VGO со скоростью 4 куб.см/ч в течение приблизительно 4 ч. Предшественник катализатора затем нагревали до 600F(315,6 С), и расход DMDS повышали до 8 куб.см/ч (227 м 3/ч). Температуру поддерживали при 600F(315,6 С) в течение 2 часов, по истечении которых сульфидирование завершалось. Пример 6. Сульфидирование DMDS в газовой фазе. Предшественники катализатора примеров 1-3 шприцевали, как в примере 4, и помещали в трубчатый реактор. Температуру повышали до 450F (232 со скоростью 100F (37,8 С)/час под атмосферойN2(г) с расходом 8 фут 3/ч (0,227 м 3/ч). Реакция протекала в течение 1 ч, после чего N2 отключали и заменяли Н 2 с расходом 8 фут 3/ч (0,227 м 3/ч) и давлением 100 фунт/кв.дюйм (68 9,5 кПа) в течение 1 ч. Затем давление Н 2 повышали до 300 фунт/кв.дюйм (2968,5 кПа) и поддерживали его менее 1 часа, после чего добавляли диметилдисульфид (DMDS) со скоростью 4 куб.см/ч. А затем реакцию проводили в течение 4 ч. Затем предшественник катализатора нагревали до 600F (315,6 С), и скорость добавления DMDS повышали до 8 куб.см/ч (0,227 м 3/ч). Температуру поддерживали при 600F (315,6 С) в течение 2 ч, по истечении которых сульфидирование завершалось. Пример 7. Сравнение катализатор/предшественник катализатора. В данном примере оценивали и сравнивали различные катализаторы/предшественники катализаторов, включая традиционные катализаторы (Ni-Mo на оксиде алюминия, Co-Mo-W и Ni-Mo-W катализаторы без носителя) и различные варианты осуществления сульфидированных предшественников катализаторов (Co-Mo-W-малеат примера 2, Co-Mo-W примера 3 и Ni-Mo-W-малеат примера 1). Оценка включала гидрокрекинг, активность относительно HDS и HDN при использовании в качестве сырья вакуумного газойля (VGO) с точкой кипения выше 700F (371,1 С), содержанием серы 31135 млн.ч., содержанием азота 31230 млн.ч. и другими свойствами, представленными в таблице 1. Условиями в реакторе были давление 2300 фунт/кв.дюйм (15858,5 кПа), расход газообразного Н 2 5000 SCFB (890 м 3/л) и LHSV 0,75.Ni/Mo/оксид алюминия является традиционным катализатором на носителе. Ni/Mo/W является катализатором без носителя, наряду с рядом катализаторов, предложенных в патенте США 6712955 и патенте США 6299760. Ni/Mo/W/малеат, Co/Mo/W и Co/Mo/W/малеат являются предшественниками катализаторов, полученных в примерах 1, 2 и 3, соответственно, и сульфидированных, как в примере 6. Результаты оценки представлены в табл. 2. На фиг. 1 представлена рентгенограмма на порошке ("XRD") сравнительного предшественника катализатора Ni/Mo/W без носителя. На фиг. 2 представлена XRD предшественника катализатора на основеNi/Mo/W/малеата примера 1. На фиг. 3 представлена XRD второго варианте осуществления изобретения,катализатора на основе предшественника Co/Mo/W/малеат примера 2. На фиг. 4 представлена XRD сравнительного предшественника катализатора Co/Mo/W примера 3. На фигурах с XRD образцы катализаторов обычно промывали ДИ водой в течение 10-15 мин, чтобы отмыть любые непрореагировавшие соли перед снятием XRD. Таблица 1 Как показано в таблице, когда металлом VIII группы является никель, добавление органического кислородсодержащего лиганда в систему синтеза предшественника катализатора повышает каталитическую активность за счет снижения температуры 30% конверсии с 725 (традиционный Ni-Mo-оксид алюминия) и 700 (Ni-Mo-W известного уровня) до 690 (Ni-Mo-W-малеат). Когда металлом VIII группы был кобальт, наблюдали ту же тенденцию с повышением активности, когда органический кислородсодержащий лиганд (малеат) использовали при получении предшественника катализатора. Пример 8. Системы HDN с использованием катализатора: эксплуатационные свойства катализатора с использованием варианта осуществления предшественника катализатора оценивали в системе гидроденитрогенации (HDN). В сравнительной каталитической системе 1 предусмотрено использование двух слоев. Первый слой включает 20 об.% катализатора А, коммерчески доступного высокоактивного катализатора для использования в процессах предварительного гидрокрекинга от Chevron Lummus Global of San Ramon, CA с размером пор в интервале от 80 до 100 ангстремов . Второй слой включает 80 об.% другого коммерчески доступного высокоактивного катализатора для использования в процессах предварительного гидрокрекинга, катализатор В, также от Chevron Lummus Global, с более мелким размером пор в интервале от 70 до 90 . Каталитическая система II использует вариант осуществления мультиметаллического катализатора с применением предшественника катализатора в слоистой системе. Верхний слой включает 20 об.% катализатора А, средний слой включает 55 об.% катализатора В, и нижний слой включает 25 об.% катализатора, полученного из предшественника катализатора примера 1. Предшественника катализатора в данном примере сульфидировали с использованием метода сульфидирования в жидкой фазе, т.е. продолжительный контакт катализатора с сульфидирующим сырьем(например, диметилдисульфидом в дизельном или легком VGO, как в примере 5) при температуре приблизительно 175-250F (79,4-121,1 С), с последующим медленным повышением температуры в реакторе до 550-700F (287,8-371,1 С). В обеих системах после сульфидирования общее давление в системе повышают до 1500 фунт/кв.дюйм (10342,5 кПа) и переключают на прямую подачу легкого VGO сырья. Температуру в реакторе повышали до 620F (326,7 С) и поддерживали в относительно стабильном состоянии в течение трех дней. После этого температуру в реакторе повышали до 700-780F (371,1-415,6 С), и система работала при общем давлении 1500 фунт/кв.дюйм (10342,5 кПа) (1400 фунт/кв.дюйм (9653 кПа) Н 2 на выходе из реактора); 5000 SCF/B (890 м 3/л) Н 2 сырья и 1,0 ч-1 LHSV. Нефтяное сырье, имеющее свойства, указанные в таблице 3, перерабатывали с обеими каталитическими системами для целей гидрирования (или HDT) до достижения 20 мас./млн.ч. N во всем жидком продукте ("WLP"). Таблица 3 Сырье, использованное для тестирования на скорость засорения В табл. 4 показаны выходы и свойства продукта в опытах по HDN в сравнении двух систем через 480 ч в потоке. Результаты показали, что система II с использованием катализатора, полученного согласно варианту осуществления предшественника катализатора, показывает, по меньшей мере, на 20F большую активность в HDN (гидроденитрогенации), чем каталитическая система I известного уровня. Например, каталитическая система II дает 17,7 млн.ч. азота в кубовом остатке отпарной колонны с С.А.Т. 731F (391C) за 480 ч, тогда как сравнительная каталитическая система I дает 17,5 млн.ч. азота для С.А.Т. 751F (399,4 С) за 504 ч. Фиг. 5 дополнительно иллюстрирует/сравнивает скорость засорения двух каталитических систем,системы I с катализаторами известного уровня и системы II, включающей катализатор, полученный согласно варианту осуществления предшественника катализатора. Как показано, сравнительная каталитическая система I имеет скорость загрязнения 32F (17,9 С) за 1000 ч в отличие от каталитической системы со скоростью загрязнения 26F (14,6 С) за 1000 ч. В конце опыта С.А.Т. обеих систем необходимо было повысить, чтобы получить ту же желательную скорость конверсии HDN, т.е. менее 20 мас. млн.ч. N в WLP. Для системы II С.А.Т. повышали до 741F (393,9 С) за 880 часов против 766F (407,8 С) за 1008 ч для системы I. Пример 9. Системы HDN с использованием катализатора. Эксплуатационные свойства катализатора с использованием варианта осуществления предшественника катализатора оценивали в системе гидроденитрогенации (HDN). В сравнительной каталитической системе I предусмотрено использование двух слоев. Первый слой включает 20 об.% катализатора А, коммерчески доступного высокоактивного катализатора для использования в процессах предварительного гидрокрекинга от Chevron Luramus Global of San Ramon, CA с размером пор в интервале от 80 до 100 ангстремов (А). Второй слой включает 80 об.% другого коммерчески доступного высокоактивного катализатора для использования в процессах предварительного гидрокрекинга, катализатора В, также от Chevron Lummus Global, с более мелким размером пор в интервале от 70 до 90 . Каталитическая система II использует вариант осуществления мультиметаллического катализатора с применением предшественника катализатора в слоистой системе. Верхний слой включает 20 об.% катализатора А, средний слой включает 55 об.% катализатора В, и нижний слой включает 25 об.% катализатора, полученного из предшественника катализатора примера 1. Предшественники катализатора в данном примере сульфидировали с использованием метода сульфидирования в жидкой фазе, т.е. осуществлением продолжительного контакта катализатора с сульфидирующим сырьем (например, диметилдисульфидом в дизельном или легком VGO, как в примере 5) при температуре приблизительно 175-250F (79,4-121,1 С), с последующим медленным повышением температуры в реакторе до 550-700F (287,8-371,1 С). В обеих системах после сульфидирования общее давление в системе повышали до 1500 фунт/кв.дюйм (10342,5 кПа) и переключали на прямую подачу легкого VGO сырья. Температуру в реак- 18018648 торе повышали до 620F (326,7 С) и поддерживали в относительно стабильном состоянии в течение трех дней. После этого температуру в реакторе повышали до 700-780F (371,1-415,6 С), и система работала под общим давлением 1500 фунт/кв.дюйм (10342,5 кПа) (1400 фунт/кв.дюйм (9653 кПа) Н 2 на выходе из реактора); 5000 SCF/B (890 м 3/л) Н 2 сырья и 1,0 ч-1 LHSV. Нефтяное сырье, имеющее свойства, указанные в табл. 3, перерабатывали с обеими каталитическими системами для целей гидрирования (или HDT) до достижения 20 мас. млн.ч. N в целевом жидком продукте ("WLP"). В табл. 4 перечислены выходы и свойства продукта опытов по HDN, сравнивающих две системы после 480 ч в потоке. Результаты показали, что система II, в которой использован катализатор, полученный в варианте осуществления предшественника катализатора, демонстрируето меньшей мере на 20F(11,2C) большую активность в HDN (гидроденитрогенации), чем каталитическая система I известного уровня. Например, каталитическая система II дает 17,7 млн.ч. азота в кубовом остатке отпарной колонны с С.А.Т. 731F (388,4 С) за 480 ч, тогда как сравнительная каталитическая система I дает 17,5 млн.ч. азота для С.А.Т. 751F (399,5 С) за 504 ч. Фиг. 5 дополнительно иллюстрирует/сравнивает скорость загрязнения для двух каталитических систем, системы I с катализаторами известного уровня и системы II, включающей катализатор, полученный согласно варианту осуществления предшественника катализатора. Как показано, сравнительная каталитическая система I имеет скорость загрязнения 32F (17,9 С) за 1000 часов в отличие от каталитической системы II со скоростью загрязнения 26F (14,6C) за 1000 ч. В конце опыта С.А.Т. обеих систем необходимо было повысить, чтобы получить ту же желательную скорость конверсии HDN, т.е. менее 20 мас. млн.ч. N в WLP. Для системы II С.А.Т. повышали до 741F (393,9 С) за 880 ч против 766F (407,8 С) за 1008 ч для системы I. Пример 10. Сульфидирование - медленное сульфидирование - DMDS в жидкой фазе. Предшественники катализатора примера 1 (предшественник катализатора Ni-Mo-W-малеат) помещали в трубчатый реактор. Температуру повышали от комнатной температуры до 250F (121,1 С) со скоростью 100F/ч (56 С/ч) под атмосферой N2(газ) с расходом 8 фут 3/ч (0,227 м 3/ч), чтобы высушить предшественник катализатора. Приблизительно через 1 ч, по истечении которого N2 отключали и заменяли H2 с расходом 8 фут 3/ч (0,227 м 3/ч) и давлением 200 фунт/кв.дюйм (1379 кПа) на 1 ч. Дизельное масло пропускали над предшественником катализатора при 250F (121,1 С) со скоростью 130 куб.см/ч (1 LHSV),поддерживая скорость газообразного водорода 8 кубических футов в час (0,227 м 3/ч). DMDS добавляли со скоростью 0,4 куб.см/ч в течение приблизительно 40 ч, затем повышали до 0,8 куб.см/ч, одновременно медленно нагревая предшественник катализатора до 600F (315,6 С) со скоростью 1l,88F/ч (1,05 С/ч). После достижения 600F (315,6 С) предшественник катализатора оставляли пропитанным жидкой фазой дизельное масло/DMDS в течение 12 ч, затем нагревали до 700F (371,1 С) со скоростью 25F/ч (14 С/ч). Пример 11. Оценка катализаторов различными процессами сульфидирования. Данный опыт проводили аналогично примеру 7, включая оценки по активности к гидрокрекингу,HDS и HDN при использовании в качестве сырья вакуумного газойля (VGO) со свойствами, указанными в таблице 3, и условиями в реакторе с давлением 2300 фунт/кв.дюйм (15858,5 кПа), расходом Н 2 5000(процесс "медленного" сульфидирования), сравнивали со свойствами традиционных катализаторов (NiMo на оксиде алюминия, Co-Mo-W и Ni-Mo-W без носителей) и вариантами осуществления предшественников катализаторов при использовании процесса "быстрого" сульфидирования (Co-Mo-W-малеат примера 2 и Ni-Mo-W-малеат примера 1). 700F+ конверсия катализатора, сульфидированного в примере 9 (процесс "медленного" сульфидирования), составила 43 мас.%/мас.% при 695F (368,4 С), в отличие от 20-35 мас.%/мас.% степеней конверсии, полученных с традиционными катализаторами (катализаторы Ni-Mo на оксиде алюминия, CoMo-W и Ni-Mo-W без носителей) и согласно вариантам осуществления предшественников катализаторов, сульфидированных с использованием процесса "быстрого" сульфидирования (см. результаты 700F+ конверсии в табл. 2). Кроме того, катализатор, сульфидированный в примере 9, дал 700F продукт с 0,5 млн.ч. по мас., в отличие от 1 млн.ч. по массе в примере 7. Это составляет 10-15F (5,6-8,4 С) увеличения к 700F+ конверсии и активности относительно HDN при медленном сульфидировании. Пример 12. Оценка различных парциальных давлений Н 2. В данном примере оценивали активность катализатора, сульфидированного в примере 10 ("медленное" сульфидирование), в процессе гидрокрекинга, HDS и HDN при использовании в качестве сырья вакуумного газойля (VGO), имеющего свойства, показанные в табл. 5. Катализатор оценивали в условиях двух различных реакторов, парциальных давлениях Н 2 в реакторе 400 фунт/кв.дюйм (2758 кПа) и 600 фунт/кв.дюйм (4137 кПа), соответственно, при одинаковом расходе газообразного Н 2 5000 SCFB (890 м 3/л) и LHSV 0,75. При низком парциальном давлении Н 2 400 фунт/кв.дюйм (2758 кПа) скорость конверсии 700F+ составляла приблизительно 15%, половину от скорости конверсии 700F+ приблизительно 30% при парциальном давлении Н 2 600 фунт/кв.дюйм (4137 кПа).(NH4) +[Zn2,62 (ОН) 2,16 (C4H2O22-)0,04] (Mo0,42W0,58O4)2 готовили следующим образом: 2,01 г малеиновой кислоты растворяли в 800,06 г деионизированной воды при комнатной температуре. Величина рН полученного раствора лежала в интервале 2-3. 17,68 г порошка гептамолибдата аммония (NH4)6Mo7O244 Н 2 О растворяли в вышеописанном растворе, а затем добавляли 24,67 г метавольфрамата аммония (NH4)6H2W12O40H2O (66,5% W). Величина рН полученного раствора лежала в интервале 4-5. К раствору добавляли 30 мл концентрированного (NH4)OH при постоянном перемешивании. Полученный раствор молибдат/вольфрамат перемешивали в течение 10 мин и контролировали рН. Раствор имел величину рН в интервале 9-10 при комнатной температуре, и его нагревали до 90 С. Готовили второй раствор, содержащий 59,65 г гексагидрата нитрата цинка, растворенного в 50 г деионизированной воды. Затем горячий цинковый раствор медленно приливали в течение 25 мин к горячему раствору молибдат/вольфрамат. Раствор имел рН примерно 6. Полученную смесь непрерывно перемешивали при 90 С в течение 1 ч. Белую суспензию фильтровали в горячем состоянии. Преципитат диспергировали в 2,5 л ДИ воды при 70 С. Полученную суспензию перемешивали в течение 30 мин (рН 7), фильтровали и собранный преципитат сушили под вакуумом при комнатной температуре в течение ночи. Затем материал дополнительно сушили при 120 С в течение 12 ч. Удельная поверхность в единицах BET полученного материала составляла 101 м 2/г, средний объем пор 0,12-0,14 куб.см/г и средний размер пор приблизительно 5 нм. Рентгенограмма на порошке предшественника катализатора показана на фиг. 6. Пример 14 (Другой предшественник катализатора Zn-Mo-W-малеат). Катализатор формулы(NH4) +[Zn2,7 (ОН)2,3(С 4 Н 2 О 22-)0,05](Mo0,51W0,49O4)2 готовили следующим образом: 17,65 г порошка гептамолибдата аммония (NH4)6Mo7O244H2O растворяли в 800,00 г деионизированной воды при комнатной температуре, а затем добавляли 24,67 г метавольфрамата аммония (NH4)6H2W12O40H2O (66,5% W). Величина рН полученного раствора лежала в интервале 5,2-5,4. К раствору добавляли 30 мл концентрированного (NH4)OH при непрерывном перемешивании. Полученный раствор молибдат/вольфрамат перемешивали в течение 10 минут и регулировали величину рН. Готовили второй раствор, содержащий 59,56 г гексагидрата нитрата цинка, растворенного в 50,02 г деионизированной воды. К вышеполученному раствору добавляли 2,0 г малеиновой кислоты и полностью ее растворяли. Величина рН полученного раствора лежала в интервале 0-1. Затем цинковый раствор медленно приливали в течение 50 мин к раствору молибдат/вольфрамат при комнатной температуре. Полученную смесь нагревали до 90 С и непрерывно перемешивали в течение 1 ч. Белую суспензию фильтровали в горячем состоянии. Преципитат диспергировали в 2,5 л ДИ воды при 70 С. Полученную суспензию перемешивали в течение 30 минут (рН 7), фильтровали и собранный преципитат сушили под вакуумом при комнатной температуре в течение ночи. Материал затем дополнительно сушили при 120 С в течение 12 ч. Рентгенограмма на порошке предшественника катализатора показана на фиг. 7. Пример 15. Процесс шприцевания. В данном примере 40 г высушенного предшественника катализатора, полученного в примерах 1, 23 и 14, смешивали с 0,8 г метоцеля (коммерчески доступной метилцеллюлозы и гидроксипропилметилцеллюлозного полимера от Dow Chemical Company) и добавляли приблизительно 7 г ДИ воды. Другие 7 г воды медленно добавляли, пока смесь не приобретала консистенцию шприцуемого материала. Затем смесь шприцевали и сушили в атмосфере N2 при 120 С перед сульфидированием. Пример 16. Сульфидирование DMDS в жидкой фазе. Предшественники катализаторов примеров 1, 13 и 14 помещали в трубчатый реактор. Температуру повышали до 250F (121,1 С) со скоростью 100F (56 С)/ч под атмосферой N2(г) с расходом 8 фут 3/ч(0,227 м 3/ч). Реакция протекала в течение 1 ч, после чего N2 отключали и заменяли Н 2 с расходом 8 фут 3/ч (0,227 м 3/ч) и давлением 200 фунт/кв.дюйм (1378 кПа) в течение 1 ч. Легкое VGO масло пропускали над предшественником катализатора при 250F (121,1 С) со скоростью 130 куб.см/ч (1 LHSV), поддерживая скорость газообразного водорода 8 кубических футов в час (0,227 м 3/ч). Затем предшественник катализатора нагревали до 430F (221,1 С) со скоростью 25F (14C)/ч и добавляли DMDS со скоростью 4 куб.см/ч в течение приблизительно 4 ч. Предшественник катализатора затем нагревали до 600F(310 С), и расход DMDS повышали до 8 куб.см/ч. Температуру поддерживали при 600F (310 С) в течение 2 ч, по истечении которых сульфидирование завершалось. Пример 17. Сульфидирование DMDS в газовой фазе. Предшественники катализаторов примеров 1, 13 и 14 помещали в трубчатый реактор. Температуру повышали до 450F (232,2 С) со скоростью 100F (56 С)/ч под атмосферой N2(г) с расходом 8 фут 3/ч(0,227 м 3/ч). Реакция протекала в течение 1 ч, после чего N2 отключали и заменяли Н 2 с расходом 8 фут 3/ч (0,227 м 3/ч) и 100 давлением фунт/кв.дюйм (689,5 кПа) на 1 ч. Затем давление Н 2 повышали до 300 фунт/кв.дюйм (2068,5 кПа) и поддерживали его менее 1 ч, после чего добавляли диметилдисульфид со скоростью 4 куб.см/ч, а затем реакцию проводили в течение 4 ч. Затем предшественник катализатора нагревали до 600F (315,6 С), и скорость добавления DMDS повышали до 8 куб.см/ч. Температуру поддерживали при 600F (315,6 С) в течение 2 ч, по истечении которых сульфидирование завершалось. Пример 18. Сравнение катализатор/предшественник катализатора. В данных примерах оценивали и сравнивали различные катализаторы/предшественники катализаторов, включая традиционные катализаторы и сравнительные катализаторы с использованием предшественника катализатора типа Ni-Mo-W-малеат (пример 1), сравнительный катализатор без лиганда (пример 14) и катализатор с использованием варианта осуществления предшественника катализатора согласно изобретению (Zn-Mo-W-малеат в примере 13). Оценка включала активность при гидрокрекинге, HDS иHDN при использовании в качестве сырья вакуумного газойля (VGO) с точкой кипения выше 700F(371,1 С), содержанием серы 31135 млн.ч. и содержанием азота 31230 млн.ч. Условиями в реакторе были давление 2300 фунт/кв.дюйм (15858,5 кПа), расход газообразного Н 2 5000 SCFB (890 м 3/л) и LHSV 0,75.Ni/Mo/оксид алюминия является традиционным катализатором Ni-Mo на оксиде алюминия,Ni/Mo/W является катализатором без носителя типа, предложенного в патенте США 6712955 и патенте США 6299760. Ni-Mo-W-малеат, Zn-Mo-W-малеат и Zn-Mo-W являются предшественниками катализаторов, полученных в примерах 1, 13 и 14, затем сульфидированных, как в примере 17 (сульфидирование DMDS в газовой фазе). Результаты оценки представлены в табл. 6. Таблица 6 Как показано в таблице, когда металлом промотором является цинк, добавление органического кислородсодержащего лиганда в систему синтеза предшественника катализатора повышает каталитическую активность за счет снижения температуры 30% конверсии с 725F (традиционный Ni-Mo-оксид алюминия) и 700F (Ni-Mo-W известного уровня) до 690F (Ni-Mo-W-малеат) и приблизительно 680F для варианта осуществления изобретения, Zn-Mo-W-малеат. Кроме того, 700F+ конверсия существенно выше, чем 700F+ конверсия, достигаемая с другими катализаторами. Катализатор Zn-Mo-W-малеат дает более высокую активность, чем любой традиционный катализатор, состоящий из металла VIII группы,объединенного с металлами VIB группы. Пример 19. Предшественник катализатора Sn-Mo-W-малеат. Предшественник катализатора формулы готовили следующим образом: 2,03 г малеиновой кислоты растворяли в 600,00 г деионизированной воды при комнатной температуре. Величина рН полученного раствора лежала в интервале 2-3. 17,67 г порошка гептамолибдата аммония (NH4)6 Мо 7 О 244 Н 2 О растворяли в вышеполученном растворе, а затем добавляли 24,66 г метавольфрамата аммония (NH4)6H2W12O40H2O (66,5% W). Величина рН полученного раствора лежала в интервале 4-5. К раствору добавляли 30 мл (27,06 г) концентрированного (NH4)OH при непрерывном перемешивании. Образовавшийся раствор молибдат/вольфрамат перемешивали в течение 10 мин и контролировали величину рН. Раствор имел рН в интервале 9-10 при комнатной температуре, и его нагревали до 90 С. Готовили второй раствор, содержащий 42,99 г сульфата олова, растворенного в 250 г деионизированной воды. К смеси добавляли 91,0 г 50%-ной серной кислоты, чтобы растворить сульфат олова. Величина рН полученного раствора лежала в интервале от 1,0 до 1,2. Затем оловосодержащий раствор медленно в течение 40 мин приливали к горячему раствору молибдат/вольфрамат. Величина рН полученного раствора смеси составляла приблизительно 2. рН довели приблизительно до 7 медленным добавлением 43,5 мл концентрированного гидроксида аммония. Полученную смесь непрерывно перемешивали при 90 С в течение 1 ч. Продукт фильтровали в горячем состоянии. Осадок диспергировали в 2,5 л ДИ воды при 70 С. Полученную суспензию перемешивали в течение 30 мин (рН 7),фильтровали и собранный преципитат сушили под вакуумом при комнатной температуре в течение ночи. Затем материал дополнительно сушили при 120 С в течение 12 ч. Рентгенограмма на порошке полученного предшественника катализатора показана на фиг. 8. Сравнительный пример 20. Предшественник катализатора Sn-Mo-W. Катализатор формулы(NH4) + [Sn2,31(ОН)1, 62] (Mo0,55W0,45O4)2 готовили следующим образом: 17,68 г порошка гептамолибдата аммония (NH4)6Mo7O244H2O растворяли в 600 г ДИ воды, затем добавляли 24,66 г метавольфрамата аммония (NH4)6H2W12O40H2O(66,5% W). Величина рН полученного раствора лежала в интервале 5-6. К раствору добавляли 30 мл(27,1 г) концентрированного (NH4)OH при непрерывном перемешивании. Полученный раствор молибдат/вольфрамат перемешивали в течение 10 мин и регулировали величину рН. Раствор имел рН приблизительно 10,1 при комнатной температуре, и его нагревали до 90 С. Готовили второй раствор, содержащий 42,99 г сульфата олова, растворенного в 250 г деионизированной воды. 58,82 г 50%-ной серной кислоты добавляли к смеси, чтобы растворить сульфат. Величина рН полученного раствора лежала в интервале от 1,3 до 1,7. Затем оловосодержащий раствор медленно приливали в течение 55 мин к горячему раствору молибдат/вольфрамат. Полученный раствор смеси имел рН приблизительно 2. Величину рН доводили приблизительно до 7 медленным добавлением 42,31 г концентрированного раствора гидроксида аммония. Полученную смесь непрерывно перемешивали при 90 С в течение 1 ч. Продукт фильтровали в горячем состоянии. Преципитат диспергировали в 2,5 л ДИ воды при 70 С. Полученную суспензию перемешивали в течение 30 минут (рН 7), фильтровали и собранный преципитат сушили под вакуумом при комнатной температуре в течение ночи. Материал затем дополнительно сушили при 120 С в течение 12 ч. Рентгенограмма на порошке полученного в качестве продукта сравнительного катализатора на основе предшественника показана на фиг. 9. Пример 21. Предшественник катализатора Mg-Ni-Mo-W-Al-Si-малеат. Предшественник катализатора готовили следующим образом. 1) Добавляли 41,52 г водного стекла (27% SiO2, 14% NaOH Aldrich) к 70 мл деионизированной воды. Перемешивали в течение 15 мин. 2) Растворяли 12,69 г Al(NO3)39H2O в 70 мл ДИ воды, рН 2,5 при 18,8 С. Регулировали величину рН до 1 добавлением 1 капли конц. HNO3. 3) При интенсивном перемешивании медленно добавляли водный раствор стекла к раствору нитрата алюминия. Регулировали скорость перемешивания, чтобы получить оптимальное смешение без разбрызгивания. Перемешивали в течение 0,5 ч. Продолжали регулирование рН ниже 6 концентрированнойHNO3, чтобы избежать гелеобразования. Регулировали рН конечной смеси до 5,5. 4) Растворяли 52,96 г AHM (NH4)6Mo7O244H2O в 1000 г ДИ воды. рН 5,3 при 21 С. 5) К вышеприготовленному раствору добавляли 73,98 г АМТ. Смешивали до полного растворения(образования прозрачного раствора). Величина рН 5,3 при 20 С. 6) При интенсивном перемешивании вышеприготовленный раствор добавляли к смеси со стадии 3. 7) Доводили величину рН концентрированным раствором гидроксида аммония до 9,8. Перемешивали в течение 10 мин. 8) Раствор нагревали до приблизительно 90 С. 9) Растворяли 174,65 г Ni (NO3)26 Н 2 О в 150 г ДИ воды. Величина рН 3,0 при 21 С. 10) К вышеполученному раствору добавляли 42,26 г Mg(NO3)26 Н 2 О. Перемешивали до полного растворения. Измеряли величину рН. 11) Нагревали раствор до 90 С. 12) Медленно добавляли раствор со стадии 11 к раствору со стадии 8 (10 мин). Перемешивали в течение 2 ч. Измеряли величину рН. 13) Фильтровали полученную суспензию в горячем состоянии с получением влажного остатка на фильтре. 14) Растворяли 10,54 г малеиновой кислоты в 1,8 л ДИ воды. 15) Диспергировали влажный остаток на фильтре со стадии 7 в растворе малеиновой кислоты со стадии 8. 16) Нагревали полученную суспензию при перемешивании до 70 С и поддерживали при данной температуре в течение 30 мин. 17) Фильтровали горячую полученную сине-зеленую суспензию и сушили на вакуумной воронке в течение ночи при комнатной температуре. 18) Сушили продукт при 120 С в термостате в течение 12 ч. Пример 22. Сульфидирование DMDS в жидкой фазе. Предшественники катализатора примеров 1 и 21 помещали в трубчатый реактор. Температуру повышали до 250F (121,1 С) со скоростью 100F (56 С)/час под атмосферой N2(г) с расходом 8 фут 3/ч(0,227 м 3/ч). Реакцию проводили в течение 1 ч, после чего N2 отключали и заменяли на Н 2 с расходом 8 фут 3/ч (0,227 м 3/ч) и давлением 200 фунт/кв.дюйм (13769 кПа), который пропускали в течение 1 ч. Легкое VGO масло пропускали над предшественником катализатора при 250F (121,1 С) со скоростью 130 куб.см/ч (1 LHSV), поддерживая скорость газообразного водорода 8 кубических футов в час (0,227 м 3/ч). Затем предшественник катализатора нагревали до 430F (221,1 С) со скоростью 25F (14 С)/ч и добавляли диметилдисульфид (DMDS) со скоростью 4 куб.см/ч в течение приблизительно 4 ч. Предшественник катализатора затем нагревали до 600F (315,6 С), и расход DMDS повышали до 8 куб.см/ч. Температуру поддерживали при 600F (315,6 С) в течение 2 ч, по истечении которых сульфидирование завершалось. Пример 23. Сульфидирование DMDS в газовой фазе. Предшественники катализаторов примеров 1 и 21 помещали в трубчатый реактор. Температуру повышали до 450F (232,2 С) со скоростью 100F (56 С)/ч под атмосферой N2(г) при 8 фут 3/ч (0,227 м 3/ч). Реакцию проводили в течение 1 ч, после чего N2 отключали и заменяли на Н 2 с расходом 8 фут 3/ч (0,227 м 3/час) и давлением 100 фунт/кв.дюйм (689,5 кПа), который пропускали в течение 1 ч. Затем давление Н 2 повышали до 300 фунт/кв.дюйм (2068,5 кПа) и поддерживали его менее 1 ч, после чего добавляли диметилдисульфид со скоростью 4 куб.см/ч, а затем реакцию проводили в течение 4 ч. Затем предшественник катализатора нагревали до 600F (315,6 С) и скорость добавления DMDS повышали до 8 куб.см/ч. Температуру поддерживали при 600F (315,6 С) в течение 2 ч, по истечении которых сульфидирование завершалось. Пример 24. Сравнение катализатор/предшественник катализатора. В данных примерах оценивали и сравнивали различные катализаторы/предшественники катализаторов. Оценка включала активность при гидрокрекинге, HDS и HDN при использовании в качестве сырья вакуумного газойля (VGO) с точкой кипения выше 700F (371,1 С), содержанием серы 31135 млн.ч. и содержанием азота 31230 млн.ч. Условиями в реакторе были давление 2300 фунт/кв.дюйм(15858,5 кПа), расход газообразного Н 2 5000 SCFB (890 м 3/л) и LHSV 0,75. Ni/Mo/оксид алюминия является традиционным катализатором на носителе, Ni/Mo/W является катализатором без носителя из ряда катализаторов, предложенных в патенте США 6712955 и патенте США 6299760, Ni/Mo/W/малеат является предшественником катализатора, полученного в примерах 1 и сульфидированного, как в примере 6; Mg-Ni-Mo-W-малеат предшественник катализатора является предшественником катализатора, полученного, как в примере 21 (с разбавителем), а затем сульфидированного, как в примере 23 (сульфидирование DMDS в газовой фазе). Результаты оценки представлены в табл. 7. Таблица 7 Как показано в таблице, когда металлом VIII группы является никель, добавление металла IIA группы (магния) и диоксида кремния-оксида алюминия в систему синтеза предшественника катализатора повышает каталитическую активность за счет существенного снижения серы во фракции, кипящей выше 700F (371,1 С), при 700F конверсии 30% от 7,5 (традиционный Ni-Mo-оксид алюминия) или 8,3 (NiMo-W известного уровня) или 8 (предшественник катализатора Ni-Mo-W-малеат примера 1) до 0,01 млн. ч. (предшественник катализатора Mg/Ni/Mo/W/Si/Al/малеат примера 20). Пример 25. Катализатора на основе предшественника катализатора Ni-Mo-W-малеат примера 1, сульфидированного DMDS в газовой фазе, как в примере 6, оценивали в процессе гидроконверсии. Оценка включала активность при гидрокрекинге, HDS и HDN при использовании в качестве сырья вакуумного газойля(VGO) с точкой кипения выше 700F (371,1 С), содержанием серы 31135 млн.ч., содержанием азота 31230 млн.ч. и другими свойствами, представленными в табл. 1. Условиями в реакторе были расход Н 2 5000 SCFB (890 м 3/л) и LHSV 0,75, 700F (371,1 С). При парциальном давлении водорода приблизительно 550 фунт/кв.дюйм (3792,3 кПа) катализатор обеспечивал удаление по меньшей мере 70% азота, удаленного в сравнимых условиях, но при парциальном давлении водорода приблизительно 2100 фунт/кв.дюйм (14479,5 кПа). Пример 26. Повторили пример 24, за исключением того, что парциальное давление водорода составляло 450 фунт/кв.дюйм (3102,8 кПа). Даже при более низком парциальном давлении водорода мультиметаллический катализатор обеспечивает удаление по меньшей мере 70% азота, удаленного при парциальном давлении водорода приблизительно 2100 фунт/кв.дюйм (14479,5 кПа), при других сравнимых параметрах процесса. В целях настоящего описания изобретения и прилагаемой формулы изобретения, если не указано иначе, все числа, выражающие количества, проценты и пропорции, и другие числовые величины, использованные в описании и формуле изобретения, следует понимать как модифицированные во всех случаях термином "приблизительно". Соответственно, если не указано иначе, цифровые параметры, указанные в следующем описании и прилагаемой формуле изобретения, являются приближенными значениями, которые могут меняться в зависимости от желательных свойств, предположительно достигаемых в настоящем изобретении. Следует отметить, что, как использовано в настоящем описании и прилагаемой формуле изобретения, формы единственного числа включают множественность значений, если не выражено и четко не указано на ограничение одним значением. Как использовано в настоящем документе, термин "включает" и его грамматические варианты не предназначены быть ограничивающими, так что повторение позиций в перечне не является исключением других подобных позиций, которые могут быть заменены или добавлены к перечисленным позициям. В данном описании использованы примеры для раскрытия существа изобретения, включая наилучший путь его осуществления, но также для того, чтобы любой специалист в данной области мог осуществить и использовать изобретение. Объем притязаний патентоспособности определен формулой изобретения и может включать другие примеры, которые встречаются специалистам в данной области. Предполагается, что такие другие примеры лежат в объеме притязаний формулы изобретения, если они содержат структурные элементы, которые не отличаются от точного языка формулы изобретения, или если они включают эквивалентные структурные элементы с незначительными отличиями от точного языка формулы изобретения. Все цитированные документы, упомянутые в настоящем документе, введены в него посредством ссылки. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Композиция предшественника катализатора для гидрирования углеводородного сырья, включающая по меньшей мере одно соединение металла, выбранного из группы VIII, группы IIB, группы IIA,группы IVA и их комбинаций; по меньшей мере одно соединение металла VIB группы и, по меньшей мере, органического кислородсодержащего лиганда L, где органический кислородсодержащий лиганд L имеет величину LD50500 мг/кг в виде однократной пероральной дозы для крыс, где предшественник катализатора имеет формулуAy[(MP)(OH)x(L)ny]z(MVIBO4),где А включает по меньшей мере один катион щелочного металла, аммония, органического аммония и катион фосфония,MP представляет по меньшей мере один металл VIII группы, металл IIB группы, металл IIA группы,металл IVA группы и их комбинации, М имеет степень окисления +2 или +4,L представляет по меньшей мере один органический кислородсодержащий лиганд,MVIB представляет, по меньшей мере, металл VIB группы, имеющий степень окисления +6,MP:MVIB имеет атомное отношение между 100:1 и 1:100,v-2+Pz-xz+nyz=0 и 0y-P/n, 0xP, 0v2, 0z. 2. Композиция предшественника катализатора по п.1, где MP представляет, по меньшей мере, металл VIII группы, М имеет степень окисления +2. 3. Композиция предшественника катализатора по п.1, где MP представляет никель. 4. Композиция предшественника катализатора по п.1, где MP представляет по меньшей мере один из металлов группы IIB, группы IVA и их комбинаций, M имеет степень окисления либо +2, либо +4. 5. Композиция предшественника катализатора по п.1, где MP выбран из цинка, кадмия, олова, свинца и их комбинаций. 6. Композиция предшественника катализатора по п.1, где MVIB выбран из молибдена (Мо), вольфрама (W) и их комбинаций. 7. Композиция предшественника катализатора по п.1, где М включает молибден и вольфрам и где отношение молибден:вольфрам лежит в интервале от 1:10 до 10:1. 8. Катализатор для гидрирования углеводородного сырья, полученный сульфидированием предшественника катализатора по п.1, имеющий скорость загрязнения менее 5F (2,8C) на 1000 ч. 9. Композиция предшественника катализатора по п.1, дополнительно включающая по меньшей мере один кремнийсодержащий компонент, алюминийсодержащий компонент и магнийсодержащий компонент. 10. Композиция предшественника катализатора по п.1, полученная приготовлением первой реакционной смеси, имеющей рН от приблизительно 1 до приблизительно 6, которая включает по меньшей мере, соединение металла, выбранного из группы VIII, группы IIB, группы IIA, группыIVA и их комбинаций,по меньшей мере, соединение металла VIB группы,по меньшей мере один органический кислородсодержащий лиганд,- 25018648 по меньшей мере один кремнийсодержащий компонент, алюминийсодержащий компонент и магнийсодержащий компонент; добавлением основного щелочного компонента с получением второй реакционной смеси, имеющей величину рН от 7 до 12, и выдерживанием второй реакционной смеси в течение времени, достаточного для получения осадка или когеля. 11. Композиция предшественника катализатора по п.10, где кремнийсодержащий компонент выбран из силиката натрия, силиката калия, силикагелей, силиказолей, силикагелей, стабилизированных гидроний ионами силиказолей, стабилизированных ионами аммония силиказолей и их комбинаций. 12. Композиция предшественника катализатора по п.10, где алюминийсодержащий компонент выбран из алюмината натрия, алюмината калия, сульфата алюминия, нитрата алюминия и их комбинаций. 13. Композиция предшественника катализатора по п.10, где магнийсодержащий компонент выбран из металлического магния, гидроксида магния, галогенидов магния, сульфата магния, нитрата магния и их комбинаций. 14. Композиция предшественника катализатора по п.1, полученная соосаждением, включающим смешение в реакционных условиях с образованием осадка или когеля: по меньшей мере, соединения металла, выбранного из группы VIII, группы IIB, группы IIA, группыIVA группы и их комбинаций,по меньшей мере, соединения металла группы VIB и по меньшей мере одного органического кислородсодержащего лиганда L, который имеет величинуLD50500 мг/кг в виде однократной пероральной дозы для крыс. 15. Способ получения композиции предшественника катализатора для гидрирования углеводородного сырья, имеющего формулуAv[(MP)(OH)x(L)ny]z(MVIBO4),включающий получение первой реакционной смеси, имеющей рН от приблизительно 1 до приблизительно 6, которая включает по меньшей мере, соединение металла, выбранного из группы VIII, группы IIB, группы IIA, группыIVA и их комбинации,по меньшей мере, соединение металла VIB группы,по меньшей мере один органический кислородсодержащий лиганд,по меньшей мере, кремнийсодержащий компонент, по меньшей мере, алюминийсодержащий компонент и, по меньшей мере, магнийсодержащий компонент; добавление основного щелочного компонента с получением второй реакционной смеси, имеющей величину рН от 7 до 12, и выдерживание второй реакционной смеси в течение времени, достаточного для получения осадка или когеля; причем предшественник катализатора образуется в интервале температур 50-150 С, и где А представляет по меньшей мере один катион щелочного металла, аммония, органического аммония и катион фосфония,MP выбран из группы VIII, группы IIB, группы IIA, группы IVA и их комбинации, MP имеет степень окисления либо +2, либо +4,L представляет по меньшей мере один органический кислородсодержащий лиганд,MVIB представляет, по меньшей мере, металл VIB группы, имеющий степень окисления +6,MP:MVIB имеет атомное отношение от 100:1 до 1:100,v-2+Pz-xz+nyz=0 и 0y-P/n, 0xP, 0v2, 0z. 16. Способ получения композиции предшественника катализатора для гидрирования углеводородного сырья, имеющего формулуAv[(MP)(ОН)x(L)ny]z(MVIBO4),включающий стадию соосаждения в условиях реакции с получением осадка или когеля, включающего,по меньшей мере, соединение металла, выбранного из группы VIII, группы IIB, группы IIA, группыIVA и их комбинаций,по меньшей мере, соединение металла VIB группы,по меньшей мере один органический кислородсодержащий лиганд,причем предшественник катализатора образуется в интервале температур 50-150 С, и где А представляет по меньшей мере один катион щелочного металла, аммония, органического аммония и катион фосфония,MP представляет по меньшей мере один металл из группы VIII, металл группы IIB, металл группыIIA, металл группы IVA и их комбинации, MP имеет степень окисления либо +2, либо +4,L представляет по меньшей мере один органический кислородсодержащий лиганд, имеющий величину LD50500 мг/кг в виде однократной пероральной дозы для крыс,- 26018648MVIB представляет, по меньшей мере, металл VIB группы, имеющий степень окисления +6,MP:MVIB имеет атомное отношение от 100:1 до 1:100,v-2+Pz-xz+nyz=0 и 0y-P/n, 0xP, 0v2, 0z. 17. Способ получения катализатора для гидрирования углеводородного сырья из композиции предшественника, включающий соосаждение в условиях реакции с получением осадка или когеля предшественника по меньшей мере одного соединения металла группы VIB MVIB, по меньшей мере, соединения металла MP, выбранного из группы VIII, группы IIB, группы IIA, группы IVA и их комбинаций, и по меньшей мере одного органического кислородсодержащего лиганда, где предшественник имеет формулуAv[(MP)(OH)x(L)ny]z(MVIBO4),и контактирование предшественника катализатора с водородом и серосодержащим соединением с сульфидированием предшественника катализатора; где А представляет по меньшей мере один катион щелочного металла, аммония, органического аммония и катион фосфония, MP выбран из группы VIII, группы IIB, группы IIA, группы IVA и их комбинаций, L представляет по меньшей мере один органический кислородсодержащий лиганд, имеющий величину LD50500 мг/кг в виде однократной пероральной дозы для крыс,MVIB представляет, по меньшей мере, металл VIB группы, MP:MVIB имеет атомное отношение от 100:1 до 1:100,v-2+Pz-xz+nyz=0 и 0y-P/n, 0xP, 0v2, 0z. 18. Способ гидрирования углеводородного сырья, который включает контактирование сырья с катализатором в условиях гидрирования, где катализатор получен из композиции предшественника катализатора формулыAv[(MP)(OH)x(L)ny]z(MVIBO4),где А представляет по меньшей мере один катион щелочного металла, аммония, органического аммония и катион фосфония,MP представляет по меньшей мере один металл группы VIII, металл группы IIB, металл группы IIA,металл группы IVA и их комбинаций, МР имеет степень окисления +2 или +4,MVIB представляет, по меньшей мере, металл VIB группы, имеющий степень окисления +6,L представляет по меньшей мере один кислородсодержащий лиганд, имеющий величину LD50500 мг/кг в виде однократной пероральной дозы для крыс, имеет нейтральный или отрицательный заряд n0,MP:MVIB имеет атомное отношение от 100:1 до 1:100,v-2+Pz-xz+nyz=0 и 0y-P/n, 0xP, 0v2, 0z. 19. Способ гидрирования углеводородного сырья по п.18, где контакт осуществляют при парциальном давлении водорода между 400 и 600 фунт/кв.дюйм (2758 и 4137 кПа).
МПК / Метки
МПК: C10G 45/60
Метки: углеводородного, катализатор, способ, предшественник, получения, сырья, гидрирования, катализатора
Код ссылки
<a href="https://eas.patents.su/30-18648-predshestvennik-katalizatora-i-katalizator-gidrirovaniya-uglevodorodnogo-syrya-sposob-ego-polucheniya-sposob-gidrirovaniya.html" rel="bookmark" title="База патентов Евразийского Союза">Предшественник катализатора и катализатор гидрирования углеводородного сырья, способ его получения, способ гидрирования</a>
Никелевый катализатор, способ получения катализатора и способ селективного гидрирования
Номер патента: 12411
Опубликовано: 30.10.2009
Автор: Риу Дж.Юн
МПК: B01J 23/78, B01J 23/755, B01J 23/80...
Метки: способ, селективного, гидрирования, никелевый, получения, катализатор, катализатора
Формула / Реферат:
1. Каталитическая композиция для селективного гидрирования, содержащая Ni, нанесенный на пористый носитель, отличающаяся тем, что примерно 60% указанного Ni нанесено на наружную периферию указанного пористого носителя и что общее содержание никеля в катализаторе составляет примерно от 3 до 20 мас.%. 2. Катализатор по п.1, содержащий один или несколько элементов, выбранных из группы, состоящей из Cu, Pd, Re, Zn, Mg, Mo или Bi. 3. Катализатор по...
Предшественник катализатора для полимеризации олефинов, способ его получения, катализатор полимеризации олефинов и способ полимеризации олефинов
Номер патента: 18286
Опубликовано: 28.06.2013
Авторы: Марсден Кристин Элизабет, Паркер Роберт Джозеф
МПК: C08F 4/22, C08F 10/00
Метки: олефинов, способ, катализатор, предшественник, получения, полимеризации, катализатора
Формула / Реферат:
1. Предшественник катализатора для полимеризации олефинов, содержащий неорганическую подложку, представляющую собой ксерогель кремнезема, содержащий от 90 до 100 мас.% SiO2, несущий внутри пористой структуры ксерогеля кремнезема соль хрома, карбоксилат алюминия и борную кислоту.2. Предшественник катализатора по п.1, в котором карбоксилат алюминия является ацетатом алюминия.3. Предшественник катализатора по п.1 или 2, где соль хрома представляет...
Термонейтральный риформинг углеводородного сырья с применением многокомпонентного катализатора
Номер патента: 15806
Опубликовано: 30.12.2011
Авторы: Сиддикьюи Мохаммед Абдул Бари, Ахмед Шакиль, Инуи Томоюки, Даббуси Башир Осама, Ол-Мухаиш Фахад Ибрахим
МПК: C07C 27/06, B01J 23/00
Метки: риформинг, катализатора, многокомпонентного, термонейтральный, углеводородного, сырья, применением
Формула / Реферат:
1. Способ термонейтрального риформинга для получения богатого водородом синтез-газа из жидкого углеводородного топлива, включающий:a) введение смеси углеводородного топлива, обогащенного О2 газа и пара во внутреннюю зону реактора, которая включает слой объединенного катализатора горения и парового и/или СО2-риформинга, содержащего от 0,5 до 15 мас.% Ni; от 0,5 до 10 мас.% Се2О3; от 0,5 до 5 мас.% La2O3; от 0,1 до 2 мас.% Pt; от 0,5 до 3 мас.%...
Способ получения бензина из углеводородного газового сырья
Номер патента: 4130
Опубликовано: 25.12.2003
Авторы: Андрюшкин Станислав Михайлович, Розовский Александр Яковлевич, Мортиков Евгений Сергеевич, Лин Галина Ивановна, Колбановский Юлий Абрамович
Метки: углеводородного, сырья, способ, бензина, газового, получения
Формула / Реферат:
1. Способ получения бензина из углеводородного газового сырья, включающий получение диметилового эфира в качестве интермедиата, отличающийся тем, что получают при повышенном давлении синтез-газ, содержащий водород, оксиды углерода, воду, оставшийся после его получения не прореагировавший углеводород, а также содержащий или не содержащий балластный азот, путем конденсации из указанного синтез-газа выделяют и удаляют воду и проводят газофазный,...
Способ и устройство для получения данных в скважине для добычи углеводородного сырья во время ее работы
Номер патента: 3623
Опубликовано: 28.08.2003
Авторы: Резги Фадель, Шизак Жан-Пьер, Венья Эрик
МПК: E21B 47/10, G01F 1/74
Метки: данных, работы, углеводородного, время, способ, устройство, сырья, получения, скважине, добычи
Формула / Реферат:
1. Способ определения скоростей потока в многофазном флюиде, протекающем в скважине, при котором осуществляют (i) измерение локальной скорости протекающего флюида в одной из областей скважины и (ii) измерение локальных пропорций флюида, протекающего в одной из областей скважины, при этом область, в которой измеряется локальная скорость, и область, в которой измеряются локальные пропорции, лежат в вертикальной плоскости скважины, отличающийся...
Предыдущий патент: Гербицидные композиции, содержащие пироксасульфон
Следующий патент: Устройство для обработки белья с тепловым насосом
Случайный патент: Способ и установка для извлечения аммиака из газового потока