Способ получения олефинов

009812 Область техники, к которой относится изобретение Настоящее изобретение относится к способу получения олефинов, в частности этилена и/или пропилена. Предпосылки создания изобретения Олефины традиционно получают из нефтяного сырья в процессах каталитического крекинга или крекинга с водяным паром. В результате таких процессов крекинга, преимущественно крекинга с водяным паром, легкий олефин (олефины), такой как этилен и/или пропилен, получают из множества углеводородных исходных материалов. Этилен и пропилен являются важными готовыми промышленными нефтехимическими продуктами, которые могут быть использованы во множестве процессов получения пластмасс и других химических продуктов. В течение вот уже некоторого времени в нефтехимической промышленности известно, что в легкий олефин (олефины) могут быть превращены оксигенаты, преимущественно спирты. Существует множество доступных технологий получения оксигенатов, включая ферментацию и реакцию синтез-газа, получаемого из природного газа, жидких нефтепродуктов, углеродистых материалов, включая уголь, переработанных для вторичного использования пластиков, муниципальных отходов или любого другого органического материала. Обычно получение синтез-газа включает реакцию сжигания с участием природного газа, главным образом, метана, и источника кислорода с получением водорода, моноксида углерода и/или диоксида углерода. Другие известные способы получения синтез-газа включают обычный реформинг с водяным паром, автотермический реформинг и их сочетание. Предпочтительный способ превращения оксигената, такого как метанол, в один или несколько олефинов, главным образом, в этилен и/или пропилен, включает контактирование этого исходного материала с каталитической композицией, как правило, содержащей катализатор на основе молекулярного сита. Отходящий поток, полученный по такому способу, представляет собой сложную смесь, включающую целевые легкие олефины, не подвергшиеся превращению оксигенаты, оксигенаты как побочные продукты, более тяжелые углеводороды и большие количества воды. Разделение и очистка этой смеси с целью выделить легкие олефины и другие ценные побочные продукты имеют решающее значение для общей эффективности и эффективности затрат на проведение процесса. Так, в частности, важно, чтобы в схеме очистки получали продукты, которые практически свободны от примесей, которые могли бы негативно влиять на последующую обработку. Например, некоторые оксигенатные компоненты, содержащиеся в отходящем потоке из процесса превращения оксигенатов, в особенности альдегиды и кетоны, могут вызвать проблемы в процессах извлечения олефинов и в процессах получения производных, в которых поступают и входят в реакцию углеводороды С 4+. Следовательно, существует потребность в гарантии того, что в схеме очистки отходящего потока из олефиновых и углеводородных С 4+ компонентов эффективно удаляют альдегиды и кетоны и одновременно с этим сводят к минимуму потерю полезного продукта. В US6303841 и заявке US2002/0007101, опубликованной 17 января 2002 г., описан способ получения этилена из оксигенатов, в котором отходящий из процесса превращения оксигенатов поток сжимают в многоступенчатом компрессоре до абсолютного давления от 1050 до 2860 кПа (от 150 до 400 фунтов/кв.дюйм), предпочтительно от 1750 до 2450 кПа (от 250 до 350 фунтов/кв.дюйм), промывают метанолом, а затем водой для удаления непрореагировавших оксигенатов, после чего вводят в контакт с каустической содой для удаления диоксида углерода. Обедненный диоксидом углерода поток сушат твердым дессикантом и направляют в деэтанизаторную зону с получением потока легкого углеводородного сырья, включающего водород, метан, этилен и этан, и деэтанизированного потока, включающего пропилен,пропан и олефины С 4+. Поток легких углеводородов направляют в деметанизаторную зону, работающую при температуре выше 45 С, с получением потока нижней фракции, включающего этилен и этан, и потока верхней фракции, включающего водород, метан и этилен. Поток нижней фракции направляют в зону выделения С 2 продуктов с получением потока этилена как продукта и потока этана, тогда как поток верхней фракции направляют в зону адсорбции под качающимся давлением для удаления водорода и метана и получения этиленсодержащего потока, который совмещают с отходящим из процесса превращения оксигенатов потоком. В патентах US6403854 и 6459009, выданных на имя Miller и др., описан способ превращения оксигената в легкие олефины, в котором в двухстадийном процессе отходящий из реактора поток резко охлаждают водным потоком для содействия выделению газообразных углеводородов из всей уносимой катализаторной мелочи, а также для удаления воды и всех тяжелых побочных продуктов, таких как углеводороды С 6+. Часть потока сточной воды, отводимого из основания колонны резкого охлаждения, возвращают в колонну резкого охлаждения в точке выше уровня, где в колонну резкого охлаждения вводят отходящий из реактора поток. Поток парообразных продуктов из колонны резкого охлаждения сжимают,направляют в адсорбционную зону для селективного удаления оксигенатов и затем направляют в зону промывки каустической содой для удаления диоксида углерода. Получаемый свободный от диоксида углерода поток легких олефинов направляют в зону сушки для удаления воды и подают в обычную зону извлечения легких олефинов. В заявке US2003/0130555, опубликованной 10 июля 2003 г., описан способ выделения оксигени-1 009812 рованных углеводородов из олефинового продукта реакции превращения оксигената в олефины. Этот продукт вначале направляют в охлаждающую установку, такую как колонна резкого охлаждения, из которой охлажденный олефиновый продукт выделяют в виде парообразного потока олефинов. Содержащий воду поток нижней фракции может быть возвращен в процесс через теплообменник для охлаждения и/или удален из охлаждающей установки в первый сепаратор, такой как дистилляционная колонна, с получением оксигенированного углеводородного продукта с пониженным содержанием воды и остальной воды в виде нижней фракции как продукта. Парообразный поток олефинов сжимают до абсолютного давления по меньшей мере 30 фунтов/кв.дюйм (207 кПа), предпочтительно от 100 до 500 фунтов/кв.дюйм (от 689 до 3447 кПа), и направляют во второй сепаратор, из которого получают парообразный олефиновый продукт и жидкий содержащий оксигенированные углеводороды поток. Затем жидкий содержащий оксигенированные углеводороды поток может быть объединен с содержащим воду потоком нижней фракции или непосредственно добавлен в первый сепаратор с получением оксигенированного углеводородного продукта, выделяемого из первого сепаратора, в котором снижают содержание воды, и его можно использовать в качестве топлива или совместно подавать в качестве сырья для реакционного процесса с оксигенатом. Перед или после стадии сжатия парообразный олефин можно промывать метанолом и/или водой при температуре от 40 до 200F (от 4 до 93 С), предпочтительно от 80 до 120F (от 27 до 49 С). Все вышеприведенные литературные источники в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. Краткое изложение сущности изобретения В одном варианте объектом изобретения является способ получения олефинов, включающий:(а) подачу потока парообразных продуктов из реакции превращения оксигената в олефины, включающего олефины с С 2 по С 4, карбонильные соединения с С 2 по С 6 и воду;(б) охлаждение упомянутого потока парообразных продуктов с получением первого парообразного отходящего потока, включающего не больше 10 мас.% воды, и жидкого богатого водой потока;(в) сжатие первого парообразного отходящего потока и первого промывного парообразного потока мгновенного испарения с первого давления всасывания до второго давления, превышающего упомянутое первое давление всасывания, с получением второго парообразного отходящего потока;(г) охлаждение второго парообразного отходящего потока с получением охлажденного второго отходящего потока, который, по меньшей мере, частично находится в парообразном состоянии;(д) промывку по меньшей мере части охлажденного второго отходящего потока жидким спиртосодержащим потоком под третьим давлением, превышающим первое давление всасывания, но не выше второго давления с получением промывного жидкого потока, включающего С 3- и С 4 олефины, и промывного парообразного потока, характеризующегося более низким содержанием карбонильных соединений с С 2 по С 6, чем первый парообразный отходящий поток; и(е) воздействие на промывной жидкий поток давлением, равным, по меньшей мере, первому давлению всасывания, но ниже третьего давления с получением первого промывного жидкого потока мгновенного испарения и упомянутого первого промывного парообразного потока мгновенного испарения,который направляют для упомянутого сжатия (в). В подходящем варианте первый парообразный отходящий поток включает от 0,5 до 5 мас.%, в частности от 1 до 4 мас.%, упомянутых карбонильных соединений. По другим альтернативам в первом парообразном отходящем потоке содержатся не больше 5 мас.%, в частности не больше 2 мас.%, воды, в то время как в других содержится по меньшей мере 0,1 мас.% и не больше 5 мас.% воды. В подходящем варианте упомянутый первый парообразный отходящий поток, полученный в (б),находится под начальным манометрическим давлением от 1 до 100 фунтов/кв.дюйм (от 108 до 790 кПа),в частности от 5 до 80 фунтов/кв.дюйм (от 135 до 653 кПа), например от 10 до 30 фунтов/кв.дюйм (от 170 до 308 кПа). В целесообразном варианте упомянутое первое давление всасывания не больше чем на 40 фунтов/кв.дюйм (275 кПа) ниже упомянутого начального давления, например не больше чем на 30 фунтов/кв.дюйм (206 кПа), в частности не больше чем на 20 фунтов/кв.дюйм (138 кПа) или не больше чем на 10 фунтов/кв.дюйм (69 кПа) ниже упомянутого начального давления. В подходящем варианте температура первого отходящего потока составляет по меньшей мере 70F(21C), в частности по меньшей мере 80F (27 С), и обычно не превышает 120F (49C), в частности не выше 110F (43C), например не выше 100F (38C). В подходящем варианте упомянутое второе манометрическое давление составляет не выше 350 фунтов/кв.дюйм (2514 кПа), в частности не выше 200 фунтов/кв.дюйм (1480 кПа), например не выше 170 фунтов/кв.дюйм (1273 кПа), и по меньшей мере равно 50 фунтов/кв.дюйм (445 кПа), в частности по меньшей мере 100 фунтов/кв.дюйм (790 кПа), например по меньшей мере 140 фунтов/кв.дюйм (1066 кПа). В подходящем варианте в результате упомянутого охлаждения (г) получают упомянутый второй отходящий поток с температурой по меньшей мере 70F (21C), например по меньшей мере 80F (27 С),в частности по меньшей мере 90F (32C), а обычно не выше 120F (49C), в частности не выше 110F(43C), например не выше 100F (38C). В подходящем варианте упомянутый спиртосодержащий жидкий поток, используемый при про-2 009812 мывке (д), включает метанол и/или этанол, а предпочтительно метанол. В подходящем варианте температура при упомянутой промывке (д) составляет по меньшей мере 70F (21C), более конкретно по меньшей мере 80F (27 С), в частности по меньшей мере 90F, а обычно не выше 120F (49C), в частности не выше 110F (43C), например не выше 100F (38C). В подходящем варианте упомянутое третье манометрическое давление составляет не выше 350 фунтов/кв.дюйм (2514 кПа), в частности не выше 200 фунтов/кв.дюйм (1480 кПа), например не выше 170 фунтов/кв.дюйм (1273 кПа), и по меньшей мере 100 фунтов/кв.дюйм (790 кПа), в частности по меньшей мере 140 фунтов/кв.дюйм (1066 кПа). В подходящем варианте манометрическое давление, применяемое при воздействии (е), составляет от 1 до 340 фунтов/кв.дюйм (от 108 до 2444 кПа), более конкретно от 5 до 200 фунтов/кв.дюйм (от 135 до 1480 кПа), включительно от 5 до 100 фунтов/кв.дюйм (от 135 до 790 кПа), в частности от 5 до 80 фунтов/кв.дюйм (от 135 до 653 кПа), например от 10 до 30 фунтов/кв.дюйм (от 170 до 308 кПа). В подходящем варианте температура, создаваемая при воздействии (е), составляет по меньшей мере 40F (4C), в частности по меньшей мере 60F (16 С), а обычно не превышает 120F (49 С), более конкретно не выше 110F (43 С), например не выше 100F (38C), в частности не выше 80F (27C). В подходящем варианте упомянутый промывной жидкий поток включает по меньшей мере 1 мас.% и не больше 50 мас.% С 3- и С 4 олефинов в промывном жидком потоке. Понятие "С 3- и С 4 олефины" служит для обозначения в настоящем описании суммарного количества С 3- и С 4 олефинов. В другом варианте поток парообразных продуктов далее включает С 5 олефины и промывной жидкий поток также включает С 5 олефины. В подходящем варианте промывная жидкость включает по меньшей мере 1 мас.% и не больше 60 мас.% олефинов с С 3 по С 5 в промывном жидком потоке. Понятие"олефины с С 3 по С 5" служит для обозначения в настоящем описании в общей сложности С 3-, С 4- и С 5 олефинов. В одном варианте в результате охлаждения (г) получают охлажденный второй парообразный отходящий поток и второй жидкий отходящий поток, причем пар упомянутого охлажденного второго парообразного отходящего потока промывают (д), а на упомянутый второй жидкий отходящий поток воздействуют давлением, равным, по меньшей мере, первому давлению всасывания, и не выше третьего давления с получением второго промывного жидкого потока мгновенного испарения и второго промывного парообразного потока мгновенного испарения, причем упомянутый второй промывной парообразный поток мгновенного испарения также направляют на сжатие (в). В подходящем варианте температура,создаваемая при воздействии на второй жидкий отходящий поток, составляет по меньшей мере 40F(4C), в частности по меньшей мере 60F (16 С), а обычно не превышает 120F (49 С), более конкретно не выше 110F (43C), например не выше 100F (38 С), в частности не выше 80F (27C). В другом варианте воздействие (е) осуществляют в сосуде и второй жидкий отходящий поток также вводят в упомянутый сосуд, необязательно после объединения с промывным жидким потоком, с получением первого и второго промывных парообразных потоков мгновенного испарения в виде общего потока для сжатия (в) и первого и второго промывных жидких потоков мгновенного испарения в виде общего потока. В подходящем варианте в сосуд, используемый в (е), также вводят первый отходящий поток,благодаря чему первый отходящий поток и первый и второй промывные парообразные потоки мгновенного испарения направляют в виде общего потока для сжатия на стадии (в). В альтернативном варианте охлаждение (б) и воздействие (е) осуществляют в одном и том же устройстве с получением первого парообразного отходящего потока, и первого промывного парообразного потока мгновенного испарения в виде общего потока для сжатия (в), и жидкого богатого водой потока, и первого промывного жидкого потока мгновенного испарения в виде общего потока. В подходящем варианте второй жидкий отходящий поток также направляют в то же самое охлаждающее устройство, необязательно после объединения с промывным жидким потоком, с получением первого парообразного отходящего потока, первого промывного парообразного потока мгновенного испарения, и второго промывного парообразного потока мгновенного испарения в виде объединенного потока для сжатия (в), и жидкого богатого водой потока, первого промывного жидкого потока мгновенного испарения и второго промывного жидкого потока мгновенного испарения в виде общего потока. Еще в одном варианте объектом изобретения является способ получения олефинов, включающий:(а) получение потока парообразных продуктов из реакции превращения оксигената в олефины, причем упомянутые продукты включают олефины с С 2 по С 4, карбонильные соединения с С 2 по С 6 и воду;(б) охлаждение упомянутого потока парообразных продуктов с получением первого парообразного отходящего потока под первым давлением не выше реакционного давления, включающего не больше 10 мас.% воды, и жидкого богатого водой потока;(в) сжатие первого парообразного отходящего потока с первого давления всасывания, которое не выше упомянутого первого давления, до промежуточного давления, превышающего упомянутое первое давление, с получением промежуточного отходящего потока;(г) охлаждение промежуточного отходящего потока с получением промежуточного отходящего парообразного потока и промежуточного отходящего жидкого потока;(д) сжатие промежуточного отходящего парообразного потока с промежуточного давления всасы-3 009812 вания, которое не выше упомянутого промежуточного давления, до второго давления, превышающего упомянутое промежуточное давление, с получением второго отходящего потока;(е) охлаждение второго отходящего потока с получением охлажденного второго отходящего потока, который, по меньшей мере, частично представляет собой пар;(ж) промывка по меньшей мере части охлажденного второго отходящего потока жидким спиртосодержащим потоком в устройстве контактирования пара/жидкости под третьим давлением, превышающим промежуточное давление всасывания, но не выше второго давления с получением промывного жидкого потока, включающего С 3- и С 4 олефины, и промывного парообразного потока, причем упомянутый промывной парообразный поток характеризуется более низким содержанием карбонильных соединений с С 2 по С 6, чем первый парообразный отходящий поток; и(з) воздействие на по меньшей мере часть промывного жидкого потока давлением, равным, по меньшей мере, первому давлению всасывания, и ниже третьего давления с получением первого промывного жидкого потока мгновенного испарения и первого промывного парообразного потока мгновенного испарения, причем упомянутый первый промывной парообразный поток мгновенного испарения направляют на упомянутое сжатие (в) совместно с первым парообразным отходящим потоком, или на упомянутое сжатие (д) совместно с промежуточным отходящим парообразным потоком, или на них обоих. В подходящем варианте упомянутый промежуточный отходящий поток охлаждают (г) до температуры по меньшей мере 70F (21C), например по меньшей мере 80F (27C), в частности по меньшей мере 90F (32C), а обычно не выше 120F (49C), в частности не выше 110F (43C), например не выше 100F (38C), с получением упомянутого промежуточного отходящего парообразного потока и упомянутого промежуточного отходящего жидкого потока. В одном варианте на промывной жидкий поток в (з) воздействуют давлением, равным, по меньшей мере, промежуточному давлению всасывания, и упомянутый первый промывной парообразный поток мгновенного испарения подготавливают для сжатия (д) совместно с промежуточным отходящим парообразным потоком. В другом варианте в результате охлаждения (е) получают охлажденный второй парообразный отходящий поток и второй жидкий отходящий поток, причем упомянутый охлажденный второй парообразный отходящий поток направляют на промывку (ж), а на упомянутый второй жидкий отходящий поток воздействуют давлением, равным, по меньшей мере, первому давлению всасывания, и не выше третьего давления с получением второго промывного жидкого потока мгновенного испарения и второго промывного парообразного потока мгновенного испарения, причем упомянутый второй промывной парообразный поток мгновенного испарения также направляют на сжатие (в) совместно с первым отходящим потоком, или на сжатие (д) совместно с промежуточным отходящим парообразным потоком, или на то и другое. В подходящем варианте на упомянутый второй жидкий отходящий поток воздействуют давлением, равным, по меньшей мере, промежуточному давлению всасывания, и упомянутый второй промывной парообразный поток мгновенного испарения направляют на сжатие (д) совместно с промежуточным отходящим парообразным потоком. В подходящем варианте воздействие (з) осуществляют в сосуде и в упомянутый сосуд вводят также второй жидкий отходящий поток, необязательно после объединения с упомянутым промывным жидким потоком, с получением первого промывного парообразного потока мгновенного испарения и второго промывного парообразного потока мгновенного испарения в виде общего потока для сжатия (в) и/или сжатия (д) и с получением первой промывной жидкости мгновенного испарения и второй промывной жидкости мгновенного испарения в виде общего потока. Кроме того, в сосуд может быть введен охлажденный промежуточный отходящий поток из (г), необязательно после объединения со вторым жидким отходящим потоком и/или промывным жидким потоком, с получением первого промывного парообразного потока мгновенного испарения, и второго промывного парообразного потока мгновенного испарения, и промежуточного отходящего парообразного потока в виде общего потока для сжатия (д), и первой промывной жидкости мгновенного испарения, и второй промывной жидкости мгновенного испарения, и промежуточного отходящего жидкого потока в виде общего потока. По другому варианту охлажденный второй отходящий поток может быть введен в сосуд с получением охлажденного второго парообразного отходящего потока и второго жидкого отходящего потока,независимо от промывного жидкого потока или охлажденного промежуточного отходящего потока. Подобным же образом охлажденный промежуточный отходящий поток может быть введен в сосуд с получением промежуточного отходящего парообразного потока и промежуточного отходящего жидкого потока, независимо от промывного жидкого потока или второго жидкого отходящего потока. В подходящем варианте температура, создаваемая при воздействии на охлажденный второй отходящий поток или охлажденный промежуточный отходящий поток, например, в сосуде, составляет по меньшей мере 40F(4C), в частности по меньшей мере 60F (16 С), и обычно не превышает 120F (49C), более конкретно не выше 110F (43C), например не выше 100F (38C), в частности не выше 80F (27C). В другом варианте на промежуточный отходящий жидкий поток воздействуют давлением, равным,по меньшей мере, первому давлению всасывания, и ниже промежуточного давления с получением промежуточного парообразного отходящего потока мгновенного испарения и промежуточного жидкого отходящего потока мгновенного испарения. Промежуточный парообразный отходящий поток мгновенного-4 009812 испарения направляют на сжатие (в) совместно с первым парообразным отходящим потоком. По другому варианту промежуточный парообразный отходящий поток мгновенного испарения направляют, возможно совместно с другим промежуточным отходящим потоком или промежуточным отходящим парообразным потоком, для сжатия на одной ступени из нескольких ступеней сжатия до давления не выше промежуточного давления. В подходящем варианте манометрическое давление, применяемое при воздействии на промежуточную отходящую жидкость с получением промежуточного парообразного отходящего потока мгновенного испарения и промежуточного жидкого отходящего потока мгновенного испарения, например, в сосуде, составляет от 1 до 340 фунтов/кв.дюйм (от 108 до 2444 кПа), более конкретно от 5 до 200 фунтов/кв.дюйм (от 135 до 1480 кПа), включительно от 5 до 100 фунтов/кв.дюйм (от 135 до 790 кПа), в частности от 5 до 80 фунтов/кв.дюйм (от 135 до 653 кПа), например от 10 до 30 фунтов/кв.дюйм (от 170 до 308 кПа). В подходящем варианте температура, создаваемая при воздействии на промежуточную отходящую жидкость с получением промежуточного парообразного отходящего потока мгновенного испарения и промежуточного жидкого отходящего потока мгновенного испарения, составляет, например, в сосуде по меньшей мере 40F (4 С), в частности по меньшей мере 60F (16 С), и обычно не превышает 120F (49 С), более конкретно не выше 110F (43 С), например не выше 100F (38 С), в частности не выше 80F (27C). Тем не менее, еще в одном варианте объектом изобретения является способ получения олефинов,включающий:(а) получение парообразного продукта взаимодействия из реакции превращения оксигената в олефины, причем упомянутый продукт включает олефины с С 2 по С 4, оксигенированные углеводороды и воду;(б) конденсацию парообразного продукта взаимодействия в устройстве резкого охлаждения с получением парообразного первого отходящего потока под первым давлением, включающего не больше 10 мас.% воды в продукте взаимодействия, и жидкого богатого водой потока;(в) введение парообразного первого отходящего потока и промежуточного отходящего жидкого потока в первый сосуд, необязательно после совмещения упомянутого первого отходящего потока и промежуточного отходящего жидкого потока, с получением пара мгновенного испарения с добавленным первым отходящим потоком и вторым жидким потоком сосуда;(г) сжатие пара мгновенного испарения с добавленным первым отходящим потоком до промежуточного давления с получением промежуточного отходящего потока;(д) охлаждение промежуточного отходящего потока и введение упомянутого охлажденного промежуточного отходящего потока во второй сосуд совместно со вторым жидким отходящим потоком и промывным жидким потоком с получением промежуточного отходящего парообразного потока и упомянутого промежуточного отходящего жидкого потока;(е) сжатие промежуточного отходящего парообразного потока до второго давления выше упомянутого промежуточного давления с получением второго отходящего потока;(ж) охлаждение второго отходящего потока и введение упомянутого охлажденного второго отходящего потока в третий сосуд с получением охлажденного второго парообразного отходящего потока и упомянутого второго жидкого отходящего потока и(з) промывку охлажденного второго парообразного отходящего потока спиртосодержащим жидким потоком в устройстве контактирования пара/жидкости под третьим давлением, превышающим промежуточное давление, но не выше второго давления, с получением упомянутого промывного жидкого потока и промывного парообразного потока, причем упомянутый промывной парообразный поток характеризуется более низким содержанием оксигенированных углеводородов, чем первый отходящий поток. В подходящем варианте промежуточное манометрическое давление ниже 350 фунтов/кв.дюйм(1273 кПа), и превышает 5 фунтов/кв.дюйм (136 кПа), например выше 20 фунтов/кв.дюйм (239 кПа), в частности выше 40 фунтов/кв.дюйм (377 кПа). В целесообразном варианте упомянутое промежуточное давление всасывания на входе в сжимающее устройство не больше чем на 40 фунтов/кв.дюйм (275 кПа) ниже упомянутого промежуточного давления, например не больше чем на 30 фунтов/кв.дюйм (206 кПа), в частности не больше чем на 20 фунтов/кв.дюйм (138 кПа) или не больше чем на 10 фунтов/кв.дюйм (69 кПа) ниже упомянутого промежуточного давления. Используемое в настоящем описании понятие "Cxуглеводород" указывает на его алифатические,олефиновые, диолефиновые, ацетиленовые или циклические варианты или в соответствующих случаях на ароматические, углеводородные соединения, обладающие таким числом углеродных атомов, которое обозначено подстрочным символом "x". Аналогичным образом понятие "содержащий Cxсоединения поток" служит для указания на то, что поток содержит Cxуглеводород. Более конкретное соединение представляют более ясным понятием вместо понятия "углеводород"; так, например, "С 4 олефин" указывает на бутен-1, или бутен-2, или изобутен, или их сочетания. Понятие "углеводороды Cx+" указывает на те соединения, упомянутые выше, содержащие такое число углеродных атомов, которое обозначено подстрочным символом "х", или больше. Так, например, "углеводороды С 4+" включают, по-видимому, угле-5 009812 водороды С 4, С 5 и с большим числом углеродных атомов. Аналогичным образом понятие "углеводородыCx-" указывает на те соединения, упомянутые выше, содержащие такое число углеродных атомов, которое обозначено подстрочным символом "x", или меньше. Упоминаемые в настоящем описании углеводороды не содержат атомов кислорода, и, таким образом, их не следует путать с понятием "оксигенат" или его различными более конкретными формами, такими как спирт, простой эфир, альдегид, кетон и карбонил. Используемое в настоящем описании понятие "карбонильные соединения с С 2 по С 6" определяют как обозначающее одно или несколько соединений, содержащих от 2 до 6 углеродных атомов, которые дополнительно включают по меньшей мере 1 атом кислорода в альдегидном (атом кислорода, который обладает двойной связью с углеродным атомом, который, в свою очередь, обладает одинарной связью с одним из других углеродных атомов и одним водородным атомом) или кетоновом (атом кислорода, который обладает двойной связью с углеродным атомом, который, в свою очередь, обладает одинарной связью с каждым из двух других углеродных атомов) остатке. Краткое описание чертежей На фиг. 1 представлена технологическая схема, иллюстрирующая способ в соответствии с одним примером выполнения изобретения. На фиг. 2 представлена технологическая схема, иллюстрирующая способ в соответствии с другим примером выполнения изобретения. На фиг. 3 представлена технологическая схема, иллюстрирующая способ в соответствии еще с одним примером выполнения изобретения. Подробное описание вариантов выполнения изобретения Молекулярные сита и катализаторы на их основе для применения при превращении ОвО. Молекулярные сита, подходящие для применения при превращении оксигенатов в олефины (ОвО),обладают различными химическими, физическими и каркасными характеристиками. Молекулярные сита хорошо классифицированы Структурной комиссией Международной ассоциации по цеолитам в соответствии с правилами Комиссии по номенклатуре цеолитов ИЮПАК. Каркасный тип отражает связность,топологию тетраэдрически координированных атомов, составляющих каркас, и создает возможность выделить конкретные свойства этих материалов. Цеолиту каркасного типа и молекулярным ситам цеолитного типа, структура которых установлена, присвоены обозначения трехбуквенным кодом, они описаны в работе Atlas of Zeolite Framework Types, издание 5-ое, Elsevier, London, England (2001), которая в полном объеме включена в настоящее описание в качестве ссылки. Неограничивающими примерами этих молекулярных сит являются молекулярные сита с малыми порами и каркасом такого типа, который выбран из группы, включающей AEI, AFT, APC, ATN, АТТ,ATV, AWW, BIK, CAS, СНА, CHI, DAC, DDR, EDI, ERI, GOO, KFI, LEV, LOV, LTA, MON, PAU, PHI,RHO, ROG, THO и их замещенные формы; молекулярные сита со средними порами и каркасом такого типа, который выбран из группы, включающей AFO, AEL, EUO, HEU, FER, MEL, MFI, MTW, MTT, TON и их замещенные формы; и молекулярные сита с большими порами и каркасом такого типа, который выбран из группы, включающей ЕМТ, FAU и их замещенные формы. Другие молекулярные сита обладают каркасом такого типа, который выбран из группы, включающей ANA, BEA, CFI, CLO, DON, GIS, LTL,MER, MOR, MWW и SOD. Неограничивающие примеры предпочтительных молекулярных сит, в особенности для превращения оксигенатсодержащего исходного материала в олефин (олефины), включают те, которые обладают каркасом такого типа, который выбран из группы, включающей AEL, AFY, BEA,СНА, EDI, FAU, FER, GIS, LTA, LTL, MER, MFI, MOR, MTT, MWW, ТАМ и TON. В одном варианте молекулярное сито, используемое в способе по изобретению, обладает топологией AEI, или топологией СНА, или их сочетанием, наиболее предпочтительно топологией СНА. Все материалы молекулярных сит обладают 3-мерной четырехсвязанной каркасной структурой находящегося в углу общего четырехгранника TO4, где Т обозначает любой тетраэдрически координированный катион. Эти молекулярные сита, как правило, описывают с точки зрения размера кольца, которое определяет пору, причем этот размер базируется на числе Т атомов в кольце. Другие характеристики каркасного типа включают размещение колец, которые образуют полость, а в случае наличия - размер каналов и расстояния между полостями (см. работу van Bekkum и др., Introduction to Zeolite Science andPractice, Second Completely Revised and Expanded Edition, том 137, cc. 1-67, Elsevier Science, B.V., Amsterdam,Netherland (2001. Молекулярные сита с малыми, средними и большими порами обладают каркасами типов с кольцами от 4-членного до 12-членного или большего размера. В одном варианте молекулярные сита, используемые для обсуждаемых целей, обладают 8-, 10-, или 12-членными, или большего размера кольцевыми структурами, а средний размер пор находится в интервале от 3 до 15 . Более типично молекулярные сита, используемые при выполнении изобретения, такие как кремнеалюмофосфатные молекулярные сита, обладают 8-членными кольцами и средним размером пор меньше примерно 5 , в частности в интервале от 3 до 5 , например от 3 до примерно 4,5 , преимущественно от 3,5 до примерно 4,2 . Молекулярные сита, используемые для обсуждаемых целей, как правило, обладают двумя или большим числом тетраэдрических звеньев [SiO4], [AlO4] и [PO4]. Эти молекулярные сита на кремниевой,алюминиевой и/или фосфорной основе и металлсодержащие молекулярные сита на кремниевой, алюми-6 009812 ниевой и фосфорной основе подробно описаны в многочисленных публикациях, включая, например, US4567029 (МеАРО, где Me обозначает Mg, Mn, Zn или Со), US4440871 (SAPO), EP-A 0159624(AsAPSO), US4913888 (AsAPO), US4686092, 4846956 и 4793833 (MnAPSO), US5345011 и 6156931 (MnAPO), US4737353 (BeAPSO), US4940570 (BeAPO), US4801309, 4684617 и 4880520 (TiAPSO), US4500651, 4551236 и 4605492 (TiAPO), US4824554, 4744970 (CoAPSO),US4735806 (GaAPSO), EP-A 0293937 (QAPSO, где Q обозначает каркасное оксидное звено [QO2]), а также US4567029, 4686093, 4781814, 4793984, 4801364, 4853197, 4917876, 4952384, 4956164,4956165, 4973785, 5241093, 5493066 и 5675050, причем все они в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. Другие молекулярные сита включают те, которые представлены в ЕР-В 1 0888187 (микропористые кристаллические металлофосфаты, SAPO4 (UIO-6, US6004898 (молекулярное сито и щелочно-земельный металл), заявка на патент US серийный 09/511943, поданная 24 февраля 2000 г. (объединенный сокатализатор для углеводородов), заявка РСТ WO 01/64340, опубликованная 7 сентября 2001 г. (торийсодержащее молекулярное сито), и в работе R. Szostak, Handbook of Molecular Sieves, Van NostrandReinhold, New York, New York (1992), которые все в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. Более предпочтительные кремний-, алюминий- и/или фосфорсодержащие молекулярные сита включают алюмофосфатные (ALPO) молекулярные сита, кремнеалюмофосфатные (SAPO) молекулярные сита и их замещенные, предпочтительно металлзамещенные, формы. Наиболее предпочтительные молекулярные сита представляют собой SAPO молекулярные сита и металлзамещенные SAPO молекулярные сита. В одном из вариантов металл представляет собой щелочной металл группы IA Периодической таблицы элементов, щелочно-земельный металл группы IIA Периодической таблицы элементов, редкоземельный металл группы IIIB, включая лантаноиды (лантан, церий, празеодим, неодим, самарий, европий,гадолиний, тербий, диспрозий, гольмий, эрбий, тулий, иттербий и лютеций), скандий и иттрий Периодической таблицы элементов, переходные металлы групп IVB, VB, VIB, VIIB, VIIIB и IB Периодической таблицы элементов и смеси любых из этих металлических компонентов. В одном предпочтительном варианте металл выбирают из группы, включающей Co, Cr, Cu, Fe, Ga, Ge, Mg, Mn, Ni, Sn, Ti, Zn, Zr и их смеси. В другом предпочтительном варианте те атомы металлов, которые обсуждались выше, вводят в каркас молекулярного сита через тетраэдрическое звено, такое как [MeO2], они несут полный заряд, зависящий от валентного состояния металлического заместителя. Так, например, в одном варианте, когда валентное состояние металлического заместителя составляет +2, +3, +4, +5 или +6, полный заряд тетраэдрического звена находится в пределах от -2 до +2. В одном варианте молекулярное сито, как оно описано во многих упомянутых выше патентах US,представляют эмпирической формулой (на безводной основе):mR:(MxAlyPz)O2 в которой R обозначает по меньшей мере один структуронаправляющий агент, предпочтительно органический структуронаправляющий агент; m обозначает число молей R на моль (MxAlyPz)O2 и значение m составляет от 0 до 1, предпочтительно от 0 до 0,5, а наиболее предпочтительно от 0 до 0,3; каждый из х, у и z обозначает мольную долю элементов Al, P и M в виде тетраэдрических оксидов, где М обозначает атом металла, выбранного из одной из групп IA, IIA, IB, IIIB, IVB, VB, VIB, VIIB, VIIIB и лантаноидов Периодической таблицы элементов, причем предпочтителен выбор М из одной из групп, включающей Co, Cr, Cu, Fe, Ga, Ge, Mg, Mn, Ni, Sn, Ti, Zn и Zr. В одном из вариантов значение m превышает или равно 0,2, а значения х, у и z превышают или равны 0,01. В другом варианте m означает от больше 0,1 до 1, x означает от больше 0 до 0,25, у находится в интервале от 0,4 до 0,5, а z находится в интервале от 0,25 до 0,5, более предпочтительное значение m составляет от 0,15 до 0,7, х означает от 0,01 до 0,2, у означает от 0,4 до 0,5, а z означает от 0,3 до 0,5. Неограничивающие примеры SAPO и ALPO молекулярных сит по изобретению включают одно или сочетание сит SAPO-5, SAPO-8, SAPO-11. SAPO-16, SAPO-17, SAPO-18, SAPO-20, SAPO-31, SAPO-34,SAPO-35, SAPO-36, SAPO-37, SAPO-40, SAPO-41, SAPO-42, SAPO-44 (US6162415), SAPO-47, SAPO56, ALPO-5, ALPO-11, ALPO-18, ALPO-31, ALPO-34, ALPO-36, ALPO-37, ALPO-46 и металлсодержащие варианты этих молекулярных сит. Более предпочтительные молекулярные сита цеолитного типа включают одно или сочетание сит SAPO-18, SAPO-34, SAPO-35, SAPO-44, SAPO-56, ALPO-18 и ALPO-34,еще более предпочтительно одно или сочетание сит SAPO-18, SAPO-34, ALPO-34 и ALPO-18, а также металлсодержащие варианты этих молекулярных сит, а наиболее предпочтительно одно или сочетание сит SAPO-34 и ALPO-18, а также металлсодержащие варианты этих молекулярных сит. В одном из вариантов молекулярное сито представляет собой сросшийся материал, обладающий-7 009812 двумя или большим числом четко выраженных фаз кристаллических структур внутри одной композиции молекулярного сита. Так, в частности, сросшиеся молекулярные сита описаны в заявке на патент US серийный 2002/0165089, опубликованной 7 ноября 2002 г., и заявке РСТ WO 98/15496, опубликованной 16 апреля 1998 г., причем они обе в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. В другом варианте молекулярное сито включает по меньшей мере одну сросшуюся фазу каркасов типовAEI и СНА. Так, например, SAPO-18, ALPO-18 и RUW-18 обладают каркасом типа AEI, a SAPO-34 обладает каркасом типа СНА. Молекулярные сита, которые могут быть использованы для проведения процессов превращения оксигенатов в олефины, синтезируют, а затем катализаторы на их основе готовят или составляют совмещением синтезированных молекулярных сит со связующим веществом и/или матричным материалом с получением каталитической композиции на основе молекулярного сита. Эту каталитическую композицию на основе молекулярного сита формуют с получением частиц эффективных формы и размеров по хорошо известным методам, таким как сушка распылением, гранулирование, экструзия и т.п. Процесс превращения оксигената в олефины В предпочтительном варианте процесса превращения оксигената в олефины исходный материал включает один или несколько оксигенатов, более конкретно одно или несколько органических соединений, содержащих по меньшей мере 1 атом кислорода. Как правило, оксигенат в исходном материале включает один или несколько спиртов, обычно алифатический спирт (спирты), где алифатический остаток спирта (спиртов) включает от 1 до 20 углеродных атомов, в частности от 1 до 10 углеродных атомов,а целесообразно от 1 до 4 углеродных атомов. Спирты, которые могут быть использованы в качестве исходного материала в процессе превращения оксигената в олефины, включают низшие прямоцепочечные и разветвленные алифатические спирты и их ненасыщенные аналоги. Неограничивающие примеры приемлемых оксигенатов включают метанол, этанол, н-пропанол, изопропанол, метилэтиловый эфир, диметиловый эфир, диэтиловый эфир, диизопропиловый эфир, формальдегид, диметилкарбонат, диметилкетон, уксусную кислоту и их смеси. Исходный материал, как правило,выбирают из одного или нескольких таких продуктов, как метанол, этанол, диметиловый эфир, диэтиловый эфир, преимущественно метанол и диметиловый эфир, а наиболее предпочтительно метанол. В дополнение к оксигенатному компоненту, такому как метанол, исходный материал может включать один или несколько разбавителей, которые, в общем, не реакционноспособны в отношении исходного материала или каталитической композиции на основе молекулярного сита, как правило, используемых с целью понизить концентрацию исходного материала. Неограничивающие примеры разбавителей включают гелий, аргон, азот, моноксид углерода, диоксид углерода, воду, практически нереакционноспособные парафины (преимущественно алканы, такие как метан, этан и пропан), по существу, нереакционноспособные ароматические соединения и их смеси. Наиболее предпочтительными разбавителями являются вода и азот, причем особенно предпочтительна вода. Разбавитель, например вода, может быть использован либо в жидком, либо в парообразном виде,либо в виде их сочетания. Разбавитель может быть либо добавлен непосредственно в исходный материал, поступающий в реактор, либо добавлен непосредственно в реактор, либо добавлен вместе с каталитической композицией на основе молекулярного сита. Количество разбавителя (разбавителей) составляет от 1 до 99 мол.% от общего количества исходного материала. В процессе ОвО различные исходные материалы, которые обсуждались выше, в частности исходный материал, включающий спирт, над катализатором на основе молекулярного сита превращают, главным образом, в один или несколько олефинов. Олефин (олефины) или олефиновый мономер (мономеры),получаемые из исходного материала, как правило, содержит от 2 до 30 углеродных атомов, предпочтительно от 2 до 8 углеродных атомов, более предпочтительно от 2 до 6 углеродных атомов, еще более предпочтительно от 2 до 4 углеродных атомов, а наиболее предпочтительны этилен и/или пропилен. Предлагаемый способ может быть осуществлен в широком интервале температур, в частности в интервале от 200 до 1000 С, в частности от 250 до 800 С, включая интервал от 250 до 750 С, целесообразно от 300 до 650 С, как правило, от 350 до 600 С, а преимущественно от 350 до 550 С. Аналогичным образом предлагаемый способ может быть осуществлен в широком интервале давлений,включая самопроизвольно создающееся давление. Абсолютное парциальное давление исходного материала, исключая весь содержащийся в нем разбавитель, используемый в этом способе, как правило, находится в интервале от 0,1 кПа до 5 МПа, в частности от 5 кПа до 1 МПа, а целесообразно от 20 до 500 кПа. Среднечасовая скорость подачи сырья (ССПС), которую определяют как общую массу исходного материала, исключая все разбавители, в час на массу молекулярного сита в каталитической композиции,как правило, находится в интервале от 1 до 5000 ч-1, в частности от 2 до 3000 ч-1, в частности от 5 до 1500 ч-1,а целесообразно от 10 до 1000 ч-1. В одном варианте ССПС превышает 20 ч-1, а когда исходный материал включает метанол и/или диметиловый эфир, она находится в интервале от 20 до 300 ч-1. Когда процесс проводят в псевдоожиженном слое, расход газа на единицу сечения потока (РГП) кислородсодержащего исходного материала, включающего разбавитель и продукты взаимодействия,внутри реакторной системы, а преимущественно внутри вертикального трубного реактора (реакторов),составляет по меньшей мере 0,1 м/с (метр/секунду), в частности больше 0,5 м/с, в частности больше-8 009812 1 м/с, например больше 2 м/с, целесообразно больше 3 м/с, а, как правило, больше 4 м/с. Способ по изобретению целесообразно осуществлять в виде процесса с неподвижным слоем или,что более типично, в виде процесса с псевдоожиженным слоем (включая процесс с турбулентным слоем), в частности как непрерывный процесс с псевдоожиженным слоем, а преимущественно непрерывный процесс с псевдоожиженным слоем и высокой скоростью потока. Такой процесс можно проводить во множестве каталитических реакторов, таких как гибридные реакторы, в которых имеются реакционные зоны с плотным слоем или неподвижным слоем и/или реакционные зоны с псевдоожиженным слоем и высокой скоростью потока, сочетающиеся между собой, реакторы с циркулирующим псевдоожиженным слоем, вертикальные трубные реакторы и т.п. Приемлемые реакторы обычных типов описаны, например, в патентах US4076796 и US6287522 (двойной вертикальный трубный) и в работе Fluidization Engineering, D. Kunii и O. Levenspiel, Robert E. KriegerPublishing Company, New York, New York 1977, которые все в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. Реакторы предпочтительных типов представляют собой вертикальные трубные реакторы, в общем,описанные в работе Riser Reactor, Fluidization and Fluid-Particle Systems, сс. с 48 по 59, F.A. Zenz и D.F.Othmer, Reinhold Publishing Corporation, New York, 1960, в патенте US6166282 (реактор с псевдоожиженным слоем и высокой скоростью потока) и заявке на патент US серийный номер 09/564613, поданной 4 мая 2000 г. (реактор с несколькими вертикальными трубами), которые все в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. В одном практическом варианте процесс проводят как процесс в псевдоожиженном слое или высокоскоростной процесс в псевдоожиженном слое с применением реакторной системы, регенерационной системы и рекуперационной системы. В таком процессе целесообразная реакторная система включает реакторную систему с псевдоожиженным слоем, включающую первую реакционную зону внутри одного или нескольких вертикальных трубных реакторов и вторую реакционную зону внутри по меньшей мере одного разделительного сосуда., предпочтительно включающего один или несколько циклонов. В одном варианте один или нескольких вертикальных трубных реакторов и разделительный сосуд содержатся внутри одного реакционного сосуда. Свежий исходный материал, предпочтительно включающий один или несколько оксигенатов необязательно с одним или несколькими разбавителями, направляют в один или несколько вертикальных трубных реакторов, в которые вводят каталитическую композицию на основе молекулярного сита или ее закоксованный вариант. В одном варианте каталитическая композицию на основе молекулярного сита или ее закоксованный вариант перед введением в вертикальный трубный реактор (реакторы) вводят в контакт с жидкостью, предпочтительно с водой или метанолом, и/или газом, например с инертным газом, таким как азот. В одном из вариантов количество жидкого исходного материала, направляемого в реакторную систему раздельно или совместно с парообразным исходным материалом, находится в интервале от 0,1 до 85 мас.%, в частности от 1 до 75 мас.%, например от 5 до 65 мас.%, в пересчете на общую массу исходного материала, включая весь содержащийся в нем разбавитель. Жидкий и парообразный исходные материалы в предпочтительном варианте характеризуются одинаковым или таким же составом или могут включать варьируемые доли одинаковых или разных исходных материалов с тем же или другим разбавителем. В предпочтительном варианте исходный материал, поступающий в реакторную систему, в реакционной зоне частично или полностью превращают в парообразный отходящий поток, который поступает в разделительный сосуд совместно с закоксованной каталитической композицией. В предпочтительном варианте циклон (циклоны) внутри разделительной зоны предусмотрен с тем, чтобы закоксованную каталитическую композицию отделять от парообразного отходящего потока, включающего один или несколько олефинов, внутри разделительного сосуда. Хотя циклоны предпочтительны, для отделения каталитической композиции от парообразного отходящего потока также могут быть использованы гравитационные эффекты внутри разделительного сосуда. Другие методы отделения каталитической композиции от парообразного отходящего потока включают применение тарелок, колпачков, коленчатых трубок и т.п. В одном варианте разделительный сосуд включает отпарную зону, как правило, в нижней части этого разделительного сосуда. В этой отпарной зоне закоксованную каталитическую композицию вводят в контакт с газом, предпочтительно с одним из или сочетанием водяного пара, метана, диоксида углерода,моноксида углерода, водорода и инертного газа, такого как аргон, предпочтительно с водяным паром,для выделения адсорбированных углеводородов из закоксованной каталитической композиции, которую затем вводят в регенерационную систему. Закоксованную каталитическую композицию из разделительного сосуда удаляют и вводят в регенерационную систему. Регенерационная система включает регенератор, в котором закоксованную каталитическую композицию вводят в контакт с регенерационной средой, предпочтительно с газом, содержащим кислород, в обычных регенерационных условиях температуры, давления и продолжительности пребывания. Неограничивающие примеры приемлемых регенерационных сред включают один или несколько следующих компонентов: кислород, О 3, SO3, N2O, NO, NO2, N2O5, воздух, воздух, разбавленный азотом-9 009812 или диоксидом углерода, кислородом и водой (US6245703), монооксид углерода и/или водород. Приемлемыми условиями регенерации являются такие, в которых возможно выжигание кокса из закоксованной каталитической композиции, предпочтительно до уровня ниже 0,5 мас.% в пересчете на общую массу закоксованной каталитической композиции на основе молекулярного сита, поступающей в регенерационную систему. Так, например, температура регенерации может находиться в интервале от примерно 200 до примерно 1500 С, в частности от примерно 300 до примерно 1000 С, в частности от примерно 450 до примерно 750 С, а целесообразно от примерно 550 до 700 С. Абсолютное давление в процессе регенерации может находиться в интервале от примерно 15 фунтов/кв.дюйм (103 кПа) до примерно 500 фунтов/кв.дюйм (3448 кПа), в частности от примерно 20 фунтов/кв.дюйм (138 кПа) до примерно 250 фунтов/кв.дюйм (1724 кПа), включая интервал от примерно 25 фунтов/кв.дюйм (172 кПа) до примерно 150 фунтов/кв.дюйм (1034 кПа), а целесообразно от примерно 30 фунтов/кв.дюйм (207 кПа) до примерно 60 фунтов/кв.дюйм (414 кПа). Продолжительность пребывания каталитической композиции в регенераторе может находиться в интервале от 1 мин до нескольких часов, в частности от 1 до 100 мин, а объем кислорода в регенерационном газе может находиться в интервале от 0,01 до 5 мол.% в пересчете на общий объем газа. Сжигание кокса на стадии регенерации представляет собой экзотермическую реакцию, и в одном из вариантов температуру внутри регенерационной системы регулируют по различным методам, относящимся к данной области техники, включая подачу охлажденного газа в регенерационный сосуд, работающий в варианте проведения либо периодического, либо непрерывного, либо полунепрерывного процесса, либо их сочетания. Предпочтительная технология включает удаление из регенерационной системы регенерированной каталитической композиции и ее пропускание через холодильник для катализатора с получением охлажденной регенерированной каталитической композиции. В одном из вариантов холодильник для катализатора представляет собой теплообменник, который размещен либо внутри, либо снаружи регенерационной системы. Другие способы проведения процесса в регенерационной системе представлены в патенте US6290916 (регулирование влагосодержания), который в полном объеме включен в настоящее описание в качестве ссылки. Регенерированную каталитическую композицию, отводимую из регенерационной системы, предпочтительно из холодильника для катализатора, совмещают со свежей каталитической композицией на основе молекулярного сита, и/или рецикловой каталитической композицией на основе молекулярного сита, и/или исходным материалом, и/или свежим газом, или жидкостями и возвращают в вертикальный трубный реактор (реакторы). В одном из вариантов регенерированную каталитическую композицию,отводимую из регенерационной системы, возвращают в вертикальный трубный реактор (реакторы) непосредственно, предпочтительно после пропускания через холодильник для катализатора. Носитель, такой как инертный газ, парообразный исходный материал, водяной пар и т.п., может быть использован полунепрерывно или непрерывно с целью упростить введение регенерированной каталитической композиции в реакторную систему, предпочтительно в один или несколько вертикальных трубных реакторов. Оптимальное содержание кокса в каталитической композиции на основе молекулярного сита, входящей в реактор, поддерживают путем регулирования потока регенерированной каталитической композиции или охлажденной регенерированной каталитической композиции из регенерационной системы в реакторную систему. Существует много методов регулирования потока каталитической композиции,описанных в работе Michael Louge, Experimental Techniques, Circulating Fluidized Beds, Grace, Avidan andKnowlton, eds., Blackie, 1997 (336-337), которая включена в настоящее описание в качестве ссылки. Значения содержания кокса в каталитической композиции устанавливают отбором из процесса превращения каталитической композиции и определением содержания в ней углерода. Типичное содержание кокса в каталитической композиции на основе молекулярного сита после регенерации находится в интервале от 0,01 до 15 мас.%, в частности от 0,1 до 10 мас.%, в частности от 0,2 до 5 мас.%, а целесообразно от 0,3 до 2 мас.%, в пересчете на массу молекулярного сита. Парообразный отходящий поток удаляют из разделительной системы и направляют в рекуперационную систему для выделения из потока продуктов и очистки олефинов и других полезных компонентов. Процесс выделения продуктов ОвО Парообразный поток продуктов из процесса превращения оксигената в олефины, описанного выше,представляет собой сложную смесь, включающую целевые олефины с C2 по C5, непревращенные оксигенаты, оксигенаты как побочные продукты (включая альдегиды и кетоны с С 2 по С 6), более тяжелые углеводороды (включая ароматические соединения) и большие количества воды. На выходе из реакторной системы ОвО парообразный поток продуктов находится в условиях реакционных температуры и давления, и, следовательно, вначале его охлаждают в устройстве резкого охлаждения. В устройстве резкого охлаждения отводят тепло потока парообразных продуктов, оно может включать традиционный непрямой теплообменник, в котором, например, используют охлаждающую воду или воздух со стороны кожуха или открытой стороны, а поток парообразных продуктов находится внутри трубок или в устройстве прямого контактирования, таком как традиционная колонна резкого охлаждения, с применением в качестве среды резкого охлаждения воды. В результате этого охлаждения вода из потока парообразных продуктов обычно конденсируется до жидкой фазы, тогда как основная масса- 10009812 углеводородов остается в паровой фазе. Затем жидкую водную фазу отделяют от паровой фазы с помощью обычного средства. В непрямом теплообменнике вода, например, может быть собрана и удалена через сливной кран, предусмотренный в основании кожуха теплообменника, или весь поток конденсированных парообразных продуктов может быть направлен в такой сосуд, как барабан, с достижением указанного разделения жидкости/пара. Вода может быть собрана в колонне резкого охлаждения и выходить из основания кожуха колонны. В любом случае большую часть воды (обычно по меньшей мере 90 мас.%) парообразного потока продуктов конденсируют и удаляют из основания устройства резкого охлаждения в виде жидкого богатого водой потока нижней фракции. Жидкие углеводороды и легкие оксигенаты, содержащиеся в потоке продуктов, удаляют из верхней части теплообменника или колонны резкого охлаждения в качестве первого парообразного отходящего потока под первым давлением. Богатый водой поток нижней фракции из колонны резкого охлаждения обычно содержит различные другие материалы, в дополнение к воде, такие как непрореагировавший оксигенатный исходный материал, например метанол, и другие оксигенаты, образовавшиеся в качестве побочных продуктов реакции превращения оксигената в олефины, например, хотя ими их список не ограничен, этанол, этаналь, пропаналь, ацетон, бутанон, диметиловый эфир, метилэтиловый эфир, уксусную кислоту и пропионовую кислоту. Доли этих оксигенатов в богатом водой потоке нижней фракции можно варьировать широко в зависимости от характеристик реактора превращения оксигената в олефины, включая исходный материал, катализатор, ССПС, температуру и давление. Далее, доли этих оксигенатов в богатом водой потоке нижней фракции можно варьировать широко в зависимости от конкретики колонны резкого охлаждения,такой как давление, температура, высота колонны и характеристики теплообменника или внутренних деталей колонны. Независимо от точного состава, богатый водой жидкий поток нижней фракции обычно необходимо подвергать дополнительной обработке с получением компонентов в соответствующем состоянии для применения или дальнейшей обработки, например получения водного потока с достаточно низким содержанием органических веществ для типичной обработки сточных вод или получения потока оксигенатов с достаточно низким содержанием воды для применения в качестве топлива или для добавления в некоторой точке в процесс или установку превращения оксигената в олефины. Примеры такой обработки можно обнаружить в US6121504, 6403854 и 6459009 и заявке на патент US10/720505, поданной 24 ноября 2003 г. В одном варианте богатый водой жидкий поток нижней фракции направляют в колонну разделения на фракции воды/оксигената, например в колонну разделения на фракции воды/метанола, которая работает с выделением метанола и других оксигенатов в виде верхней фракции, например больше 20 мас.% оксигенатов (причем остальное приходится, главным образом, на воду), и, по существу, чистой воды в виде потока нижней фракции, как правило, больше 90 мас.% воды, скажем, больше 95 мас.% воды, например больше 99 мас.% воды. Богатый оксигенатами отводимый сверху продукт колонны фракционной перегонки можно использовать для различных целей, включая применение в качестве исходного материала для реактора ОвО совместно с первичным оксигенатным исходным материалом. Если богатый оксигенатами отводимый сверху продукт отбирают в виде пара, это обеспечивает подачу в реактор выпаренного метанола/оксигената как исходного материала фактически без ступенчатого наращивания вводимого тепла сверх того, что уже потребовалось в ребойлере колонны разделения на фракции метанола/воды, без ступенчатого наращивания тепловой нагрузки в первичной секции выпаривания исходного материала реактора ОвО. Первый отходящий парообразный поток, выходящий в виде верхней фракции из колонны резкого охлаждения, находится, как правило, под начальным манометрическим давлением от 1 до 100 фунтов/кв.дюйм (от 108 до 790 кПа), в частности от 5 до 80 фунтов/кв.дюйм (от 135 до 653 кПа), например от 10 до 30 фунтов/кв.дюйм (от 170 до 308 кПа). В подходящем варианте температура первого парообразного отходящего потока составляет по меньшей мере 80F (27 С), а обычно не выше 120F (49C), в частности не выше 110F (43C), например не выше 100F (38C). Первый парообразный отходящий поток, как правило, включает от 0,5 до 5 мас.%, в частности от 1 до 4 мас.%, карбонильных соединений с С 2 по С 6 и не больше 10 мас.%, например не больше 5 мас.%, в частности не больше 2 мас.%, воды. После выхода из устройства резкого охлаждения первый парообразный отходящий поток вводят в средство сообщения с устройством для сжатия пара, целесообразно с таким как традиционный механический поршневой, цетробежный или осевой компрессор. Можно применять даже немеханические устройства, подобные струйному насосу, такие как паровой струйный насос, но они не предпочтительны. Средство сообщения, как правило, включает канал в патрубке и потенциально дополнительно включает и другие технологические элементы, такие как сосуды, измерительные приборы (например, дозирующую поток измерительную диафрагму) и клапаны, такие как регулировочные клапаны. Наличие такого средство сообщения обычно вызывает понижение давления первого парообразного отходящего потока перед достижением всасывающего приспособления устройства для сжатия под первым давлением всасывания. Обычно канал средства сообщения конструируют с тем, чтобы сохранить давление первого парообразного отходящего потока настолько, насколько это практично, экономя таким образом затраты на сжатие. В целесообразном варианте первое давление всасывания на входе в устройство для сжатия не больше чем- 11009812 на 40 фунтов/кв.дюйм (275 кПа) ниже начального давления, например не больше чем на 30 фунтов/кв.дюйм (206 кПа), в частности не больше чем на 20 фунтов/кв.дюйм (138 кПа) или не больше чем на 10 фунтов/кв.дюйм (69 кПа) ниже начального давления. После средства сообщения от устройства резкого охлаждения до всасывающего приспособления устройства для сжатия первый парообразный отходящий поток сжимают с получением второго парообразного отходящего потока под вторым давлением, которое превышает первое давление. Далее второй парообразный отходящий поток охлаждают, например в непрямом теплообменнике, с получением охлажденного второго отходящего потока, который, по меньшей мере, частично находится в парообразном состоянии. В подходящем варианте второе манометрическое давление ниже 350 фунтов/кв.дюйм (2514 кПа),в частности ниже 200 фунтов/кв.дюйм (1480 кПа), например ниже 170 фунтов/кв.дюйм (1273 кПа), и выше 100 фунтов/кв.дюйм (790 кПа), в частности выше 140 фунтов/кв.дюйм (1066 кПа). В подходящем варианте охлажденный второй парообразный отходящий поток находится при температуре по меньшей мере 70F (21C), например по меньшей мере 80F (27 С), в частности по меньшей мере 90F, а обычно не выше 120F (49C), в частности не выше 110F (43C), например не выше 100F (38C). Затем охлажденный второй отходящий поток подвергают первой стадии промывки жидким спиртосодержащим потоком в первом устройстве контактирования пара/жидкости под третьим давлением, не превышающим второго давления. В подходящем варианте третье манометрическое давление ниже 350 фунтов/кв.дюйм (2514 кПа), в частности ниже 200 фунтов/кв.дюйм (1480 кПа), например ниже 170 фунтов/кв.дюйм (1273 кПа), и превышает 100 фунтов/кв.дюйм (790 кПа), в частности выше 140 фунтов/кв.дюйм (1066 кПа). Первая стадия промывки служит для удаления из охлажденного второго отходящего потока альдегидов и кетонов и получения промывного парообразного потока, содержащего целевой олефиновый продукт, и промывного жидкого потока. В подходящем варианте упомянутый промывной парообразный поток включает меньше 0,5 мас.%, в частности меньше 0,1 мас.%, например меньше 500 мас.ч./млн, карбонильных соединений с С 2 по C6. В подходящем варианте упомянутый жидкий спиртосодержащий поток, используемый на первой стадии промывки, включает метанол и/или этанол, а предпочтительно метанол, и, таким образом, представляет собой жидкий метанолсодержащий поток. Метанол, используемый как жидкий метанолсодержащий поток, может включать воду и следы (в частности, меньше 2, или меньше 1, или меньше 0,5, или меньше 0,1 мас.%) других спиртов и углеводородов. Обычно при удалении таких карбонильных материалов из углеводородов при парожидкостной промывке метанол более эффективен, чем вода и другие спирты. Следовательно, спиртосодержащий жидкий поток, используемый на первой стадии промывки,как правило, включает по меньшей мере 40 мас.% метанола и меньше 60 мас.% воды, в частности по меньшей мере 75 мас.% метанола и меньше 25 мас.% воды, например по меньшей мере 90 мас.% метанола и меньше 10 мас.% воды или в частности по меньшей мере 99 мас.% метанола и меньше 1 мас.% воды. Для того, чтобы повысить способность спирта, преимущественно метанола, адсорбировать оксигенаты и ограничить количество испарившегося спирта, выходящего из первого устройства контактирования пара/жидкости с промывным парообразным потоком, температура, создаваемая на первой стадии промывки, обычно должна быть не выше 120F (49C). Кроме того, для того, чтобы ограничить количество углеводородов, адсорбированных спиртом, приемлемыми уровнями, температура, создаваемая на первой стадии промывки, обычно составляет по меньшей мере 70F (21C). В подходящем варианте температура первой стадии промывки составляет по меньшей мере 80F (27C), в частности по меньшей мере 90F, и не выше 110F (43C), например не выше 100F(38C). В подходящем варианте, когда используемый спирт представляет собой метанол, количество метанола, используемого на первой стадии промывки, составляет по меньшей мере 0,03 фунта (в пересчете на чистый метанол) на фунт охлажденного второго отходящего потока, благодаря чему существует гарантия того, что имеется достаточно метанола для (1) достижения требуемой низкой концентрации оксигената в компоненте С 4 промывного парообразного потока и (2) предотвращения образования третьей,водной жидкой фазы в первом устройстве контактирования пара/жидкости. Кроме того, количество метанола, используемого на первой стадии промывки, обычно составляет не больше 0,5 фунта (в пересчете на чистый метанол) на фунт охлажденного второго отходящего потока, что дает возможность ограничить количество основного олефина (этилена и пропилена), удаляемого в промывном жидком потоке. В предпочтительном варианте количество используемого метанола составляет по меньшей мере 0,05 фунта, в частности по меньшей мере 0,06 фунта, например по меньшей мере 0,07 фунта (в пересчете на чистый метанол), на фунт охлажденного второго отходящего потока. Кроме того, количество используемого метанола в предпочтительном варианте составляет не больше 0,2 фунта, в частности не больше 0,15 фунта,например не больше 0,1 фунта (в пересчете на чистый метанол), на фунт охлажденного второго отходящего потока. В одном варианте первое устройство контактирования пара/жидкости представляет собой противоточную колонну фракционной перегонки, где охлажденный второй отходящий поток направляют в основание колонны, а метанол направляют в верхнюю часть колонны. Промывной парообразный поток выходит из колонны в виде верхней фракции, в то время как жидкий поток выходит в виде потока нижней фракции.- 12009812 В ходе промывки охлажденного второго отходящего потока спиртом целевые углеводороды, такие как С 3-, С 4- и С 5 олефины, обычно абсорбируются спиртом (в дополнение к абсорбции нежелательных оксигенатов как побочных продуктов, включающих альдегиды и кетоны с C2 по С 6) и выходят с промывной жидкостью. В некоторых условиях спиртовой промывки, таких как более высокие скорости, давление промывки и более низкие температуры, обычно абсорбируются небольшие, но заметные количества этилена. В одном из вариантов промывной жидкий поток обычно содержит по меньшей мере 1 мас.% С 3 и С 4 олефинов, более конкретно по меньшей мере 5 мас.% С 3- и С 4 олефинов, в частности по меньшей мере 10 мас.% С 3- и С 4 олефинов, например по меньшей мере 20 мас.% С 3- и С 4 олефинов. В других вариантах промывной жидкий поток включает не больше 60 мас.% С 3- и С 4 олефинов, более конкретно не больше 50 мас.% С 3- и С 4 олефинов, в частности не больше 40 мас.% С 3- и С 4 олефинов, например не больше 30 мас.% С 3- и С 4 олефинов. В альтернативном варианте в промывном жидком потоке содержится по меньшей мере 1 мас.% и не больше 50 мас.% С 3- и С 4 олефинов. В другом варианте предусмотрен промывной жидкий поток, дополнительно включающий С 5 олефины. Более конкретно промывная жидкость включает по меньшей мере 1 мас.% олефинов с С 3 поC5, более конкретно по меньшей мере 5 мас.% олефинов с С 3 по С 5, в частности по меньшей мере 10 мас.% олефинов с С 3 по С 5, например по меньшей мере 20 мас.% олефинов с С 3 по С 5. Еще в одном варианте промывной жидкий поток включает не больше 75 мас.% олефинов с С 3 по C5, более конкретно не больше 60 мас.% олефинов с С 3 по С 5, в частности не больше 50 мас.% олефинов с С 3 по C5, например не больше 40 мас.% олефинов с С 3 по С 5. В альтернативном варианте в промывном жидком потоке содержится по меньшей мере 1 мас.% и не больше 60 мас.% олефинов с С 3 по С 5. Объектом способа по настоящему изобретению является выделение этих олефинов с С 3 по С 5 в промывном пару при одновременном обеспечении целевого удаления из промывного пара альдегидов и кетонов с С 2 по С 6. Это осуществляют воздействием на промывную жидкость давлением ниже третьего давления для содействия парожидкостному мгновенному испарению промывной жидкости и получению первого промывного парообразного потока мгновенного испарения и первого промывного жидкого потока мгновенного испарения. Целевые углеводороды проявляют тенденцию к концентрированию в первом промывном парообразном потоке мгновенного испарения, в то время как нежелательные оксигенаты как побочные продукты проявляют тенденцию к концентрированию в первом промывном жидком потоке мгновенного испарения. Далее первый промывной парообразный поток мгновенного испарения возвращают во всасывающее приспособление устройства для сжатия совместно с первым парообразным отходящим потоком, а промывной жидкий поток мгновенного испарения удаляют для дополнительной обработки или выбрасывают. Таким образом, он может быть использован для утилизации давления, которым воздействуют на промывную жидкость и которое превышает первое давление всасывания. Обычно манометрическое давление, которым воздействуют на промывную жидкость для получения первой промывной жидкости мгновенного испарения и первого промывного пара мгновенного испарения, составляет от 1 до 340 фунтов/кв.дюйм (от 108 до 2444 кПа), более конкретно от 5 до 200 фунтов/кв.дюйм (от 135 до 1480 кПа), включительно от 5 до 100 фунтов/кв.дюйм (от 135 до 790 кПа), в частности от 5 до 80 фунтов/кв.дюйм (от 135 до 653 кПа), например от 10 до 30 фунтов/кв.дюйм (от 170 до 308 кПа). Далее, температура, которой воздействуют на промывную жидкость, составляет по меньшей мере 40F (4C), в частности по меньшей мере 60F (16 С), а обычно не превышает 120F (49 С), более конкретно не выше 110F (43 С), например не выше 100F (38 С), в частности не выше 80F (27C). Как отмечено ранее, охлажденный второй отходящий поток обычно, по меньшей мере, частично находится в парообразном состоянии и, таким образом, в зависимости от условий, создаваемых при охлаждении, может частично находиться в жидком состоянии. Могут оказаться благоприятными разделение этого потока на отдельный охлажденный второй парообразный отходящий поток и второй жидкий отходящий поток и получение охлажденного второго парообразного отходящего потока для спиртовой промывки в таких же условиях, как обсуждаемые выше для охлажденного второго отходящего потока, независимо от второго жидкого отходящего потока. Кроме того, затем можно выбрать воздействие на второй жидкий отходящий поток условиями, эффективными для содействия парожидкостному мгновенному испарению потока в соответствии с такими же условиями, как те, которые уже обсуждались для промывной жидкости, с получением второго промывного парообразного потока мгновенного испарения и второго промывного жидкого потока мгновенного испарения. Затем во всасывающее приспособление устройства для сжатия, обеспечивающее второе давление, совместно с первым промывным паром мгновенного испарения может быть введен второй промывной пар мгновенного испарения. Парожидкостное мгновенное испарение потока, такого как промывная жидкость и второй жидкий отходящий поток, может быть осуществлено с помощью ряда разных путей. Так, например, промывная жидкость может быть направлена в простой сосуд соответствующих объема и конфигурации, такой как традиционный испарительный барабан, который легко обеспечивает разделение жидких и парообразных потоков и выход потоков, соответственно, из или вблизи основания и верхней части сосуда. По другому варианту парожидкостное мгновенное испарение может быть осуществлено в других элементах технологического оборудования, таких как теплообменники и колонны резкого охлаждения, или другом оборудовании, которое обеспечивает одновременно как приемлемый объем мгновенного испарения, так и ха- 13009812 рактеристикитеплопереноса. Для каждого потока можно использовать отдельный сосуд или элемент оборудования, независимо от того, образуются ли парообразные и жидкие потоки в одинаковых или разных условиях или в один и тот же сосуд или элемент оборудования может быть направлен больше чем один поток с получением общего парообразного и общего жидкого потока. Что касается общих элементов оборудования, применяемых для воздействия на различные потоки технологическими условиями, которые содействуют парожидкостному мгновенному испарению, то замечательным примером является подача промывной жидкости и второго жидкого отходящего потока в один и тот же сосуд, такой как испарительный барабан, с последующим воздействием на оба потока одинаковыми условиями внутри сосуда и получением первого и второго промывных парообразных потоков мгновенного испарения в виде общего потока для сжатия до второго давления и получения первого и второго промывных жидких потоков мгновенного испарения в виде общего потока для приемлемого размещения. Подобным же образом в один сосуд в таких же условиях могут быть направлены промывная жидкость, второй жидкий отходящий поток и первый парообразный отходящий поток с получением первого и второго промывных парообразных потоков мгновенного испарения и первого парообразного отходящего потока в виде общего потока для сжатия до второго давления и получения первого и второго промывных жидких потоков мгновенного испарения в виде общего потока. Перед введением в общий сосуд или другой элемент оборудования промывной жидкий поток, второй жидкий отходящий поток или первый поток парообразных продуктов при необходимости могут быть смешаны в любом сочетании. Тем не менее, в другом варианте, включающем общепринятое размещение различных потоков по настоящему изобретению, весь или часть промывного жидкого потока, второго жидкого отходящего потока или они оба могут быть направлены в одно и то же охлаждающее устройство, например в колонну резкого охлаждения, в которую вводят поток парообразных продуктов. Это обеспечивает наличие первого и второго промывных парообразных потоков мгновенного испарения и первого парообразного отходящего потока в виде общего потока для сжатия до второго давления и обеспечивает наличие первого и второго промывных жидких потоков мгновенного испарения и богатого водой жидкого потока нижней фракции в виде общего потока. При выполнении настоящего изобретения может возникнуть необходимость довести давление первого парообразного отходящего потока до второго давления с применением больше одной ступени сжатия с прохождением через одно или несколько промежуточных давлений между первым давлением всасывания и вторым давлением. Это может быть благоприятным, например, когда работу осуществляют при относительно низком начальном давлении или относительно высоком втором давлении, или, в частности, и в том, и другом случае, когда достижение повышенного целевого давления с использованием одноступенчатого сжатия может оказаться непрактичным или неэффективным. Может оказаться необходимым также охлаждение промежуточного отходящего потока, выпускаемого из одной ступени сжатия перед его поступлением во всасывающее приспособление другой ступени сжатия с целью добиться дальнейшего повышения давления и т.д. до тех пор, пока не добиваются целевого второго давления второго парообразного отходящего потока. В одном варианте промежуточный отходящий поток из одной ступени сжатия охлаждают таким образом, чтобы он оставался, по существу, в парообразном состоянии (скажем, по меньшей мере 95, или по меньшей мере 99 мас.%, или целиком в парообразном состоянии) перед поступлением всей массы во всасывающее приспособление другой ступени сжатия для достижения дальнейшего повышения давления и т.д. до тех пор, пока не достигают целевого второго давления второго отходящего потока. Это благоприятно, поскольку оборудование механического сжатия большей части типов не в состоянии успешно работать с жидкими исходными материалами. В другом варианте, в котором сжатие и охлаждение первого парообразного отходящего потока с получением второго парообразного отходящего потока осуществляют в несколько стадий, охлаждение промежуточного отходящего потока (или потоков) проводят для эффекта частичной конденсации и из первого парообразного отходящего потока отводят промежуточный отходящий жидкий поток (или потоки), причем полученный промежуточный отходящий парообразный поток затем направляют наследующую ступень сжатия. В подходящем варианте промежуточный отходящий жидкий и промежуточный отходящий парообразный потоки разделяют в таком сосуде, как барабанный сепаратор, предусмотренный после данной ступени сжатия/охлаждения. Затем образовавшийся промежуточный отходящий парообразный поток направляют на следующую ступень сжатия, потенциально повторяя цикл сжатия/охлаждения до тех пор, пока второй отходящий поток не окажется под целевым вторым давлением. Второй отходящий поток не нуждается в наличии всего материала, содержащегося в первом парообразном отходящем потоке. Промежуточные отходящие жидкие потоки могут быть, например, возвращены назад в реактор ОвО, целесообразно посредством, в числе другого обсуждаемого ниже оборудования, колонны разделения на фракции воды/оксигенатов. В одном конкретном варианте, включающем несколько ступеней сжатия, первый парообразный отходящий поток сжимают с первого давления всасывания до промежуточного давления с получением промежуточного отходящего потока. Этот промежуточный отходящий поток охлаждают в охлаждающем устройстве, например в непрямом теплообменнике, результатом чего является охлажденный промежу- 14009812 точный отходящий поток. Охлаждение промежуточного отходящего потока вызывает конденсацию части охлажденного промежуточного отходящего потока, и из него выделяют, например, в сосуде промежуточный отходящий парообразный поток и промежуточный отходящий жидкий поток. Затем промежуточный отходящий парообразный поток дополнительно сжимают от промежуточного давления всасывания, которое не превышает промежуточного давления, до второго давления, получая таким образом второй отходящий поток. Второй отходящий поток охлаждают до, по меньшей мере, частично выпаренного состояния и потенциально разделяют на второй жидкий отходящий поток и охлажденный второй парообразный отходящий поток и второй отходящий поток или охлажденный второй парообразный отходящий поток промывают спиртом так, как отмечено выше, с получением промывного парообразного потока и промывного жидкого потока. В этом варианте весь или часть промывного жидкого потока подвергают парожидкостному мгновенному испарению так, как отмечено выше, и образовавшийся первый промывной пар мгновенного испарения может быть направлен совместно с промежуточным отходящим парообразным потоком под промежуточным давлением всасывания на сжатие и получение второго отходящего потока под вторым давлением или направлен совместно с первым парообразным отходящим потоком под первым давлением всасывания на сжатие и получение промежуточного отходящего потока под промежуточным давлением, или возможно и то, и другое. В подходящем варианте промежуточное манометрическое давление находится ниже 350 фунтов/кв.дюйм (2514 кПа), в частности ниже 200 фунтов/кв.дюйм (1480 кПа), например ниже 170 фунтов/кв.дюйм (1273 кПа), и превышает 5 фунтов/кв.дюйм (136 кПа), например выше 20 фунтов/кв.дюйм(239 кПа), в частности выше 40 фунтов/кв.дюйм (377 кПа). В целесообразном варианте с зачетом точек зрения и причин, аналогичных тем, которые отмечены выше для первого давления всасывания, промежуточное давление всасывания не больше чем на 40 фунтов/кв.дюйм (275 кПа) ниже промежуточного давления, например не больше чем на 30 фунтов/кв.дюйм (206 кПа), в частности не больше чем на 20 фунтов/кв.дюйм (138 кПа) или не больше чем на 10 фунтов/кв.дюйм (69 кПа) ниже промежуточного давления. В другом варианте, включающем промежуточный отходящий поток, на второй жидкий отходящий поток воздействуют давлением, равным, по меньшей мере, первому давлению всасывания и не превышающим третьего давления, с получением второй промывной жидкости мгновенного испарения и второго промывного пара мгновенного испарения, и этот второй промывной пар мгновенного испарения направляют на сжатие с промежуточного давления всасывания до второго давления совместно с промежуточным парообразным потоком и возможно первым промывным парообразным потоком мгновенного испарения, или на сжатие с первого давления всасывания до промежуточного давления с первым парообразным отходящим потоком и возможно первым промывным парообразным потоком мгновенного испарения, или и с тем, и другим. Более конкретно на второй жидкий отходящий поток воздействуют давлением, по меньшей мере, равным промежуточному давлению всасывания и не превышающим третьего давления, а второй промывной пар мгновенного испарения направляют на сжатие с промежуточного давления всасывания до второго давления совместно с промежуточным отходящим парообразным потоком. Тем не менее, в другом варианте выполнения настоящего изобретения, включающем промежуточный отходящий поток под промежуточным давлением, этот промежуточный отходящий поток охлаждают с получением охлажденного промежуточного отходящего потока, который разделяют на промежуточный отходящий жидкий поток и промежуточный отходящий парообразный поток. На промежуточный отходящий жидкий поток воздействуют давлением, равным, по меньшей мере, первому давлению всасывания и меньшим промежуточного давления, с получением промежуточного парообразного отходящего потока мгновенного испарения и промежуточного жидкого отходящего потока мгновенного испарения. Полученный промежуточный парообразный отходящий поток мгновенного испарения направляют на сжатие в одну ступень из нескольких ступеней до давления, которое не превышает промежуточного давления, под которым этот промежуточный отходящий жидкий поток был получен, потенциально совместно с другим промежуточным парообразным потоком или первым парообразным отходящим потоком. В конкретном варианте этого типа промежуточный парообразный отходящий поток мгновенного испарения объединяют с первым парообразным отходящим потоком с получением пара мгновенного испарения с добавленным первым отходящим потоком, который сжимают с первого давления всасывания до промежуточного давления с получением промежуточного отходящего потока. Как отмечено выше, в сосуде можно осуществлять любое парожидкостное мгновенное испарение и в общий сосуд можно направлять один или несколько потоков независимо или после смешения (например, в трубопроводе к этому сосуду) с получением общего парообразного потока мгновенного испарения или общего пара мгновенного испарения и парообразного отходящего потока со связанным общим жидким потоком мгновенного испарения. Количество и состав пара и жидкости, которые могут быть получены при охлаждении или мгновенном испарении различных потоков в способе по настоящему изобретению, можно варьировать широко. Такие количества и составы фаз зависят от выбранных давлений и температур в сочетании с составом потока парообразных продуктов, полученного из реакции превращения оксигената в олефины. Так, например, более высоким давлениям и более низким температурам свойственна тенденция к увеличению количества жидкости, получаемой в результате охлаждения или воздействия при любом данном составе- 15009812 потока парообразных продуктов. Далее, более высокой средней молекулярной массе получаемого продукта в потоке парообразных продуктов, например продукта, включающего относительно большое количество пропилена и бутиленов и относительно малое количество метана и этилена, свойственна тенденция к увеличению количества пара, получаемого при охлаждении или воздействии в условиях любой данной температуры или давления. В подходящем варианте в процессе охлаждения или мгновенного испарения одного потока или сочетания потоков с получением жидкого отходящего потока, который должен быть выделен из парообразного отходящего потока, доля получаемого жидкого отходящего потока составляет по меньшей мере 1 мас.%, более конкретно по меньшей мере 5 мас.%, например по меньшей мере 10 мас.%, в частности по меньшей мере 20 мас.%, от всего таким образом охлаждаемого или подвергаемого воздействию материала в потоке и составляет не больше 90 мас.%, более конкретно не больше 70 мас.%, например не больше 60 мас.%, в частности не больше 40 мас.%, от всего таким образом охлаждаемого или подвергаемого воздействию материала в потоке. Обычно чем ниже давление и выше температура, при которой материал в потоке охлаждают или мгновенно испаряют, тем ниже доля образующейся жидкости, и наоборот. Если обратиться к фиг. 1, то на ней проиллюстрирован способ превращения метанола в олефины,преимущественно олефины с С 2 no C4, в соответствии с одним примером выполнения изобретения. Оксигенатный исходный материал, например метанол, направляют по линии 10 в реактор 12 превращения оксигената в олефины с превращением в поток парообразных продуктов, включающий олефины с C2 поC4, карбонильные соединения с С 2 по С 6 и воду, который выходит из реактора 12 превращения оксигената в олефины по линии 14 под реакционным давлением. Поток парообразных продуктов по линии 14 направляют в охлаждающее устройство, в данном случае в колонну 16 резкого охлаждения. Охлаждение в колонне 16 резкого охлаждения служит для конденсации жидкого богатого водой потока нижней фракции в линии 20 из потока парообразных продуктов в линии 14 вблизи основания колонны 16 резкого охлаждения, а также образует отводимый вблизи верхней части колонны 16 резкого охлаждения первый парообразный отходящий поток в линии 18 под первоначальным давлением, которое не превышает реакционного давления, который, кроме того, включает не больше 10 мас.% воды. Первый парообразный отходящий поток в линии 18 объединяют с первым промывным парообразным потоком мгновенного испарения в линии 42 с получением общего потока в линии 22, который направляют во всасывающее приспособление компрессора 24 под первым давлением всасывания, которое не превышает начального давления. Общий поток в линии 22 сжимают в компрессоре 24 с получением второго парообразного отходящего потока в линии 26, который находится под вторым давлением, превышающим первое давление всасывания. Затем второй парообразный отходящий поток в линии 26 охлаждают в охлаждающем устройстве, в данном случае в кожухотрубном теплообменнике 28 со входом и выходом охлаждающей жидкости,показанными непронумерованными линиями. Охлаждение второго отходящего потока в линии 26 посредством теплообменника 28 служит для получения охлажденного второго отходящего потока в линии 30, который, по меньшей мере, частично находится в парообразном состоянии. Охлажденный второй отходящий поток посредством линии 30 вводят в сообщение с устройством контактирования пара/жидкости, в данном случае с абсорбционной фракционирующей колонной 32, в точке вблизи основания абсорбционной колонны 32, что позволяет паровой фракции охлажденного второго отходящего потока подниматься через это устройство контактирования. Спиртовую промывку осуществляют под третьим давлением в абсорбционной колонне 32 подачей жидкого спиртосодержащего потока по линии 34 к точке вблизи верхней части абсорбционной колонны 32. В подходящем варианте третье давление является самым высоким давлением, создаваемым внутри устройства контактирования пара/жидкости, в этом случае, вероятно, вблизи основания абсорбционной колонны 32, и превышает первое давление всасывания, но не превышает второго давления. Жидкий спиртосодержащий поток в линии 34 далее движется сверху вниз по абсорбционной колонне 32, контактирует с охлажденным вторым отходящим потоком, абсорбирует преимущественно карбонильные соединения с С 2 по С 6, но также абсорбирует некоторые С 2- и С 3 олефины и другие углеводороды с образованием таким образом промывного жидкого потока в линии 38, отводимого в виде нижней фракции абсорбционной колонны 32. Вблизи верхней части абсорбционной колонны 32 в линии 36 получают промывной парообразный поток, который характеризуется более низким содержанием карбонильных соединений с С 2 по C6, чем первый парообразный отходящий поток в линии 18, и приемлем для дальнейшей обработки для выделения и очистки различных олефинов. Вполне вероятно, что промывной парообразный поток в линии 36 дополнительно включают некоторое количество спирта, находящегося в жидком спиртосодержащем потоке в линии 34. На промывной жидкий поток в линии 38 воздействуют давлением, равным, по меньшей мере, первому давлению всасывания, и ниже третьего давления. В результате воздействия, в данном случае проводимого в испарительном барабане 40, обычно получают первый промывной парообразный поток мгновенного испарения в линии 42, выходящий вблизи верхней части испарительного барабана 40, который,как отмечено ранее, направляют во всасывающее приспособление компрессора 24. Первый промывной пар мгновенного испарения в линии 42 обычно преимущественно включает С 2- и С 3 олефины, находя- 16009812 щиеся в промывном жидком потоке в линии 38, и в подходящем варианте эти С 2- и С 3 олефины, в конечном счете, обычно выделяют в промывном парообразном потоке в линии 36. Первый промывной пар мгновенного испарения в линии 42 может также включать относительно небольшую долю карбонильных соединений с С 2 по С 6, находящихся в промывном жидком потоке в линии 38, эти карбонилы вновь, повидимому, вымывают в абсорбционной колонне 32, они содержатся в промывной жидкости в линии 38. В результате воздействия в испарительном барабане 40 также получают первый промывной жидкий поток мгновенного испарения в линии 44, выходящий вблизи основания испарительного барабана 40. Первая промывная жидкость мгновенного испарения в линии 44 обычно включает преимущественно карбонильные соединения с С 2 по С 6 и спирт, находящиеся в промывном жидком потоке в линии 38. В подходящем варианте в промывной жидкости мгновенного испарения в линии 44 отводят достаточное количество карбонильных соединений с С 2 по С 6, находящихся в первом парообразном отходящем потоке в линии 18, подавая по линии 36 промывной пар, который характеризуется более низким содержанием карбонильных соединений с С 2 по С 6, чем первый парообразный отходящий поток в линии 18. Первая промывная жидкость мгновенного испарения в линии 44 может также включать относительно небольшую долю С 2- и С 3 олефинов, находящихся в промывном жидком потоке в линии 38, и ее можно выбросить или дополнительно обработать, направляя, например, в колонну разделения на фракции воды/оксигената для извлечения спирта в промывном жидком потоке в линии 38 для применения в качестве оксигенатного исходного материала в линии 10 для реактора 12 превращения оксигената в олефины. Далее, если обратиться к фиг. 2, то на ней проиллюстрирован способ превращения метанола в олефины, в особенности в олефины с С 2 по С 4, в соответствии с другим примером выполнения изобретения. Оксигенатный исходный материал, например метанол, направляют по линии 102 в реактор 104 превращения оксигената в олефины для превращения в поток парообразных продуктов, включающий олефины с С 2 по С 4, карбонильные соединения с С 2 по С 6 и воду, который выходит из реактора 104 превращения оксигената в олефины по линии 106 под реакционным давлением. Поток парообразных продуктов в линии 106 направляют в охлаждающее устройство, в данном случае в колонну 108 резкого охлаждения. Охлаждение в колонне 108 резкого охлаждения служит для конденсации из потока парообразных продуктов жидкого богатого водой потока нижней фракции в линии 112 вблизи основания колонны 108 резкого охлаждения, а также образует отводимый вблизи верхней части колонны 108 резкого охлаждения первый парообразный отходящий поток в линии 110 под первоначальным давлением, которое не превышает реакционного давления, который, кроме того, включает не больше 10 мас.% воды. Первый парообразный отходящий поток в линии 110 вводят в сообщение посредством испарительного барабана 114 и линии 116 со всасывающим приспособлением компрессора 118 под первым давлением всасывания, которое не превышает первоначального давления. Первый парообразный отходящий поток сжимают в компрессоре 118 с получением второго парообразного отходящего потока в линии 120, который находится под вторым давлением, превышающим первое давление всасывания. Затем второй парообразный отходящий поток в линии 120 охлаждают в охлаждающем устройстве, в данном случае в кожухотрубном теплообменнике 122. Охлаждение второго отходящего потока в линии 120 посредством теплообменника 122 служит получению охлажденного второго отходящего потока в линии 124, который, по меньшей мере, частично находится в парообразном состоянии. Охлажденный второй отходящий поток в линии 124 вводят в сообщение с другим испарительным барабаном 126 с получением охлажденного второго парообразного отходящего потока в линии 128,отводимого вблизи верхней части испарительного барабана 126, и второго жидкого отходящего потока в линии 130. Охлажденный второй парообразный отходящий поток посредством линии 128 вводят в сообщение с устройством контактирования пара/жидкости, в данном случае с абсорбционной фракционирующей колонной 132, в точке вблизи основания абсорбционной колонны 132. Спиртовую промывку осуществляют под третьим давлением, превышающим первое давление всасывания, но не превышающим второго давления, в абсорбционной колонне 132, направляя жидкий спиртосодержащий поток в линии 134 к точке вблизи верхней части абсорбционной колонны 132. Отделение второго жидкого отходящего потока в линии 130 от охлажденного второго парообразного отходящего потока в линии 128 способно предотвратить потенциальные технологические проблемы или конструкционные сложности в устройстве контактирования пара/жидкости избеганием некоторых композиционных режимов в устройстве контактирования пара/жидкости, в котором могут образовываться две жидкие фазы. Жидкий спиртосодержащий поток в линии 134 стекает вниз по абсорбционной колонне 132, контактируя с охлажденным вторым парообразным отходящим потоком, абсорбируя преимущественно карбонильные соединения с С 2 по С 6, но также абсорбируя некоторые C2- и С 3 олефины и другие углеводороды, и образуя промывной жидкий поток в линии 138, отводимый в виде нижней фракции абсорбционной колонны 132. Вблизи верхней части абсорбционной колонны 132 в линии 136 получают промывной парообразный поток, который характеризуется более низким содержанием карбонильных соединений с С 2 по С 6, чем первый парообразный отходящий поток в линии 110, и приемлем для дополнительной обработки для выделения и очистки различных олефинов. Вполне вероятно, что промывной парообразный поток в линии 136 обычно дополнительно включает некоторое количество спирта, находящегося в жид- 17009812 ком спиртосодержащем потоке в линии 134. Промывной жидкий поток в линии 138 направляют в испарительный барабан 114 совместно с первым парообразным отходящим потоком в линии 110, где на промывной жидкий поток воздействуют давлением, равным, по меньшей мере, первому давлению всасывания и меньше третьего давления. В результате воздействия получают первый промывной жидкий поток, который выходит из барабана 114 по линии 140, и первый промывной парообразный поток мгновенного испарения, который истекает из барабана 114 по линии 116 в виде общего потока с первым парообразным отходящим потоком до всасывающего приспособления компрессора 118. Далее, второй жидкий отходящий поток в линии 130 также направляют в испарительный барабан 114 для воздействия давлением, равным, по меньшей мере, первому давлению всасывания, и меньше третьего давления, в данном случае таким же давлением, как создаваемое для воздействия на промывной жидкий поток в линии 138. Таким образом, второй промывной парообразный поток мгновенного испарения также подают по линии 116 в виде общего потока с первым парообразным отходящим потоком и первым промывным парообразным потоком 116 мгновенного испарения во всасывающее приспособление компрессора 118. Мгновенное испарение второго отходящего жидкого потока линии 130 в испарительном барабане 114 позволяет выделять С 2- и С 3 олефины во втором отходящем жидком потоке в линии 130, идущей ко всасывающему приспособлению компрессора 118,благодаря чему олефины, в конечном счете, могут быть выделены в промывном парообразном потоке в линии 136. Наконец, если обратиться к фиг. 3, то на ней проиллюстрирован способ превращения метанола в олефины, в особенности в олефины с С 2 по С 4, в соответствии, тем не менее, с другим примером выполнения изобретения. Оксигенатный исходный материал, например метанол, направляют по линии 202 в реактор 204 превращения оксигената в олефины для превращения в поток парообразных продуктов,включающий олефины с С 2 no C4, карбонильные соединения с С 2 по С 6 и воду, который выходит из реактора 204 превращения оксигената в олефины по линии 206 под реакционным давлением. Поток парообразных продуктов по линии 206 направляют в охлаждающее устройство, в данном случае в колонну 208 резкого охлаждения. Охлаждение в колонне 208 резкого охлаждения служит для конденсации жидкого богатого водой потока нижней фракции в линии 212 из потока парообразных продуктов в линии 206 вблизи основания колонны 208 резкого охлаждения, а также образования вблизи верхней части колонны 208 резкого охлаждения первого парообразного отходящего потока в линии 210 под первоначальным давлением, которое не превышает реакционного давления, который, кроме того,включает не больше 10 мас.% воды. Первый парообразный отходящий поток в линии 210 посредством первого испарительного барабана 214 и линии 216 вводят в сообщение со всасывающим приспособлением компрессора 218 под первым давлением всасывания, которое не превышает начального давления. Испарительный барабан 214 также принимает промежуточный отходящий жидкий поток в линии 256 и воздействует на этот промежуточный отходящий жидкий поток давлением, равным, по меньшей мере, первому давлению всасывания и меньшим промежуточного давления, с получением промежуточного парообразного отходящего потока мгновенного испарения и промежуточного жидкого отходящего потока мгновенного испарения. Промежуточный парообразный отходящий поток мгновенного испарения выходит из барабана 214 по линии 216 в виде общего потока с первым парообразным отходящим потоком в линии 216 (такой общий поток необязательно называют паром мгновенного испарения с добавленным первым отходящим потоком в линии 216) и поступает во всасывающее приспособление компрессора 218. Промежуточный жидкий поток мгновенного испарения выходит из барабана 214 по линии 258 и несет с собой по меньшей мере часть карбонильных соединений с С 2 по C6 из первого парообразного отходящего потока в линии 210. Общий первый парообразный отходящий поток и промежуточный парообразный поток мгновенного испарения в линии 216 сжимают в компрессоре 218 с получением промежуточного отходящего потока в линии 220, который находится под промежуточным давлением, превышающим первоначальное давление. Затем промежуточный отходящий поток в линии 220 охлаждают в охлаждающем устройстве, в данном случае в кожухотрубном теплообменнике 222. Охлаждение промежуточного отходящего потока в линии 220 посредством теплообменника 222 служит для получения охлажденного промежуточного отходящего потока в линии 224, который, по меньшей мере, частично находится в парообразном состоянии. Охлажденный промежуточный отходящий поток по линии 224 вводят в сообщение со вторым испарительным барабаном 226, который служит для получения промежуточного отходящего парообразного потока в линии 228 и промежуточного отходящего жидкого потока в линии 256. Промежуточный отходящий парообразный поток по линии 228 вводят в сообщение со всасывающим приспособлением другого компрессора 230 под промежуточным давлением всасывания, которое не превышает промежуточного давления. Испарительный барабан 226 также принимает второй жидкий отходящий поток по линии 242 и промывной жидкий поток по линии 252. В испарительном барабане 226 второй жидкий отходящий поток и промывной жидкий поток подвергают воздействию давлением, равным, по меньшей мере, промежуточному давлению всасывания, и меньше третьего давления с получением первого и второго промывных парообразных потоков мгновенного испарения, а также первого и второго промывных жидких потоков- 18009812 мгновенного испарения. Первый и второй промывные парообразные потоки мгновенного испарения выходят из барабана 226 по линии 228 в виде общего потока с промежуточным отходящим парообразным потоком и поступают во всасывающее приспособление компрессора 230. В дальнейшем первый и второй промывные жидкие потоки мгновенного испарения выходят из барабана 226 по линии 256 в виде общего потока с промежуточным отходящим жидким потоком и возвращаются в первый испарительный барабан 214. Первый промывной парообразный поток мгновенного испарения совместно со вторым промывным парообразным потоком мгновенного испарения в виде общего потока с промежуточным отходящим парообразным потоком в линии 228 сжимают в компрессоре 230 с получением второго парообразного отходящего потока в линии 232, который находится под вторым давлением, превышающим промежуточное давление. Затем второй парообразный отходящий поток в линии 232 охлаждают в охлаждающем устройстве, в данном примере в другом кожухотрубном теплообменнике 234. Охлаждение второго отходящего потока в линии 232 посредством теплообменника 234 служит для получения охлажденного второго отходящего потока по линии 236, который, по меньшей мере, частично находится в парообразном состоянии. Охлажденный второй отходящий поток в линии 236 вводят в сообщение с третьим испарительным барабаном 238 с получением охлажденного второго парообразного отходящего потока в линии 240, отводимого вблизи верхней части испарительного барабана 238, и второго жидкого отходящего потока в линии 242. Охлажденный второй парообразный отходящий поток посредством линии 240 вводят в сообщение с устройством контактирования пара/жидкости, в данном случае с абсорбционной фракционирующей колонной 246, в точке вблизи основания абсорбционной колонны 246. Спиртовую промывку осуществляют под третьим давлением, превышающим первое давление всасывания, но не выше второго давления в абсорбционной колонне 246, направляя жидкий спиртосодержащий поток по линии 248 к точке вблизи верхней части абсорбционной колонны 246. Находящийся в линии 248 жидкий спиртосодержащий поток истекает вниз по абсорбционной колонне 246, контактируя с охлажденным вторым парообразным отходящим потоком, абсорбируя преимущественно карбонильные соединения с С 2 по C6, но также абсорбируя некоторые С 2- и С 3 олефины и другие углеводороды с образованием таким образом промывного жидкого потока в линии 252, отводимого в виде нижней фракции абсорбционной колонны 246. Вблизи верхней части абсорбционной колонны 246 получают промывной парообразный поток в линии 250, который характеризуется более низким содержанием карбонильных соединений с С 2 по С 6, чем первый парообразный отходящий поток в линии 210, и приемлем для дополнительной обработки для выделения и очистки различных олефинов. Вполне вероятно, что промывной парообразный поток в линии 250 обычно дополнительно включает некоторое количество спирта, находящегося в жидком спиртосодержащем потоке в линии 248. Далее в необязательном варианте промывной парообразный поток подвергают второй стадии промывки, на которой промывной парообразный поток промывают водой во втором устройстве контактирования пара/жидкости, как правило, вновь в противоточной колонне фракционной перегонки с получением промытого водой парообразного потока в виде верхнего продукта и жидкого оксигенатсодержащего водного потока в виде получаемой нижней фракции. В подходящем варианте жидкая вода, используемая на второй стадии промывки, представляет собой поток нижней фракции из, по существу, чистой воды,получаемый из колонны разделения на фракции воды/оксигенатов. Для того, чтобы повысить способность воды адсорбировать оксигенаты и ограничить количество водяного пара, выходящего из второго устройства контактирования пара/жидкости с промытым водой парообразным потоком, температура, создаваемая на второй стадии промывки, обычно должна быть не выше 120F (49C). В подходящем варианте температура второй стадии промывки составляет по меньшей мере 70F (21C), например по меньшей мере 80F (27 С), в частности по меньшей мере 90F, и не выше 110F (43C), например не выше 100F (38C). В подходящем варианте вторую стадию промывки осуществляют под давлением в тех же интервалах, как отмеченные ранее для третьего давления, а в конкретном варианте несколько ниже (скажем, ниже чем на 5-20 фунтов/кв.дюйм) упомянутого третьего давления. В подходящем варианте упомянутый промытый водой парообразный поток включает меньше 0,5 мас.%,в частности меньше 0,1 мас.%, например меньше 500 мас.ч./млн, карбонильных соединений с С 2 по C6. Кроме того, в целесообразном варианте промытый водой парообразный поток включает меньше 1,0 мас.%,в частности меньше 0,1 мас.%, например меньше 500 мас.ч./млн, метанола. Затем промытый водой парообразный поток может быть обработан для выделения олефинов с C2 no C4 и более высокомолекулярных углеводородов, содержащихся в этом потоке. В одном варианте такого способа выделения по меньшей мере часть промытого водой парообразного потока вводят в контакт с основным компонентом, таким как каустическая сода или амин, для удаления из него основной массы диоксида углерода (с удалением таким образом из промытого водой парообразного потока "кислого газа"), после чего обедненный CO2 поток сушат, например в сушилке с молекулярным ситом, для того чтобы высушенный отходящий поток обладал точкой росы не выше -150F(-101C), в частности не выше -200F (-129C). В другом варианте такого способа выделения по меньшей мере часть С 3- и С 4 углеводородов, со- 19009812 держащихся в промытом водой парообразном потоке или в высушенном промытом водой парообразном потоке, выделяют с получением содержащего С 3 продукты потока и первого содержащего С 4 продукты потока. Это выделение осуществляют, например, в колонне фракционной перегонки, в которой содержащий С 3 продукты поток отбирают в виде верхнего продукта, а первый содержащий С 4 продукты поток отбирают в виде получаемой нижней фракции. Такое разделение может быть проведено либо перед, либо после выделения из промытого водой парообразного потока С 2 углеводородов, а С 3- и С 2 углеводороды могут быть в дальнейшем обработаны с получением высокочистых, например 95 мас.% или выше, в частности 99 мас.% или выше, этилена и пропилена, на других стадиях разделения, в частности в колоннах фракционной дистилляции. Состав первого содержащего С 4 продукты потока можно варьировать широко, в зависимости, например, от последовательности стадий разделения, которому подвергают промытый водой парообразный поток или высушенный промытый водой парообразный поток, например от порядка, в котором проводят фракционную перегонку различных компонентов. В одном варианте первый парообразный отходящий поток включает углеводороды С 5+, и по меньшей мере часть С 3- и С 4 углеводородов, содержащихся в промытом водой парообразном потоке или в высушенном промытом водой парообразном потоке, выделяют с получением содержащего С 3 продукты потока и первого содержащего С 4 продукты потока перед выделением С 4 углеводородов из углеводородов С 5+. В этом варианте разделение проводят таким образом, что в первом содержащем С 4 продукты потоке имеется небольшое количество диметилового эфира,обычно 1 мас.% или меньше, в частности 0,5 мас.% или меньше или 0,1 мас.% или меньше, или даже 500 мас.ч./млн или меньше. В этом варианте первый содержащий С 4 продукты поток включает по меньшей мере 40 мас.%, в частности по меньшей мере 50 мас.%, в частности по меньшей мере 60 мас.%, С 4 углеводородов, включающих С 4 олефины, и по меньшей мере 10 мас.%, в частности по меньшей мере 15 мас.%, например по меньшей мере 20 мас.%, С 5 углеводородов, включающих С 5 олефины и варьируемые количества С 6- и более высокомолекулярных углеводородов. Как правило, первый содержащий С 4 продукты поток включает меньше 5 мас.%, в частности меньше 1 мас.%, например меньше 0,1 мас.%, С 3- и более низкомолекулярных углеводородов и не больше 5 мас.%, в частности не больше 2 мас.%, в частности не больше 1 мас.%,в частности не больше 5000 мас.ч./млн, в частности не больше 1000 мас.ч./млн, в частности не больше 500 мас.ч./млн, например не больше 250 мас.ч./млн, карбонильных соединений с С 2 по С 6. Первый содержащий С 4 продукты поток может быть подвергнут экстракции непосредственно в виде потока продуктов для применения в качестве топочного газа или в качестве исходного материала для таких процессов,как гидрогенизация (например, для превращения бутадиена в бутены и бутан), алкилирование (например,с получением более высоконасыщенных углеводородов) и олигомеризация (например, с получением более высокомолекулярных олефинов). По другому варианту первый содержащий С 4 поток можно подвергать дополнительному разделению на его отдельные компоненты. Изобретение далее более конкретно представлено со ссылкой на следующий практический пример осуществления способа, показанного на фиг. 1. Пример А. В пилотной установке проводили испытание осуществлением способа, показанного на фиг. 1, в котором второй отходящий поток промывали в абсорбционной фракционирующей колонне 32 под манометрическим давлением 150 фунтов/кв.дюйм (1135 кПа) и при скорости потока метанола 15 фунтов/ч. Состав второго парообразного отходящего потока в линии 26 и промывного парообразного потока в линии 36 приведены ниже в таблице.- 21009812 Из данных таблицы очевидно, что промывкой метанолом удаляют все оксигенаты второго парообразного отходящего потока, за исключением части диметилового эфира, ацетальдегида, ацетона и 3-метилпентанона. Однако можно видеть, что на стадии промывки метанолом удаляют также не ничтожно малые количества этиленового и пропиленового продуктов. С целью предотвратить эти потери промывной жидкий поток в линии 38 направляют в испарительный барабан 40 для того, чтобы можно было испарить олефиновые продукты в первом промывном пару мгновенного испарения и направить назад по линии 42 в компрессор 24. Хотя настоящее изобретение описано и проиллюстрировано со ссылкой на конкретные варианты его выполнения, для обычных специалистов в данной области техники вполне очевидно, что сама сущность изобретения приводит к вариантам, которые нет необходимости иллюстрировать в настоящем описании. По этой причине с целью определить фактический объем настоящего изобретения следует обращаться только к прилагаемой формуле изобретения. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ получения олефинов, включающий:(а) подачу потока парообразных продуктов из реакции превращения оксигената в олефины, включающего олефины с С 2 no C4, карбонильные соединения с С 2 по С 6 и воду;(б) охлаждение упомянутого потока парообразных продуктов с получением первого парообразного отходящего потока, включающего не больше 10 мас.% воды, и жидкого богатого водой потока;(в) сжатие первого парообразного отходящего потока и первого промывного парообразного потока мгновенного испарения с первого давления всасывания до второго давления, превышающего упомянутое первое давление, с получением второго парообразного отходящего потока;(г) охлаждение второго парообразного отходящего потока с получением охлажденного второго отходящего потока, который, по меньшей мере, частично находится в парообразном состоянии;(д) промывку по меньшей мере части охлажденного второго отходящего потока жидким спиртосодержащим потоком под третьим давлением, превышающим первое давление всасывания, но не выше второго давления, с получением промывного жидкого потока, включающего С 3- и С 4 олефины, и промывного парообразного потока, характеризующегося более низким содержанием карбонильных соединений с С 2 по С 6, чем первый парообразный отходящий поток; и(е) воздействие на промывной жидкий поток давлением, равным, по меньшей мере, первому давлению всасывания, но ниже третьего давления, с получением первого промывного жидкого потока мгновенного испарения и упомянутого первого промывного парообразного потока мгновенного испарения,который направляют для сжатия (в). 2. Способ по п.1, в котором упомянутое охлаждение (б) проводят в непрямом теплообменнике или в устройстве резкого охлаждения прямым контактированием. 3. Способ по п.1 или 2, в котором первый парообразный отходящий поток включает от 0,5 до 5 мас.%,предпочтительно от 1 до 4 мас.%, упомянутых карбонильных соединений. 4. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором упомянутый первый парообразный отходящий поток, полученный в (б), находится под начальным манометрическим давлением от 108 до 790 кПа,предпочтительно от 135 до 653 кПа. 5. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором упомянутое первое давление всасывания не больше чем на 275 кПа, предпочтительно не больше чем на 69 кПа, ниже давления упомянутого первого парообразного отходящего потока, полученного в (б). 6. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором температура первого парообразного отходящего потока составляет от 21 до 49 С, предпочтительно от 27 до 43 С. 7. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором упомянутое второе манометрическое давление составляет от 445 до 2514 кПа, предпочтительно от 790 до 1480 кПа. 8. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором в результате упомянутого охлаждения (г) получают упомянутый охлажденный второй отходящий поток с температурой от 21 до 49 С, предпочтительно от 27 до 43 С. 9. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором упомянутый жидкий спиртосодержащий поток, используемый при упомянутой промывке (д), включает метанол. 10. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором температура при упомянутой промывке(д) составляет от 27 до 49 С, предпочтительно от 32 до 43 С. 11. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором упомянутое третье манометрическое давление составляет от 445 до 2514 кПа, предпочтительно от 790 до 1480 кПа. 12. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором упомянутый промывной жидкий поток включает от 1 до 50 мас.% С 3- и С 4 олефинов. 13. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором манометрическое давление, применяемое при воздействии (е), составляет от 108 до 790 кПа., предпочтительно от 135 до 653 кПа. 14. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором температура, создаваемая при воздейст- 22009812 вии (е), составляет от 4 до 49 С, предпочтительно от 16 до 43 С. 15. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором в результате охлаждения (г) получают охлажденный второй парообразный отходящий поток и второй жидкий отходящий поток, причем пар упомянутого охлажденного второго парообразного отходящего потока промывают в (д), а на упомянутый второй жидкий отходящий поток воздействуют давлением, равным, по меньшей мере, первому давлению всасывания и не превышающим третьего давления, с получением второго промывного жидкого потока мгновенного испарения и второго промывного парообразного потока мгновенного испарения,причем упомянутый второй промывной парообразный поток мгновенного испарения также направляют на упомянутое сжатие (в). 16. Способ по п.15, в котором воздействие (е) осуществляют в сосуде и в упомянутый сосуд вводят также второй жидкий отходящий поток с получением первого и второго промывных парообразных потоков мгновенного испарения в виде общего потока для сжатия (в), и первого и второго промывных жидких потоков мгновенного испарения в виде общего потока. 17. Способ по п.16, в котором первый парообразный отходящий поток также вводят в сосуд, используемый в (е), благодаря чему первый парообразный отходящий поток и первый и второй промывные парообразные потоки мгновенного испарения направляют на сжатие (в) в виде общего потока. 18. Способ по п.15, в котором охлаждение (б) и воздействие (е) осуществляют в одном устройстве,и в упомянутое устройство направляют также второй жидкий отходящий поток с получением первого отходящего потока, первого промывного парообразного потока мгновенного испарения и второго промывного парообразного потока мгновенного испарения в виде объединенного потока для сжатия (в), а также жидкого богатого водой потока, первого промывного жидкого потока мгновенного испарения и второго промывного жидкого потока мгновенного испарения в виде общего потока. 19. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором охлаждение (б) и воздействие (е) осуществляют в одном устройстве с получением первого парообразного отходящего потока и первого промывного парообразного потока мгновенного испарения в виде общего потока для сжатия (в), а также жидкого богатого водой потока и первого промывного жидкого потока мгновенного испарения в виде общего потока. 20. Способ получения олефинов, включающий:(а) получение потока парообразных продуктов из реакции превращения оксигената в олефины, причем упомянутые продукты включают олефины с С 2 по С 4, карбонильные соединения с C2 по С 6 и воду;(б) охлаждение упомянутого потока парообразных продуктов с получением первого парообразного отходящего потока под первым давлением, включающего не больше 10 мас.% воды, и жидкого богатого водой потока;(в) сжатие первого парообразного отходящего потока с первого давления всасывания, которое не выше упомянутого первого давления, до промежуточного давления, превышающего упомянутое первое давление, с получением промежуточного отходящего потока;(г) охлаждение промежуточного отходящего потока с получением промежуточного отходящего парообразного потока и промежуточного отходящего жидкого потока;(д) сжатие промежуточного отходящего парообразного потока с промежуточного давления всасывания, которое не превышает упомянутого промежуточного давления, до второго давления, превышающего упомянутое промежуточное давление, с получением второго отходящего потока;(е) охлаждение второго отходящего потока с получением охлажденного второго отходящего потока, который, по меньшей мере, частично представляет собой пар;(ж) промывку по меньшей мере части охлажденного второго отходящего потока жидким спиртосодержащим потоком в устройстве контактирования пара/жидкости под третьим давлением, превышающим промежуточное давление всасывания, но не выше второго давления, с получением промывного жидкого потока, включающего С 3- и С 4 олефины, и промывного парообразного потока, характеризующегося более низким содержанием карбонильных соединений с С 2 по С 6, чем первый парообразный отходящий поток; и(з) воздействие по меньшей мере на часть промывного жидкого потока давлением, равным, по меньшей мере, первому давлению всасывания, и ниже третьего давления с получением первого промывного жидкого потока мгновенного испарения и первого промывного парообразного потока мгновенного испарения, причем упомянутый первый промывной парообразный поток мгновенного испарения направляют на сжатие (в) совместно с первым парообразным отходящим потоком или на сжатие (д) совместно с промежуточным отходящим парообразным потоком или на то и другое. 21. Способ по п.20, в котором упомянутое первое манометрическое давление составляет от 108 до 790 кПа, предпочтительно от 135 до 653 кПа. 22. Способ по п.20 или 21, в котором упомянутое промежуточное манометрическое давление превышает 135 и ниже 2514 кПа, предпочтительно выше 376 и ниже 1480 кПа. 23. Способ по одному из пп.20-22, в котором упомянутое второе манометрическое давление превышает 790 и ниже 2514 кПа, предпочтительно выше 1066 и ниже 1480 кПа. 24. Способ по одному из пп.20-23, в котором упомянутое третье манометрическое давление превы- 23009812 шает 790 и ниже 2514 кПа, предпочтительно выше 1066 и ниже 1480 кПа. 25. Способ по одному из пп.20-24, в котором манометрическое давление, применяемое при воздействии (з), составляет от 108 до 2514 кПа, предпочтительно от 135 до 1480 кПа. 26. Способ по одному из пп.20-25, в котором на упомянутый промежуточный отходящий жидкий поток воздействуют давлением, равным, по меньшей мере, первому давлению всасывания, и ниже промежуточного давления с получением промежуточного парообразного отходящего потока мгновенного испарения и промежуточного жидкого отходящего потока мгновенного испарения и упомянутый промежуточный парообразный отходящий поток мгновенного испарения направляют на сжатие до давления не выше упомянутого промежуточного давления. 27. Способ по п.26, в котором упомянутый промежуточный парообразный отходящий поток мгновенного испарения направляют на упомянутое сжатие (в) совместно с упомянутым первым отходящим потоком парообразных продуктов. 28. Способ по п.27, в котором воздействие на упомянутый промежуточный отходящий жидкий поток осуществляют в сосуде и в упомянутый сосуд также вводят упомянутый первый поток парообразных продуктов с получением промежуточного парообразного отходящего потока мгновенного испарения и первого потока парообразных продуктов в виде общего потока для упомянутого сжатия (в). 29. Способ по одному из предыдущих пп.20-28, в котором в результате охлаждения (е) получают охлажденный второй парообразный отходящий поток и второй жидкий отходящий поток, причем упомянутый охлажденный второй парообразный отходящий поток направляют на промывку (ж), а на упомянутый второй жидкий отходящий поток воздействуют давлением, равным, по меньшей мере, первому давлению всасывания, и не выше третьего давления с получением второго промывного жидкого потока мгновенного испарения и второго промывного парообразного потока мгновенного испарения, причем упомянутый второй промывной парообразный поток мгновенного испарения также направляют на упомянутое сжатие (в) совместно с первым отходящим потоком или на упомянутое сжатие (д) совместно с промежуточным отходящим парообразным потоком или на то и на другое. 30. Способ по п.29, в котором на упомянутый второй жидкий отходящий поток воздействуют давлением, равным, по меньшей мере, промежуточному давлению всасывания, и упомянутый второй промывной парообразный поток мгновенного испарения направляют на упомянутое сжатие (д) совместно с промежуточным отходящим парообразным потоком. 31. Способ по одному из пп.20-30, в котором на промывной жидкий поток в (з) воздействуют давлением, равным, по меньшей мере, промежуточному давлению всасывания, и упомянутый первый промывной парообразный поток мгновенного испарения направляют на упомянутое сжатие (д) совместно с промежуточным отходящим парообразным потоком. 32. Способ по одному из пп.20-31, в котором воздействие (з) осуществляют в сосуде и в упомянутый сосуд вводят также второй жидкий отходящий поток с получением первого промывного парообразного потока мгновенного испарения и второго промывного парообразного потока мгновенного испарения в виде общего потока для упомянутого сжатия (в), или упомянутого сжатия (д), или для того и другого и с получением первого промывного жидкого потока мгновенного испарения и второго промывного жидкого потока мгновенного испарения в виде общего потока. 33. Способ по п.32, в котором в сосуд также вводят охлажденный промежуточный отходящий поток из (г) с получением первого промывного парообразного потока мгновенного испарения и второго промывного парообразного потока мгновенного испарения и промежуточного отходящего парообразного потока в виде общего потока для упомянутого сжатия (д), а также первой промывной жидкости мгновенного испарения и второй промывной жидкости мгновенного испарения и промежуточного отходящего жидкого потока в виде общего потока. 34. Способ получения олефинов, включающий:(а) получение потока парообразных продуктов из реакции превращения оксигената в олефины, причем упомянутые продукты включают олефины с С 2 по С 4, карбонильные соединения с С 2 по С 6 и воду;(б) охлаждение упомянутого потока парообразных продуктов с получением первого парообразного отходящего потока под первым давлением, включающего не больше 10 мас.% воды, и жидкого богатого водой потока;(в) введение первого парообразного отходящего потока и промежуточного отходящего жидкого потока в первый сосуд с получением пара мгновенного испарения с добавленным первым отходящим потоком и первым жидким потоком сосуда;(г) сжатие пара мгновенного испарения с добавленным первым отходящим потоком до промежуточного давления с получением промежуточного отходящего потока;(д) охлаждение промежуточного отходящего потока и введение упомянутого охлажденного промежуточного отходящего потока во второй сосуд совместно со вторым жидким отходящим потоком и промывным жидким потоком с получением промежуточного отходящего парообразного потока и упомянутого промежуточного отходящего жидкого потока;(е) сжатие промежуточного отходящего парообразного потока до второго давления, превышающего упомянутое промежуточное давление, с получением второго отходящего потока;(ж) охлаждение второго отходящего потока и введение упомянутого охлажденного второго отходящего потока в третий сосуд с получением охлажденного второго парообразного отходящего потока и упомянутого второго жидкого отходящего потока и(з) промывку охлажденного второго парообразного отходящего потока жидким спиртосодержащим потоком в устройстве контактирования пара/жидкости под третьим давлением, превышающим промежуточное давление, но не превышающим второго давления, с получением упомянутого промывного жидкого потока, включающего С 3- и С 4 олефины, и промывного парообразного потока, характеризующегося более низким содержанием карбонильных соединений с С 2 по С 6, чем первый отходящий поток. 35. Способ по п.34, в котором упомянутое первое манометрическое давление составляет от 108 до 790 кПа. 36. Способ по п.34 или 35, в котором упомянутое промежуточное манометрическое давление превышает 376 и ниже 2514 кПа. 37. Способ по одному из пп.34-36, в котором упомянутое второе манометрическое давление превышает 790 и ниже 2514 кПа. 38. Способ по одному из пп.34-36, в котором упомянутое третье манометрическое давление превышает 790 и ниже 2514 кПа.