Скачать PDF файл.

Формула / Реферат

1. Способ запуска реакционной системы, включающий следующие стадии:

а) нагревание реакторной и регенераторной частей реакционной системы;

б) загрузка катализатора, содержащего активированное металлалюмофосфатное молекулярное сито, в нагретый реактор или регенератор, входящие в реакционную систему;

в) нагревание катализатора, загруженного в реакционную систему;

г) циркуляция нагретого катализатора между реактором и регенератором для дополнительного нагревания реакционной системы;

д) контактирование нагретого катализатора с сырьем в реакторе.

2. Способ по п.1, где реакционная система представляет собой реакционную систему с плотным слоем, реакционную систему с неподвижным слоем, реакционную систему с ожиженным слоем, реакционную систему с быстрокипящим слоем, реакционную систему с циркулирующим кипящим слоем или систему с вертикальным реактором.

3. Способ по п.1 или 2, где катализатор загружают в регенератор, дополнительно нагревают в регенераторе и в циркуляционном режиме подают его в реактор перед контактированием с сырьем.

4. Способ по п.3, где нагретый катализатор в циркуляционном режиме подают в регенератор с использованием транспортирующего газа.

5. Способ по п.4, где транспортирующий газ выбирают из группы, включающей воздух, азот, гелий, дымовой газ, двуокись углерода, горючий газ и любую их комбинацию.

6. Способ по любому из пп.3-5, где реактор представляет собой реактор с горячими стенками или реактор с холодными стенками.

7. Способ по любому из предшествующих пунктов, где катализатор, загружаемый в реакционную систему, поддерживают при предварительно заданном индексе каталитической активности до тех пор, пока катализатор находится в реакционной системе.

8. Способ по п.7, где предварительно заданный индекс каталитической активности составляет по крайней мере 0,7, предпочтительно по крайней мере 0,8, более предпочтительно по крайней мере 0,9.

9. Способ по любому из предшествующих пунктов, где металлалюмофосфатное молекулярное сито катализатора выбирают из группы, включающей SAPO-5, SAPO-8, SAPO-11, SAPO-16, SAPO-17, SAPO-18, SAPO-20, SAPO-31, SAPO-34, SAPO-35, SAPO-36, SAPO-37, SAPO-40, SAPO-41, SAPO-42, SAPO-44, SAPO-47, SAPO-56, AlPO-5, AlPO-11, AlPO-18, AlPO-31, AlPO-34, AlPO-36, AlPO-37, AlPO-46, металлсодержащие молекулярные сита на их основе и их смеси.

10. Способ по любому из предшествующих пунктов, где сырье выбирают из группы, включающей керосины, нафты, дизельное топливо, легкие или тяжелые газойли, вакуумные дистиллаты или остатки, легкие циклические нефтепродукты, тяжелые циклические нефтепродукты, бензолы, ксилолы, толуолы, нафталины и спирты.

11. Способ по любому из предшествующих пунктов, где катализатор, загружаемый в реакционную систему, нагревают до температуры, которая по крайней мере на 100шС выше температуры катализатора, первоначально загружаемого в реакционную систему.

12. Способ по любому из предшествующих пунктов, где катализатор, загружаемый в реакционную систему, нагревают до температуры по крайней мере 400шС.

13. Способ по любому из предшествующих пунктов, где катализатор, загружаемый в реакционную систему, нагревают путем сжигания углеводородного продукта в реакционной системе.

14. Способ по любому из предшествующих пунктов, где реакционную систему выбирают из группы, включающей реакционные системы каталитического крекинга, реакционные системы транс-алкилирования, реакционные системы изомеризации, системы каталитической депарафинизации, реакционные системы алкилирования, реакционные системы гидрокрекинга, системы для превращения парафинов в олефины, системы для превращения парафинов в ароматические соединения, системы для превращения олефинов в бензин, системы для превращения олефинов в дистиллат, системы для превращения олефинов в смазки, системы для превращения спиртов в олефины, реакционные системы диспропорционирования, системы для превращения ароматических соединений в высшие ароматические соединения, системы для адсорбции ароматики, системы для превращения оксигенатов в олефины, системы для превращения оксигенатов в ароматические соединения, системы для олигомеризации олефинов и системы для превращения ненасыщенных углеводородов в альдегиды.

15. Способ по п.14, где реакционную систему выбирают из группы, включающей реакционные системы каталитического крекинга, системы для превращения оксигенатов в олефины и системы для превращения оксигенатов в ароматические соединения.

16. Способ по любому из предшествующих пунктов, где активированное металлалюмофосфатное молекулярное сито катализатора представляет собой кремнийалюмофосфат, обладающий отношением Si/Al не выше 0,5, предпочтительно не выше 0,3, более предпочтительно не выше 0,2, еще более предпочтительно не выше 0,15 и наиболее предпочтительно не выше 0,1.

Рисунок 1

 

Текст

Смотреть все

009221 Область техники, к которой относится изобретение Настоящее изобретение относится к способам или методам запуска реакционных систем. Конкретно, настоящее изобретение относится к способам или методам запуска реакционных систем с одновременным поддержанием или защитой каталитической активности молекулярных сит, которые подвержены потере каталитической активности вследствие контакта с молекулами воды. Предпосылки создания изобретения Молекулярные сита обычно являются производными алюмосиликатных материалов и содержат пористую систему, которая представляет собой сеть однородных пор и пустых полостей. Эти поры и полости улавливают молекулы, которые имеют размер, равный или меньший, чем размер пор и полостей, и не улавливают молекулы более крупного размера. Поры и полости молекулярных сит образуются в результате добавления темплатов в процессе получения молекулярного сита. Во время образования самих молекулярных сит химическая структура решеточного типа образуется из материалов типа алюмосиликатов. Эта структура решеточного типа практически обволакивает материал темплата, причем материал темплата действует как средство формирования пористой структуры внутри молекулярного сита. Образовавшееся молекулярное сито можно соединить с другими компонентами с целью получения выгоды от регулирования разнообразных свойств молекулярного сита, или чтобы получить более крупные частицы. Чтобы сделать молекулярное сито подходящим для применения, темплат следует удалить, так что поры и полости становятся открытыми для улавливания молекул, или с целью адсорбции молекул из внешней среды, или для того, чтобы молекулы реагировали с получением требуемого продукта. Реакция протекает тогда, когда молекулы вступают в контакт с каталитическими центрами, расположенными внутри системы пор, особенно внутри одной или более пустых полостей или клеток, как их иногда называют. Темплат удобно удалять из молекулярного сита путем прокаливания или выжигания темплата. Процесс элюирования можно также использовать для удаления темплата, хотя прокаливание является предпочтительным. Когда темплат удален, молекулярное сито рассматривают как активированное, или готовое для использования. Активированное молекулярное сито содержит систему пор, включающую пустые полости или клетки, открытые непосредственно во внешнюю среду и готовые для использования. Активированные металлалюмофосфатные молекулярные сита, которые содержат каталитические центры внутри своей микропористой структуры, например кремнийалюмофосфатные (SAPO) молекулярные сита, как было найдено, чувствительны к влаге. В общем, значительное воздействие влаги на активированные молекулярные сита, как было найдено, дезактивирует молекулярные сита. К сожалению,известно ограниченное количество способов защиты активированных металлалюмофосфатных молекулярных сит от вредного воздействия влаги. В патенте US 6316683 B1 (Janssen и др.) описан способ защиты каталитической активности молекулярного сита SAPO путем экранирования внутренних активных центров молекулярного сита от контакта с влагой. Темплат сам по себе может служить экраном, или любое безводное покрытие может служить экраном для активированного сита, которое не включает темплат. Желательно экранировать активные центры, поскольку активированные молекулярные сита SAPO будут терять каталитическую активность при контакте с влагой. В патенте US 4764269 (Edwards и др.) описан способ защиты катализатора SAPO-37 от дезактивации в результате контакта с влагой. Катализатор поддерживают при таких условиях хранения, что органический темплатный компонент молекулярного сита удерживается в молекулярном сите SAPO-37, до того времени, когда катализатор помещают в установку каталитического крекинга. Когда катализатор подвергают условиям реакции жидкостного каталитического крекинга, где реактор действует при температуре 400-600C, а регенератор действует при примерно 600-850C, органический темплат удаляется из пористой структуры молекулярного сита, и катализатор становится активированным для крекинга углеводородов. В соответствии с этой процедурой контакт с влагой незначителен, если он вообще осуществляется. В статье Mees и др., "Improvement of the Hydrothermal Stability of SAPO-34", Chem. Commun., 2003,(1), 44-45, впервые опубликованной в качестве предварительной статьи в сети 22 ноября 2002 г., описан способ защиты молекулярного сита SAPO-34, основанный на обратимой реакции аммиака с кислотными центрами сита. Способ обратимым путем переводит Н+-SAPO-34 в NH4+-SAPO-34. NH4+-SAPO-34, как сказано, способен выдерживать жесткую обработку паром в течение более продолжительного периода времени без потери структурной целостности и кислотности. По мере того, как промышленные производственные мощности, в которых используются молекулярные сита для процессов производства, продолжают внедряться, защита активированных молекулярных сит от потери каталитической активности вследствие контакта с влагой продолжает оставаться весьма важной задачей. Она является особенно большой проблемой в каталитических реакционных системах, в которых работа происходит в крупных масштабах, что влечет за собой контактирование активированного молекулярного сита с парами воды, особенно во время запуска установки. В такие периоды может быть необходимым использовать водяной пар для нагревания реакционной системы. Однако кон-1 009221 такт активированного сита с водяным паром может привести к образованию сита, которое имеет низкую каталитическую активность или вообще не активно; что означает, что сито практически потеряет коммерческую ценность. Следовательно, важно, чтобы разрабатывались способы запуска реакционных систем, которые включают применение молекулярных сит, подверженных потере каталитической активности вследствие контакта с молекулами воды. Краткое изложение сущности изобретения В одном из аспектов данное изобретение обеспечивает способы, которые помогают в защите молекулярных сит от потери каталитической активности при запуске реакционной системы. Эти способы особенно эффективны при определенных условиях, когда активированное молекулярное сито контактирует с водяным паром или парами воды во время запуска реакционной системы. В одном из аспектов данного изобретения оно обеспечивает способ запуска реакционной системы. Способ включает нагревание по крайней мере части реакционной системы. После того, как часть реакционной системы становится нагретой, в нагретую часть загружают катализатор, включающий активированное металлалюмофосфатное молекулярное сито. Загруженный катализатор дополнительно нагревают, и дополнительно нагретый катализатор контактирует с сырьем. В одном из предпочтительных вариантов реакционная система представляет собой систему с плотным слоем, реакционную систему с неподвижным слоем, реакционную систему с ожиженным слоем, реакционную систему с быстрокипящим слоем, реакционную систему с циркулирующим кипящим слоем или систему с вертикальным реактором. В одном из предпочтительных вариантов реакционная система включает реактор и регенератор. Предпочтительно катализатор загружают в регенератор, дополнительно нагревают в регенераторе, и он в циркуляционном режиме подается в реактор перед контактированием с сырьем. Реактор может представлять собой реактор с нагретыми стенками или с холодными стенками. Изобретение дополнительно обеспечивает способ запуска реакторной системы, включающей реактор и регенератор. Реактор и регенератор нагревают и катализатор, включающий активированное металлалюмофосфатное молекулярное сито, загружают в нагретый реактор или регенератор. Катализатор, загруженный в реактор или регенератор, дополнительно нагревают, и затем он контактирует с сырьем. Кроме того, дополнительно изобретение обеспечивает способ запуска реакторной системы с ожиженным слоем, включающей реактор в соединении с регенератором. Реактор и регенератор нагревают и катализатор, включающий активированное металлалюмофосфатное молекулярное сито, загружают в нагретый регенератор. Катализатор, загруженный в регенератор, дополнительно нагревают. Нагретый катализатор затем циркулирует между регенератором и реактором, причем нагретый катализатор контактирует с сырьем в нагретом реакторе. В одном из предпочтительных вариантов способа по изобретению нагретую часть реакционной системы, в которую загружено активированное металлалюмофосфатное молекулярное сито, перед загрузкой катализатора нагревают до температуры по крайней мере 150C. Предпочтительно нагретую часть реакционной системы, в которую загружено активированное металлалюмофосфатное молекулярное сито,перед загрузкой катализатора нагревают до температуры по крайней мере 200C, более предпочтительно по крайней мере 300C. Наиболее предпочтительно нагретую часть реакционной системы, в которую загружено активированное металлалюмофосфатное молекулярное сито, перед загрузкой катализатора нагревают по крайней мере до критической температуры воды. В другом предпочтительном варианте способа по изобретению катализатор, загруженный в реакционную систему, поддерживают при предварительно заданном индексе каталитической активности, пока сито находится в реакционной системе. Желательно, чтобы предварительно заданный индекс каталитической активности составлял по крайней мере 0,7, предпочтительно по крайней мере 0,8 и более предпочтительно по крайней мере 0,9. Еще в одном предпочтительном варианте металлалюмофосфатное молекулярное сито выбирают из группы, включающей SAPO-5, SAPO-8, SAPO-11, SAPO-16, SAPO-17, SAPO-18, SAPO-20, SAPO-31,SAPO-34, SAPO-35, SAPO-36, SAPO-37, SAPO-40, SAPO-41, SAPO-42, SAPO-44, SAPO-47, SAPO-56,AlPO-5, AlPO-11, AlPO-18, AlPO-31, AlPO-34, AlPO-36, AlPO-37, AlPO-46, металлсодержащие молекулярные сита на их основе и их смеси. В соответствии с данным изобретением сырье, подаваемое в систему, выбирают из группы, включающей керосины, нафты, дизельное топливо, легкие или тяжелые газойли, вакуумные дистиллаты или остатки, легкие циклические нефтепродукты, тяжелые циклические нефтепродукты, бензолы, ксилолы,толуолы, нафталины и спирты. В другом предпочтительном варианте катализатор, загруженный в реакционную систему, нагревают до температуры, которая по крайней мере на 100C выше, чем когда его первый раз загрузили в реакционную систему. Предпочтительно катализатор, загруженный в реакционную систему, нагревают до температуры по крайней мере 400C. В одном из аспектов катализатор, загруженный в реакционную систему, можно нагревать путем сжигания нефтепродукта в реакционной системе. Реакционная система в настоящем изобретении широко применима ко многим видам процессов. Примеры реакционных систем выбраны из группы, включающей реакционные системы каталитического-2 009221 крекинга, реакционные системы транс-алкилирования, реакционные системы изомеризации, системы каталитической депарафинизации, реакционные системы алкилирования, реакционные системы гидрокрекинга, системы для превращения парафинов в олефины, системы для превращения парафинов в ароматические соединения, системы для превращения олефинов в бензин, системы для превращения олефинов в дистиллат, системы для превращения олефинов в смазки, системы для превращения спиртов в олефины,реакционные системы диспропорционирования, системы для превращения ароматических соединений в высшие ароматические соединения, системы для адсорбции ароматики, системы для превращения оксигенатов в олефины, системы для превращения оксигенатов в ароматические соединения, системы для олигомеризации олефинов и системы для превращения ненасыщенных углеводородов в альдегиды. В одном из предпочтительных вариантов изобретения активированное металлалюмофосфатное молекулярное сито представляет собой кремнийалюмофосфат, обладающий отношением Si/Al не выше 0,5. В особенно предпочтительном варианте активированное металлалюмофосфатное молекулярное сито представляет собой кремнийалюмофосфат, обладающий отношением Si/Al не более 0,3, конкретно не более 0,2, более предпочтительно не более 0,15 и наиболее предпочтительно не более 0,1. Краткое описание чертежей Примеры разнообразных предпочтительных вариантов настоящего изобретения показаны на приложенных чертежах, где: на фиг. 1 показана схема потока в реакционной системе, включающей реакторное устройство и регенератор, причем регенератор нагревается воздухом, реактор нагревается водяным паром во время запуска; на фиг. 2 показана схема потока в реакционной системе, включающей реакторное устройство и регенератор, причем регенератор и реактор нагреваются воздухом или газом, а не водяным паром; на фиг. 3 показана схема потока в реакционной системе, включающей реакторное устройство и регенератор, причем регенератор и реактор нагреваются воздухом или газом из двух различных источников; на фиг. 4 показана схема потока в реакционной системе, включающей реакторное устройство и регенератор, причем регенератор нагревается воздухом, а реактор нагревается газом, который нагревают с использованием оборудования отдела выделения продукта, входящего в реакционную систему. Подробное описание изобретения 1. Способы запуска для защиты от потери каталитической активности. Настоящее изобретение направлено на способы запуска реакционных систем, в которых используются катализаторы, которые включают молекулярные сита, особенно металлалюмофосфатные молекулярные сита, которые подвержены потере каталитической активности вследствие контакта с молекулами воды. Поскольку многие металлалюмофосфатные молекулярные сита, особенно кремнийалюмофосфатные молекулярные сита, подвержены потере каталитической активности при активации и контакте с молекулами воды, способы запуска особенно важны. Если активированный катализатор остается под действием паров воды даже на короткие периоды времени, может происходить значительная потеря каталитической активности. В соответствии с настоящим изобретением активированный катализатор загружают в реакционную систему и поддерживают при таких условиях, которые позволяют снизить до минимума или избежать потери каталитической активности, до тех пор, пока сырье не будет полностью введено в реакционную систему. В одном из предпочтительных вариантов реакционная система достаточно нагрета до введения активированного катализатора в систему. В качестве альтернативы условия, в число которых входят температура катализатора, парциальное давление воды в реакционной системе и время контакта с молекулами воды, регулируют так, чтобы потеря каталитической активности была незначительной. Эти условия регулируют так, чтобы активированный катализатор адсорбировал мало воды, если он вообще ее адсорбирует. Чем больше количество адсорбированной воды, тем больше скорость дезактивации катализатора. Когда катализатор загружен в реакционную систему и нагрет до температуры, которая эффективна для запуска процесса реакции, сырье вводят в реакционную систему, и оно контактирует с катализатором. Когда система находится при условиях реакции, температура будет достаточно высокой, чтобы дезактивация вследствие контакта с молекулами воды не представляла собой проблемы. Дезактивация молекулярного сита определяется в настоящем изобретении на основании индекса каталитической активности (ИКА). ИКА обеспечивает меру дезактивации катализатора в результате воздействия на катализатор температуры, относительного давления воды и времени контакта с водой, которые совместно приводят к дезактивации катализатора. Так, например, хотя низкое относительное давление воды обычно вызывает меньшую дезактивацию катализатора, воздействие более высокого относительного давления воды может быть смягчено путем ограничения времени контакта или регулирования температуры, воздействующей на катализатор. Формула ИКА в настоящем изобретении полностью описывает допустимые комбинации времени, температуры и относительного давления воды с тем, чтобы ограничить дезактивацию катализатора определенными величинами. Индекс каталитической активности в настоящем изобретении определяют как действительную каталитическую активность на момент измерения, деленную на максимальную каталитическую активность(перед тем, как произошла какая-либо дезактивация). В этом отношении ИКА составил бы 0 для полностью дезактивированного катализатора и 1 для катализатора, имеющего максимальную каталитическую активность. Индекс каталитической активности рассчитывают в соответствии со следующим уравнением: ИКА=ехрТ)(РРводы)nальфаt) где t = время контакта катализатора с водой, ч; Т = температура контакта, C; РРводы = парциальное давление воды в контактирующем газе, фунт./кв.дюйм (абс.) или, соответственно, кПа; альфа = -0,0071;(РРводы)=26,2+0,272(180-ТРРводы/Рнас.+1,14)0,175, для 180C (453 K)Т 150C (433 K); Рнас. = давление насыщения воды при данной Т, фунт./кв.дюйм (абс.) или, соответственно, кПа. В одном из предпочтительных вариантов изобретения реакционную систему запускают путем загрузки активированного катализатора в реакционную систему, так что активированная молекулярноситовая часть катализатора не контактирует или не адсорбирует никакое значительное количество молекул воды. Затем активированный катализатор нагревают и сырье вводят в реакторную систему. Активированный катализатор нагревают до температуры, эффективной для превращения сырья в продукт, при контактировании сырья с активированным катализатором. Предпочтительно активированный катализатор загружают и поддерживают в реакционной системе при температуре, которая больше или равна критической температуре воды (т.е. 374C). При критической температуре воды и выше нее воду нельзя превратить в жидкость, так что адсорбция воды будет сведена к минимуму. Не существует верхнего предела температуры, за исключением практических пределов работы установки. Например, практический предел температуры составляет обычно не более чем примерно 1000C, предпочтительно не более чем примерно 900C, более предпочтительно не более чем примерно 800C. При температурах ниже критической температуры воды может происходить адсорбция воды. Однако при температурах, достаточно близких к критической температуре воды, адсорбция воды незначительна. В одном из предпочтительных вариантов настоящего изобретения активированный катализатор загружают в реакционную систему и поддерживают в ней при температуре, составляющей по крайней мере 300C. В другом предпочтительном варианте активированный катализатор загружают в реакционную систему и поддерживают в ней при температуре, составляющей по крайней мере 325C. Активированное молекулярное сито можно загружать и поддерживать в реакционной системе при более низких температурах, например при температурах в интервале от примерно 150 до примерно 300C, или в интервале от примерно 160 до примерно 280C, или в интервале от примерно 180 до примерно 260C. Однако активированный катализатор загружают и поддерживают в реакционной системе в течение времени и при парциальном давлении воды, которые не дезактивируют катализатор в заметной степени. Предпочтительно активированный катализатор вводят в реакционную систему и поддерживают в реакционной системе при условиях, эффективных для поддержания индекса каталитической активности на предварительно определенном уровне, при котором катализатор каталитически эффективен для превращения сырья в желаемый конечный продукт. Предпочтительно активированный катализатор загружают в реакционную систему и поддерживают в реакционной системе при условиях, эффективных для поддержания индекса каталитической активности на уровне по крайней мере 0,7. Более предпочтительно активированный катализатор загружают в реакционную систему и поддерживают в реакционной системе при условиях, эффективных для поддержания индекса каталитической активности на уровне по крайней мере 0,8, и наиболее предпочтительно индекс каталитической активности составляет по крайней мере 0,9. Адсорбция воды активированным молекулярным ситом может происходить в ситуациях, когда катализатор содержится в реакционной системе при температуре, которая ниже критической температуры воды, и система содержит по крайней мере измеряемое количество воды, то есть при условиях, в которых реакционную систему нельзя рассматривать как полностью сухую. Количество воды в газе можно эффективно определять на основании относительного давления воды в газе, содержащемся в реакционной системе. Относительное давление воды (Pr) в настоящем изобретении определяют как действительное парциальное давление воды (РРводы), деленное на давление насыщения воды (Рнас.) при данной температуре, которая ниже критической температуры воды. Относительное давление воды является мерой влажности внешней среды, в которой активированное молекулярное сито контактирует с газом. Например, Pr=1 означает, что насыщение водой составляет 100%, а Pr=0 означает, что газ или внешняя среда-4 009221 полностью сухие. В настоящем изобретении относительное давление воды в реакционной системе, в которую загружают активированный катализатор, может меняться от очень низкого, то есть от условий низкой влажности, до величины 1, условия насыщения водой. Например, при 205C, если активированный катализатор контактирует с воздухом комнатной температуры (при 23C и при относительной влажности 71%), этот воздух содержит воду при парциальном давлении 0,29 фунт./кв.дюйм (абс.) (71/1000,41=0,29, где 0,41 фунт./кв.дюйм(абс.) представляет собой давление насыщения водой при 23C). Если этот воздух нагрели до 205C, относительное давление воды становится равным 0,29/250=0,00116, где 250 фунт./кв.дюйм (абс.) представляет собой давление насыщения водой при 205C. Относительная влажность газа при 205C составляет 0,00116100=0,116%. Этот пример иллюстрирует, что можно использовать комнатный воздух высокой влажности в качестве нагревающей среды при повышенной температуре, при этом обеспечивается внешняя среда при низком относительном давлении воды. В общем, чем выше давление воды, тем выше тенденция активированного катализатора адсорбировать воду при данных постоянных температуре воздействия и времени контакта с газом. Чем выше количество адсорбированной воды, тем выше скорость дезактивации катализатора. Несмотря на это, путем повышения температуры или снижения времени контакта можно сделать катализатор более устойчивым к повышенному давлению воды. Это особенно выгодно, поскольку было бы чрезвычайно трудно запустить реакционную систему, сохраняя систему полностью сухой. Так, в одном из предпочтительных вариантов изобретения реакционная система, в которую загружено активированное сито (т.е. газовая внешняя по отношению к ситу среда), имеет относительное давление воды по крайней мере 0,0001. В другом предпочтительном варианте реакционная система имеет относительное давление воды по крайней мере 0,001; еще в одном предпочтительном варианте относительное давление воды составляет по крайней мере 0,01; еще в одном относительное давление воды составляет по крайней мере 0,1. Еще в одном предпочтительном варианте изобретения парциальное давление воды в реакционной системе, особенно в той части реакционной системе, в которую загружают активированный катализатор,регулируют так, чтобы активированное молекулярное сито адсорбировало незначительное количество или вообще не адсорбировало воду. Предпочтительно парциальное давление воды в реакционной системе, особенно в той части реакционной системы, в которую загружают молекулярное сито, регулируют так, чтобы содержание воды в молекулярном сите составляло не больше чем примерно 1,25 мас.%, в расчете на сухую массу активированного молекулярного сита. Более предпочтительно активированное молекулярное сито содержит не более чем примерно 1,0 мас.% воды, еще более предпочтительно не более чем примерно 0,8 мас.% и наиболее предпочтительно не более чем примерно 0,5 мас.%, в расчете на общую массу активированного молекулярного сита. 2. Виды реакционных систем, входящие в изобретение. Способы запуска по настоящему изобретению пригодны для любой реакционной системы, которая включает применение катализатора, который включает молекулярное сито, подверженное потере каталитической активности вследствие контакта с молекулами воды. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры таких реакционных систем включают реакционные системы, выбранные из группы, включающей реакционные системы каталитического крекинга, реакционные системы трансалкилирования, реакционные системы изомеризации, системы каталитической депарафинизации, реакционные системы алкилирования, реакционные системы гидрокрекинга, системы для превращения парафинов в олефины, системы для превращения парафинов в ароматические соединения, системы для превращения олефинов в бензин, системы для превращения олефинов в дистиллат, системы для превращения олефинов в смазки, системы для превращения спиртов в олефины, реакционные системы диспропорционирования, системы для превращения ароматических соединений в высшие ароматические соединения, системы для адсорбции ароматики, системы для превращения оксигенатов (например, спиртов) в олефины, системы для превращения оксигенатов (например, спиртов) в ароматические соединения, системы для олигомеризации олефинов и системы для превращения ненасыщенных углеводородов в альдегиды. Более конкретно, такие системы включают следующие.A) Каталитический крекинг нафты в качестве сырья с получением легких олефинов. Типичные реакционные условия включают температуру от 500 до 750C, давления субатмосферные или атмосферные, обычно составляющие до примерно 10 атм (избыточное), и время контакта (время контакта сырья и/или продукта с катализатором) от примерно 10 мс до примерно 10 с. Б) Каталитический крекинг углеводородов высокой молекулярной массы до углеводородов более низкой молекулярной массы. Типичные реакционные условия каталитического крекинга включают температуру от примерно 400 до примерно 700C, давления от примерно 0,1 атм (бар) до примерно 30 атм и массовые часовые объемные скорости от примерно 0,1 до примерно 100 ч-1.B) Транс-алкилирование ароматических углеводородов в присутствии полиалкилароматических углеводородов. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 200 до примерно 500C, дав-5 009221 ление от примерно атмосферного до примерно 200 атм, массовую часовую объемную скорость от примерно 1 до примерно 100 ч-1 и молярное отношение ароматического углеводорода к полиалкилароматическому углеводороду, составляющее от примерно 1:1 до примерно 16:1. Г) Изомеризация ароматических (например, ксилола) компонентов сырья. Типичные реакционные условия для этой реакции включают температуру от примерно 230 до примерно 510 С, давление от примерно 0,5 до примерно 50 атм, массовую часовую объемную скорость от примерно 0,1 до примерно 200 ч-1 и молярное отношение водорода к углеводороду, составляющее от примерно 0 до примерно 100:1. Д) Каталитическая депарафинизация углеводородов с целью селективного удаления парафинов линейного строения. Реакционные условия в большой степени зависят от используемого сырья и требуемой температуры застывания. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 200 до примерно 450C, давление до примерно 20685 кПа (до примерно 3000 фунт./кв.дюйм (отн., массовую часовую объемную скорость от 0,1 до 20 ч-1. Е) Алкилирование ароматических углеводородов, например бензола и алкилбензолов, в присутствии алкилирующего агента, например олефинов, формальдегида, алкилгалогенидов и спиртов, содержащих от 1 до примерно 20 атомов углерода. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 100 до примерно 500C, давление от примерно атмосферного до примерно 200 атм, массовую часовую объемную скорость от примерно 1 до примерно 100 ч-1 и молярное отношение ароматического углеводорода к алкилирующему агенту, составляющее от примерно 1:1 до примерно 20:1. Ж) Алкилирование ароматических углеводородов, например бензола, олефинами с длинной цепью,например С 14 олефином. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 50 до примерно 200C, давление от примерно атмосферного до примерно 200 атм, массовую часовую объемную скорость от примерно 2 до примерно 2000 ч-1 и молярное отношение ароматического углеводорода к олефину, составляющее от примерно 1:1 до примерно 20:1. Образующиеся продукты реакции представляют собой алкилароматические соединения с длинной алкильной цепью, которые после сульфонирования находят конкретное применение в качестве синтетических поверхностно-активных веществ. З) Алкилирование ароматических углеводородов легкими олефинами для обеспечения алкилароматических соединений с короткой алкильной группой, например алкилирование бензола пропиленом для получения кумола. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 10 до примерно 200C, давление от примерно 1 до примерно 30 атм, массовую часовую объемную скорость (МЧОС) ароматического углеводорода от примерно 1 до примерно 50 ч-1. И) Гидрокрекинг тяжелого нефтяного сырья, циклического сырья и другого нефтяного сырья для гидрокрекинга. Катализатор будет содержать эффективное количество по крайней мере одного гидрирующего компонента. К) Алкилирование продукта реформинга, содержащего значительные количества бензола и толуола,с топливным газом, содержащим олефины с короткой цепью (например, этилен и пропилен) с получением моно- и диалкилатов. Предпочтительные реакционные условия включают температуру от примерно 100 до примерно 250C,давление от примерно 689,5 до примерно 5516 кПа (от примерно 100 до примерно 800 фунт./кв.дюйм (отн.,МЧОС по олефину от примерно 0,4 до примерно 0,8 ч-1, МЧОС по продукту реформинга от примерно 1 до примерно 2 ч-1 и необязательно рецикл газа от примерно 1,5 до примерно 2,5 объема на объем поданного топливного газа. Л) Алкилирование ароматических углеводородов, например бензола, толуола, ксилола и нафталина,с олефинами с длинной цепью, например С 14 олефином, с получением алкилированного ароматического основного сырья для смазок. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 100 до примерно 400 С и давление от примерно 50 до 450 фунт./кв.дюйм (отн.). М) Алкилирование фенолов олефинами или соответствующими спиртами для получения алкилфенолов с длинной цепью. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 100 до примерно 250 С, давление от примерно 6,895 до примерно 2068,5 кПа (от примерно 1 до 300 фунт./кв.дюйм (отн. и МЧОС от примерно 2 до примерно 10 ч-1. Н) Конверсия легких парафинов в олефины и/или ароматические соединения. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 425 до примерно 760 С и давление от примерно 68,95 до примерно 13790 кПа (от примерно 10 до примерно 2000 фунт./кв.дюйм-6 009221 О) Конверсия легких олефинов в углеводороды бензиновой, дистиллатной фракций или смазочного назначения. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 175 до примерно 375 С, давление от примерно 689,5 до примерно 13790 кПа (от примерно 100 до примерно 2000 фунт./кв.дюйм(отн П) Двухстадийный гидрокрекинг для облагораживания углеводородных потоков, имеющих начальные температуры кипения, составляющие выше примерно 200 С, до продуктов с интервалами кипения,соответствующими дистиллату и бензину высшего качества, или их подают как есть для дальнейших стадий обработки топлив или химических продуктов. Обе стадии двухстадийной системы могут содержать катализатор, который содержит молекулярное сито, которое подвержено потере каталитической активности вследствие контакта с молекулами воды. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 315 до примерно 455 С, давление от примерно 2758 до примерно 17237,5 кПа (от примерно 400 до примерно 2500 фунт./кв.дюйм (отн.,циркуляцию водорода от примерно 0,178 до примерно 1,78 м 3/л (от примерно 1000 до примерно 10000 станд.куб.футов/баррель) и жидкостную часовую объемную скорость (ЖЧОС) от примерно 0,1 до 10 ч-1. Р) Комбинация процессов гидрокрекинга и депарафинизации в присутствии катализатора, который содержит молекулярное сито, которое подвержено потере каталитической активности вследствие контакта с молекулами воды. Катализатор обычно дополнительно включает гидрирующий компонент. Необязательно в состав катализатора включают цеолитное молекулярное сито, например цеолит бета. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 350 до примерно 400 С, давление от примерно 9653 до примерно 10342,5 кПа (от примерно 1400 до 1500 фунт./кв.дюйм (отн., ЖЧОС от примерно 0,4 до примерно 0,6 ч-1 и циркуляцию водорода от примерно 0,534 до примерно 0,89 м 3/л (от примерно 3000 до примерно 5000 станд.куб.футов/баррель). С) Реакция спиртов с олефинами с образованием смешанных простых эфиров, например реакция метанола с изобутеном и/или изопентеном с получением метил-трет-бутилового эфира (МТБЭ) и/или трет-амилметилового эфира (ТАМЭ). Типичные условия конверсии включают температуру от примерно 20 до примерно 200 С, давление от 2 до примерно 200 атм, МЧОС (грамм олефина в час на грамм цеолита) от примерно 0,1 до примерно 200 ч-1 и молярное отношение спирта к олефину в сырье от примерно 0,1:1 до примерно 5:1. Т) Диспропорционирование ароматических соединений, например диспропорционирование толуола с образованием бензола и параксилола. Типичные условия конверсии включают температуру от примерно 200 до примерно 760 С, давление от атмосферного до примерно 60 атм (бар), МЧОС от примерно 0,1 до примерно 30 ч-1. У) Конверсия нафты (например, С 6-С 10) и подобных смесей в высокоароматические смеси. Так, нормальные углеводороды или углеводороды с немного разветвленной цепью, предпочтительно имеющие интервал кипения выше примерно 40 С и менее чем примерно 200 С, можно превратить в продукты, имеющие значительно более высокое содержание октановой ароматики, при контактировании углеводородного сырья с молекулярно-ситовым катализатором при температуре от примерно 400 до 600 С, предпочтительно от примерно 480 до примерно 550 С, при давлениях от атмосферного до 40 бар и жидкостной часовой объемной скорости (ЖЧОС) от 0,1 до 15 ч-1. Ф) Адсорбция алкилароматических соединений с целью отделения различных изомеров соединения.X) Конверсия оксигенатов, например спиртов, таких как метанол, или простых эфиров, таких как диметиловый эфир, или их смесей в углеводороды, включающие олефины и ароматические соединения,при условиях реакции, включающих температуры от примерно 275 до примерно 600 С, давления от примерно 0,5 до примерно 50 атм и жидкостной часовой объемной скорости от примерно 0,1 до примерно 100 ч-1. Ц) Олигомеризация линейных и с разветвленной цепью олефинов, содержащих от примерно 2 до примерно 5 атомов углерода. Олигомеры, которые являются продуктами процесса, представляют собой олефины от средних до тяжелых, которые можно использовать в качестве топлив, например бензина или смешанного бензинового продукта, и химических веществ. Процесс олигомеризации обычно проводят путем контактирования олефинового сырья в газообразном состоянии с молекулярно-ситовым катализатором при температуре,составляющей от примерно 250 до примерно 800 С, ЖЧОС от примерно 0,2 до примерно 50 ч-1 и парциальном давлении углеводорода от примерно 0,1 до примерно 50 атм. Можно использовать температуры ниже 250 С для олигомеризации сырья, если сырье находится в жидкой фазе во время контакта с покрытым цеолитным катализатором. Так, когда олефиновое сырье контактирует с катализатором в жидкой фазе, можно использовать температуры от 10 до 250 С. Ч) Конверсия С 2 ненасыщенных углеводородов (этилена и/или ацетилена) в алифатические С 6-12 альдегиды и превращение указанных альдегидов в соответствующие С 6-12 спирты, кислоты или сложные эфиры.-7 009221 В целом, условия каталитической конверсии над молекулярно-ситовым катализатором включают температуру от примерно 100 до примерно 760 С, давление от примерно 0,1 до примерно 200 атм (бар),массовую часовую объемную скорость от примерно 0,08 до примерно 2000 ч-1. Способы запуска в настоящем изобретении особенно подходят для крупных реакционных систем промышленного масштаба. Например, способы запуска по данному изобретению особенно подходят для реакционных систем, которые требуют загрузки катализатора по крайней мере примерно 1000 кг, в расчете на общее количество катализатора, находящееся в реакционной системе. Конкретно, способы запуска по данному изобретению особенно подходят для реакционных систем, которые требуют загрузки катализатора по крайней мере примерно 10000 кг, более конкретно загрузка катализатора составляет по крайней мере 100000 кг, и наиболее конкретно загрузка катализатора составляет по крайней мере примерно 250000 кг катализатора, в расчете на общее количество катализатора, находящееся в реакционной системе. Катализатор, который загружен в реакционную систему, необязательно должен полностью состоять из молекулярного сита, которое подвержено потере каталитической активности вследствие контакта с молекулами воды. Катализатор должен содержать только такое количество такого молекулярного сита,которое существенно воздействует на требуемый состав продуктов. Например, в одном из предпочтительных вариантов катализатор, загруженный в систему, включает по крайней мере примерно 1 мас.% молекулярного сита, которое подвержено потере каталитической активности вследствие контакта с молекулами воды, в расчете на общую массу катализатора в системе. В другом предпочтительном варианте катализатор, загруженный в систему, включает по крайней мере примерно 5 мас.% молекулярного сита,которое подвержено потере каталитической активности вследствие контакта с молекулами воды, в расчете на общую массу катализатора в системе; в другом предпочтительном варианте по крайней мере 10 мас.%, в расчете на общую массу катализатора, загруженного в систему. В терминах подачи сырья в систему способы запуска по данному изобретению особенно подходят для реакционных систем, в которых общая производительность по жидким продуктам оценивается величинами по крайней мере примерно 500 баррелей в день. Более конкретно способы запуска по данному изобретению подходят для реакционных систем, в которых общая производительность по жидким продуктам составляет по крайней мере примерно 1000 баррелей в день, еще более конкретно по крайней мере примерно 5000 баррелей в день и наиболее конкретно по крайней мере примерно 10000 баррелей в день. Жидкое сырье, которое подают в реакционную систему для ее запуска, представляет собой любое обычное углеводородное сырье, которое подходит для запускаемой установки. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры такого сырья включают углеводородные нефтепродукты, такие как керосины, нафты, дизельное топливо, легкие или тяжелые газойли, вакуумные дистиллаты или остатки,легкие циклические нефтепродукты, тяжелые циклические нефтепродукты; ароматические соединения,такие как бензолы, ксилолы, толуолы, нафталины; и спирты, включающие моноспирты и полиспирты,особенно C1-С 10 моноспирты (особенно метанол, этанол и пропанол) и С 3-С 10 полиспирты. Катализатор, загружаемый в систему, может быть любой удобной формы и размера, включая, но не ограничиваясь ими, такие типы катализаторов, которые готовят при распылительной сушке, гранулировании, экструзии или любым удобным способом придания сферической формы. Молекулярное сито, содержащееся в катализаторе, можно вводить в каждую частицу катализатора или частицы катализатора,содержащие молекулярное сито, можно смешивать с другими частицами катализатора, которые не содержат молекулярного сита. Реакционные системы, в которые загружают катализатор, содержат реакторную установку. Необязательно реакционные системы содержат две или более реакторные установки. Реакторные установки могут быть расположены последовательно или параллельно. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры реакционных систем, которые можно запускать в соответствии с настоящим изобретением, включают реакционные системы с плотным слоем, реакционные системы с неподвижным слоем,реакционные системы с ожиженным слоем, реакционные системы с быстрокипящим слоем, реакционные системы с циркулирующим ожиженным слоем или системы с вертикальным реактором и т.п. Подходящие распространенные реакционные системы и типы реакторов описаны, например, в патенте US 4076796, патенте US 6287522 (двойной вертикальный реактор) и книге Fluidization Engineering, D. Kunii и О. Levenspiel, издательство Robert E. Krieger, New York, Нью-Йорк, 1977, которые все полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. Другие примеры реакционных систем включают вертикальные реакторы, в целом, описанные в Riser Reactor, Fluidization and Fluid-Particle Systems, сс. 48-59,F.A. Zenz and D.F. Othmo, Reinhold Publishing Corporation, New York, 1960, и патенте US 6166282 (реактор с быстрокипящим слоем), и патентной заявке US 09/564613, поданной 4 мая 2000 г. (множественный вертикальный реактор), которые все полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. В особенно предпочтительном варианте процесс в ожиженном слое или процесс в быстрокипящем слое включает реакторную систему, систему регенерации и систему выделения. Реакторная система предпочтительно представляет собой реакторную систему с кипящим слоем и включает первую реакционную зону внутри одного или более вертикальных реакторов и вторую реакционную зону внутри по-8 009221 крайней мере одного сепаратора, предпочтительно включающего один или более циклонов. В одном из предпочтительных вариантов один или более вертикальных реакторов и сепаратор содержатся внутри общего реакторного сосуда. Свежее сырье подают в один или более вертикальных реакторов, в которые вводят активированную молекулярно-ситовую каталитическую композицию. В другом предпочтительном варианте реакционные системы, которые запускают в соответствии с данным изобретением, дополнительно включают регенераторную установку. Необязательно реакционные системы включают две или более регенераторных установки. Регенераторные установки находятся в соединении с одной или более реакторных установок, предпочтительно таким способом, который позволяет катализатору циркулировать или протекать между реактором и регенератором. 3. Загрузка катализатора и нагревание реакционной системы. В одном из предпочтительных вариантов настоящего изобретения по крайней мере часть реакционной системы нагревают перед загрузкой катализатора. В конкретном предпочтительном варианте по крайней мере часть реакционной системы, которую нагревают перед загрузкой катализатора, нагревают до температуры по крайней мере примерно 150 С перед загрузкой катализатора. В другом предпочтительном варианте по крайней мере часть реакционной системы, которую нагревают перед загрузкой катализатора, нагревают до температуры по крайней мере примерно 200 С перед загрузкой катализатора. Предпочтительно по крайней мере часть реакционной системы, которую нагревают перед загрузкой катализатора, нагревают до температуры по крайней мере примерно 300 С, наиболее предпочтительно до температуры, которая составляет по крайней мере критическую температуру воды, перед загрузкой катализатора. Часть реакционной системы, которую нагревают, необязательно поддерживают при температуре,которая эффективна для нагревания и/или осушки огнеупорного материала, который присутствует в реакционной системе. Например, реакционную систему можно, как правило, поддерживать при температуре от примерно 200 до примерно 450 С, но предпочтительно, чтобы катализатор не присутствовал в системе, пока в ней поддерживается температура ниже критической температуры воды (374 С). Такой огнеупорный материал может представлять собой любой распространенный материал, используемый в реакционных системах. Предпочтительно, чтобы огнеупорный материал был в достаточной степени осушен перед введением катализатора, поскольку молекулы воды будут иметь тенденцию к выделению из огнеупорного материала во время процесса сушки. В одном из предпочтительных вариантов по крайней мере часть реакционной системы нагревают в течение от примерно 2 до примерно 48 ч перед загрузкой катализатора. Предпочтительно по крайней мере часть реакционной системы нагревают в течение от примерно 4 до примерно 24 ч, более предпочтительно от примерно 6 до примерно 12 ч, перед загрузкой катализатора. Реакционная система может представлять собой реакторную систему с горячими стенками или холодными стенками. В одном из предпочтительных вариантов реакционная система представляет собой реакторную систему с горячими стенками. В системе с горячими стенками используют огнеупорные материалы, которые тоньше, чем в системах с холодными стенками, и, следовательно, они будут выделять меньше воды во время сушки. В другом предпочтительном варианте реакционная система представляет собой реакционную систему с холодными стенками. В реакционной системе с холодными стенками используются более толстые огнеупорные материалы, но более толстые огнеупоры позволяют сделать тоньше сам реактор, поскольку холодный материал стенки может выдержать более значительную тепловую нагрузку во время работы установки. Катализатор, который загружен в реакционную систему, поддерживают в таком состоянии, что любое снижение каталитической активности является незначительным, предпочтительно ограничивающим потерю катализатора в соответствии с предварительно заданным индексом каталитической активности. В одном из предпочтительных вариантов катализатор поддерживают в реакционной системе при индексе каталитической активности, составляющем по крайней мере примерно 0,7, предпочтительно по крайней мере примерно 0,8 и более предпочтительно по крайней мере примерно 0,9. В конкретном варианте осуществления изобретения катализатор загружают в реакторную установку, входящую в реакционную систему. В другом варианте осуществления изобретения реакционная система содержит реакторную установку и регенераторную установку, а катализатор загружают в регенераторную установку. Активированный катализатор загружают в реакторную или регенераторную установку любым удобным способом. Например, катализатор загружают непосредственно в реакторную или регенераторную установку через отверстия в установках или сосудах. В одном из предпочтительных вариантов катализатор загружают в реактор или регенератор через верхнюю часть сосудов. В другом предпочтительном варианте катализатор загружают в реактор или регенератор через нижнюю часть установок или сосудов. Загрузку можно осуществлять с помощью загрузочных бункеров или трубопроводов, расположенных для подачи катализатора в конкретную установку. В альтернативном предпочтительном варианте изобретения катализатор, загруженный в реакционную систему, дополнительно нагревают, предпочтительно после того, как катализатор был загружен до-9 009221 предварительно заданного уровня. Дополнительное нагревание обеспечивает дополнительную защиту против дезактивации активированного молекулярного сита, которое подвержено дезактивации вследствие контакта с молекулами воды. Предпочтительно загруженный катализатор нагревают до температуры,которая по крайней мере примерно на 100 С выше, чем температура во время первичной загрузки в реакционную систему, более предпочтительно по крайней мере примерно на 150 С и наиболее предпочтительно по крайней мере примерно на 200 С выше. В другом предпочтительном варианте катализатор, загруженный в реакционную систему, дополнительно нагревают до температуры по крайней мере примерно 300 С. Предпочтительно катализатор, загруженный в реакционную систему, дополнительно нагревают до температуры по крайней мере примерно 400 С, более предпочтительно до температуры по крайней мере примерно 450 С и наиболее предпочтительно до температуры по крайней мере примерно 500 С. В целом, при относительно низких температурах катализатор поддерживают в реакционной системе только ограниченное время. В противном случае каталитическая активность молекулярного сита может существенно снизиться. Желательно, чтобы катализатор поддерживался в реакционной системе при температурах не выше чем примерно 300 С, более конкретно не выше чем примерно критическая температура воды, в течение такого времени, которое позволяет поддержать индекс каталитической активности при величине, соответствующей или выше требуемого уровня. В общем, содержащий активированное молекулярное сито катализатор поддерживают в реакционной системе (например, в реакторной установке или в регенераторной установке) при таких температурах не более чем примерно 500 ч. Предпочтительно содержащий активированное молекулярное сито катализатор поддерживают в реакционной системе при таких температурах не более чем примерно 250 ч, более предпочтительно не более чем примерно 100 ч. В других предпочтительных вариантах содержащий активированное молекулярное сито катализатор поддерживают в реакционной системе при таких температурах от примерно 0,01 до примерно 50 ч или от примерно 0,1 до примерно 50 ч и более предпочтительно не более чем примерно 24 ч, или примерно 12 ч, или примерно 6 ч. Когда система нагрета до более высоких температур, катализатор можно оставлять в системе неограниченно долгое время без существенного снижения каталитической активности вследствие контакта с молекулами воды. Реакционную систему можно нагревать с использованием любого распространенного газа в качестве нагревающей среды. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры такого газа включают воздух, азот, гелий, дымовой газ, СО 2, горючий газ и любую их комбинацию. Воздух является наиболее предпочтительным, поскольку воздух обычно используют в разнообразных установках во время процедур запуска. Газ, который используют в качестве нагревающей среды, предпочтительно является сухим. Однако газ не должен быть полностью сухим, поскольку такое требование обычно не является практичным в промышленном масштабе. В одном из предпочтительных вариантов изобретения газ, контактирующий с ситом (т.е. газовая внешняя по отношению к ситу среда) имеет относительное давление воды, составляющее по крайней мере 0,001; в другом предпочтительном варианте относительное давление воды составляет по крайней мере 0,01, и еще в одном относительное давление воды составляет по крайней мере 0,1. В определенных предпочтительных вариантах воздух, содержащий воду (то есть водяной пар) можно использовать или в условиях насыщения, или в условиях присутствия перегретого пара. Например, воздух, содержащий большие пропорции воды, можно использовать для первоначального нагрева по крайней мере части реакционной системы перед загрузкой катализатора. Такой первоначальный нагрев реакционной системы может позволить более быстро нагреть систему, поскольку вода имеет большую способность к теплопереносу по сравнению с воздухом или другим газом. С целью дополнительного нагрева катализатора или реакционной системы можно использовать сжигание углеводородного топлива. Сжигание топлива с целью обеспечения дополнительного нагрева может быть выгодным в таких обстоятельствах, когда газ (например, воздух, азот, гелий, дымовой газ,СО 2, горючий газ или любая их комбинация) или газ, содержащий пары воды (то есть водяной пар), не обладает достаточным количеством теплоты для того, чтобы нагреть катализатор до температур запуска реакции. Когда эффективная температура запуска достигнута, сырье вводят в реакционную систему, и сырье контактирует с нагретым катализатором, и процесс реакции начинается. В конкретном предпочтительном варианте углеводородный нефтепродукт, например керосин, нафта, легкий циклический нефтепродукт, легкое прямогонное дизельное топливо, факельное масло или т.п.,используют в качестве топлива для дополнительного нагревания катализатора в реакционной системе. Такие топлива можно вводить через насадки внутрь загруженного слоя катализатора и поджигать. Предпочтительно углеводородный продукт вводят в реакционную систему после того, как реакционная система была первоначально нагрета до температуры, которая составляет, по крайней мере, температуру самовоспламенения углеводородного нефтепродукта, с целью дальнейшего повышения температуры в реакционной системе, предпочтительно, по крайней мере, до рабочей температуры конкретной реакционной системы. В одном из предпочтительных вариантов углеводородный нефтепродукт вводят в систему после того, как система достигнет температуры по крайней мере примерно 350 С, предпочтительно- 10009221 по крайней мере примерно 375 С и более предпочтительно по крайней мере примерно 400 С. При сгорании углеводородного нефтепродукта температура в реакционной системе дополнительно увеличивается,предпочтительно, по крайней мере, до рабочей температуры реакционного процесса. В одном из предпочтительных вариантов реакционная система включает по крайней мере две реакционные установки или одну или более реакционных установок и одну или более регенераторных установок, и нагретый катализатор циркулирует между установками, помогая в нагревании реакционной системы. Предпочтительно реакционная система содержит реакторную установку и регенерационную установку, и нагретый катализатор циркулирует между установками с целью дополнительного нагревания системы. В одном из предпочтительных вариантов нагретый катализатор циркулирует в регенерационную установку с использованием транспортирующего газа, такого как воздух, азот, гелий, дымовой газ,CO2, горючий газ или любая их комбинация. В другом предпочтительном варианте нагретый катализатор циркулирует при температуре, которая составляет, по крайней мере, рабочую температуру. В другом предпочтительном варианте для нагревания катализатора конкретно в реакторной установке используют газ или газ, включающий пары воды, и углеводородный нефтепродукт вводят в регенераторную установку для дальнейшего нагревания катализатора во время его циркуляции, как описано выше. Когда реакционная система или катализатор достаточно нагреты, то есть до рабочей температуры, сырье вводят в реакторную установку и запускают процесс реакции. 4. Виды молекулярных сит. Катализатор, который используют в способах по данному изобретению, содержит молекулярноситовой материал, который подвержен дезактивации вследствие контакта с молекулами воды. Молекулярные сита, которые включены в катализатор или каталитические смеси, предпочтительно являются металлалюмофосфатными молекулярными ситами, обладающими молекулярной структурой, которая включает тетраэдрические единицы [AlO4] и [РО 4], например как металлсодержащие алюмофосфаты(AlPO). В одном из предпочтительных вариантов металлалюмофосфатные молекулярные сита включают тетраэдрические единицы [AlO4], [PO4] и [SiO4], например кремнийалюмофосфаты (SAPO). Разнообразные молекулярные сита на основе кремния, алюминия и фосфора, а также их металлсодержащие производные подробно описаны в многочисленных публикациях, включая, например, патентUS 4567029 (МеАРО, где Me представляет собой Mg, Mn, Zn, или Со), US 4440871 (SAPO), европейскую патентную заявку ЕР-А-0159624 (ELAPSO, где E1 представляет собой As, Be, В, Cr, Со, Ga, Ge, Fe, Li,Mg, Mn, Ti или Zn), патент US 4554143 (FeAPO), патенты US 4822478, 4683217, 4744885 (FeAPSO), EPA-0158975 и патент US 4935216 (ZnAPSO), EP-A-0161489 (CoAPSO), EP-A-0158976 (ELAPO, где EL представляет собой Co, Fe, Mg, Mn, Ti или Zn), патент US 4310440 (AlPO4), EP-A-0158350 (SENAPSO),патент US 4973460 (LiAPSO), патент US 4789535 (LiAPO), патент US 4992250 (GeAPSO), патент US 4888167 (GeAPO), патент US 5057295 (BAPSO), патент US 4738837 (CrAPSO), патенты US 4759919 и 4851106 (CrAPO), патенты US 4758419, 4882038, 5434326 и 5478787 (MgAPSO), патент US 4554143(QAPSO, где Q представляет собой каркасную оксидную структурную единицу [QO2]), а также патентыUS 4567029, 4686093, 4781814, 4793984, 4801364, 4853197, 4917876, 4952384, 4956164, 4956165, 4973785,5241093, 5493066 и 5675050, все они полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. Другие молекулярные сита включают те, которые описаны в книге R. Szostak, Handbook of MolecularSieves, издательство Van Nostrand Reinhold, New York, New York (1992), которая полностью включена в настоящее описание в качестве ссылки. Более предпочтительными молекулярными ситами являются молекулярные сита SAPO и металлзамещенные молекулярные сита SAPO. Подходящими металлическими заместителями являются щелочные металлы группы IA Периодической таблицы элементов, щелочно-земельные металлы группы IIA Периодической таблицы элементов, редкоземельные металлы группы IIIB, включая лантаниды: лантан, церий,празеодим, неодим, самарий, европий, гадолиний, тербий, диспрозий, гольмий, эрбий, тулий, иттербий и лютеций; и скандий или иттрий из Периодической таблицы элементов, переходные металлы групп IVB,VB, VIB, VIIB, VIIIB, и IB Периодической таблицы элементов, а также смеси любых из этих видов металлов. В одном из предпочтительных вариантов металл выбирают из группы, включающей Со, Cr, Cu,Fe, Ga, Ge, Mg, Mn, Ni, Sn, Ti, Zn и Zr и их смеси. Атомы металла могут быть введены в каркас молекулярного сита через тетраэдрическую структурную единицу, например [МеО 2], и обладать результирующим зарядом, в зависимости от валентного состояния металла-заместителя. Например, в одном из предпочтительных вариантов, если металл-заместитель имеет валентное состояние +2, +3, +4, +5 или +6, результирующий заряд тетраэдрической структурной единицы составляет от -2 до +2. В одном из предпочтительных вариантов металлалюмофосфатное молекулярное сито представлено,на безводной основе, следующей формулой:mR:(MxAlyPz)O2 где R представляет собой по крайней мере один темплат, предпочтительно органический темплат; m- 11009221 представляет собой число молей R на моль (MxAlyPz)O2, m имеет величину от 0 до 1, предпочтительно от 0 до 0,5 и наиболее предпочтительно от 0 до 0,3; х, у, и z представляют собой мольные доли Al, Р и М в виде тетраэдрических оксидов, где М представляет собой металл, выбранный из группы, включающей элементы групп IA, IIA, IB, IIIB, IVB, VB, VIB, VIIB, VIIIB Периодической таблицы элементов или лантаниды. Предпочтительно М представляет собой один или более металлов, выбранных из группы, включающей Si, Co, Cr, Cu, Fe, Ga, Ge, Mg, Mn, Ni, Sn, Ti, Zn и Zr. В одном из предпочтительных вариантов m больше или равно 0,2, а х, у и z больше или равны 0,01. В другом предпочтительном варианте m больше чем от 0,1 до примерно 1, х больше чем от 0 до примерно 0,25, у находится в интервале от 0,4 до 0,5, z находится в интервале от 0,25 до 0,5, более предпочтительно m составляет от 0,15 до 0,7, х составляет от 0,01 до 0,2, у составляет от 0,4 до 0,5, z составляет от 0,3 до 0,5. В одном из предпочтительных вариантов данного изобретения металлалюмофосфатные молекулярные сита представляют собой кремнийалюмофосфатные молекулярные сита, которые содержат кремний и алюминий. В общем, более низкие отношения Si/Al приводят к более низким скоростям дезактивации и более высоким ИКА для данного набора условий. Однако более высокие отношения Si/Al можно использовать при подходящих условиях по температуре, парциальному давлению воды и времени контакта с водой. Желательно, чтобы металлалюмофосфатные молекулярные сита по настоящему изобретению представляли собой кремнийалюмофосфатные молекулярные сита, которые содержат кремний и алюминий, при отношении Si/Al не более чем примерно 0,5, предпочтительно не более чем примерно 0,3, более предпочтительно не более чем примерно 0,2, еще более предпочтительно не более чем примерно 0,15 и наиболее предпочтительно не более чем примерно 0,1. В другом предпочтительном варианте отношениеSi/Al достаточно высоко, чтобы предусматривать увеличенную каталитическую активность молекулярного сита. Предпочтительно металлалюмофосфатные молекулярные сита представляют собой кремнийалюмофосфатные молекулярные сита, которые содержат кремний и алюминий при отношении по крайней мере примерно 0,005, более предпочтительно по крайней мере примерно 0,01 и наиболее предпочтительно по крайней мере примерно 0,02. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры SAPO и AlPO молекулярных сит, используемых в настоящем изобретении, включают одно или комбинацию следующих сит: SAPO-5, SAPO8, SAPO-11, SAPO-16, SAPO-17, SAPO-18, SAPO-20, SAPO-31, SAPO-34, SAPO-35, SAPO-36, SAPO-37,SAPO-40, SAPO-41, SAPO-42, SAPO-44, SAPO-47, SAPO-56, AlPO-5, AlPO-11, AlPO-18, AlPO-31, AlPO34, AlPO-36, AlPO-37, AlPO-46, и металлсодержащие варианты перечисленных молекулярных сит. Из них особенно используемыми молекулярными ситами являются отдельные молекулярные сита или комбинации, выбранные из следующих: SAPO-18, SAPO-34, SAPO-35, SAPO-44, SAPO-56, AlPO-18, AlPO34 и их металлсодержащие производные; например одно или комбинация сит SAPO-18, SAPO-34, AlPO34, AlPO-18 и их металлсодержащие производные; и конкретно отдельно или в комбинации молекулярные сита SAPO-34, AlPO-18 и их металлсодержащие производные. В одном из предпочтительных вариантов молекулярное сито представляет собой сросшийся материал, содержащий две или более различных кристаллических фаз внутри одной молекулярно-ситовой композиции. Конкретно, сросшиеся молекулярные сита описаны в публикации патентной заявки US 2002-0165089 и в международной публикации WO 98/15496, опубликованной 16 апреля 1998, обе они полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. Например, SAPO-18, AlPO-18 и RUW-18 имеют структурный тип AEI, a SAPO-34 имеет структурный тип СНА. Таким образом, молекулярное сито, используемое в настоящем изобретении, может включать по крайней мере одну сросшуюся фазу структурных типов AEI и СНА, особенно когда отношение структурного типа СНА к структурному типуAEI составляет более 1:1, что определяется методом DIFFaX, описанным в патентной заявке US, опубликованной под номером 2002-0165089. Обычно молекулярные сита (т.е. кристаллические молекулярные сита) синтезируют путем гидротермальной кристаллизации, используя одно или более из следующих веществ: источник алюминия, источник фосфора, источник кремния, вода и темплат, такой как азотсодержащее органическое соединение. Обычно комбинацию источника кремния и алюминия или кремния, алюминия и фосфора, воду и один или более темплатов помещают в запечатанный автоклав. Реакционный сосуд необязательно покрыт изнутри инертным пластиком, таким как политетрафторэтилен, его нагревают при температуре и давлении,при которых происходит кристаллизация, пока не образуется кристаллический материал, который затем выделяют путем фильтрования, центрифугирования и/или декантирования. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры источников кремния включают силикаты, испаренный оксид кремния, например Аэросил-200, который производит Degussa Inc., New York,Нью-Йорк, и CAB-O-SIL M-5, кремнийорганические соединения, такие как тетраалкилортосиликаты,например тетраметилортосиликат (ТМОС) и тетраэтилортосиликат (ТЭОС), коллоидные оксиды кремния или их водные суспензии, например золь Ludox-HS-40, который производит E.I. du Pont de Nemours,Уилмингтон, Дэлавер, кремниевую кислоту или любые их комбинации. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры источников алюминия включают алкоксиды алюминия, например изопропоксид алюминия, фосфат алюминия, гидроксид алюминия, алюминат натрия, псевдобемит, гиббсит и трихлорид алюминия или любую их комбинацию. Удобным ис- 12009221 точником алюминия является псевдобемит, особенно в производстве кремнийалюмофосфатного молекулярного сита. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры источников фосфора, которые могут также включать содержащие алюминий составы на основе фосфора, включают фосфорную кислоту, органические фосфаты, такие как триэтилфосфат, и кристаллические или аморфные алюмофосфаты, такие как AlPO4, соли фосфора или их комбинации. Удобным источником фосфора является фосфорная кислота, особенно в производстве кремнийалюмофосфата. В целом, темплатные агенты или темплаты включают соединения, которые содержат элементы группы 15 Периодической таблицы элементов, конкретно азот, фосфор, мышьяк и сурьму. Обычно темплаты также содержат по крайней мере одну алкильную или арильную группу, такую как алкильная или арильная группа, содержащая от 1 до 10 атомов углерода, например от 1 до 8 атомов углерода. Предпочтительными темплатами являются азотсодержащие соединения, такие как амины, четвертичные аммониевые соединения и их комбинации. Подходящие четвертичные аммониевые соединения, в целом,представляют формулой R4N+, где каждый R представляет собой водород или гидрокарбил, или замещенную гидрокарбильную группу, предпочтительно алкильную группу, или арильную группу, содержащую от 1 до 10 атомов углерода. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры темплатов включают тетраалкиламмониевые соединения, включая их соли, такие как тетраметиламмониевые соединения, тетраэтиламмониевые соединения, тетрапропиламмониевые соединения и тетрабутиламмониевые соединения, циклогексиламин, морфолин, ди-н-пропиламин (ДПА), трипропиламин, триэтиламин (ТЭА), триэтаноламин,пиперидин, циклогексиламин, 2-метилпиридин, N,N-диметилбензиламин, N,N-диэтилэтаноламин, дициклогексиламин, N,N-диметилэтаноламин, холин, N,N'-диметилпиперазин, 1,4-диазабицикло(2,2,2)октан,N',N',N,N-тетраметил(1,6)гександиамин, N-метилдиэтаноламин, N-метилэтаноламин, N-метилпиперидин,3-метилпиперидин, N-метилциклогексиламин, 3-метилпиридин, 4-метилпиридин, хинуклидин, N,N'-диметил-1,4-диазабицикло(2,2,2)октановый ион; ди-н-бутиламин, неопентиламин, ди-н-пентиламин, изопропиламин, трет-бутиламин, этилендиамин, пирролидин и 2-имидазолидон. Предпочтительные темплаты выбирают из группы, включающей тетраэтиламмониевые соли, циклопентиламин, аминометилциклогексан, пиперидин, триэтиламин, циклогексиламин, триэтилгидроксиэтиламин, морфолин, дипропиламин(ДПА), пиридин, изопропиламин, прогретые деградировавшие формы перечисленного и их комбинации. рН смеси для синтеза, содержащей, как минимум, кремний, алюминий, необязательно фосфорную композицию и темплат, обычно находится в интервале от 2 до 10, например от 4 до 9 или например от 5 до 8. Обычно реакционную смесь, описанную выше, запечатывают в сосуд и нагревают, предпочтительно при автогенном давлении, до температуры в интервале от примерно 80 до примерно 250 С, такой как от примерно 100 до примерно 250 С, например от примерно 125 до примерно 225 С, такой как от примерно 150 до примерно 180 С. В одном из предпочтительных вариантов синтезу молекулярно-ситовых кристаллических частиц способствует добавление зародышей кристаллизации, изготовленных из молекулярного сита того же или другого структурного типа. Время, которое требуется для образования кристаллических частиц, обычно зависит от температуры и может изменяться от минимального (молекулярное сито готово сразу) до нескольких недель. Обычно время кристаллизации составляет от примерно 30 мин до примерно 2 недель, например от примерно 45 мин до примерно 240 ч или например от примерно 1 до примерно 120 ч. Гидротермальную кристаллизацию можно проводить, используя или не используя взбалтывание или перемешивание. Один из способов кристаллизации включает кристаллизацию при гидротермальных условиях водной реакционной смеси, содержащей избыточное количество темплата, при этих условиях устанавливается равновесие между образованием и растворением молекулярного сита, а затем удаление избытка темплата и/или органического основания, с целью замедления растворения молекулярного сита. См., например, патент US 5296208, который полностью включен в настоящее описание в качестве ссылки. Другие способы синтеза молекулярных сит или модифицирования молекулярных сит описаны в патенте US 5879655 (регулирование отношения темплата к фосфору), патенте US 6005155 (применение модификатора без соли), патенте US 5475182 (кислотная экстракция), патенте US 5962762 (обработка переходным металлом), патентах US 5925586 и 6153552 (модифицирование фосфором), патенте US 5925800 (нанесенные на монолит), патенте US 5932512 (обработанные фтором), патенте US 6046373 (обработка или модифицирование электромагнитными волнами), патенте US 6051746 (полиядерный ароматический модификатор), патенте US 6225254 (нагревающий темплат), международной заявке WO 01/36329, опубликованной 25 мая 2001 (синтез поверхностно-активного вещества), международной заявке WO 01/25151, опубликованной 12 апреля 2001 (стадийное добавление кислоты), международной заявке WO 01/60746, опубликованной 23 августа 2001 (силиконовое масло), публикации о патентной заявке- 13009221 патентной заявке US 20020115897, опубликованной 22 августа 2002 (сушка молекулярного сита вымораживанием), которые полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. Когда кристаллический молекулярно-ситовой продукт образовался, обычно в суспендированном состоянии, его можно выделить с использованием любой стандартной методики, хорошо известной в данной области техники, например путем центрифугирования или фильтрации. Выделенный продукт,состоящий из кристаллических частиц, обычно его называют влажный осадок на фильтре, можно затем промывать, например, водой, и затем сушить, например, на воздухе, перед тем как его используют как составляющее рецептурной каталитической композиции. В качестве альтернативы влажный осадок на фильтре можно использовать как составляющее рецептурной каталитической композиции непосредственно, то есть без сушки или после только частичной сушки. В одном из предпочтительных вариантов молекулярное сито, которое подвержено дезактивации вследствие контакта с молекулами воды, содержится в рецептурном катализаторе. В целом, рецептурный молекулярно-ситовой катализатор необязательно содержит связующее и матричные материалы. Условно,рецептурный катализатор приготовлен путем смешивания вместе кристаллов молекулярного сита (которые включают темплат) и жидкости, необязательно с матричным материалом и/или связующим, с получением суспензии. Суспензию затем сушат (то есть удаляют жидкость) без полного удаления темплата из молекулярного сита. Поскольку этот осушенный молекулярно-ситовой катализатор включает темплат, он не является активированным и рассматривается как предварительно сформированный катализатор. Катализатор в таком виде устойчив к потере каталитической активности при контакте с влагой или водой. Однако предварительно сформированный катализатор следует активировать перед использованием, и настоящее изобретение обеспечивает приемлемые способы защиты активированного катализатора от существенной дезактивации. Жидкость, которую используют для приготовления суспензии, может представлять собой любую жидкость, которую обычно применяют при приготовлении рецептурных молекулярно-ситовых катализаторов. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры подходящих жидкостей включают воду, спирт, кетоны, альдегиды, сложные эфиры или их комбинацию. Вода является предпочтительной жидкостью. Матричные материалы необязательно включают в суспензию, используемую для получения рецептурного молекулярно-ситового катализатора в настоящем изобретении. Такие материалы обычно эффективны в качестве теплоотводящих материалов, они помогают в экранировании каталитической композиции от нагрева, например, во время регенерации. Они могут дополнительно делать каталитическую композицию более плотной, повышать твердость катализатора, например устойчивость к раздавливанию или устойчивость к истиранию, а также в конкретных процессах регулировать скорость превращения. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры матричных материалов включают одно или более вещество из перечисленных: редкоземельные металлы, оксиды металлов, включая оксид титана,оксид циркония, оксид магния, оксид тория, оксид бериллия, кварц, оксид кремния или его золи и смеси перечисленного; например оксид кремния-оксид магния, оксид кремния-оксид циркония, оксид кремнияоксид титана, оксид кремния-оксид алюминия и оксид кремния-оксид алюминия-оксид тория. В одном из предпочтительных вариантов матричные материалы представляют собой природные глины, такие как глины из семейств монтмориллонита и каолина. Эти природные глины включают каолины, известные, например, как глины Дикси, МакНами, Джорджии и Флориды. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры других матричных материалов включают галоизит, каолинит,дикит, накрит или анауксит. Необязательно матричный материал, предпочтительно любую из глин, прокаливают, обрабатывают кислотой и/или химически обрабатывают перед использованием в качестве компонента суспензии. В процессе необязательной обработки прокаливанием матричный материал все еще рассматривают как исходный материал, если материал не был до этого использован в составе рецептурного катализатора. В конкретном предпочтительном варианте матричный материал представляет собой глину или состав типа глины, предпочтительно глину или состав типа глины, имеющую низкое содержание железа или оксида титана, и наиболее предпочтительно матричным материалом является каолин. Каолин, как было обнаружено, образует способную к перекачиванию с помощью насоса суспензию с высоким содержанием твердых компонентов; он имеет низкую площадь поверхности в свежем виде и легко упаковывается благодаря слоистой структуре. Предпочтительно матричный материал, особенно глина и предпочтительно каолин, имеет средний размер частиц от примерно 0,05 до примерно 0,75 мкм; более предпочтительно от примерно 0,1 до примерно 0,6 мкм. Также желательно, чтобы матричный материал имел распределение частиц по размерамd90, составляющее менее чем примерно 1,5 мкм, предпочтительно менее чем примерно 1 мкм. Связующие также необязательно включают в суспензию, используемую для получения рецептурных молекулярно-ситовых катализаторов в данном изобретении. Такие материалы действуют как клей,связывая вместе кристаллы молекулярного сита и другие материалы, так что образуется рецептурная каталитическая композиция. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры связующих включают различные виды золей неорганических оксидов, такие как гидратированные оксиды алюми- 14009221 ния, оксиды кремния и/или другие золи неорганических оксидов. В одном из предпочтительных вариантов данного изобретения связующее представляет собой золь, содержащий оксид алюминия, предпочтительно хлоргидрат алюминия. При прокаливании золь неорганического оксида превращается в матричный компонент на основе неорганического оксида, который особенно эффективен в формировании упрочненной молекулярно-ситовой каталитической композиции. Например, золь оксида алюминия в процессе тепловой обработки будет превращаться в матричный материал на основе оксида алюминия. Хлоргидрат алюминия, гидроксилированный золь на основе алюминия, содержащий хлорид в качестве противоиона, также известный как хлоргидрол, имеет общую формулуAlmOn(OH)oClpx(H2O) где m составляет от 1 до 20, n составляет от 1 до 8, о составляет от 5 до 40, р составляет от 2 до 15, х составляет от 0 до 30. В одном из предпочтительных вариантов связующее представляет собойAl13O4(OH)24Cl712(H2O), как описано в статье G.M. Wolterman и др., Stud. Surf. Sci. and Catal., т. 76, cc. 105-144, издательство Elsevier, Amsterdam, 1993, полностью включенной в настоящее описание в качестве ссылки. В другом предпочтительном варианте одно или более связующих присутствуют в комбинации с одним или более других, не ограничивающих объем настоящего изобретения примеров материалов на основе оксида алюминия, таких как оксигидроксид алюминия, гамма-оксид алюминия, бемит, и переходных оксидов алюминия, таких как альфа-оксид алюминия, бета-оксид алюминия, гамма-оксид алюминия, дельта-оксид алюминия, эпсилон-оксид алюминия, каппа-оксид алюминия и ро-оксид алюминия,тригидроксид алюминия, например гиббсит, байерит, норстрандит, дойелит и их смеси. В другом предпочтительном варианте связующими являются золи оксида алюминия, преимущественно включающие оксид алюминия, необязательно включающие кремний. Еще в одном предпочтительном варианте связующим является пептизированный оксид алюминия, приготовленный путем обработки гидратов оксида алюминия, таких как пвевдобемит, кислотой, предпочтительно не содержащей галоген кислотой, с целью получения золей или растворов иона алюминия. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры имеющихся в продаже коллоидных золей оксида алюминия включают Nalco 8676, производимый Nalco Chemical Co., Напервиль, Иллинойс, и Nyacol, производимый Nyacol NanoTechnology Inc., Бостон, Массачусетс. Если связующее не используется при приготовлении молекулярно-ситового катализатора, катализатор рассматривают как катализатор без связующего. Если связующее используется, количество связующего, используемого для получения молекулярно-ситового катализатора, меняется от примерно 2 до примерно 30 мас.%, в расчете на общую массу связующего, молекулярного сита и необязательно содержащегося в композиции матричного материала, не включая жидкость (т.е. после сушки). Предпочтительно количество связующего, используемого для получения молекулярно-ситового катализатора, меняется от примерно 5 до примерно 20 мас.%, более предпочтительно от примерно 7 до примерно 15 мас.%, в расчете на общую массу связующего, молекулярного сита и необязательно содержащегося в композиции матричного материала, не включая жидкость (т.е. после сушки). Если каталитическая композиция содержит связующее и матричный материал, массовое отношение связующего к матричному материалу составляет обычно от 1:15 до 1:5, например от 1:10 до 1:4 и конкретно от 1:6 до 1:5. Количество связующего обычно составляет от примерно 2 до примерно 30 мас.%,например от примерно 5 до примерно 20 мас.% и конкретно от примерно 7 до примерно 15 мас.%, в расчете на общую массу связующего, молекулярного сита и матричного материала. Было найдено, что более высокое содержание сита и более низкое содержание матричного материала увеличивает эффективность молекулярно-ситовой каталитической композиции, в то время как более низкое содержание сита и более высокое содержание матричного материала улучшает устойчивость к истиранию данной композиции. В целом, количество связующего и/или матричного материала таково, что рецептурная молекулярно-ситовая каталитическая композиция содержит от примерно 1 до примерно 99 мас.%, например от примерно 10 до примерно 90 мас.%, например от примерно 10 до примерно 80 мас.%, например от примерно 20 до примерно 70 мас.% и удобно от примерно 25 до примерно 60 мас.%, в расчете на общую массу рецептурной молекулярно-ситовой каталитической композиции. Кристаллы молекулярного сита смешивают с жидкостью и не обязательным матричным материалом и/или связующим, используя обычные методики для формирования суспензии. Компоненты можно смешивать в любом порядке, и смеси тщательно перемешивают для получения суспензии. Чем более тщательно производят перемешивание, тем лучше консистенция суспензии. Смешивание суспензии предпочтительно является достаточно эффективным для того, чтобы разбить любые агрегаты или большие частицы на более мелкие, более однородные частицы. В целом, чем более интенсивным является смешивание, тем более мелкие частицы катализатора образуются в суспензии. Смешивание предпочтительно проводить с использованием сильно рассекающих миксеров. В целом, сильно рассекающие миксеры способны вращаться со скоростями, которые сопоставимы со скоростью лабораторного эквивалентного прибора, составляющей по крайней мере примерно 3000 об./мин. Размер твердых частиц в суспензии можно косвенным образом определить путем измерения вязкости суспензии. В целом, чем выше вязкость, тем меньше размер твердых частиц в суспензии. Вязкость- 15009221 суспензии не должна быть слишком высокой, иначе смешивание не эффективно в разбивании крупных частиц, или слишком низкой, иначе сушка не даст возможности достигнуть образования приемлемых частиц. В одном из предпочтительных вариантов суспензия имеет вязкость от примерно 100 сП (0,1 Па/с) до примерно 9500 сП (9,5 Па/с), если ее измеряли с использованием вискозиметра Brookfield LV-DVE с валом 3 при 10 об./мин. Предпочтительно суспензия имеет вязкость от примерно 200 сП (0,2 Па/с) до примерно 8500 сП (8,5 Па/с), более предпочтительно от примерно 350 сП (0,375 Па/с) до примерно 8000 сП(8 Па/с), если ее измеряли с использованием вискозиметра Brookfield LV-DVE с валом 3 при 10 об./мин. В другом предпочтительном варианте суспензия имеет содержание твердых компонентов от примерно 10 до примерно 75 мас.%, в расчете на общую массу суспензии. Предпочтительно суспензия имеет содержание твердых компонентов от примерно 15 до примерно 70 мас.%, более предпочтительно от примерно 20 до примерно 65 мас.%, в расчете на общую массу суспензии. Содержание твердых веществ можно измерить с использованием любого обычного способа. Однако использование микроволновой муфельной печи СЕМ MAS 700 особенно предпочтительно, поскольку дает результаты, совпадающие с приведенными в настоящем описании величинами. В одном из предпочтительных вариантов суспензия, используемая для приготовления рецептурного молекулярно-ситового катализатора, содержит связующее и матричный материал при массовом отношении от 0:1 до 1:1. Предпочтительно суспензия, используемая для приготовления рецептурного молекулярно-ситового катализатора, содержит связующее и матричный материал при массовом отношении от 1:15 до 1:2, более предпочтительно от 1:10 до 1:2 и наиболее предпочтительно от 1:6 до 1:2. В случае,когда связующее не используется, молекулярно-ситовой компонент сам действует как связующее. При приготовлении каталитической композиции молекулярное сито и необязательные связующее и/или матричные материалы сначала соединяют в присутствии жидкости с получением суспензии, обычно содержащей от примерно 20 до примерно 90 мас.%, например от примерно 25 до примерно 85 мас.%,молекулярного сита, в расчете на общую массу суспензии. Жидкость, используемая для получения суспензии, может, например, представлять собой одно или комбинацию следующих веществ: вода, спирт,кетон, альдегид и/или сложный эфир, но обычно она будет представлять собой воду. Жидкость удаляют из суспензии, содержащей кристаллы молекулярного сита, с получением предварительно сформованного молекулярно-ситового катализатора. Предпочтительно суспензию подают в формующее устройство, которое дает предварительно сформованную молекулярно-ситовую каталитическую композицию. Формовочное устройство может представлять собой любую удобную установку, например устройство распылительной сушки, гранулятор, экструдер и т.д. В особенно предпочтительном варианте формовочное устройство представляет собой устройство распылительной сушки, которое удаляет воду из суспензии путем нагревания или процесса сушки. Предпочтительно формовочное устройство поддерживают при температуре, достаточной для удаления большей части жидкости из суспензии. Если в качестве формовочного устройства (или устройства сушки) используют устройство распылительной сушки, обычно суспензию частиц молекулярного сита и необязательно матричного материала и/или связующего подают в устройство распылительной сушки вместе с осушающим газом. Осушающий газ контактирует с суспензией и удаляет воду, так что образуется предварительно сформованный молекулярно-ситовой катализатор. Можно использовать обычные условия сушки. Такие условия включают среднюю температуру на входе, меняющуюся от примерно 150 до примерно 550 С, и среднюю температуру на выходе, меняющуюся от примерно 100 до примерно 250 С. Во время распылительной сушки суспензия проходит через форсунку, распределяющую суспензию на мелкие капельки, подобные аэрозолю, в сушильную камеру, в которой происходит распыление. Распыление достигается продавливанием суспензии через отдельную форсунку или множество форсунок,причем падение давления составляет от примерно 689,5 до примерно 6895 кПа (от примерно 100 до примерно 1000 фунт./кв.дюйм (абс В другом предпочтительном варианте суспензию подают через отдельную форсунку или множество форсунок, одновременно с распылением или контактированием с текучей средой, такой как воздух, водяной пар, дымовой газ или любой другой подходящий газ. Еще в одном предпочтительном варианте суспензию, которую используют для получения предварительно сформованного катализатора, направляют на периметр вращающегося колеса, которое распределяет суспензию на мелкие капельки. Размер капелек регулируется одним или более факторов, включающих вязкость суспензии, поверхностное натяжение, скорость потока, давление и температуру суспензии; форму и размер форсунки (форсунок); или скорость вращения колеса. Эти капельки затем сушат в прямоточном или противоточном потоке воздуха, проходящего через устройство распылительной сушки, с получением предварительно сформованной молекулярно-ситовой каталитической композиции. Пример обычного процесса распылительной сушки описан в патенте US 4946814, который включен в настоящее описание в качестве ссылки. Молекулярно-ситовой материал активируют путем удаления темплата из предварительно сформованной молекулярно-ситовой каталитической композиции с тем, чтобы подвергнуть активные каталитические центры воздействию внешней среды. Темплат можно удалять по любой удобной методике, вклю- 16009221 чая, например, методы элюирования или нагревание. Сами по себе кристаллы молекулярного сита можно активировать для немедленного использования в катализе или для хранения или транспортировки перед использованием. Однако предпочтительно, чтобы молекулярные сита были приготовлены в виде предварительно сформованного катализатора, затем активированы, поскольку сита обычно наиболее пригодны в качестве рецептурного продукта. Рецептурный продукт обычно обеспечивает наиболее эффективный размер частиц и твердость для оборудования промышленного масштаба. В одном из предпочтительных вариантов данного изобретения молекулярно-ситовой материал активируют путем удаления темплата при нагревании. В особенно предпочтительном варианте нагревание достаточно интенсивное для удаления воды, которая образуется в результате сгорания темплата. Предпочтительно молекулярно-ситовой материал нагревают при температуре выше критической температуры воды. При этой температуре вода, образовавшаяся в процессе сгорания, не будет конденсироваться или удерживаться молекулярным ситом. Предпочтительно темплат удаляют путем контактирования с водяным паром при температуре выше критической температуры воды. Более предпочтительно после удаления темплата любое количество воды, удерживаемое в катализаторе, также удаляют, предпочтительно путем достаточного нагревания с использованием сухого газа. Предпочтительно сухой газ имеет относительное давление воды менее чем 0,0001. Нагревание с целью удаления темплата и активирования молекулярного сита обычно в данном описании называется прокаливанием. Можно использовать обычные устройства для прокаливания. Такие устройства включают вращающиеся кальцинаторы, кальцинаторы с ожиженным слоем, печи периодического действия и т.п. Продолжительность прокаливания обычно зависит от степени упрочнения молекулярно-ситовой каталитической композиции и температуры. Обычные температуры прокаливания эффективны для удаления материалов темплата и для активирования молекулярно-ситового катализатора по настоящему изобретению. Такие температуры обычно составляют от примерно 400 до примерно 1000 С, предпочтительно от примерно 500 до примерно 800 С и наиболее предпочтительно от примерно 550 до примерно 700 С. 5. Примеры реакционной системы получения олефинов. В одном из предпочтительных вариантов изобретения реакционная система представляет собой реакционную систему получения олефинов, в которой сырье превращается в один или более олефинов. Обычно сырье содержит одно или более содержащих алифатическую группу соединений, например таких, в которых алифатический фрагмент содержит от 1 до примерно 50 атомов углерода, например от 1 до 20 атомов углерода, например от 1 до 10 атомов углерода и конкретно от 1 до 4 атомов углерода. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры содержащих алифатические фрагменты соединений включают спирты, например метанол и этанол, алкилмеркаптаны, такие как метилмеркаптан и этилмеркаптан, алкилсульфиды, такие как метилсульфид, алкиламины, такие как метиламин,алкиловые простые эфиры, такие как диметиловый эфир, диэтиловый эфир и метилэтиловый эфир, алкилгалогениды, такие как метилхлорид и этилхлорид, аклилкетоны, такие как диметилкетон, формальдегиды, и различные кислоты, такие как уксусная кислота. В особенно предпочтительном варианте способа по данному изобретению сырье содержит один или более оксигенатов, более конкретно одно или более органических соединений, содержащее по крайней мере 1 атом кислорода. В наиболее предпочтительном варианте способа по данному изобретению оксигенат в сырье представляет собой один или более спиртов, предпочтительно алифатических спиртов, где алифатический фрагмент спирта (спиртов) содержит от 1 до 20 атомов углерода, предпочтительно от 1 до 10 атомов углерода и наиболее предпочтительно от 1 до 4 атомов углерода. Спирты, которые подходят для использования в качестве сырья в способе по настоящему изобретению, включают низшие линейные и разветвленные алифатические спирты и их ненасыщенные аналоги. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры оксигенатов включают метанол, этанол, н-пропанол, изопропанол, метилэтиловый эфир, диметиловый эфир, диэтиловый эфир, диизопропиловый эфир, формальдегид, диметилкарбонат, диметилкетон, уксусную кислоту и их смеси. В наиболее предпочтительном варианте сырье выбирают из одного или более из следующих веществ: метанол, этанол, диметиловый эфир, диэтиловый эфир или их комбинация, более предпочтительно метанол и диметиловый эфир и наиболее предпочтительно метанол. Разнообразные исходные вещества, обсуждаемые выше, конкретно сырье, содержащее оксигенат,более конкретно, сырье, содержащее спирт, превращается, в первую очередь, в один или более олефинов. Олефин (олефины), получаемые из сырья, обычно содержат от 2 до 30 атомов углерода, предпочтительно от 2 до 8 атомов углерода, более предпочтительно от 2 до 6 атомов углерода, еще более предпочтительно от 2 до 4 атомов углерода и наиболее предпочтительно представляют собой этилен и(или) пропилен. Каталитическая композиция по настоящему изобретению особенно подходит для процесса, который обычно называют процессом газ-в-олефин (ГВО) или, в качестве альтернативы, процессом метанолв-олефин (МВО). В этом процессе оксигенатное сырье, наиболее предпочтительно сырье, содержащее метанол, превращается в присутствии молекулярно-ситовой каталитической композиции в один или более олефинов, предпочтительно и преимущественно в этилен и/или пропилен.- 17009221 С использованием каталитической композиции по настоящему изобретению для конверсии сырья,предпочтительно сырья, содержащего один или более оксигенатов, количество олефина (олефинов), получаемых в расчете на общую массу получаемого углеводорода, составляет более 50 мас.%, обычно более 60 мас.%, например более 70 мас.% и предпочтительно более 75 мас.%. В одном из предпочтительных вариантов количество этилена и/или пропилена, получаемых в расчете на общую массу углеводородного продукта, составляет более 65 мас.%, например более 70 мас.%, например более 75 мас.% и предпочтительно более 78 мас.%. Типичное количество этилена, получаемого в массовых процентах, в расчете на общую массу получаемого углеводородного продукта, составляет более 30 мас.%, например более 35 мас.%, например более 40 мас.%. Кроме того, количество получаемого пропилена в массовых процентах в расчете на общую массу получаемого углеводородного продукта составляет более 20 мас.%,например более 25 мас.%, например более 30 мас.% и предпочтительно более 35 мас.%. В дополнение к оксигенатному компоненту, такому как метанол, сырье может содержать один или более разбавителей, которые обычно нереакционноспособны по отношению к сырью или молекулярноситовой каталитической композиции, и обычно их используют для снижения концентрации сырья. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры разбавителей включают гелий, аргон, азот,монооксид углерода, диоксид углерода, воду, практически нереакционноспособные парафины (особенно алканы, такие как метан, этан и пропан), практически нереакционноспособные ароматические соединения и их смеси. Наиболее предпочтительными разбавителями являются вода и азот, причем вода является особенно предпочтительной. Разбавитель, например воду, можно использовать или в жидком виде, или в виде пара, или в их комбинации. Разбавитель можно добавлять или непосредственно в сырье, подаваемое в реактор, или добавлять непосредственно в реактор, или добавлять с молекулярно-ситовой каталитической композицией. Настоящий процесс можно проводить в широком интервале температур, например в интервале от примерно 200 до примерно 1000 С или например от примерно 250 до примерно 800 С, включая интервал от примерно 250 до примерно 750 С, удобно от примерно 300 до примерно 650 С, обычно от примерно 350 до примерно 600 С и конкретно от примерно 350 до примерно 550 С. Аналогично настоящий процесс можно проводить в широком интервале давлений, включая автогенное давление. Обычно используемое в процессе парциальное давление сырья, исключая любой разбавитель, входящий в сырье, находится в интервале от примерно 0,1 кПа до примерно 5 МПа (абс.), таком как от примерно 5 кПа (абс.) до примерно 1 МПа (абс.), и удобно от примерно 20 до примерно 500 кПа(абс.). Массовая часовая объемная скорость (МЧОС), которую определяют как общую массу сырья, исключая любые разбавители, в час на массу молекулярного сита в каталитической композиции, обычно меняется от примерно 1 до примерно 5000 ч-1, например от примерно 2 до примерно 3000 ч-1 или например от примерно 5 до примерно 1500 ч-1 и удобно от примерно 10 до примерно 1000 ч-1. В одном из предпочтительных вариантов МЧОС выше 20 ч-1, а когда сырье содержит метанол и/или диметиловый эфир, она составляет от примерно 20 до примерно 300 ч-1. Когда процесс проводят в ожиженном слое, расход газа на единицу сечения потока (РГСП) по сырью,включая разбавитель и продукты реакции, внутри реакторной системы, и особенно внутри вертикального реактора (реакторов), составляет по крайней мере 0,1 м/с, например выше 0,5 м/с или выше 1 м/с, например выше 2 м/с, удобно выше 3 м/с и обычно более 4 м/с. См., например, патентную заявку US 09/708753, поданную 8 ноября 2000 г., которая включена в настоящее описание в качестве ссылки. Способ по настоящему изобретению удобно проводить как процесс с неподвижным слоем катализатора или, более типично, как процесс в кипящем слое катализатора (включая процесс в турбулентном слое), например как непрерывный процесс в кипящем слое и конкретно как непрерывный высокоскоростной процесс в кипящем слое. Процесс может протекать в разнообразных каталитических реакторах, таких как гибридные реакторы, которые содержат плотный слой, или реакционные зоны с неподвижным слоем, и /или реакционные зоны с быстро кипящим слоем, соединенные вместе, реакторы с циркулирующим кипящим слоем, вертикальные реакторы и т.п. Подходящие распространенные типы реакторов описаны, например, в патентеKunii и О. Levenspiel, издательство Robert E. Krieger, New York, Нью-Йорк, 1977, которые все полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. Предпочтительными типами реактора являются вертикальные реакторы, в целом, описанные в RiserCorporation, New York, 1960, и патенте US 6166282 (реактор с быстро кипящим слоем), и патентной заявке US 09/564613, поданной 4 мая 2000 г. (множественный вертикальный реактор), которые все полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. В одном удобном предпочтительном варианте способ осуществляют как процесс в кипящем слое или как процесс в кипящем слое высокой скорости с использованием реакторной системы, системы регенерации и системы выделения.- 18009221 В таком способе удобно, чтобы реакторная система включала реакторную систему с кипящим слоем, содержащую первую реакционную зону внутри одного или более вертикального реактора (вертикальных реакторов) и вторую реакционную зону внутри по крайней мере одного сепаратора, обычно включающую один или более циклонов. В одном из предпочтительных вариантов один или более вертикальных реакторов и сепаратор содержатся в одном реакторном сосуде. Свежее сырье, предпочтительно содержащее один или более оксигенатов, необязательно с одним или более растворителей, подают в один или более вертикальных реакторов, в которые вводится молекулярно-ситовая композиция или закоксованный ее вариант. В одном из предпочтительных вариантов перед введением в вертикальный реактор (реакторы) молекулярно-ситовая каталитическая композиция или ее закоксованный вариант контактирует с жидкостью, предпочтительно с водой или метанолом, и/или газом, например инертным газом, таким как азот. В одном из предпочтительных вариантов количество свежего сырья, подаваемого в жидком и/или парообразном виде в реакторную систему, составляет от 0,1 до примерно 99,9 мас.%, например от примерно 1 до примерно 99 мас.%, более типично от примерно 5 до примерно 95 мас.%, в расчете на общую массу сырья, включая любой содержащийся в нем растворитель. Жидкое и парообразное сырье может быть одного и того же состава или может содержать меняющиеся соотношения того же или разного сырья с теми же или другими растворителями. Сырье, входящее в реакторную систему, предпочтительно превращается, частично или полностью,в первой реакционной зоне в отходящий газ, который поступает в сепаратор вместе с закоксованной каталитической композицией. В особенно предпочтительном варианте внутри сепаратора находится циклон (циклоны), предназначенный для отделения закоксованной каталитической композиции от отходящего газа, содержащего один или более олефинов, внутри сепаратора. Хотя циклоны являются предпочтительными, для отделения каталитической композиции от отходящего газа можно также использовать эффекты гравитации внутри сепаратора. Другие способы отделения каталитической композиции от отходящего газа включают использование тарелок, чашек, колен и т.п. В одном из предпочтительных вариантов сепаратор включает зону отгонки, обычно в нижней части сепаратора. В зоне отгонки закоксованная каталитическая композиция контактирует с газом, предпочтительно с одним или комбинацией следующих веществ: водяной пар, метан, диоксид углерода, монооксид углерода, водород, или инертный газ, такой как аргон, предпочтительно с водяным паром, с целью выделения адсорбированных углеводородов из закоксованной каталитической композиции, которую затем вводят в систему регенерации. Закоксованную каталитическую композицию удаляют из сепаратора и вводят в систему регенерации. Система регенерации включает регенератор, где закоксованная каталитическая композиция контактирует с регенерационной средой, предпочтительно с газом, содержащим кислород, при обычных условиях регенерации, то есть температуре, давлении и времени контакта. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры подходящих регенерационных сред включают одно или более веществ из перечисленных: кислород, озон, SO3, N2O, NO, NO2, N2O5, воздух,воздух, разбавленный азотом или диоксидом углерода, кислород и вода (патент US 6245703), монооксид углерода и/или водород. Подходящие условия регенерации - это такие условия, при которых происходит выгорание кокса из закоксованной каталитической композиции предпочтительно до уровня менее чем 0,5 мас.%, в расчете на общую массу закоксованной молекулярно-ситовой каталитической композиции,поступающей в регенерационную систему. Например, температура регенерации может находиться в интервале от примерно 200 до примерно 1500 С, например от примерно 300 до примерно 1000 С, например от примерно 450 до примерно 750 С и удобно от примерно 550 до 700 С. Давление регенерации может находиться в интервале от примерно 15 фунт./кв.дюйм (абс.) (103 кПа (абс. до примерно 500 фунт./кв.дюйм (абс.) (3448 кПа (абс., например от примерно 20 фунт./кв.дюйм (абс.) (138 кПа (абс. до примерно 250 фунт./кв.дюйм (абс.) (1724 кПа (абс., включая давление от примерно 25 фунт./кв.дюйм(абс.) (172 кПа (абс. до примерно 150 фунт./кв.дюйм (абс.) (1034 кПа (абс., и удобно от примерно 30 фунт./кв.дюйм (абс.) (207 кПа (абс. до примерно 60 фунт./кв.дюйм (абс.) (414 кПа (абс. Время контакта каталитической композиции в регенераторе может составлять от примерно 1 мин до нескольких часов, например от примерно 1 до 100 мин. Количество кислорода в регенерационном дымовом газе (то есть газе, который выходит из регенератора) может составлять от примерно 0,01 до примерно 5 мол.%, в расчете на общий объем газа. Количество кислорода в газе, используемом для регенерации закоксованного катализатора (то есть в свежем или подаваемом газе) обычно составляет по крайней мере примерно 15 мол.%, предпочтительно по крайней мере примерно 20 мол.% и более предпочтительно от примерно 20 до примерно 30 мол.%, в расчете на общее количество регенераторного газа, подаваемого в регенератор. Выгорание кокса на стадии регенерации является экзотермической реакцией, и в одном из предпочтительных вариантов температура внутри регенерационной системы регулируется различными способами, используемыми в данной области техники, включая подачу охлажденного газа в регенерационный сосуд, действующий в периодическом, непрерывном или полунепрерывном режиме или в их комбина- 19009221 ции. Предпочтительный способ включает удаление регенерированной молекулярно-ситовой каталитической композиции из системы регенерации и пропускание ее через каталитический охладитель, который дает охлажденную регенерированную каталитическую композицию. Каталитический охладитель в одном из предпочтительных вариантов представляет собой теплообменник, который расположен внутри или вне системы регенерации. Другие способы работы системы регенерации описаны во входящем в настоящее описание патенте US 6290916 (регулируемое увлажнение), который полностью включен в настоящее описание в качестве ссылки. Регенерированную каталитическую композицию, удаленную из системы регенерации, предпочтительно из катализаторного охладителя, соединяют со свежей молекулярно-ситовой каталитической композицией, и/или рециркулирующей молекулярно-ситовой каталитической композицией, и/или сырьем,и/или свежим газом, или жидкостью и возвращают в вертикальный реактор (реакторы). В одном предпочтительном варианте регенерированную каталитическую композицию, удаленную из системы регенерации, возвращают в вертикальный реактор (реакторы) непосредственно, предпочтительно после пропускания через катализаторный охладитель. Носитель, такой как инертный газ, пары сырья, водяной пар или т.п., можно использовать в полунепрерывном или непрерывном режиме для ускорения введения регенерированной каталитической композиции в реакторную систему, предпочтительно в один или более вертикальных реакторов. Оптимальный уровень содержания кокса в молекулярно-ситовой каталитической композиции, поступающей в реактор, поддерживают путем регулирования потока регенерированной каталитической композиции или охлажденной регенерированной каталитической композиции из системы регенерации в реакторную систему. Существуют многочисленные методы регулирования потока каталитической композиции, описанные в книге Michael Louge, Experimental Techniques, Circulating Fluidized Beds, под ред.Grace, Avidan и Knowlton, Blackie, 1997, cc. 336-337, которая включена в настоящее описание в качестве ссылки. Содержание кокса в каталитической композиции измеряют путем удаления каталитической композиции из процесса конверсии и определения содержания в ней углерода. Типичные уровни содержания кокса на молекулярно-ситовой каталитической композиции после регенерации находятся в интервале от 0,01 до примерно 15 мас.%, например от примерно 0,1 до примерно 10 мас.%, например от примерно 0,2 до примерно 5 мас.% и удобно от примерно 0,3 до примерно 2 мас.%, в расчете на общую массу молекулярного сита. Отходящий газ удаляют из сепарационной системы и пропускают через систему выделения. Существует множество хорошо известных систем выделения, способов и последовательностей, которые можно использовать в отделении олефина (олефинов) и очистке олефина (олефинов) от отходящего газа. Системы рекуперации обычно включают одно или более устройств или комбинацию различных предназначенных для разделения, фракционирования и/или дистилляции устройств: башен, колонн, разделяющих устройств или их последовательностей, реакционные системы, такие как в производстве этилбензола (патент US 5476978), и другие производные процессы, такие как производство альдегидов, кетонов и сложных эфиров (патент US 5675041), и другое связанное с этим оборудование, например различные конденсаторы, теплообменники, системы охлаждения или последовательные охладители, компрессоры,сепараторы-отбойники, насосы и т.п. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры таких башен, колонн, разделяющих устройств или их последовательностей, использованных отдельно или в комбинации, включают один или более деметанизаторов, предпочтительно высокотемпературный деметанизатор, деэтанизатор, депропанизатор, промывную колонну, которую часто называют колонной щелочной промывки и/или закалочной колонной, абсорберы, адсорберы, мембраны, этиленовый (С 2) сплиттер, пропиленовый (С 3) сплиттер, бутеновый (С 4) сплиттер. Различные системы выделения, которые используются для выделения олефина (олефинов), такого как этилен, пропилен и/или бутен, описаны в патенте US 5960643 (вторичный обогащенный этиленом поток), патентах US 5019143, 5452581 и 5082481 (мембранное разделение), патенте US 5672197 (зависимые от давления адсорбенты), патенте US 6069288 (удаление водорода), патенте US 5904880 (регенерированный метанол в водород и диоксид углерода в одну стадию), патенте US 5927063 (рекуперированный метанол в газотурбинной электростанции) и патенте US 6121504 (прямое закаливание продукта),патенте US 6121503 (олефины высокой чистоты без суперфракционирования) и патенте US 6293998 (адсорбция при переменном давлении), которые все полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. Другие системы выделения, которые включают системы очистки, например, для очистки олефина(олефинов), описаны в Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, 4-е издание, том 9, издательство John WileySons, 1996, cc. 249-271 и 894-899, которая включена в настоящее описание в качестве ссылки. Системы очистки также описаны, например, в патенте US 6271428 (очистка диолефинового углеводородного потока), патенте US 6293999 (отделение пропилена от пропана) и патентной заявке US 09/689363, поданной 20 октября 2000 г. (продувочный пар с использованием гидратирующего катализатора), которые включены в настоящее описание в качестве ссылки.- 20009221 В целом, большинство систем выделения сопровождается получением, генерированием или сбором дополнительных продуктов, побочных продуктов и/или загрязнителей наряду с предпочтительными первичными продуктами. Предпочтительные первичные продукты, легкие олефины, такие как этилен и пропилен, обычно очищают для использования в производных процессах производства, таких как процессы полимеризации. Следовательно, в особенно предпочтительном варианте системы выделения система выделения также включает систему очистки. Например, легкий олефин (олефины), полученный конкретно в МВО процессе, пропускают через систему очистки, которая удаляет содержащиеся в низких концентрациях побочные продукты или загрязнители. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры загрязнителей и побочных продуктов включают обычно полярные соединения, такие как вода, спирты, карбоновые кислоты, простые эфиры,оксиды углерода, соединения серы, такие как сероводород, тиолы, и меркаптаны, аммиак и другие азотсодержащие соединения, арсин, фосфин и хлориды. Другие загрязнители или побочные продукты включают водород и углеводороды, такие как ацетилен, метилацетилен, пропадиен, бутадиен и бутин. Обычно при конверсии одного или более оксигенатов в олефин (олефины), содержащие 2 или 3 атома углерода, образуются небольшие количества углеводородов, конкретно олефина (олефинов), содержащих 4 или более атомов углерода. Количество углеводородов, содержащих 4 или более атомов углерода, обычно составляет менее 20 мас.%, например менее 10 мас.%, например менее 5 мас.% и особенно менее 2 мас.%, в расчете на общую массу отходящего газа, удаляемого из процесса, не включая воду. Поэтому обычно система выделения может включать одну или более реакционных систем для превращения примесей С 4+ в полезные продукты. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры таких реакционных систем описаны в патенте US 5955640 (превращение продуктов, содержащих 4 атома углерода, в бутен-1), патенте US 4774375 (изобутан и бутен-2, олигомеризованные в алкилатный бензин), патенте US 6049017 (димеризация н-бутилена), патентах US 4287369 и 5763678 (карбонилирование или гидроформилирование высших олефинов диоксидом углерода и водородом с получением карбонильных соединений), патенте US 4542252 (многостадийный адиабатический процесс), патенте US 5634354 (выделение олефинов и водорода), и Cosyns J., и др., Process of Upgrading C3, С 4 and C5 Olefinic Streams, Pet.Coal, т. 37,4, (1995)(димеризация или олигомеризация пропилена, бутилена и пентилена), которые все полностью включены в настоящее описание в качестве ссылки. Предпочтительные легкие олефины, полученные по любому из описанных выше процессов, являются высокосортными олефиновыми продуктами высокой чистоты, которые содержат конкретный олефин, содержащий некоторое определенное число атомов углерода, в количестве более 80%, например более 90 мас.%, например выше 95 мас.%, например по крайней мере 99 мас.%, в расчете на общую массу олефина. В одном практическом предпочтительном варианте способ по настоящему изобретению является частью интегрированного процесса производства легкого олефина (олефинов) из углеводородного сырья,предпочтительно газообразного углеводородного сырья, особенно метана и/или этана. Первой стадией процесса является пропускание газообразного сырья, предпочтительно в комбинации с водяным паром, в зону получения синтез-газа, с целью получения потока синтез-газа (сингаза), обычно включающего диоксид углерода, монооксид углерода и водород. Получение сингаза хорошо известно, и обычно температуры сингаза находятся в интервале от примерно 700 до примерно 1200 С, а давления сингаза находятся в интервале от примерно 2 до примерно 100 МПа. Потоки синтез-газа получают из природного газа, нефтяных жидкостей и углеродистых материалов, таких как уголь, вторичные пластмассы, бытовой мусор или любой другой органический материал. Предпочтительно поток синтез-газа получают паровым реформингом природного газа. Следующая стадия процесса включает контактирование потока синтез-газа обычно с гетерогенным катализатором, обычно катализатором на основе меди, с получением содержащего оксигенат потока,часто в комбинации с водой. В одном из предпочтительных вариантов стадию контактирования проводят при температуре в интервале от примерно 150 до примерно 450 С и давлении в интервале от примерно 5 до примерно 10 МПа. Этот содержащий оксигенат поток, или неочищенный метанол, обычно содержит спиртовой продукт и другие разнообразные компоненты, такие как простые эфиры, конкретно диметиловый эфир, кетоны, альдегиды, растворенные газы, такие как водород, метан, оксид углерода и азот, и сивушное масло. Содержащий оксигенат поток, неочищенный метанол, в предпочтительном варианте пропускают через хорошо известные процессы очистки, дистилляции, отделения и фракционирования с образованием очищенного содержащего оксигенат потока, например технического метанола марки А и АА. Содержащий оксигенат поток или очищенный содержащий оксигенат поток, необязательно совместно с одним или более разбавителей, можно использовать в качестве сырья в процессе получения легкого олефина (олефинов), например этилена и/или пропилена. Не ограничивающие объем настоящего изобретения примеры такого интегрированного процесса описаны в ЕР-В-0933345, полностью включенном в настоящее описание в качестве ссылки.- 21009221 В другом более полно интегрированном процессе, который необязательно объединен с интегрированными процессами, описанными выше, полученный олефин (олефины) направляют, в одном из предпочтительных вариантов, в один или более полимеризационных процессов для получения разнообразных полиолефинов. (См., например, патентную заявку US 09/615376, поданную 13 июля 2000, которая полностью включена в данное описание в качестве ссылки.) Процессы полимеризации включают процессы в растворе, в газовой фазе, в суспензии и при высоком давлении или их комбинацию. Особенно предпочтительной является полимеризация в газовой фазе или в суспензии одного или более олефинов, по крайней мере один из которых представляет собой этилен или пропилен. Эти процессы полимеризации происходят с использованием катализатора полимеризации, который может включать любой из обсуждаемых выше молекулярно-ситовых катализаторов или их комбинацию. Однако предпочтительными катализаторами полимеризации являются катализаторы Циглера-Натта типа Филипс, металлоценовые, металлоценового типа и улучшенные катализаторы полимеризации, а также их смеси. В особенно предпочтительном варианте интегрированный процесс включает процесс полимеризации одного или более олефина (олефинов) в присутствии каталитической полимеризационной системы в реакторе полимеризации с получением одного или более полимерных продуктов, где один или более олефинов были приготовлены путем конверсии спирта, конкретно метанола, с использованием молекулярно-ситовой каталитической композиции, как описано выше. Предпочтительный процесс полимеризации представляет собой процесс газофазной полимеризации, причем по крайней мере один из олефинов представляет собой этилен или пропилен, и предпочтительно каталитическая полимеризационная система представляет собой нанесенную металлоценовую каталитическую систему. В данном предпочтительном варианте нанесенная металлоценовая каталитическая система включает носитель, металлоцен или соединение металлоценового типа и активатор, предпочтительно активатор представляет собой не координирующий анион или алюмоксан или их комбинацию, и наиболее предпочтительно активатор представляет собой алюмоксан. Полимеры, получаемые по описанным выше процессам полимеризации, включают линейный полиэтилен низкой плотности, эластомеры, пластомеры, полиэтилен высокой плотности, полиэтилен низкой плотности, полипропилен и сополимеры полипропилена. Полимеры на основе полипропилена, полученные по процессам полимеризации, включают атактический полипропилен, изотактический полипропилен, синдиотактический полипропилен и статистические, блочные или ударные сополимеры пропилена. 7. Примеры запуска реакционной системы, включающей реакторную установку и регенерационную установку. Пример 1. Один из примеров запуска системы, в которой присутствует катализатор, содержащий молекулярное сито, которое подвержено дезактивации вследствие контакта с молекулами воды, описан в соответствии с фиг. 1, которая представляет собой диаграмму потоков в реакционной системе, включающей реактор 102 и регенератор 104. Диаграмма потоков на фиг. 1 конкретно направлена на систему для превращения оксигенатов в олефины, хотя она особенно подходит к любой системе, которая включает реактор и регенератор. В соответствии с предпочтительным вариантом, показанным на фиг. 1, регенератор 104 нагревают путем введения горячего воздуха. Воздух вводят в регенератор 104 путем пропускания воздуха через компрессор 106 по трубе 108 в нагреватель или горелку 110 и в регенератор 104 по трубе 112. Регенератор 104 нагревают в течение 8 ч при 400F (204C), при таком времени нагревания огнеупорный материал в регенераторе 104 будет практически сухим. Во время нагревания регенератора 104 реактор 102 также нагревают путем введения перегретого пара по трубе 114 и в реактор 102. Реактор 102 нагревают в течение 8 ч при 400F (204C), при таком времени нагревания огнеупорный материал в реакторе 102 будет практически сухим. После прогревания реактора 102 в течение времени, достаточного для того, чтобы практически полностью осушить огнеупорные материалы, реактор 102 нагревают до температуры реактора, составляющей приблизительно 800F (427C), путем введения перегретого пара по трубе 114. Когда реактор 102 нагрелся и после того, как регенератор 104 прогрели в течение времени, достаточного для того, чтобы практически полностью осушить огнеупорные материалы, температуру нагревающего воздуха в регенераторе 104 увеличивают, чтобы достичь температуры слоя в регенераторе, составляющей примерно 800F (427C). Когда такая температура достигнута, катализатор вводят в регенератор 104 по обычной системе бункеров и труб через верхнюю часть регенератора 104 (обычная система бункеров и труб не показана). После того, как достаточное количество катализатора загружено в регенератор 104 и образовало слой, слой катализатора дополнительно нагревают путем введения углеводородного нефтепродукта в слой через трубу 116. Слой будет достаточно горячим для того, чтобы нефтепродукт горел, таким образом дополнительно увеличивая температуру катализатора. Когда предварительно определенное количество катализатора загружено в регенератор 104 и нагрето до температуры от примерно 800F (427C) до примерно 1200F (649C), катализатор в циркуляцион- 22009221 ном режиме подается в реактор 102 по трубе 118 и обратно из реактора 102 по трубе 120. Транспортирующий газ, такой как воздух, также вводят по трубе 120, чтобы облегчить циркуляцию. Затем в регенератор добавляют дополнительное количество катализатора, чтобы завершить загрузку катализатора. Катализатор подают с такой скоростью, чтобы поддержать температуру системы выше 800F (427 С). Когда реакционная система нагрета в достаточной степени, подачу воздуха в реактор 102 прекращают и водяной пар или другой подходящий газ используют для достаточной продувки реактора 102 от кислорода перед введением сырья. После того, как кислород в достаточной степени удален продувкой из реактора 102, по трубе 114 подают углеводородное сырье с тем, чтобы оно контактировало с циркулирующим горячим катализатором, и реакционный процесс начинается. Продукт реакции отделяют от циркулирующего катализатора с использованием циклонных сепараторов 122, причем продукт реакции покидает реактор 102 через трубу 124. Часть катализатора удаляется из реактора 102 через трубу 120 и подается в регенератор 104 для регенерации. Продукты сжигания удаляют из регенератора 104 через трубу 126. Пример 2. Другой пример запуска реакционной системы, содержащей молекулярно-ситовой катализатор, который подвержен дезактивации вследствие контакта с молекулами воды, описан в соответствии с фиг. 2,которая представляет собой диаграмму потоков в реакционной системе, как показано на фиг. 1. В соответствии с фиг. 2 процедура нагревания такая же, как в примере 1, за исключением того, что для нагревания реактора 202 вместо водяного пара используют относительно сухой газ. В соответствии с фиг. 2 часть воздуха посылают через компрессор для воздуха 206 по трубе 228 для осушения нагревателя 230,который осуществляет нагревание воздуха до приемлемых температур, как заявлено в примере 1. В результате увеличения температуры воздуха относительное давление воды в воздухе становится низким, и воздух можно рассматривать как практически сухой. Этот сухой воздух подают в реактор 202 по трубам 232 и 234 и следуют методике запуска, описанной в примере 1. Пример 3. Другой пример запуска реакционной системы, содержащей молекулярно-ситовой катализатор, который подвержен дезактивации вследствие контакта с молекулами воды, описан в соответствии с фиг. 3,которая представляет собой диаграмму потоков в реакционной системе, как показано на фиг. 2. В соответствии с фиг. 3 процедура нагревания такая же, как в примере 2, за исключением того, что воздух или газ из другого источника подают в отдельный компрессор 336 перед нагреванием и подачей в реактор 302. Все другие аспекты процедуры запуска в отношении фиг. 3 такие же, как в примере 2. Пример 4. Другой пример запуска реакционной системы, содержащей молекулярно-ситовой катализатор, который подвержен дезактивации вследствие контакта с молекулами воды, описан в соответствии с фиг. 4,которая представляет собой диаграмму потоков в реакционной системе, как показано на фиг. 1. В соответствии с фиг. 4 процедура нагревания такая же, как в примере 1, за исключением того, что для нагревания реактора 402 вместо водяного пара используют газ (то есть воздух). Газ подают в систему выделения продукта, входящую в реакционную систему, нагревают и подают в реактор 402. Система выделения продукта включает охладитель или парогенератор 442, набор закалочных сосудов 444 и компрессор 446. В соответствии с фиг. 4 газ подают в компрессор 446, он проходит по трубе 448 в парогенератор 442. При работе таких систем, как система каталитического крекинга или система превращения оксигенатов в олефины, парогенератор 442 будет, как правило, использоваться для охлаждения продукта, выходящего из реактора 402, и для получения пара. Как показано на фиг. 4, парогенератор 442 также расположен так, что при запуске газ, проходящий через парогенератор 442, нагревается непрямым образом, с использованием пара в качестве нагревающей среды. Нагретый газ затем проходит в реактор 402 аналогично тому, как показано на фиг. 2 и 3. Преимущество расположения, показанного на фиг. 4, состоит в том, что газ может циркулировать в относительно сухом состоянии по реакционной системе без необходимости использования дополнительного нагревателя, предназначенного для осушки газа нагреванием. Имея теперь полностью описанное изобретение, лица, квалифицированные в данной области техники, оценят, что изобретение можно осуществлять в широком интервале параметров, входящих в заявленную формулу изобретения, не выходя за пределы сущности и объема изобретения. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ запуска реакционной системы, включающий следующие стадии: а) нагревание реакторной и регенераторной частей реакционной системы; б) загрузка катализатора, содержащего активированное металлалюмофосфатное молекулярное сито,в нагретый реактор или регенератор, входящие в реакционную систему; в) нагревание катализатора, загруженного в реакционную систему; г) циркуляция нагретого катализатора между реактором и регенератором для дополнительного нагревания реакционной системы; д) контактирование нагретого катализатора с сырьем в реакторе.- 23009221 2. Способ по п.1, где реакционная система представляет собой реакционную систему с плотным слоем, реакционную систему с неподвижным слоем, реакционную систему с ожиженным слоем, реакционную систему с быстрокипящим слоем, реакционную систему с циркулирующим кипящим слоем или систему с вертикальным реактором. 3. Способ по п.1 или 2, где катализатор загружают в регенератор, дополнительно нагревают в регенераторе и в циркуляционном режиме подают его в реактор перед контактированием с сырьем. 4. Способ по п.3, где нагретый катализатор в циркуляционном режиме подают в регенератор с использованием транспортирующего газа. 5. Способ по п.4, где транспортирующий газ выбирают из группы, включающей воздух, азот, гелий,дымовой газ, двуокись углерода, горючий газ и любую их комбинацию. 6. Способ по любому из пп.3-5, где реактор представляет собой реактор с горячими стенками или реактор с холодными стенками. 7. Способ по любому из предшествующих пунктов, где катализатор, загружаемый в реакционную систему, поддерживают при предварительно заданном индексе каталитической активности до тех пор,пока катализатор находится в реакционной системе. 8. Способ по п.7, где предварительно заданный индекс каталитической активности составляет по крайней мере 0,7, предпочтительно по крайней мере 0,8, более предпочтительно по крайней мере 0,9. 9. Способ по любому из предшествующих пунктов, где металлалюмофосфатное молекулярное сито катализатора выбирают из группы, включающей SAPO-5, SAPO-8, SAPO-11, SAPO-16, SAPO-17, SAPO18, SAPO-20, SAPO-31, SAPO-34, SAPO-35, SAPO-36, SAPO-37, SAPO-40, SAPO-41, SAPO-42, SAPO-44,SAPO-47, SAPO-56, AlPO-5, AlPO-11, AlPO-18, AlPO-31, AlPO-34, AlPO-36, AlPO-37, AlPO-46, металлсодержащие молекулярные сита на их основе и их смеси. 10. Способ по любому из предшествующих пунктов, где сырье выбирают из группы, включающей керосины, нафты, дизельное топливо, легкие или тяжелые газойли, вакуумные дистиллаты или остатки,легкие циклические нефтепродукты, тяжелые циклические нефтепродукты, бензолы, ксилолы, толуолы,нафталины и спирты. 11. Способ по любому из предшествующих пунктов, где катализатор, загружаемый в реакционную систему, нагревают до температуры, которая по крайней мере на 100 С выше температуры катализатора,первоначально загружаемого в реакционную систему. 12. Способ по любому из предшествующих пунктов, где катализатор, загружаемый в реакционную систему, нагревают до температуры по крайней мере 400 С. 13. Способ по любому из предшествующих пунктов, где катализатор, загружаемый в реакционную систему, нагревают путем сжигания углеводородного продукта в реакционной системе. 14. Способ по любому из предшествующих пунктов, где реакционную систему выбирают из группы, включающей реакционные системы каталитического крекинга, реакционные системы трансалкилирования, реакционные системы изомеризации, системы каталитической депарафинизации, реакционные системы алкилирования, реакционные системы гидрокрекинга, системы для превращения парафинов в олефины, системы для превращения парафинов в ароматические соединения, системы для превращения олефинов в бензин, системы для превращения олефинов в дистиллат, системы для превращения олефинов в смазки, системы для превращения спиртов в олефины, реакционные системы диспропорционирования, системы для превращения ароматических соединений в высшие ароматические соединения, системы для адсорбции ароматики, системы для превращения оксигенатов в олефины, системы для превращения оксигенатов в ароматические соединения, системы для олигомеризации олефинов и системы для превращения ненасыщенных углеводородов в альдегиды. 15. Способ по п.14, где реакционную систему выбирают из группы, включающей реакционные системы каталитического крекинга, системы для превращения оксигенатов в олефины и системы для превращения оксигенатов в ароматические соединения. 16. Способ по любому из предшествующих пунктов, где активированное металлалюмофосфатное молекулярное сито катализатора представляет собой кремнийалюмофосфат, обладающий отношениемSi/Al не выше 0,5, предпочтительно не выше 0,3, более предпочтительно не выше 0,2, еще более предпочтительно не выше 0,15 и наиболее предпочтительно не выше 0,1.

МПК / Метки

МПК: C10G 3/00, C10G 49/24

Метки: системы, запуска, реакционной, способ

Код ссылки

<a href="https://eas.patents.su/27-9221-sposob-zapuska-reakcionnojj-sistemy.html" rel="bookmark" title="База патентов Евразийского Союза">Способ запуска реакционной системы</a>

Похожие патенты