Кабель с алюминиевым проводником, армированный композитным сердечником, и способ его производства
Формула / Реферат
1. Композитный сердечник для электрического кабеля, содержащий внутренний сердечник, включающий множество продольно ориентированных и в основном непрерывных волокон с модулем упругости, превышающим модуль упругости стекловолокна, внешний сердечник, включающий множество продольно ориентированных и в основном непрерывных волокон другого типа, имеющих модуль упругости, по существу, равный модулю упругости стекловолокна, и смолу, в которой размещены волокна внутреннего и внешнего сердечников, характеризующийся тем, что указанная смола отверждена, образуя композитный сердечник.
2. Композитный сердечник для электрического кабеля, содержащий два или более типов продольно ориентированных и в основном непрерывных армирующих волокон, уложенных в связующее из термореактивной смолы, характеризующийся тем, что указанный сердечник имеет предел прочности на разрыв, составляющий по меньшей мере приблизительно 160 тыс. фунтов на кв.дюйм (1103 МПа), и модуль упругости в диапазоне от приблизительно 7 млн фунтов на кв.дюйм (48 ГПа) до приблизительно 30 млн фунтов на кв.дюйм (206 ГПа).
3. Композитный сердечник по любому из пп.1 или 2, характеризующийся тем, что он содержит сердечник с внутренним углеродным слоем и внешним слоем из стекловолокна.
4. Композитный сердечник для электрического кабеля, содержащий внутренний сердечник, включающий множество продольно ориентированных и в основном непрерывных углеродных волокон, внешний сердечник, включающий множество продольно ориентированных и в основном непрерывных стеклянных волокон, и смолу, в которой размещены волокна внутреннего и внешнего сердечников, характеризующийся тем, что указанная смола отверждена, образуя композитный сердечник.
5. Композитный сердечник для электрического кабеля, содержащий внутренний сердечник, включающий углеродные волокна и по меньшей мере часть из одного или более волокон, имеющих модуль упругости, превышающий модуль упругости стекловолокна, внешний сердечник, содержащий стеклянные волокна, и смолу, в которой размещены волокна внутреннего и внешнего сердечников, характеризующийся тем, что указанная смола отверждена, образуя композитный сердечник.
6. Композитный сердечник по п.5, характеризующийся тем, что волокно, имеющее модуль упругости, превышающий модуль упругости стекловолокна, представляет собой базальт.
7. Композитный сердечник по любому из пп.1, 2 или 5, характеризующийся тем, что волокна имеют скрученную ориентацию.
8. Композитный сердечник по любому из пп.1, 2, 4 или 5, характеризующийся тем, что он содержит термореактивную смолу с суммарной прочностью на растрескивание по меньшей мере приблизительно 0,87 INS-фунтов/дюйм (0,96 МПаЧ м1/2).
9. Композитный сердечник по п.1, характеризующийся тем, что по меньшей мере один тип волокон во внутреннем сердечнике имеет модуль упругости в диапазоне приблизительно от 22 млн фунтов на кв.дюйм (151 ГПа) до 37 млн фунтов на кв.дюйм (255 ГПа), и по меньшей мере одним из типов волокон во внешнем сердечнике являются стекловолокна.
10. Композитный сердечник по любому из пп.1, 2, 4 или 5, характеризующийся тем, что объемное соотношение фракций волокно/смола составляет по меньшей мере приблизительно 50%.
11. Композитный сердечник по любому из пп.1, 2, 4 или 5, характеризующийся тем, что весовое соотношение волокна и смолы составляет по меньшей мере приблизительно 62%.
12. Композитный сердечник по любому из пп.1, 4 или 5, характеризующийся тем, что указанные внутренний и внешний сердечники образуют концентрический сердечник.
13. Композитный сердечник по любому из пп.1, 4 или 5, характеризующийся тем, что указанные внешний и внутренний сердечники образуют сегментированный концентрический сердечник.
14. Композитный сердечник для электрического кабеля, содержащий один или более типов продольно ориентированных и в основном непрерывных волокон и матрицу из смолы, в которой размещен один или более типов волокон, причем волокна по меньшей мере одного из типов имеют модуль упругости, превышающий модуль упругости стекловолокна, характеризующийся тем, что смола с размещенными в ней волокнами отверждена, образуя сердечник.
15. Композитный сердечник по п.14, характеризующийся тем, что волокна одного из типов являются углеродными волокнами.
16. Композитный сердечник по п.14, характеризующийся тем, что волокна одного из типов являются углеродными волокнами, а волокна другого - стеклянными.
17. Композитный сердечник по п.14, характеризующийся тем, что он содержит внутреннюю часть из углеродных волокон и внешнюю часть из стекловолокна.
18. Способ передачи электроэнергии, включающий использование кабеля, содержащего композитный сердечник и по меньшей мере один слой алюминиевого проводника, окружающего композитный сердечник, причем композитный сердечник содержит внутренний сердечник, включающий множество продольно ориентированных и в основном непрерывных волокон с модулем упругости, превышающим модуль упругости стекловолокна, внешний сердечник, включающий множество продольно ориентированных и в основном непрерывных волокон другого типа, имеющих модуль упругости, по существу, равный модулю упругости стекловолокна, и смолу, в которой размещены волокна внутреннего и внешнего сердечников, характеризующийся тем, что указанная смола отверждена, образуя композитный сердечник, а электроэнергию передают по композитному кабелю.
19. Способ по п.18, характеризующийся тем, что внутренний сердечник содержит углеродные волокна, а внешний сердечник содержит стеклянные волокна.
20. Способ по п.18, характеризующийся тем, что в композитном сердечнике весовое соотношение волокна и смолы составляет по меньшей мере приблизительно 62%.
21. Способ изготовления композитного сердечника, включающий подготовку заданного количества жгутов волокон, проведение жгутов волокон через процесс смачивания, использование печи В-фазы и множества расположенных на некотором расстоянии друг от друга вкладышей для придания формы и сжатия указанных жгутов волокон и отверждение композитного сердечника.
22. Способ по п.21, характеризующийся тем, что указанное проведение жгутов осуществляют посредством использования пластины с множеством проходов, ориентация которых определяется требуемой конфигурацией поперечного сечения композитного сердечника.
23. Способ по п.21, характеризующийся тем, что количество и типы жгутов волокон определяют для удовлетворения физических характеристик конечного композитного сердечника, включая предел прочности на разрыв по меньшей мере 160 тыс. фунтов на кв.дюйм (1103 МПа), модуль упругости в диапазоне по меньшей мере от приблизительно 7 млн фунтов на кв.дюйм (48 ГПа) до приблизительно 30 млн фунтов на кв.дюйм (206 ГПа), рабочую температуру в диапазоне от приблизительно 90 до приблизительно 230шС и коэффициент теплового расширения в диапазоне от приблизительно 0 до приблизительно 6_10-6 м/м/шС.
24. Способ по п.21, характеризующийся тем, что проведение жгутов волокон через процесс смачивания осуществляют посредством использования резервуара, заполненного смолой, и предварительного нагрева, выполняемого перед смачиванием, для испарения влаги из жгутов волокон.
25. Способ по п.21, характеризующийся тем, что процесс смачивания осуществляют с использованием резервуара, заполненного смолой, и устройства, облегчающего смачивание волокон.
26. Способ по п.25, характеризующийся тем, что резервуар, заполненный смолой, содержит набор вытирающих элементов, предназначенных для удаления излишков смолы из волокон.
27. Способ по п.21, характеризующийся тем, что этап придания формы и сжатия жгутов волокон дополнительно включает направление жгутов волокон в первую печь с температурой В-фазы, направление жгутов волокон во вторую печь с температурой В-фазы, содержащую последовательность вкладышей, каждый из которых содержит множество проходов, направление жгутов волокон через последовательность вкладышей и проходов и использование вкладышей для формирования композитного сердечника.
28. Способ пю я.27, характеризующийся тем, что размер по меньшей мере части проходов уменьшается в последующих вкладышах.
29. Способ по любому из пп.27 или 28, характеризующийся тем, что по меньшей мере в части последующих вкладышей положение проходов изменяется.
30. Способ по п.27, характеризующийся тем, что диапазон температур в первой печи с температурой В-фазы составляет от приблизительно 200шF (93шС) до приблизительно 250шF (121шC).
31. Способ по п.27, характеризующийся тем, что диапазон температур во второй печи с температурой В-фазы составляет от приблизительно 200шF (93шС) до приблизительно 250шF (121шC).
32. Способ по п.21, характеризующийся тем, что этап отверждения композитного сердечника дополнительно включает направление композитного сердечника из второй печи с температурой В-фазы в печь отверждения, температура в которой находится в диапазоне от приблизительно 330шF (165шC) до приблизительно 370шF (188шC), направление композитного сердечника из печи отверждения в зону охлаждения, температура в которой находится в диапазоне от приблизительно 30шF (-1шC) до приблизительно 100шF (37шC), направление композитного сердечника из зоны охлаждения в печь последующего отверждения, температура в которой находится в диапазоне от приблизительно 330шF (165шC) до приблизительно 370шF (188шC), и направление композитного сердечника из печи последующего отверждения через зону охлаждения, в которой сердечник охлаждают воздухом с температурой в диапазоне от приблизительно 170шF (76шC) до приблизительно 180шF (82шС).
33. Способ по п.21, характеризующийся тем, что жгуты волокна композитного сердечника выбирают из группы, состоящей из углерода, материала Kevlar, базальта, стекла, арамида, борного волокна, жидкокристаллического волокна, полиэтилена с высокими рабочими характеристиками и углеродного нановолокна.
34. Способ по п.21, характеризующийся тем, что скорость изготовления композитного сердечника находится в диапазоне от приблизительно 9 футов/мин (2,7 м/мин) до приблизительно 50 футов/мин (15,2 м/мин).
35. Способ по п.21, характеризующийся тем, что этап придания формы и сжатия жгутов волокон дополнительно содержит формирование одного или больше сегментов, составляющих композитный сердечник.
36. Способ по п.21, характеризующийся тем, что этап направления жгутов волокон дополнительно включает скручивание волокон.
37. Композитный сердечник, характеризующийся тем, что он изготовлен способом по любому из пп.21-36.
38. Электрический кабель, содержащий композитный сердечник, включающий внутренний сердечник, состоящий из множества продольно ориентированных и в основном непрерывных углеродных волокон, внешний сердечник, состоящий из множества продольно ориентированных и в основном непрерывных стеклянных волокон, и смолу, в которой размещены волокна внутреннего и внешнего сердечников, характеризующийся тем, что указанная смола с волокнами отверждена, образуя композитный сердечник, при этом композитный сердечник окружен по меньшей мере одним слоем алюминиевого проводника.
39. Электрический кабель по п.38, характеризующийся тем, что по меньшей мере один слой, состоящий из множества алюминиевых сегментов, обернут вокруг композитного сердечника.
40. Электрический кабель по п.39, характеризующийся тем, что второй слой, состоящий из множества алюминиевых сегментов, обернут вокруг композитного сердечника.
Текст
007945 Заявленный приоритет В отношении данной международной заявки заявители заявляют приоритет ранее поданной предварительной заявки США, регистрационный номер 60/374879, поданной в Ведомство США по патентам и товарным знакам 23 апреля 2002 г., полное описание которой приведено здесь в качестве ссылки. Область техники, к которой относится изобретение Настоящее изобретение относится к кабелю с алюминиевым проводником, армированном композитным сердечником (АССС-кабелю), и к способу его производства. Более конкретно, к кабелю, предназначенному для передачи электроэнергии, содержащему армированный волоконный композитный сердечник из термореактивной смолы, окруженный алюминиевым проводником, который позволяет обеспечить повышенную пропускную способность по току при повышенных рабочих температурах. Уровень техники Настоящее изобретение относится к элементам композитного сердечника с алюминиевым проводником, армированным композитным сердечником, и к кабельным изделиям, изготовленным из них. Настоящее изобретение, кроме того, относится к способу формования АССС-кабеля. В традиционно используемом кабеле с алюминиевым проводником, армированным сталью (ACSR-кабеле), по алюминиевому проводнику передают энергию, и стальной сердечник предназначен для приема механической нагрузки. В АССС-кабеле стальной сердечник заменен на композитный сердечник, содержащий по меньшей мере один сердечник, армированный волокном, уложенным в матрицу из термореактивной смолы. В результате замены стального сердечника получают множество преимуществ. ACSR-кабель может работать при температурах в диапазоне от приблизительно 90 до приблизительно 230 С без соответствующего провисания, которое происходит в традиционных ACSR-кабелях. Кроме того, для повышения пропускной способности по току в АССС-кабеле совмещены свойства высокого значения модуля упругости с низким значением коэффициента теплового расширения. Настоящее изобретение относится к кабелю с алюминиевым проводником, армированному композитным сердечником, который может работать при высоких температурах, без существующих в настоящее время ограничений, накладываемых режимами работы, приемлемыми для других кабелей, предназначенных для передачи электроэнергии, в котором передача электроэнергии включает использование распределительных кабелей и кабелей линий электропередач. Обычные ACSR-кабели можно эксплуатировать в постоянном режиме работы при температурах до 100 С, без какого-либо значительного изменения физических свойств проводника, связанных со снижением прочности кабеля на растяжение. Такое предельное значение температуры ограничивает тепловой диапазон использования типичной линии с рабочим напряжением 230 кВ, проложенной с использованием проводника 795 kcmil типа ACSR "Drake",уровнем мощности приблизительно 400 MBА, что соответствует току 1000 А. Ограничения, накладываемые на кабели с проводником, связаны с физическими характеристиками их компонентов, которые ограничивают пропускную способность по току. Более конкретно, пропускная способность по току представляет собой меру способности передавать энергию через кабель, в котором повышенная мощность приводит к увеличению рабочей температуры проводника. Излишний нагрев приводит к провисанию кабеля ниже допустимого уровня. Поэтому для повышения способности выдерживать нагрузку кабеля линий электропередач сам кабель должен быть разработан с использованием компонентов, имеющих свойства, позволяющие противостоять повышенной пропускной способности по току, без образования излишнего провисания. Хотя повышение пропускной способности по току может быть обеспечено путем увеличения площади сечения проводника, который обернут вокруг сердечника кабеля линии электропередач, повышенный вес проводника увеличивает вес кабеля, что способствует провисанию. Кроме того, повышенный вес требует использовать повышенное натяжение кабеля в инфраструктуре опор кабеля. Такое значительное повышение нагрузки обычно требует упрочнения или замены опорной структуры, при этом подобные модификации инфраструктуры обычно являются финансово не приемлемыми. Таким образом, существуют финансовая мотивация в повышении допустимой нагрузки кабелей линии электропередач при использовании существующих опор линий электропередач. В заявке на европейский патентЕР 1168374 А 3 описан композитный сердечник, состоящий из сердечника одного типа, изготовленного из армированной стекловолокном термореактивной смолы. Цель этой заявки состоит в получении кабеля для линии электропередач, в котором используется армированный сердечник из композитного пластикового материала в качестве элемента, несущего механическую нагрузку в кабеле, и в разработке способа передачи электрического тока через кабель линии электропередач, в котором используется внутренний армированный пластиковый сердечник. Композитный сердечник не позволяет достичь этих целей. Система с волокном одного типа, содержащая стекловолокно, не обладает требуемой жесткостью для приема на себя механической нагрузки и предотвращения провисания кабеля. Во-вторых, композитный сердечник, содержащий стекловолокно и термореактивную смолу, не обеспечивает работу при температурах, требуемых для повышения пропускной способности по току, а именно в диапазоне от 90 до 230 С. При применении композитных сердечников, разработанных с использованием сердечника из ком-1 007945 позитного материала на основе углерода и эпоксидный смолы, также возникают определенные трудности. Сердечник из углерода и эпоксидной смолы имеет очень ограниченную гибкость и высокую стоимость. Кабельный продукт с сердечником на основе углерода и эпоксидной смолы не обладает достаточной гибкостью, требуемой для его намотки и транспортировки. Кроме того, стоимость углеродных волокон высока по сравнению с другими доступными волокнами. Стоимость углеродных волокон находится в диапазоне от 5 до 37 долларов за фунт (11-81 доллар за килограмм) по сравнению со стекловолокном,стоимость которого находится в диапазоне от 0,36 до 1,20 долларов за фунт (0,8-2,6 доллара за килограмм). В соответствии с этим, композитный сердечник, построенный с использованием только углеродных волокон, является финансово неприемлемым. На физические свойства композитных сердечников, кроме того, накладывают ограничения способы их обработки. Существующие способы обработки не позволяют достичь высокого отношения волокно/смола по объему или по массе. Эти способы не позволяют получить сердечник, насыщенный волокнами, который позволил бы достичь прочности, сравнимой со стальным сердечником. Кроме того, производительность известных способов обработки ограничена из-за собственных характеристик процесса. Например, традиционно используемые фильеры для получения одноосноориентированного пластикового волокна, имеет размер приблизительно 36 дюймов (91,44 см) при постоянном поперечном сечении. В результате возникает повышенное трение между композитным материалом и фильерами, что увеличивает время обработки. Время обработки в таких системах, при использовании эпоксидных смол, составляет в диапазоне от приблизительно 6 до приблизительно 12 дюймов/мин (15,2-30,5 см/мин), что является экономически неприемлемым. Кроме того, эти процессы не позволяют выполнять конфигурацию композитного материала и изменение его параметров в ходе процесса, когда изменение параметров включает изменение соотношения волокно/смола. Таким образом, требуется разработать экономически приемлемые АССС-кабели, содержащие по меньшей мере один тип армирующего волокна в матрице из термореактивной смолы, обладающие собственными физическими характеристиками, которые позволяют повысить пропускную способность по току без соответствующего провисания кабеля. Кроме того, требуется разработать способ обработки композитных сердечников, который позволял бы производить изменение конфигурации и настройку параметров композитных сердечников в ходе обработки и позволял бы производить обработку со скоростями в диапазоне от приблизительно 9 до 50 футов/мин (2,7-15,2 м/мин). Раскрытие изобретения Повышенная пропускная способность по току может быть получена с использованием АСССкабеля с алюминиевым проводником, армированным композитным сердечником. Армированный АСССкабель представляет собой проводник, работающий при высокой температуре и обладающий низкой степенью провисания, который может работать при температурах выше 100 С, и обладает при этом стабильным значением прочности на растяжение и удлинением из-за медленного изменения свойств. Кроме того, требуется обеспечить практический предел температуры до 230 С. При использовании армированного АССС-кабеля, который имеет тот же диаметр, что и исходный кабель, при температуре 180 С также на 50% повышаются параметры линии электропередач, без каких-либо существенных изменений механической нагрузки на опору. Если используемый для замены проводник имеет более низкий коэффициент теплового удлинения, чем предыдущий, не потребуется усиливать структуры опор или устанавливать новые опорные структуры. В частности, замена сердечника проводника распределительных кабелей и кабелей линий электропередач на композитный нагруженный элемент, содержащий волокно и смолу с относительно высоким модулем упругости и относительно низким коэффициентом теплового расширения, способствует повышению пропускной способности по току кабеля с проводником. Кроме того, предпочтительно разработать композитные сердечники, имеющие длительный срок службы, позволяющий обеспечить работу композитного нагруженного элемента по меньшей мере в течение 60 лет и более предпочтительно в течение 70 лет при температурах, связанных с повышенной пропускной способностью по току, составляющих от приблизительно 90 до 230 С, без необходимости увеличения диаметра композитного сердечника или внешнего диаметра проводника. Это, в свою очередь, позволяет обеспечить больше физического пространства для размещения большего количества алюминия и получения механических и физических свойств, позволяющих удовлетворить требования по провисанию, без увеличения веса проводника. Кроме того, настоящее изобретение позволяет формировать композитный проводник, имеющий меньший размер сердечника. Меньший размер сердечника позволяет получить проводник, в котором можно разместить увеличенный объем алюминия, и при этом АССС-кабель будет иметь ту же прочность и весовые характеристики, что и кабель с проводником без композитного сердечника. Для обеспечения требуемого увеличения пропускной способности по току, композитный сердечник в соответствии с настоящим изобретением также может содержать комбинацию волокон, имеющих низкий модуль упругости, с волокнами, имеющими высокий модуль упругости, для повышения жесткости сердечника и снижения процента удлинения. Благодаря комбинированию волокон, получают новый набор свойств, включая другие значения модуля упругости, коэффициента теплового расширения, плотности и стоимости. Расчеты степени провисания в зависимости от температуры показывают возможность-2 007945 увеличения пропускной способности по току при комбинировании такого улучшенного композитного материала с армирующими волокнами с низким модулем упругости, имеющими физические свойства в том же диапазоне, что и стекловолокно. Композитные сердечники в соответствии с настоящим изобретением позволяют обеспечить определенные физические характеристики, зависящие от выбора типа армирующих волокон и термореактивных смол, с требуемыми собственными физическими характеристиками. Композитные сердечники, в соответствии с настоящим изобретением, имеют, по существу, низкие значения коэффициента теплового расширения, по существу, высокую прочность на растяжение, способность противостоять, по существу,диапазону высоких рабочих температур, способность противостоять низким температурам окружающей среды, обладают, по существу, хорошими диэлектрическими свойствами и достаточной гибкостью, что обеспечивает возможность намотки кабеля. В частности, композитные сердечники в соответствии с настоящим изобретением имеют предел прочности на разрыв в диапазоне от приблизительно 160 до приблизительно 240 тыс. фунтов на кв.дюйм (1103-1654 МПа), модуль упругости в диапазоне от приблизительно 7 до приблизительно 30 млн фунтов на кв.дюйм (48-206 ГПа), рабочую температуру в диапазоне от приблизительно 90 до приблизительно 230 С и коэффициент теплового расширения в диапазоне от приблизительно 0 до приблизительно 610-6 м/м/С. Эти диапазоны значений могут быть получены с использованием одного типа армирующих волокон или комбинации нескольких типов армирующих волокон. Теоретически, хотя такие характеристики могут быть получены с использованием только одного типа волокна, с практической точки зрения, большинство сердечников в пределах объема настоящего изобретения содержат два или больше отдельных типов армирующих волокон. Кроме того, для получения физических характеристик, требуемых для композитного сердечника, составляющего цель настоящего изобретения, комбинируют вариации относительных количеств волокон. Композитные сердечники в соответствии с настоящим изобретением могут быть сформированы с использованием процесса формования В-фазы, в котором волокна смачивают смолой и непрерывно протягивают через множество зон процесса. Процесс формования В-фазы, в общем, относится к производству элементов композитного сердечника и, в частности, относится к улучшенным устройству и способу изготовления элементов композитного сердечника из волокон, пропитанных смолой. Более конкретно, в соответствии с предпочтительным вариантом выполнения, с помощью многофазного процесса В-фазы формируют элемент композитного сердечника из волокна и смолы с исключительной прочностью, повышенной пропускной способностью по току, уменьшенным электрическим сопротивлением, с меньшим весом, чем предыдущие элементы сердечника. Такой процесс позволяет сформировать элементы композитного сердечника, имеющие соотношение волокон к смоле, обеспечивающее максимальную прочность композитного материала, в частности, прочность на изгиб, прочность на сжатие, прочность на растяжение. В других вариантах выполнения элемент композитного сердечника обернут алюминием с высокой электропроводностью, в результате чего получается АССС-кабель, имеющий высокую прочность и высокие характеристики жесткости. Краткое описание чертежей Эти и другие свойства настоящего изобретения будут описаны со ссылкой на подробное описание настоящего изобретения, которые следует читать совместно с рассмотрением прилагаемых чертежей, на которых на фиг. 1 показана схема процесса формования В-фазы, используемого для изготовления элементов композитного сердечника, армированного волокном, в соответствии с настоящим изобретением; на фиг. 2 схематично показан вкладыш и представлены в достаточной степени разнесенные друг от друга проходы, предназначенные для протяжки через них волокон с получением заданной структуры,для направления волокон через процесс формования В-фазы, в соответствии с настоящим изобретением; на фиг. 3 схематично показана структура вкладыша, причем указанный вид представляет проходы,используемые для придания формы и сжатия пучков армирующих волокон в соответствии с настоящим изобретением; на фиг. 4 схематично представлено сравнение двух различных вкладышей, на которых показано уменьшение размера проходов от одного вкладыша к следующему для придания формы и сжатия волокон в пучки при формовании композитного сердечника в соответствии с настоящим изобретением; на фиг. 5 представлен вид в поперечном сечении тридцати возможных структур поперечного сечения композитного сердечника в соответствии с настоящим изобретением; на фиг. 6 показан многомерный вид в разрезе множества вкладышей, наложенных друг на друга,представляющий уменьшение размера прохода при использовании соответствующих вкладышей; на фиг. 7 схематично показан вид, представляющий множество фаз множества вкладышей, на котором показано смещение проходов и уменьшение размера проходов в каждом последующем вкладыше, в соответствии с настоящим изобретением; на фиг. 8 показан вид в поперечном сечении одного варианта выполнения композитного сердечника в соответствии с настоящим изобретением; на фиг. 9 показана схема процесса, выполняемого в печи с поперечно циркулирующим потоком воздуха, для поддержания постоянной температуры воздуха, в соответствии с настоящим изобретением;-3 007945 на фиг. 10 показан вид в разрезе нагревательного элемента в печи, представленного на фиг. 9, изображающий каждый нагреватель в нагревательном элементе в соответствии с настоящим изобретением; на фиг. 11 схематично показан вид одного варианта выполнения АССС-кабеля с алюминиевым проводником, армированного композитным сердечником, изображающий внутренний улучшенный композитный сердечник и внешний сердечник с низким модулем упругости, окруженные двумя слоями алюминиевого проводника в соответствии с настоящим изобретением. Осуществление изобретения Настоящее изобретение будет более полно описано ниже со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых представлены предпочтительные варианты выполнения настоящего изобретения. Однако настоящее изобретение может быть выполнено с использованием множества различных форм, и его не следует рассматривать как ограниченное представленными здесь вариантами выполнения; скорее, эти варианты выполнения приведены для полного описания объема настоящего изобретения для специалистов в данной области техники. Одинаковыми номерами обозначены одинаковые элементы. На чертежах не обязательно представлен вид в масштабе, но они выполнены для обеспечения понятной иллюстрации настоящего изобретения. Настоящее изобретение относится к элементу армированного композитного сердечника, изготовленному из армирующих волокон, уложенных в смолу, позволяющую работать при высокой температуре, предназначенному для использования в АССС-кабелях с алюминиевым проводником, армированных композитным сердечником, для обеспечения распределения электроэнергии, в котором распределение электроэнергии включает использование распределительного кабеля и кабеля линии электропередач. На фиг. 11 представлен типичный вариант выполнения армированного АССС-кабеля 300. На фиг. 11 показан армированный АССС-кабель, содержащий армированный внутренний сердечник 302 из композитного материала, состоящего из углеродных волокон/эпоксидной смолы, и армированный внешний композитный сердечник 304, состоящий из стекловолокна/эпоксидной смолы, окруженных первым слоем алюминиевого проводника 306, в котором множество алюминиевых полос трапецеидальной формы обернуто вокруг композитного сердечника, и имеющий второй слой алюминиевого проводника 308, в котором множество алюминиевых полос трапецеидальной формы обернуты вокруг первого слоя 306 алюминия. Композитные сердечники в соответствии с настоящим изобретением обладают следующими характеристиками: по меньшей мере один тип армирующих волокон, изменяемое относительное количество армирующих волокон каждого типа, армирующие волокна, по существу, с малым диаметром, армирующие волокна, по существу, с непрерывной длиной, композитные сердечники, имеющие высокую плотность укладки, жгуты армирующих волокон, имеющие относительный промежуток в пределах плотной укладки, объемную фракцию, составляющую по меньшей мере 50%, фракцию веса волокна от приблизительно 60 до приблизительно 75%, регулируемую объемную фракцию, по существу, низкое значение коэффициента теплового расширения, по существу, высокое значение предела прочности на разрыв, способность противостоять, по существу, высокому значению рабочих температур, способность противостоять, по существу, низкой температуре окружающей среды, возможность регулировать свойства смолы композитного сердечника, по существу, хорошие диэлектрические свойства, возможность использования множества конфигураций структуры поперечного сечения, и достаточная гибкость, которая обеспечивает возможность намотки композитного сердечника большой длины. Композитный сердечник в соответствии с описанным ниже изобретением имеет предел прочности на разрыв в диапазоне от приблизительно 160 до приблизительно 240 тыс. фунтов на кв.дюйм (1103-1654 МПа), модуль упругости в диапазоне от приблизительно 7 до приблизительно 30 млн фунтов на кв.дюйм(48-206 ГПа), рабочую температуру в диапазоне от приблизительно 90 до приблизительно 230 С и коэффициент теплового расширения в диапазоне от приблизительно 0 до приблизительно 610-6 м/м/С. Для достижения таких физических характеристик, композитные сердечники в соответствии с настоящим изобретением могут содержать один тип армирующего волокна, обладающего собственными физическими свойствами, позволяющими обеспечить требуемые физические спецификации композитного сердечника. С практической точки зрения большинство кабелей в пределах объема настоящего изобретения содержат по меньшей мере два отдельных типа армирующих волокон. Благодаря комбинированию двух или больше армирующих волокон в элементе композитного сердечника, обеспечиваются существенные улучшения отношения прочности к весу, по сравнению с материалами, обычно используемыми для кабелей в системах линий электропередач. Волокна могут быть выбраны из группы, состоящей, например, из углеродного волокна как НМ, так и HS типа (на основе смолы), волокна типа Kevlar, базальтового волокна, стекловолокна, арамидного волокна, борного волокна, жидкокристаллического волокна, полиэтиленового волокна с высокими рабочими характеристиками и углеродного нановолокна. Несколько типов углеродного, борного волокна, волокна типа Kevlar и стекловолокно являются коммерчески доступными. Каждый тип волокна имеет подтипы с различными характеристиками, которые могут быть совмещены в различных комбинациях, для получения определенного композитного материала. Следует отметить, что здесь приведены только примеры волокон, которые удовлетворяют требуемым характеристикам, в соответствии с настоящим изобретением, и настоящее изобретение не ограничивается только этими волокнами. Могут использоваться другие волокна, обеспе-4 007945 чивающие требуемые физические характеристики настоящего изобретения. Композитные сердечники в соответствии с настоящим изобретением предпочтительно содержат жгуты из волокон, имеющие относительно низкую растяжимость или К-число. Жгут из волокон представляет собой раскрученный пучок непрерывных микроволокон, в котором состав жгута волокон обозначается по его выходу или по К-числу. Например, жгут 12 К волокна содержит 12000 отдельных микроволокон. В идеале микроволокна смачиваются смолой так, что смола покрывает внешнюю поверхность каждого микроволокна в пучке или в жгуте. На смачивание может влиять размер жгута, т.е. количество микроволокон в пучке, и размер отдельного микроволокна. Более крупные жгуты создают больше трудностей при смачивании отдельных волокон в пучке, из-за большого количества волокон, содержащихся в жгуте, в то время как волокна с меньшим диаметром повышают распределение смолы вокруг каждого волокна в пределах каждого жгута. Смачивание и инфильтрация жгутов из волокна в композитных материалах являются чрезвычайно важными свойствами для обеспечения требуемых рабочих характеристик получаемого в результате композитного материала. Неполное смачивание приводит к образованию дефектов или сухих пятен в волокнах композитного материала, что снижает прочность и срок службы композитного продукта. Жгуты из волокон также могут быть выбраны в соответствии с размером жгута из волокон, который пригоден для обработки в процессе, с обеспечением возможности формования композитного материала, имеющего оптимальные требуемые физические характеристики. Один из процессов, используемых для формирования композитных сердечников в соответствии с настоящим изобретением, называется процессом формования В-фазы. Жгуты из волокон в соответствии с настоящим изобретением для углерода, предпочтительно, выбирают в диапазоне от приблизительно 4 К до приблизительно 50 К, и жгуты из стекловолокна предпочтительно выбирают в диапазоне выхода от приблизительно 800 до приблизительно 1200. Размеры отдельных армирующих волокон в соответствии с настоящим изобретением предпочтительно находятся в диапазоне от приблизительно 8 до приблизительно 15 мкм для стекловолокна и наиболее предпочтительно составляют приблизительно 10 мкм в диаметре, в то время как углеродные волокна предпочтительно выбирают с диаметром в диапазоне от приблизительно 5 до приблизительно 10 мкм и наиболее предпочтительно имеют диаметр приблизительно 7 мкм. Для других типов волокон определяют соответствующий диапазон размеров в соответствии с требуемыми физическими характеристиками. Диапазоны выбирают на основе оптимальных характеристик смачивания и приемлемости. Например, волокна диаметром меньше чем приблизительно 5 мкм настолько малы, что их использование приводит к возникновению определенного риска для здоровья обслуживающего персонала, работающего с этими волокнами. С другой стороны, волокна с диаметром, приближающимся к 25 мкм, являются трудными в работе, поскольку они являются более жесткими и более хрупкими. Композитные сердечники в соответствии с настоящим изобретением содержат жгуты из волокон,которые, по существу, являются непрерывными по длине. На практике жгуты из углеродных волокон в соответствии с настоящим изобретением предпочтительно имеют длину от приблизительно 1000 до 3000 м в зависимости от размера катушки. Однако длина стекловолокон может составлять до 36 км в зависимости от размера катушки. Наиболее предпочтительно длину волокна выбирают в диапазоне 1000-33000 м. Наиболее предпочтительно выбирают самые длинные волокна, которые можно использовать на обрабатывающем оборудовании, что позволяет использовать меньше сращиваний волокон для формирования непрерывного композитного сердечника, превышающего по длине 6000 футов (1828,8 м). Концы волокон могут быть склеены стык-в-стык, с формованием, по существу, непрерывного волокна, имеющего длину жгута. Использование непрерывных жгутов ориентирует волокна продольно вдоль кабеля. Композитные сердечники в соответствии с настоящим изобретением содержат волокна, имеющие высокую эффективность укладки по сравнению с другими сердечниками проводника кабеля. В частности, традиционные кабели со стальным проводником обычно содержат несколько круглых стальных проводов. Из-за круглой формы проводов, эти провода невозможно плотно уложить вместе, и при этом достигается эффективность укладки только приблизительно 74%. Единственный способ обеспечения 100% эффективности укладки стального сердечника состоит в использовании сплошного стального стержня вместо нескольких круглых стальных проводов. Такой подход является неприемлемым, поскольку получаемый в результате кабель будет слишком жестким и его нельзя будет изгибать. В настоящем изобретении отдельные волокна ориентированы продольно, при этом каждое волокно покрыто смолой, при отверждении которой формируется гибридный элемент композитного сердечника, имеющий 100% эффективность укладки. Более высокая эффективность укладки обеспечивает возможность получения прочности композитного материала, значение которой выше для заданного объема, чем в других кабелях. Кроме того, высокая эффективность укладки позволяет сформировать композитный сердечник с меньшим диаметром, что увеличивает количество материала алюминиевого проводника, который можно обернуть вокруг сердечника композитного проводника. Композитные сердечники в соответствии с настоящим изобретением содержат армирующие волокна, которые являются, по существу, термостойкими. Термостойкость обеспечивает возможность для АССС-кабеля передавать повышенную мощность, благодаря способности композитного сердечника противостоять высоким рабочим температурам. Волокна, используемые в настоящем изобретении, имеют-5 007945 способность противостоять рабочим температурам в диапазоне от приблизительно 90 до приблизительно 230 С. Наиболее предпочтительно волокна в соответствии с настоящим изобретением обладают способностью противостоять рабочим температурам в диапазоне от приблизительно 170 до 200 С. Кроме того,волокна, используемые в настоящем изобретении, предпочтительно могут противостоять окружающей температуре в диапазоне от приблизительно -40 до приблизительно 90 С. То есть в условиях окружающей среды, когда по кабелю АССС не протекает ток, композитный сердечник позволяет противостоять воздействию низкой температуры до приблизительно -40 С без ухудшения физических характеристик. Относительное количество армирующих волокон каждого типа изменяется в зависимости от требуемых физических характеристик композитного кабеля. Например, волокна, имеющие более низкий модуль упругости, позволяют получить жесткий композитный сердечник с высокой прочностью. Углеродные волокна имеют модуль упругости предпочтительно в диапазоне от приблизительно 22 до приблизительно 37 млн фунтов на кв.дюйм (151-255 ГПа), в то время как стекловолокно считается армирующим волокном с низким модулем упругости. Два типа волокон могут быть скомбинированы для совмещения преимуществ собственных физических свойств каждого волокна и для получения композитного сердечника с высокой прочностью, высокой жесткостью и дополнительной гибкостью. В одном варианте выполнения композитный сердечник, например, содержит внутренний сердечник из углерода/смолы,имеющий площадь 0,037 кв.дюймов (0,24 см 2) и отношение волокна к смоле приблизительно 70/30 по массе, и внешний слой из стекла/эпоксидной смолы, имеющий площадь 0,074 кв.дюймов (0,48 см 2) и отношение волокна/смолы приблизительно 75/25 по массе. В соответствии с настоящим изобретением физические характеристики композитного сердечника можно регулировать путем изменения отношения волокно/смола каждого компонента. В качестве альтернативы, физические характеристики композитного сердечника можно регулировать путем варьирования процента площади каждого компонента в элементе композитного сердечника. Например, при уменьшении общей площади углерода ниже значения 0,037 кв.дюймов (0,24 см 2) и увеличении площади стекла выше значения 0,074 кв.дюйма (0,48 см 2), получают продукт в виде элемента композитного сердечника, имеющий пониженную жесткость углеродного сердечника при одновременном увеличении гибкости. Кроме того, из-за меньшего диаметра жгута стекловолокна по сравнению с углеродом, получаемый в результате композитный сердечник имеет меньший диаметр, что позволяет увеличить площадь проводящего сечения при том же размере кабеля. В качестве альтернативы, третье волокно, например базальтовое волокно, может быть введено в композитный сердечник. Дополнительное волокно изменяет физические характеристики конечного продукта. Например, при замене некоторого количества углеродных волокон базальтовым волокном получают сердечник, имеющий повышенные диэлектрические свойства и относительно уменьшенную жесткость сердечника. Композитные сердечники в соответствии с настоящим изобретением содержат армирующие волокна,имеющие относительно высокое значение предела прочности на разрыв. Степень провисания в кабелях воздушных линий передач изменяется как квадрат длины пролета и представляет собой величину, обратно зависящую от предела прочности на разрыв кабеля, поэтому увеличение предела прочности на разрыв эффективно снижает провисание АССС-кабеля. Выбирают углеродные волокна, имеющие предел прочности на разрыв, предпочтительно, в диапазоне от приблизительно 350 до приблизительно 750 тыс.фунтов на кв.дюйм (2412-5169 МПа). Более предпочтительно, в диапазоне от 710 до 750 тыс.фунтов на кв.дюйм(4893-5169 МПа). Стекловолокно выбирают с пределом прочности на разрыв предпочтительно в диапазоне от приблизительно 180 до приблизительно 220 тыс. фунтов на кв.дюйм (1241-1516 МПа). Предел прочности на разрыв композитного материала увеличивается в результате комбинирования стекловолокна, имеющего низкое значение предела прочности на разрыв, с углеродным волокном, имеющим высокий предел прочности на разрыв. Свойства обоих типов волокон комбинируют для формирования нового кабеля, имеющего более предпочтительный набор физических характеристик. Композитные сердечники в соответствии с настоящим изобретением содержат волокна, продольно уложенные в матрицу из смолы, имеют объемное отношения волокно/смола по меньшей мере 50:50%. Объемная фракция представляет собой площадь волокна, разделенную на общую площадь поперечного сечения, в которой масса волокна будет определять окончательное процентное соотношение по массе. В соответствии с настоящим изобретением предпочтительно объемное отношение волокна композитного материала из волокно/смолы находится в диапазоне от приблизительно 50 до приблизительно 57% по величине. Наиболее предпочтительно объемную фракцию вычисляют так, чтобы получить соотношение волокно/смола, равное 72 мас.% в зависимости от веса волокна. В соответствии с настоящим изобретением композитный сердечник разработан на основе требуемых физических характеристик армированного АССС-кабеля. Более предпочтительно композитный сердечник содержит внутренний нагруженный элемент сердечника, состоящий из улучшенного композитного материала, окруженный внешним, более гибким слоем. Такой улучшенный композитный материал представляет собой композитный материал, имеющий непрерывные волокна, составляющие более 50% объемного отношения, и механические свойства которого превышают механические свойства стекловолокна. Кроме того, предпочтительно использовать внешний слой из композитного материала с низким модулем упругости, имеющим механические свойства в диапазоне стекловолокна. Волокно с низким-6 007945 модулем упругости обладает механическими характеристиками в диапазоне стекловолокна. Механические свойства стекловолокна обеспечивают возможность сращивания волокон, в то время как улучшенный композитный материал является более хрупким и плохо поддается сращиванию. В качестве волокон, из которых сформирован такой улучшенный композитный материал, предпочтительно, выбирают волокна с пределом прочности на разрыв в диапазоне от приблизительно 350 до приблизительно 750 тыс. фунтов на кв.дюйм (2412-5169 МПа); модуль упругости предпочтительно в диапазоне от приблизительно 22 до приблизительно 37 млн фунтов на кв.дюйм (151-255 ГПа); коэффициент теплового расширения в диапазоне от приблизительно -0,7 до приблизительно 0 м/м/С; процент расширения при пластической деформации в диапазоне от приблизительно 1,5 до 3%; диэлектрические свойства в диапазоне от приблизительно 0,31 до приблизительно 0,04 Вт/мК; и плотность в диапазоне от приблизительно 0,065 до приблизительно 0,13 фунтов на куб.дюйм (1,8-3,5 г/см 3). Волокна, формирующие внешний слой с низким модулем упругости, окружающий улучшенный композитный материал, предпочтительно имеют предел прочности на разрыв в диапазоне от приблизительно 180 до 220 тыс. фунтов на кв.дюйм (1241-1516 МПа); коэффициент теплового расширения в диапазоне от приблизительно 510-6 до приблизительно 1010-6 м/м/С; процент удлинения при пластической деформации в диапазоне от приблизительно 3 до приблизительно 6%; и диэлектрические свойства в диапазоне от приблизительно 0,034 до приблизительно 0,04 Вт/мК и плотность в диапазоне от приблизительно 0,065 до приблизительно 0,13 фунтов на куб.дюйм (1,8-3,5 г/см 3). Элемент композитного сердечника, имеющий внутренний сердечник, содержащий улучшенный композитный материал, соответствующий предпочтительным диапазонам значений, приведенным выше,окруженный внешним слоем с низким модулем упругости, соответствующий предпочтительным диапазонам значений, приведенным выше, имеет увеличенную пропускную способность по току по сравнению с электропроводными кабелями на приблизительно 0-200%. В частности, композитный сердечник, в соответствии с настоящим изобретением, имеет следующие предпочтительные физические характеристики. Предел прочности на разрыв в диапазоне от приблизительно 160 до приблизительно 240 тыс. фунтов на кв.дюйм (1103-1654 МПа). Более предпочтительно имеет предел прочности на разрыв приблизительно 185 тыс. фунтов на кв.дюйм (1275 МПа). Модуль упругости предпочтительно в диапазоне от приблизительно 7 до приблизительно 30 млн фунтов на кв.дюйм (48-206 ГПа). Более предпочтительно имеющий модуль упругости, равный приблизительно 14 млн фунтов на кв.дюйм (96 ГПа). Рабочую температуру в диапазоне от приблизительно 90 до приблизительно 230 С. Более предпочтительно композитный сердечник может противостоять рабочим температурам по меньшей мере приблизительно 190 С. Коэффициент теплового расширения в диапазоне от приблизительно 0 до приблизительно 610-6 м/м/С. Более предпочтительно коэффициент теплового расширения сердечника составляет приблизительно 2,510-6 м/м/С. Предпочтительно конкретные комбинации армирующих волокон выбирают на основе собственных физических свойств армирующих волокон, для получения продукта композитного сердечника, имеющего определенные физические свойства. В частности, для разработки АССС-кабеля, позволяющего противостоять увеличенной пропускной способности по току, композитный сердечник должен одновременно обладать более высоким модулем упругости и более низким коэффициентом теплового расширения. Волокна предпочтительно являются не электропроводными и имеют высокие диэлектрические свойства. АССС-кабель работает при более высоких рабочих температурах, без соответствующего увеличения провисания. Расчеты значения провисания в зависимости от температуры требуют ввода значения модуля упругости, коэффициента теплового расширения, веса усиливающего элемента композитного материала и веса проводника. Эти физические характеристики, соответственно, учитывают при разработке композитного сердечника. Хотя предпочтительно формировать композитный сердечник, имеющий внутренний улучшенный композитный материал, окруженный композитным материалом с низким модулем упругости, возможно,также изготовить композитный сердечник, содержащий смешанные волокна с высоким модулем упругости и волокна с низким модулем упругости. В зависимости от отношения растяжение/потеря несущей способности, сердечник этого типа может быть сегментирован для получения возможности соответствующей намотки проводника. Кроме того, разработан композитный сердечник, имеющий волокно с повышенным модулем упругости во внутреннем сердечнике, окруженным волокном, имеющим более низкий модуль упругости из-за пониженной величины растяжения внутреннего сердечника. Например, углерод выбирают в качестве материала с высоким модулем упругости, значение которого находится в диапазоне от приблизительно 22 до приблизительно 37 млн фунтов на кв.дюйм (151-255 ГПа),низким коэффициентом теплового расширения в диапазоне от приблизительно -0,7 до приблизительно 0 м/м/С и процентом удлинения в диапазоне от приблизительно 1,5 до приблизительно 3%. Стекловолокно выбирают в качестве материала с низким модулем упругости и низким коэффициентом теплового расширения в диапазоне от приблизительно 510-6 до приблизительно 1010-6 м/м/С и процентом удлинения в диапазоне от приблизительно 3 до приблизительно 6%. Способность к растяжению композитного материала связана с собственными физическими свойствами компонентов и отношением объемов ком-7 007945 понентов. После выбора композитного материала волокно/смола определяют отношение растяжения к потере несущей способности каждого композитного материала волокно/смола. В соответствии с настоящим изобретением характеристики смолы можно регулировать для получения определенных свойств для обработки и для получения требуемых физических характеристик конечного продукта. Определяют также отношение степени удлинения к потере несущей способности материала из волокна/смолы с отрегулированными характеристиками. Например, материал углерод/эпоксидная смола имеет отношение растяжения к потере несущей способности 2,1%, тогда как материал стекловолокно/эпоксидная смола имеет отношение растяжимости к потере несущей способности 1,7%. В соответствии с этим разрабатывают композитный сердечник, имеющий жесткий внутренний сердечник из углерода/эпоксидной смолы и более гибкий внешний сердечник из стекловолокна/эпоксидной смолы для создания композитного сердечника с требуемой гибкостью и низким коэффициентом теплового расширения. В качестве альтернативы, другой улучшенный композитный материал, имеющий механические свойства, превышающие свойства стекловолокна, можно использовать вместо по меньшей мере части углеродных волокон, и другое волокно, имеющее механические свойства в диапазоне стекловолокна,можно использовать вместо стекловолокна. Например, базальт имеет следующие свойства: обладает высоким пределом прочности на разрыв в диапазоне от приблизительно 701,98 тыс. фунтов на кв.дюйм(4838,01 МПа) (по сравнению с диапазоном от приблизительно 180 до приблизительно 500 тыс. фунтов на кв.дюйм (1241-3446 МПа) для стекловолокна), высокий модуль упругости в диапазоне приблизительно 12,95 млн фунтов на кв.дюйм (89 ГПа), низкий коэффициент теплового расширения в диапазоне приблизительно 8,0 промилле/С (по сравнению с приблизительно 5,4 промилле/С для стекловолокна) и процент удлинения в диапазоне приблизительно 3,15% (по сравнению с диапазоном от приблизительно 3 до приблизительно 6% для стекловолокна). Базальтовое волокно имеет улучшенные значения предела прочности на разрыв, модуля упругости, находящегося между значениями для углеродного и стекловолокна и процента удлинения, близкие к его значению для углеродных волокон. Другое преимущество состоит в том, что базальт имеет исключительные диэлектрические свойства по сравнению с углеродом. Предпочтительно композитный сердечник содержит внутренний нагруженный элемент, который является неэлектропроводным. Благодаря разработке улучшенного композитного сердечника, волокна которого обладающие собственными физическими характеристиками, окружены внешним сердечником из волокон с низким значением модуля упругости, получают новый набор свойств композитного сердечника. Зависимость степени провисания от температуры определяют путем учета модуля упругости, коэффициента теплового расширения, веса усилительного элемента композитного материала и веса проводника. Более высокое значение модуля упругости и более низкие значения коэффициента теплового расширения, получаемого в результате композитного сердечника, позволяют получить АССС-кабель,способный противостоять увеличению пропускной способности току и рабочим температурам от приблизительно 90 до приблизительно 230 С. Композитный сердечник в соответствии с настоящим изобретением содержит термореактивные смолы, имеющие регулируемые физические свойства для достижения целей настоящего изобретения. В зависимости от предполагаемого применения кабеля, соответствующие термореактивные смолы выбирают как функцию требуемых свойств кабеля, что позволяет обеспечить длительный срок службы композитного сердечника в условиях работы при повышенной температуре. Соответствующие термореактивные смолы также могут быть выбраны с учетом требования процесса формирования композитного сердечника для обеспечения минимального трения во время обработки, повышения скорости обработки и обеспечения предпочтительного значения вязкости, для получения соответствующего соотношения волокно/смола в конечном композитном сердечнике. Композитный сердечник в соответствии с настоящим изобретением содержит смолы, обладающие хорошими механическими свойствами и химической стойкостью при длительной эксплуатации в течение по меньшей мере приблизительно 60 лет. Более предпочтительно композитный сердечник в соответствии с настоящим изобретением содержит смолы, обладающие хорошими механическими свойствами и химической стойкостью при длительной эксплуатации в течение по меньшей мере приблизительно 70 лет. Кроме того, композитный сердечник в соответствии с настоящим изобретением содержит смолы,которые предпочтительно работают в пределах диапазона температур от приблизительно 90 до приблизительно 230 С. Более предпочтительно смола работает в пределах диапазона температур от приблизительно 170 до приблизительно 200 С. Композитный сердечник в соответствии с настоящим изобретением содержит смолу, которая является достаточно стойкой, так, что она противостоит операциям сращивания, не позволяя растрескиваться массе композитного материала. Существенный элемент настоящего изобретения состоит в обеспечении возможности сращивания элемента композитного сердечника в конечном продукте кабеля. Композитный сердечник, в соответствии с настоящим изобретением, содержит смолу, обладающую суммарной прочностью к растрескиванию, предпочтительно в пределах диапазона от приблизительно 0,87 до приблизительно 1,24 INS-фунтов/дюйм. Композитный сердечник в соответствии с настоящим изобретением содержит смолу, имеющую низкий коэффициент теплового расширения. Низкий коэффициент теплового расширения снижает вели-8 007945 чину провисания получаемого в результате кабеля. Смола в соответствии с настоящим изобретением предпочтительно работает в диапазоне значений коэффициента теплового расширения от приблизительно 1510-6 до приблизительно 4210-6 м/м/С. Композитный сердечник в соответствии с настоящим изобретением содержит смолу, имеющую коэффициент удлинения больше приблизительно 4,5%. Композитный сердечник в соответствии с настоящим изобретением содержит волокна, уложенные в высокотемпературную смолу, имеющую объемную фракцию по меньшей мере 50%. Величина отношения волокон к смоле влияет на физические свойства элемента композитного сердечника. В частности,прочность, электропроводность и коэффициент теплового расширения представляют собой функции от объема волокна композитного сердечника. В общем, чем выше объемная фракция волокна в композитном материале, тем выше предел прочности на разрыв получаемого композитного материала. Объемная фракция волокна по отношению к смоле в соответствии с настоящим изобретением предпочтительно находится в диапазоне от приблизительно 50 до 57%, что предпочтительно соответствует диапазону от приблизительно 62 до приблизительно 75 мас.%. Более предпочтительно отношение волокно/смола в соответствии с настоящим изобретением составляет от приблизительно 65 до приблизительно 72 мас.%. Более предпочтительно объемная фракция волокна в настоящем изобретении равна или превышает значение приблизительно 72 мас.%. Для каждого типа волокон в композитном сердечнике можно использовать различное отношение волокно/смола по массе по сравнению с другими волокнами. Это выполняется путем выбора соответствующего количества волокон каждого типа и соответствующего типа смолы для получения требуемого отношения. Например, элемент композитного сердечника, в котором внутренний сердечник из углерода/эпоксидной смолы окружен внешним слоем из стекла/эпоксидной смолы, может быть составлен из 126 шпулек стекловолокна и эпоксидной смолы, имеющей вязкость от приблизительно 2000 до приблизительно 6000 сП при температуре 50 С, что обеспечивает заданное значение отношения волокно/смола,составляющее приблизительно 75/25 по массе. Предпочтительно характеристики смолы могут быть отрегулированы для получения вязкости, требуемой для процесса. Композитный материал также может быть составлен из 16 шпулек углеродного волокна и эпоксидной смолы, имеющей вязкость от приблизительно 2000 до приблизительно 6000 сП при температуре 50 С, что обеспечивает заданное соотношение волокно/смола, составляющее приблизительно 70/30 по массе. Изменение количества шпулек волокна изменяет весовое соотношение волокно/смола, в результате чего изменяются физические характеристики продукта композитного сердечника. В качестве альтернативы характеристики смолы могут быть отрегулированы, в результате чего повышается или снижается вязкость смолы для изменения соотношения волокно/смола. Кабели с композитным материалом, выполненным в соответствии с настоящим изобретением, проявляют определенные физические свойства, и этими определенными физическими свойствами можно управлять путем изменения параметров процесса формования композитного сердечника. Более конкретно процесс формования композитного сердечника можно регулировать для получения требуемых физических характеристик конечного АССС-кабеля. В соответствии с настоящим изобретением элемент композитного сердечника изготовляют в процессе многофазного формования В-фазы из соответствующих волоконных жгутов, по существу, непрерывной длины и смолы, обрабатываемой при нагреве. На дополнительном этапе элемент композитного сердечника оборачивают алюминием, обладающим высокой электропроводностью. Ниже описан способ изготовления композитного сердечника для АССС-кабелей в соответствии с настоящим изобретением. На фиг. 1 показан способ формования сердечника проводника с В-фазой в соответствии с настоящим изобретением и обозначен, в общем, номером 10 ссылки. Способ 10 формования с В-фазой используют для получения элементов композитного сердечника с непрерывной длиной из соответствующих волоконных жгутов или ровингов и смолы, обрабатываемой при нагреве. Получаемый в результате элемент композитного сердечника содержит гибридизированный концентрический сердечник, имеющий внутренний и внешний слои из равномерно распределенных, по существу, параллельных волокон. В начале работы включают блок протяжки и намотки шпулек для начала протяжки. Непропитанные исходные жгуты волокон, проходящие от выходного конца участка охлаждения в зоне 9, используют как направляющие в начале операции вытягивания жгутов 12 со шпулек 11 через направляющие 18 волоконного жгута и систему обработки композитного сердечника. На фиг. 1 множество шпулек волоконных жгутов 12 установлено в системе 14 каркаса и концы отдельных жгутов 12 волокон, проходящие от шпулек 11, протянуты через направляющую 18 волоконного жгута. Волокна вытягивают тангенциально для предотвращения скручивания волокон. Предпочтительно блок протяжки 34, установленный в конце устройства, протягивает волокна через устройство. Каждый раздаточный каркас 14 содержит устройство, позволяющее регулировать натяжение каждой шпульки 11. Например, каждый каркас 14 может содержать небольшой тормоз, установленный на раздаточном каркасе, предназначенный для индивидуальной регулировки натяжения каждой шпульки. Регулировка натяжения сводит к минимуму пересечение и перекидку волокон в ходе их движения и способствует процессу смачивания. Жгуты 12 волокна протягивают через направляющую 18 в печь 20 предварительного нагрева, с помощью которого удаляют влагу. В печи 20 предварительного нагрева используют непрерывно-9 007945 циркулирующий поток воздуха и нагревательный элемент для поддержания постоянной температуры. Жгуты 12 протягивают в резервуар 22 смачивания. Резервуар 22 смачивания заполнен смолой,предназначенной для пропитки жгутов 12 волокон. Лишнюю смолу удаляют из жгутов 12 волокон на выходе из резервуара 22 смачивания. Жгуты 12 волокон протягивают от резервуара 22 смачивания в печь 24 вторичной системы В-фазы. Печь В-фазы нагревает смолу до температуры, при которой жидкое состояние смолы изменяется в полуотвердевшее состояние. Смола, отвердевшая на этапе В-фазы, имеет липкую фазу, которая позволяет изгибать, изменять, сжимать и конфигурировать жгут 12 волокон. Степенью липкости управляют путем подбора типа смолы, типа волокон, количества нитей и размера волокон, а также температуры печи. Жгуты 12 волокон удерживают отдельно друг от друга с помощью направляющей 18 и протягивают во вторую печь 26 В-фазы, которая содержит множество последовательно установленных вкладышей, предназначенных для сжатия и конфигурирования жгутов 12. Во второй печи 26 В-фазы жгут 12 волокон направляют через множество проходов, сформированных во вкладышах. Последовательные проходы непрерывно сжимают и конфигурируют жгуты 12 волокон для получения конечного однородного элемента композитного сердечника. Предпочтительно элемент композитного сердечника протягивают из второй печи 26 В-фазы в следующую систему 28 обработки в печи, в которой элемент композитного сердечника отвердевает, и протягивают в следующую систему 30 охлаждения для охлаждения. После охлаждения композитный сердечник протягивают в следующую систему 32 обработки в печи для окончательного отверждения при повышенной температуре. Процесс окончательного отверждения способствует повышению степени образования поперечных связей в матрице смолы, в результате чего улучшаются физические характеристики композитного элемента. Процесс, в общем, допускает интервал между этапами нагрева и охлаждения и местом установки устройства 36 протяжки для естественного охлаждения продукта или охлаждения способом конвекции так, что устройство 34, используемое для протяжки и захвата продукта, не будет повреждать продукт. Блок протяжки протягивает продукт через процесс с точно управляемой скоростью. Рассмотрим теперь более подробно фиг. 1, в предпочтительном варианте выполнения, в котором при выполнении способа постоянно протягивают волокна с левой стороны в правую сторону системы через последовательность фаз, называемых здесь зонами. В каждой зоне выполняют различную функцию обработки. В этом конкретном варианте выполнения процесс содержит 9 зон. Процесс начинается от последовательности раздаточных каркасов 14 волокна, из которых блок 34 протяжки с гусеничной лентой постоянно протягивает волокна 12 через каждую зону. Одно из преимуществ системы блока протяжки с гусеничной лентой состоит в том, что она работает как система непрерывной протяжки с приводом от электродвигателя, в отличие от традиционной системы с возвратно-поступательным движением. В системе с блоком с гусеничной лентой используется система из двух ремней, проходящих сверху и снизу продукта, между которым зажат продукт. В соответствии с этим система с гусеничной лентой представляет собой упрощенную систему равномерной протяжки, работающую с точно управляемой скоростью, в которой используется только одно устройство вместо множества взаимодействующих частей, работающих для привода в движение продукта через процесс. В качестве альтернативы, для протяжки волокон через процесс можно использовать систему, совершающую возвратно-поступательные движения. Процесс начинается в зоне 1. Зона 1 содержит определенный тип системы подачи волокон. Используемое волокно представляют собой, например, стекловолокно, углеродное волокно как сорта НМ, так и сорта HS (на основе смолы), базальтовое волокно, арамидное волокно, жидкокристаллическое волокно,волокно из материала Kevlar, борное волокно, полиэтиленовое волокно с высокими рабочими характеристиками и CNF-волокно (углеродное нановолокно). В одном варианте выполнения система раздачи волокон содержит два каркаса 13, причем каждый каркас содержит множество шпулек 11, содержащих жгуты 12 волокон. Кроме того, катушки 11 являются взаимозаменяемыми, что позволяет использовать различные типы жгутов 12 волокон, в зависимости от требуемых свойств элемента композитного сердечника. Например, предпочтительный элемент композитного сердечника, сформированный с использованием процесса формирования В-фазы, содержит внутренний сердечник из углерода/смолы, окруженный внешним слоем сердечника из стекла/смолы. Предпочтительно используют углерод с высокой прочностью и высоким качеством. Матрица из смолы также предохраняет волокна от повреждения поверхности и предотвращает растрескивание в массе волокон, что улучшает стойкость к образованию трещин. Процесс 10 формирования с В-фазой сердечника проводника создает систему для протяжки волокон, предназначенную для достижения оптимальной степени связи между волокнами, для получения композитного элемента с оптимальными свойствами композитного материала. Как указано выше, компоненты композитного сердечника выбирают на основе требуемых характеристик композитного сердечника. Преимущество процесса состоит в возможности регулировать компоненты композитного материала для получения требуемых целевых характеристик композитного сердечника в конечном АССС-кабеле, а именно, для получения кабеля, который позволяет подавать ток без излишнего теплового расширения, в результате которого образуется провисание, и без снижения предела прочности на разрыв. Предпочтительно комбинировать типы волокон для получения комбинированных физических характеристик каждого из них. Рабочие характеристики могут быть улучшены, благодаря формированию сердечника с увеличенной прочностью и жесткостью, соединенного с более гибким- 10007945 внешним слоем. Процесс повышает оптимальные характеристики композитного материала, благодаря предотвращению скручивания ровингов, в результате чего обеспечивается более однородное смачивание и характеристики прочности. Например, в предпочтительном варианте выполнения элемента композитного сердечника, композитный сердечник содержит стекло и углерод. При использовании процесса формирования с В-фазой на каркасах 13 установлено 126 шпулек 11 со стекловолокном и 16 шпулек 11 с углеродным волокном. Жгуты 12 волокон, проходящие от шпулек 11, протягивают через направляющую 18 жгутов волокон, в которой проходы жгутов волокон расположены так, что они образуют определенную конфигурацию для формирования композитного элемента сердечника, имеющего однородный углеродный сердечник и внешний слой из стекла. Слой углерода отличается высокой прочностью и жесткостью и представляет собой слабый проводник электричества, в то время как внешний слой из стекла с низким модулем упругости является более гибким и неэлектропроводным. Благодаря внешнему стеклянному слою обеспечивается внешний изолирующий слой между углеродом и алюминием с высокой степенью электропроводности, который обмотан вокруг конечного продукта в виде композитного проводника. Система раздачи волокон подает волокна тангенциально из укладки волокна способом вытягивания. Тангенциальное вытягивание со шпулек предотвращает скручивание волокон. Способ вытягивания из центра приводит к скручиванию волокон, подаваемых со шпульки. Как таковой, способ вытягивания из центра приводит к увеличенному количеству скрученных волокон. Скрученные волокна могут случайно установиться поверх других скрученных волокон, в результате чего будет получен композитный материал с множеством пятен сухих волокон. Предпочтительно использовать тангенциальное вытягивание для исключения сухих пятен и оптимизации способности смачивания волокон. Жгуты 12 волокон протягивают через направляющую систему 18. Предпочтительно направляющая 18 содержит полиэтиленовые и стальные вкладыши, содержащие множество проходов, расположенных с заданной структурой, направляющих волокна, для предотвращения пересечения волокон. Как показано на фиг. 2, направляющая содержит вкладыш с проходами, расположенными на достаточном расстоянии друг от друга, предназначенными для установки в них волокон в виде заданной структуры. Проходы расположены в пределах внутреннего квадратного участка 40. Проходы расположены в виде рядов с переменным количеством, в которых углеродные волокна с большим диаметром проходят через два центральных ряда проходов 42, и стекловолокна, имеющие меньший диаметр, проходят через два внешних ряда 44 с обеих сторон от проходов 42 для углеродных волокон. Устройство натяжения, предпочтительно установленное на каждой шпульке, регулирует натяжение подаваемых волокон и обеспечивает прямую протяжку волокон через направляющую 18. По меньшей мере два волокна протягивают через каждый проход в направляющей 18. Например,направляющая 18 содержит 26 проходов, через которые протягивают 52 волокна, в которой каждый проход содержит два волокна. Если волокно одной пары разрывается, система датчиков подает сигнал о разрыве волокна в процесс 10 формования композитного сердечника с В-фазой и останавливает блок 34 протяжки. В качестве альтернативы в одном варианте выполнения при разрыве волокна в процесс поступает сигнал тревоги, и ремонт может быть выполнен на ходу, без остановки процесса, в зависимости от места, в котором произошел разрыв. Для ремонта новое волокно протягивают через каркас 13 и склеивают с разорванным концом нового волокна. После ремонта волокна машину 10 формования сердечника проводника с В-фазой снова включают в работу. В предпочтительной форме волокна сгруппированы в виде параллельной компоновки из множества рядов. Например, на фиг. 2 показано шесть параллельных рядов проходов. Каждый из двух внешних рядов содержит по 32 прохода, два расположенных внутри от них ряда содержат по 31 проходу и два центральных ряда содержат по 4 прохода. Волокна протягивают по меньшей мере по два одновременно через каждый проход и протягивают в зону 2. Зона 2 содержит систему обработки в печи, в которой выполняют предварительный нагрев сухих волокон для удаления влажности. Волокна в соответствии с настоящим изобретением предпочтительно нагревают в диапазоне от приблизительно 150 до 250F (66-121 С) для удаления влаги. Система обработки в печи содержит участок печи, выполненный с возможностью поддержания поперечно циркулирующего потока воздуха по отношению к потоку материала. На фиг. 9 представлен типичный вариант выполнения системы печи. Печь, в общем, обозначена номером 60. Волокна проходят через печь в направлении с начала до конца потока обработки, при этом воздух проходит в противоположном направлении. Система обработки в печи содержит корпус 64 системы нагрева, в котором установлен вентилятор 68 с приводом от электродвигателя 70, установленный перед узлом 66 нагревателя, предназначенный для циркуляции воздуха в направлении к концу потока обработки через канал 62 потока воздуха. Корпус системы нагрева содержит вентилятор 68, установленный перед узлом 66 нагревателя. Вентилятор 68 приводит воздух в движение, продувая его через узел 66 нагревателя и через систему печи. Воздух проходит к концу потока обработки в изогнутый коленом канал 72. Изогнутый коленом канал 72 поворачивает поток воздуха на 90 вверх во входной канал 78 и подает его через входное отверстие 76 печи. Про- 11007945 ходя через входное отверстие, поток воздуха изменяет направление на 90 и течет к началу потока обработки через печь 60 против направления протяжки волокон. В конце печи 60 поток воздуха изменяет свое направление на 90 вниз и проходит через выходное отверстие 80 печи, через выходной канал 74,через двигатель 70 и обратно в корпус 64 системы нагрева. Двигатель 70 содержит электродвигатель,установленный снаружи от системы нагрева, для предотвращения его перегрева. Двигатель 70 содержит шкив с зубчатым ремнем привода, который приводит в движение вентилятор 68 с лопастями. Предпочтительно управление системой выполняют с помощью компьютера, который обеспечивает непрерывную циркуляцию воздуха при требуемой температуре. Более предпочтительно способ позволяет изменять температуру в любое время в соответствии с требованиями процесса. Например, когда компьютер определяет, что температура находится ниже требуемого значения, и он включает элемент нагрева или отключает элемент нагрева при слишком высокой температуре. Вентилятор продувает воздух через элемент нагрева, установленный после него. Система заставляет воздух перемещаться по замкнутой петле непрерывно через печь и поддерживает постоянную температуру. На фиг. 10 более подробно показан вид предпочтительного варианта выполнения элемента 66 нагрева. В одном варианте выполнения блок нагревателя содержит девять горизонтальных стальных электрических нагревателей 82. Каждый блок нагревателя выполнен отдельно и раздельно от другого нагревателя. Блоки нагревателя разделены зазорами. Предпочтительно после определения разности температур компьютер включает некоторое количество нагревателей для обеспечения достаточного нагрева. Если требуется для системы, компьютер включает один из девяти нагревателей. В качестве альтернативы, в зависимости от требований процесса, компьютер включает каждый следующий нагреватель в узле нагревателя. В другом варианте выполнения компьютер активирует все нагреватели в блоке нагревателя. В альтернативном варианте выполнения компьютер активирует часть нагревателей из блока нагревателя или отключает все нагреватели. В альтернативном варианте выполнения электромагнитные поля пропускают через обрабатываемый материал для нагрева волокон и отвода влаги. В другом варианте выполнения волокна нагревают импульсным высокочастотным излучением для удаления влаги. Еще в одном варианте выполнения используют обработку электронным лучом, при которой электроны используют в качестве ионизирующего излучения, с помощью которого удаляют избыточную влагу. В другом варианте выполнения блок протяжки протягивает волокна из зоны 2 в зону 3 системы пропитки волокон. Зона 3 содержит резервуар 22 смачивания. В предпочтительном варианте выполнения резервуар 22 смачивания содержит устройство, которое позволяет изменять направление движения волокон при смачивании. Предпочтительно это устройство расположено в центре резервуара и перемещает волокна вертикально вверх и вниз перпендикулярно направлению протяжки, в результате чего конфигурация волокон изменяется из круглой в плоскую. Плоская конфигурация позволяет укладывать волокна рядом друг с другом, что обеспечивает более полное смачивание волокон смолой. Различные альтернативные технологии, хорошо известные в данной области техники, можно использовать для нанесения на волокна смолы или пропитки волокон смолой. Такие технологии включают,например, распыление, погружение, обратное покрытие, нанесение кистью и подачу смолы в виде струи. В альтернативном варианте выполнения используют вибрацию с ультразвуковым активированием для улучшения способности смачивания волокон. В общем, любые известные составы термореактивных полимерных смол, отвердевающих под воздействием тепла, можно использовать с настоящим изобретением. В качестве смолы можно использовать, например, PEAR (полиэфирамидную смолу), бисмалеимид, полиимид, LCP (жидкокристаллический полимер) и высокотемпературную эпоксидную смолу, полученную на основе на технологии жидких кристаллов, или аналогичные материалы смолы. Смолы выбирают с учетом характеристик процесса и физических характеристик, требуемых в композитном сердечнике. Кроме того, вязкость смолы влияет на скорость формования. Для обеспечения требуемой пропорции волокно/смола для формования элемента композитного сердечника предпочтительно выбирают вязкость в диапазоне от приблизительно 200 до приблизительно 1500 сП при температуре 20 С. Более предпочтительно вязкость находится в диапазоне от приблизительно 200 до приблизительно 600 сП при 20 С. Смолу выбирают так, чтобы она имела хорошие механические свойства и отличную химическую стойкость к длительному воздействию в течение по меньшей мере 60 лет и более предпочтительно по меньшей мере 70 лет работы при температуре приблизительно 230 С. В частности, преимущество настоящего изобретения состоит в возможности использования в способе смол с низкой вязкостью. В соответствии с настоящим изобретением предпочтительно обеспечивают отношение волокно/смола в диапазоне 62-75 мас.%. Более предпочтительно отношение волокно/смола находится в диапазоне 72-75 мас.%, смолы с низкой вязкостью будут в достаточной степени смачивать волокна для элемента композитного сердечника. Предпочтительный полимер обеспечивает стойкость к широкому спектру агрессивных химических реагентов и обладает очень стабильными диэлектрическими и изолирующими свойствами. Кроме того,предпочтительно, чтобы полимер удовлетворял требованиям стандарта ASTME595 по выделению газа и испытаниям на воспламенение UL94 и позволял обеспечить работу поочередно при температурах в диа- 12007945 пазоне от 220 до 280 С, без теплового или механического повреждения нагруженного элемента. Для получения требуемого отношения волокна к смоле входная сторона резервуара смачивания содержит множество изменяющих направление вытирающих стержней. По мере того как волокна протягивают через резервуар смачивания, волокна перемещают вверх и вниз через набор вытирающих стержней,которые удаляют избыток смолы. В качестве альтернативы система изменения направления содержит систему вытирания, предназначенную для удаления излишней смолы, выносимой из резервуара волокнами. Предпочтительно излишнюю смолу собирают и возвращают обратно в резервуар 22 смачивания. В качестве альтернативы в резервуаре смачивания используют последовательность сжимающих вкладышей, предназначенных для удаления излишней смолы. В процессе смачивания волокно от каждой шпульки содержит в три раза больше смолы, чем требуется для конечного продукта. Для обеспечения правильной пропорции волокна и смолы вычисляют количество чистого волокна в поперечном сечении элементов композитного сердечника. Обжимной вкладыш рассчитан так, что он удаляет заданное процентное соотношение смолы. Например, когда проход вкладыша в два раза больше, чем площадь поперечного сечения волокна, через такой вкладыш нельзя протянуть более чем 50% смолы, при этом излишняя смола будет удалена. В качестве альтернативы вкладыши могут быть разработаны для обеспечения прохода 100% волокна и 20% смолы. Предпочтительно лоток возврата проходит продольно под резервуаром 22 смачивания для улавливания излишней смолы. Более предпочтительно резервуар смачивания содержит вспомогательный резервуар с возможностью перелива. Смолу, поступающую через перелив,возвращают во вспомогательный резервуар под действием силы тяжести по трубам. В качестве альтернативы смолу, перетекающую переливом из резервуара, улавливают с помощью канала перелива и возвращают в резервуар под действием силы тяжести. В другом альтернативном варианте в процессе используют систему дренажного насоса для возврата смолы обратно из вспомогательного резервуара и в резервуар смачивания. Предпочтительно компьютерная система управляет уровнем смолы в резервуаре. Датчики определяют низкий уровень смолы и включают насос для накачки смолы в резервуар из вспомогательного смесительного резервуара в резервуар обработки. Более предпочтительно в области резервуара смачивания установлен смесительный резервуар. Смолу смешивают в смесительном резервуаре и закачивают в резервуар смачивания смолы. Блоки протяжки протягивают волокна из зоны 3 в зону 4, зону В-фазы. Зона 4 содержит систему 24 обработки в печи. Предпочтительно система обработки в печи представляет собой печь с компьютерной системой, которая управляет температурой воздуха и поддерживает постоянный поток воздуха, при этом печь представляет собой такую же печь, как и печь в зоне 2. Блоки протяжки протягивают волокна из зоны 3 в зону 4. В печи циркулирует воздух в направлении с конца в начало потока обработки с помощью вентиляторной системы нагрева. Компьютерная система управляет температурой от температуры нагрева влажных волокон до температуры В-фазы. Предпочтительно температура определяется условиями процесса. Температура В-фазы в соответствии с настоящим изобретением находится в диапазоне от приблизительно 200 до 250F (93-121 С). Одно из преимуществ процесса полуотверждения в В-фазе в соответствии с настоящим изобретением состоит в возможности нагрева смолы до состояния полуотверждения в течение короткого времени, составляющего приблизительно 1-1,5 мин в ходе выполнения процесса. Преимущество состоит в том, что этап нагрева не влияет на скорость обработки системы. Процесс В-фазы позволяет дополнительно настраивать отношение волокно/смола путем удаления избытка смолы, захваченной из этапа смачивания. Кроме того, В-фаза позволяет дополнительно обжимать волокна/матрицу смолы и конфигурировать ее в ходе процесса. В соответствии с этим, процесс отличается от предыдущих процессов, в которых используют предварительно пропитанную, наполовину отвердевшую смолу. Нагрев приводит к частичному отверждению волокон до липкого состояния. Более конкретно, в традиционных вариантах применения обработки композитных материалов смоченные волокна нагревают постепенно до состояния частичного отверждения. Однако процесс нагрева обычно занимает период один час или дольше для получения полуотвердевшего состояния. Кроме того,композит должен быть немедленно завернут и заморожен для поддержания его в полуотвердевшем состоянии и для предотвращения его полного отверждения. В соответствии с этим обработка производится фрагментированно, поскольку необходимо извлекать продукт из производственной линии для конфигурирования продукта. В соответствии с настоящим изобретением нагрев В-фазы предназначен для высокоэффективного коммерческого использования способа, в котором полуотвердевание выполняют быстро, предпочтительно в течение 1-1,5 мин в ходе непрерывного процесса производственной линии способа. Предпочтительно выбирают такие смолы, которые позволяют проводить быстрое частичное отверждение В-фазы, которое поддерживают постоянным в ходе процесса, что обеспечивает возможность придания формы и конфигурирования, а также дополнительного сжатия продукта. Блоки протяжки протягивают волокна из зоны 4 В-фазы в зону 5 для формования элемента композитного сердечника. Зона 5 содержит следующую систему 26 обработки в печи, которая содержит множество вкладышей. Вкладыши предназначены для придания формы поперечному сечению жгутов 12 волокон. Предпочтительно вкладыши установлены последовательно и параллельно друг другу. В данном- 13007945 варианте выполнения используют набор из семи вкладышей, расположенных поперечно на некотором расстоянии друг от друга в системе 26 обработки в печи. Предпочтительно промежуток между вкладышами регулируют в соответствии с требованиями процесса. Вкладыши могут быть установлены на равном расстоянии или на переменном расстоянии друг от друга. Последовательность вкладышей в зоне 5 снижает трение до минимума, благодаря использованию относительно тонких вкладышей, толщина которых находится в пределах от приблизительно 3/8 до приблизительно 3/4 дюйма (0,95-1,9 см). Обеспечение минимального трения позволяет получить максимальную скорость процесса. Зоны 4, 5 и 6 в соответствии с настоящим изобретением продолжаются в диапазоне от приблизительно 30 до 45 футов (9,1-13,7 м). Наиболее предпочтительно зоны 4, 5 и 6 продолжаются вдоль длины по меньшей мере 30 футов (9,1 м). Такое расстояние протяжки и уменьшенное трение, благодаря использованию тонких пластин вкладышей, способствует получению требуемой скорости протяжки в диапазоне от приблизительно 9 до приблизительно 50 футов/мин (2,7-15,2 м/мин). Наиболее предпочтительно скорость протяжки составляет приблизительно 20 футов/мин (6,1 м/мин). Скорость обработки была дополнительно повышена, благодаря высокому значению отношения волокно/смола. Как показано на фиг. 3, например, вкладыши 90 представляют собой плоскую стальную пластину с множеством проходов, через которые протягивают жгуты 12 волокон. Вкладыш 90 в виде плоской стальной пластины предпочтительно имеет толщину в диапазоне от 3/8 до 1/2 дюйма (0,95-1,27 см), значение которой определяется требованиями процесса. Вкладыши 90 имеют относительно тонкие стенки для снижения трения и количества тепла, которое должно быть добавлено или удалено в процессе нагрева или охлаждения, для достижения изменений температуры, требуемых для выполнения отверждения волоконной матрицы смолы. Толщина вкладыша 90 предпочтительно представляет собой минимальную толщину, требуемую для обеспечения структурной прочности, необходимой для обеспечения стойкости к силам, прикладываемым к вкладышу 90 при прохождении через него материала. В частности, толщина вкладыша 90 предпочтительно представляет собой минимальную необходимую толщину для ограничения деформации стенки вкладыша до уровня допуска, который не будет мешать протяжке материала через систему. Вкладыши 90 предпочтительно имеют одинаковую конструкцию и размер. Более предпочтительно размеры проходов в каждом вкладыше 90 уменьшаются и их местоположение изменяется в каждом последующем вкладыше 90 в направлении к началу потока обработки. На фиг. 3 представлен предпочтительный вариант выполнения вкладыша 90. Вкладыш 90 содержит два участка 94 крючков и внутренний,предпочтительно квадратный участок 92. На внутреннем квадратном участке 92 расположены проходы,через которые блок протяжки протягивает волокна. Внешние участки 94 крючков формируют систему держателя, с помощью которой вкладыш 90 устанавливают в печи в зоне 5. Внешний участок 94 крючка соединяется с фиксирующими длинными стальными планками, установленными внутри печи, которые предназначены для удержания вкладышей 90. Зона 5 содержит последовательность из восьми последовательно установленных вкладышей. Вкладыши выполняют две функции: (1) направляют волокна в конфигурацию конечного продукта и (2) придают волокнам форму и сжимают волокна. В одном варианте выполнения вкладыши 90 расположены на некотором расстоянии друг от друга внутри печи и установлены при помощи структуры крючков. Вкладыши 90 функционируют так, что последовательно сжимают волокна и формируют композитный сердечник, содержащий в данном варианте выполнения, углерод и стекло, в ходе обработки при соответствующем натяжении, для обеспечения концентричности и равномерного распределения волокон, без смешивания волокон. Вкладыши 90 могут быть разработаны так, что они будут формировать пучки из множества различных структур. Например, на фиг. 5 представлены варианты поперечных сечений композитного элемента. Каждое поперечное сечение получают в результате применения различных конструкций вкладышей 90. Проходы в каждом последовательном вкладыше 90 уменьшаются в размере, что дополнительно сжимает пучки волокон. Например, на фиг. 6 показаны вкладыши 90, наложенные друг на друга. Здесь можно видеть несколько изменений в каждом последовательном вкладыше 90. Во-первых, по изображению уложенных друг на друга последовательных вкладышей 90 можно видеть, что размер каждого прохода уменьшается. Во-вторых, вид наложенных друг на друга вкладышей представляет вид центрального отверстия, предназначенного для сжатия элемента сердечника. В-третьих, на чертеже показано движение внешних угловых проходов в направлении к центральному положению. На фиг. 4 представлены два вкладыша. Первый представленный вкладыш 100 имеет конфигурацию,аналогичную направляющему вкладышу 18. Второй вкладыш 104 представляет собой первый вкладыш в последовательности вкладышей, предназначенных для сжатия и конфигурирования композитного сердечника. Первый вкладыш 100 содержит внутренний квадратный участок 92 с множеством предварительно сформированных проходов 102, через которые протягивают волокна. Проходы 102 разработаны для выравнивания волокон в группы во втором вкладыше 104, который содержит четыре внешние группы 106 волокон и четыре внутренние группы 108 волокон. Внутренний квадратный участок вкладыша 100 содержит шесть рядов проходов 110. Компоновка проходов 110 может быть выполнена в виде любо- 14007945 го множества конфигураций, в зависимости от требуемой структуры поперечного сечения элемента композитного сердечника. Верхний и нижний ряды 112 и 114, соответственно, содержат одинаковое количество проходов. Следующие от верхнего и нижнего ряды 116 и 118 соответственно содержат одинаковое количество проходов, и два внутренних ряда 120 и 122 содержат одинаковое количество проходов. В предпочтительном варианте выполнения верхний и нижний ряды содержат по 32 прохода. Ряды следующего уровня содержат по 31 проходу. Средние ряды содержат по 4 прохода. Блок протяжки протягивает волокна через каждый проход. Как показано, например, на фиг. 4, блок протяжки протягивает 126 стекловолокон через ряды 112, 114, 116 и 118. Кроме того, блок протяжки протягивает 16 углеродных волокон через ряды 120 и 122. На фиг. 7 показан следующий вкладыш 130, который представляет собой третий, последовательно установленный вкладыш и содержит внутренний квадратный участок 131, содержащий четыре внешних угловых прохода 132 а, 132b, 132 с и 132d и четыре внутренних прохода 134 а, 134b, 134 с и 134d. Волокна выходят из второго вкладыша и разделяются на равные части, и их протягивают через третий вкладыш. Каждый проход в третьем вкладыше содержит одну четверть определенного типа волокон, протягиваемых через второй вкладыш. Более конкретно, два внешних ряда, верхний и нижний, второго вкладыша разделяются пополам, при этом правую половину верхних двух рядов волокон протягивают через правый внешний угол третьего вкладыша. Левую половину верхних двух рядов волокон протягивают через верхний левый угол 132 а третьего вкладыша 130. Правую половину верхних двух рядов волокон протягивают через верхний правый угол 132b третьего вкладыша 130. Правую половину нижних двух рядов волокон протягивают через нижний правый угол 132 с третьего вкладыша. Левую половину нижних двух рядов волокон протягивают через нижний левый угол 132d третьего вкладыша 130. Каждый из двух внутренних рядов вкладыша разделяют пополам, в результате чего верхнюю правую половину верхнего среднего ряда волокон протягивают через внутренний верхний правый угол 134b третьего вкладыша 130. Левую половину верхнего среднего ряда волокон протягивают через внутренний верхний левый угол 134 а третьего вкладыша 130. Правую половину нижнего среднего ряда волокон протягивают через внутренний нижний правый угол 134 с третьего вкладыша 130. Левую половину нижнего среднего ряда волокон протягивают через внутренний нижний левый угол 134d третьего вкладыша 130. Третий вкладыш 130 образует восемь пучков пропитанных волокон, которые будут последовательно сжиматься через последовательность следующих вкладышей соответственно. Блок протяжки протягивает волокна через третий вкладыш 130 в четвертый вкладыш 140. Четвертый вкладыш 140 имеет такую же конфигурацию, что и третий вкладыш 130. Четвертый вкладыш 140 содержит квадратный внутренний участок 141, имеющий четыре внешних угловых прохода 142 а, 142b,142 с и 142d, и четыре внутренних прохода 144 а, 144b, 144 с и 144d. Предпочтительно четыре внешних угловых прохода 142a-d и четыре внутренних прохода 144a-d несколько меньше по размеру, чем сконфигурированные аналогично проходы в третьем вкладыше 130. Четвертый вкладыш 140 сжимает волокна,протянутые через третий вкладыш. Блок протяжки протягивает волокна из четвертого вкладыша 140 в пятый вкладыш 150. Предпочтительно четыре внешних угловых прохода 152 а, 152b, 152 с и 152d и четыре внутренних прохода 154 а,154b, 154 с и 154d несколько меньше по размеру, чем аналогично сконфигурированные проходы в четвертом вкладыше 140. Пятый вкладыш 150 сжимает волокна, протянутые через четвертый вкладыш 140. Каждый из последующих вкладышей образует пучок волокон со все уменьшающимся диаметром. Предпочтительно каждый вкладыш с меньшим размером удаляет излишнюю смолу, приближая оптимальную и требуемую пропорцию смолы по отношению к волокнам состава. Блок протяжки протягивает волокна из пятого вкладыша 150 в шестой вкладыш 160. Предпочтительно, четыре внешних угловых прохода 162 а, 162b, 162 с и 162d и четыре внутренних прохода 164 а,164b, 164 с и 164d несколько меньше по размеру, чем аналогично сконфигурированные проходы в пятом вкладыше 150. Шестой вкладыш 160 сжимает волокна, протянутые через пятый вкладыш 150. Седьмой вкладыш 170 содержит внутренний квадрат 171, имеющий четыре внешних угловых прохода 172 а, 172b, 172 с и 172d и один внутренний проход 174. Блок протяжки протягивает волокна из четырех внутренних проходов 164 шестого вкладыша 160 через один внутренний проход 174 седьмого вкладыша 170. Процесс сжимает продукт до конечного однородного концентрического сердечника. Предпочтительно волокна протягивают через внешние четыре угла 172 а, 172b, 172c, 172d вкладыша семь 170, одновременно с обжимом внутренних четырех проходов 164 из шестого вкладыша 160. Блок протяжки протягивает волокна через седьмой вкладыш 170 в восьмой вкладыш 180. Блок протяжки протягивает внутренний сжатый сердечник 184, при этом внешние четыре угла 182 а, 182b, 182c,182d перемещаются внутрь, ближе к сердечнику 184. Предпочтительно расстояние внешних волокон между внутренним сердечником и внешними его углами уменьшается на половину. Блок протяжки протягивает волокна через восьмой вкладыш 180 в девятый вкладыш 190. Девятый вкладыш 190 представляет собой последний вкладыш, участвующий в формовании композитного сердечника. Блок протяжки протягивает четыре внешних пучка волокон и сжатый сердечник через проход 192 в центре девятого вкладыша 190. Предпочтительно девятый вкладыш 190 обжимает внешние части и внутренние части, создавая- 15007945 внутреннюю часть из углерода и внешнюю часть из стекловолокна. На фиг. 8, например, представлен вид в поперечном сечении композитного кабеля. Этот пример иллюстрирует элемент 200 композитного сердечника, имеющий внутреннюю композитную часть 202, армированную углеродным волокном, окруженную внешней композитной частью 204, армированную стекловолокном. В зоне 5 поддерживают постоянную температуру. Температуру определяют по характеристикам процесса и выбирают на достаточной высоком уровне для поддержания смолы в полуотвердевшем состоянии. В конце зоны 5 продукт имеет конечный уровень сжатия и конечный диаметр. Блок протяжки протягивает волокна из зоны 5 в зону 6 этапа отверждения, предпочтительно, содержащую печь с постоянной нагревом и потоком воздуха, такую, как в зонах 5, 4 и 2. В печи используется такой же постоянный нагревающий и поперечно циркулирующий поток воздуха, что и в зоне 5, зоне 4 и зоне 2. Степень нагрева для отверждения определяют по условиям процесса. Степень нагрева для отверждения поддерживается постоянной в процессе отверждения. В настоящем изобретении предпочтительную температуру для отверждения выбирают в диапазоне от приблизительно 350F (176,67C) до приблизительно 400F (204,44C). Процесс отверждения, предпочтительно, происходит на участке длиной от приблизительно 8 до приблизительно 15 футов (2,4-4,6 м). Более предпочтительно, процесс отверждения проходит на участке длиной приблизительно 10 футов (3,05 м). В результате воздействия высокой температуры в зоне 6 происходит конечное отверждение, в результате которого формируется твердая смола. Зона 6 может включать десятый вкладыш, который обеспечивает сохранение формы конечного элемента композитного волоконного сердечника. Кроме того, другой вкладыш выполняет обжим сердечника во время отверждения. Во время следующих этапов продукт в виде элемента композитного сердечника протягивают через последовательность фаз нагрева и охлаждения. Последний нагрев для отверждения улучшает образование поперечных связей внутри матрицы смолы, улучшая физические характеристики продукта. Блок протяжки протягивает волокна в зону 7, которая представляет собой устройство охлаждения. Предпочтительно здесь используют такую же механическую конфигурацию печи, как и в зонах 2, 4, 5 и 6. Более конкретно, устройство содержит замкнутую систему циркуляции воздуха, в которой используется устройство охлаждения и вентилятор. Предпочтительно, устройство охлаждения содержит множество витков. В качестве альтернативы, витки могут иметь конструкцию горизонтально установленных последовательных элементов охлаждения. В другом альтернативном варианте устройство охлаждения содержит охлаждающие спирали. Вентилятор установлен перед устройством охлаждения и постоянно продувает воздух в камеру охлаждения в направлении в начало потока обработки. Воздух циркулирует через устройство в замкнутом направлении циркуляции, с поддержанием постоянной температуры воздуха. Предпочтительно температура охлаждения находится в пределах диапазона от приблизительно 40 до приблизительно 180F (4,4-82,22 С). Блок протяжки протягивает композитный элемент через зону 7 в зону 8, которая представляет собой фазу последующего отверждения. Элемент композитного сердечника нагревают до температуры последующего отверждения для улучшения механических свойств продукта в виде элемента композитного сердечника. Блоки протяжки протягивают элемент композитного сердечника через зону 8 в зону 9, которая представляет собой фазу охлаждения для последующего отверждения. После повторного нагрева композитного сердечника, его охлаждают перед захватом блоком захвата сжатого композитного сердечника. Предпочтительно охлаждение элемента композитного сердечника происходит на расстоянии в диапазоне от приблизительно 8 до приблизительно 15 футов (2,4-4,6 м) конвекции воздуха перед поступлением в блок протяжки. Наиболее предпочтительно расстояние охлаждения составляет приблизительно 10 футов (3,05 м). Блок протяжки протягивает элемент композитного сердечника через зону 9, которая представляет собой фазу охлаждения, в зону 10, которая представляет собой систему намотки, в которой волоконный сердечник наматывают на барабан для хранения. Для прочности элемента сердечника критично, чтобы намотка происходила без возникновения чрезмерных напряжений в сердечнике при изгибе. В одном варианте выполнения сердечник не содержит какое-либо скручивание и может изгибаться только в определенной степени. В другом варианте выполнения барабан имеет диаметр 7 футов (2,13 м) и на него можно наматывать до 6800 футов (2072 м) законченного отвердевшего элемента композитного сердечника. Барабан разработан с учетом жесткости элемента композитного сердечника, сформированного на В-фазе,без создания вынужденной конфигурации элемента сердечника, в которой он слишком сильно натянут. В дополнительном варианте выполнения система намотки содержит средство, предотвращающее обратное движение барабана от намотки к размотке. Средство может представлять собой любое устройство, которое предотвращает вращение барабана в обратном направлении, например, систему тормоза. В другом варианте выполнения способ включает систему контроля качества, содержащую систему инспектирования линии. Процесс контроля качества обеспечивает получение продукта с однородными характеристиками. Система контроля качества может включать ультразвуковое инспектирование элементов композитного сердечника; записывать количество жгутов в конечном продукте; отслеживать качество смолы; отслеживать температуру в печах и в продукте во время различных фаз; измерять пара- 16007945 метры формирования; измерять скорость процесса протяжки. Например, каждая партия элементов композитного сердечника имеет соответствующие данные, предназначенные для поддержания оптимальных рабочих характеристик процесса. В качестве альтернативы система контроля качества содержит систему маркировки. Система маркировки выполняет маркировку элементов композитного сердечника с нанесением информации о продукте в конкретной партии. Кроме того, элементы композитного сердечника могут быть разделены на различные классы в соответствии с конкретными параметрами качества, например, класс А, представляющий собой самый высокий сорт, класс В и класс С. Волокна, используемые для обработки элементов композитного сердечника, могут быть заменены для удовлетворения требованиям спецификаций в отношении конечного продукта элемента композитного сердечника. Например, в способе можно заменять волокна в элементе композитного сердечника,имеющем углеродный сердечник и внешний сердечник из стекловолокна, на высокосортный углерод и стекло марки Е. В способе возможно использовать более дорогостоящее, имеющее лучшие характеристики волокно, вместо менее дорогостоящего волокна в комбинации волокон и в виду требований обеспечения малых размеров сердечника. В одном варианте выполнения комбинация волокон обеспечивает получение внутреннего сердечника с высокой прочностью, с минимальной электропроводностью, который окружен неэлектропроводным внешним изолирующим слоем с низким модулем упругости. В другом варианте выполнения внешний изолирующий слой способствует улучшению гибкости элемента композитного сердечника и позволяет наматывать элемент сердечника, хранить его и транспортировать. Еще в одном варианте выполнения настоящего изобретения обеспечивается возможность изменения структуры поперечного сечения композитного сердечника для получения различных физических свойств и повышения гибкости элемента композитного сердечника. Как снова показано на фиг. 5, различные формы композитного материала позволяют изменять гибкость элемента композитного сердечника. Изменение структуры сердечника обеспечивает возможность намотки сердечника на барабан меньшего диаметра. Кроме того, изменение структуры композитного сердечника может влиять на жесткость и прочность внутреннего сердечника. В качестве преимущества структура сердечника может быть разработана для достижения оптимальных физических характеристик, требуемых в конечном АССС-кабеле. В другом варианте выполнения настоящего изобретения диаметр сердечника превышает 0,375 дюймов (0,95 см). Сердечник с диаметром больше чем 0,375 дюймов (0,95 см) нельзя изгибать с получением обмотки на барабане диаметром 7 футов (2,13 м). Потенциально возможное напряжение внешней формы изгиба превышает прочность материала, и такой материал будет растрескиваться. Для диаметра сердечника от 1/2 (1,27 см) до 5/8 дюйма (1,59 см) может потребоваться барабан диаметром 15 футов(4,57 м), что является коммерчески неприемлемым. Для повышения гибкости композитного сердечника,сердечник может быть скручен или сегментирован для получения приемлемого диаметра обмотки. Используют один оборот на 360 ориентации волокон в сердечнике на один виток намотки сердечника. В качестве альтернативы, сердечник может представлять собой комбинацию скрученных и прямых волокон. Степень скрученности может быть определена предельным диаметром барабана. Если диаметр не достаточен, производят скрутку на один оборот барабана. Нагрузки натяжения и сжатия в сердечнике балансируют одним витком. Нагрузки, возникающие при намотке, уменьшают путем изготовления сегментированного сердечника. На фиг. 5 представлено несколько примеров возможных конфигураций поперечного сечения сегментированных сердечников. Сегментированный сердечник формируют в ходе процесса, путем отверждения секции в виде отдельных деталей, в котором отдельные детали затем группируют вместе. Сегментирование композитного сердечника позволяет обеспечить для продукта композитного элемента,имеющего диаметр сердечника больше чем 0,375 дюймов (0,95 см), требуемый диаметр намотки без возникновения дополнительных нагрузок на продукт элемента. Различные структуры поперечных сечений элемента композитного сердечника предпочтительно обрабатывают с использованием множества производственных потоков. Система обработки разработана для обеспечения возможности формирования каждого сегмента параллельно. Предпочтительно каждый сегмент формируют путем замены последовательности установленных друг за другом вкладышей на вкладыши, имеющие заданные конфигурации для каждого из проходов. В частности, размер проходов можно изменять так, что он будет вмещать больше или меньше волокон, причем компоновка проходов может изменяться для обеспечения возможности комбинирования волокон в различных конфигурациях в конечном продукте, и дополнительные вкладыши могут быть добавлены к множеству последовательных вкладышей для улучшения формования различных структур поперечного сечения элемента композитного сердечника. В конце системы обработки пять секций в пяти потоках обработки комбинируют для формования сердечника композитного кабеля. В качестве альтернативы, сегменты могут быть скручены для повышения гибкости и для облегчения намотки. Конечный композитный сердечник оборачивают в алюминий, имеющий малый вес и высокую электропроводность, в результате чего получают композитный кабель. Предпочтительно кабель с композитным сердечником содержит внутренний углеродный сердечник, имеющий внешний изолирующий композитный слой из стекловолокна, и два слоя из полос алюминия трапецеидальной формы. В одном варианте выполнения внутренний слой из алюминия содержит множество алюминиевых сегментов трапецеидальной формы, намотанных в направлении против часо- 17007945 вой стрелки вокруг элемента композитного сердечника. Каждая трапецеидальная секция разработана для оптимизации количества алюминия и повышения электропроводности. Форма трапецеидальных сегментов позволяет плотно укладывать каждый сегмент вместе и вокруг элемента композитного сердечника. В другом варианте выполнения внешний слой алюминия содержит множество алюминиевых сегментов трапецеидальной формы, намотанных в направлении по часовой стрелке вокруг элемента композитного сердечника. Противоположное направление намотки предотвращает скручивание конечного кабеля. Для каждого алюминиевого элемента трапецеидальной формы обеспечивается плотная подгонка с алюминиевыми элементами трапецеидальной формы, намотанными вокруг внутреннего слоя алюминия. Плотная подгонка оптимизирует количество алюминия и снижает количество алюминия, требуемого для обеспечения высокой электропроводности. Пример. Ниже будет описан конкретный вариант выполнения настоящего изобретения, в котором композитный нагруженный элемент содержит стекло марки Е и углерод с типоразмером 13. Стекло марки Е обеспечивает комбинацию требуемых свойств хорошей химической стабильности и устойчивости к нагреву,и хорошее электрическое сопротивление при высокой прочности. Форма поперечного сечения профиля представлена на фиг. 8, в которой композитный нагруженный элемент содержит концентрический углеродный сердечник, заключенный внутри равномерного слоя стекловолоконного композитного материла. В предпочтительном варианте выполнения в результате выполнения способа получают гибридизированный элемент сердечника, содержащий два различных материала. Структуры волокон в данном варианте выполнения составляют 126 концов продукта из стекла марки Е, выход 900, Veterotex Amer и 16 концов углерода Torayca T7DOS выход 24 K. Используемая смола представляет собой смолу Aralite MY 721 производства компании Vantico. При работе концы 126 жгутов волокон стекла марки Е и 16 жгутов волокон углерода протягивают через направляющие жгутов волокон, содержащие два ряда по 32 прохода, два внутренних ряда по 31 прохода и два самых внутренних ряда по 4 прохода, и подают в этап предварительного нагрева с температурой 150F (65,56C) для удаления влаги. После прохода через печь предварительного нагрева, жгуты волокон протягивают через резервуар смачивания. В резервуаре смачивания устройство эффективно перемещает волокна вверх и вниз в вертикальном направлении, что обеспечивает равномерное смачивание жгутов волокон. Перед резервуаром смачивания расположена система вытирания, которая удаляет излишнюю смолу по мере того, как жгуты волокон выходят из резервуара. Излишнюю смолу собирают с помощью лотка перелива смолы и возвращают обратно в резервуар смачивания смолой. Жгуты волокон протягивают из резервуара смачивания в печь В-фазы, в которой происходит частичное отверждение жгутов волокон, пропитанных смолой до липкого состояния. На этом этапе жгуты волокон могут быть дополнительно сжаты и сконфигурированы с приданием им конечной формы на следующей фазе. Жгуты волокон протягивают в следующую печь, работающую при температуре печи Вфазы для поддержания липкого состояния. Внутри печи последовательно установлены восемь вкладышей, которые функционируют для сжатия и конфигурирования жгутов волокон с получением конечной формы элемента композитного сердечника. Два конца жгута волокон проходят через каждый из 134 проходов в первом вкладыше, которые обработаны до рассчетных размеров, для получения объема волокна,составляющего 72%, и объема смолы, составляющего 28%, в конечном элементе композитного сердечника. Концы жгутов волокон, выходящие из проходов в верхней правой четверти, содержащей половину двух верхних рядов, проходят через проходы 132 следующего вкладыша; концы жгутов волокон, выходящие из проходов в верхней левой четверти, содержащей половину верхних двух рядов, проходят через проход 136 следующего вкладыша; концы жгутов волокон, выходящие из проходов в нижней правой четверти, содержащей половину двух нижних рядов, проходят через проход 140 следующего вкладыша; концы жгутов волокон, выходящие из проходов в нижней левой четверти, содержащей половину нижних двух рядов, проходят через проход 138 следующего вкладыша; правая и левая четверти проходов в среднем верхнем ряду проходят через проходы 142 и 144 из следующего вкладыша и правая и левая четверти проходов в среднем нижнем ряду проходят через проходы 134 и 146 соответственно. Жгуты волокон протягивают последовательно через внешние и внутренние проходы каждого последующего вкладыша, дополнительно сжимая и конфигурируя пучки волокон. Во вкладыше семь пучки волокон, протягиваемых через внутренние четыре прохода вкладыша шесть, комбинируют для формирования композитного сердечника, в то время как остальные внешние проходы продолжают поддерживать четыре отдельных пучка стекловолокна. Четыре внешних прохода вкладыша семь перемещаются ближе внутрь во вкладыше восемь, приближаясь к внутреннему углеродному сердечнику. Жгуты волокон комбинируют с внутренним углеродным сердечником во вкладыше девять с формированием гибридизированного элемента композитного сердечника, содержащего внутренний углеродный сердечник, имеющий внешний стеклянный слой. Элемент композитного сердечника протягивают из вкладыша девять в печь окончательного отверждения, работающую при повышенной температуре 380F (193,33 С), уровень которой задается требованиями к конкретной смоле. Из печи отверждения элемент композитного сердечника протягивают через печь охлаждения для охлаждения до температуры 150F (65,56C) - 180F (82,22C). После охлаждения- 18007945 элемент композитного сердечника протягивают через печь последующего отверждения, работающую при повышенной температуре, предпочтительно для нагрева элемента, по меньшей мере, до температуры В-фазы. После последующего отверждения элемент охлаждают воздухом до температуры приблизительно 180F (82,22C). Элемент охлаждают перед захватом его гусеничным протяжным блоком для подачи на барабан намотки сердечника, на который наматывают 6000 футов (1828 м) сердечника для хранения. Пример. Ниже приведен пример армированного АССС-кабеля в соответствии с настоящим изобретением. Армированный АССС-кабель содержит четыре слоя компонентов, состоящих из внутреннего слоя углерода/эпоксидный смолы, следующего слоя стекловолокна/эпоксидной смолы и двух слоев алюминиевых полос, имеющих четырехгранную форму. Усилительный элемент состоит из улучшенного композитного материала марки T700S из углерода/эпоксидной смолы диаметром приблизительно 0,2165 дюйма (0,55 см),окруженного внешним слоем R099-688 из стекловолокна/эпоксидной смолы, причем диаметр слоя составляет приблизительно 0,375 дюймов (0,95 см). Слой стекловолокна/эпоксидной смолы окружен внутренним слоем из 9 алюминиевых полос трапецеидальной формы, диаметром приблизительно 0,7415 дюймов(1,88 см) и внешним слоем из 13 алюминиевых полос трапецеидальной формы, диаметром приблизительно 1,1080 дюймов (2,81 см). Общая площадь углерода составляет приблизительно 0,037 кв.дюймов(0,239 см 2), стекла - приблизительно 0,074 кв.дюймов (0,48 см 2), внутреннего слоя алюминия - приблизительно 0,315 кв.дюймов (2,03 см 2) и внешнего слоя алюминия - приблизительно 0,5226 кв.дюймов (3,37 см 2). Отношение волокон к смоле внутреннего нагруженного элемента из углерода составляет 70/30 по массе, и отношение волокон к смоле внешнего слоя стекла составляет 75/25 по массе. Конкретные характеристики сведены в следующей таблице. Стекло. Система матрицы эпоксидной смолы. Армированный АССС-кабель, имеющий вышеприведенную спецификацию, изготовили в соответствии со следующим описанием. Способ, использованный для формирования композитного кабеля в соответствии с настоящим примером, представлен на фиг. 1. Вначале 126 шпулек жгутов стекловолокна 12 и 8 шпулек углерода установили в систему 14 каркаса и концы отдельных жгутов 12 волокна, продолжающихся от шпулек 11, протянули через направляющую 18 жгутов волокна. Волокна протягивали с тангенциальной вытяжкой для исключения скручивания волокон. Блок протяжки 34 на конце устройства вытягивал волокна через устройство. Каждый раздаточный каркас 14 был оборудован небольшим тормозом, предназначенным для индивидуальной регулировки натяжения каждой шпульки. Жгуты 12 протягивали через направляющую 18 в печь 20 предварительного нагрева, работавшую при температуре 150F(65,56C), для удаления влаги. Жгуты 12 протягивали в резервуар 22 смачивания. Резервуар 22 смачивания был заполнен составомAraldite MY 721/Отвердитель 99-023/Ускоритель DY070, для пропитки жгутов 12 волокон. Избыточную смолу удаляли из жгутов 12 волокон на выходе резервуара 22 смачивания. Жгуты 12 волокон протягивали из резервуара 22 смачивания в печь 24 В-фазы и нагревали до 200F (93,33C). Жгуты 12 волокон,удерживаемые отдельно друг от друга с помощью направляющей 18, протягивали во вторую печь 26 Вфазы, также работавшую при температуре 200F (93,33C), которая содержала множество последовательных вкладышей, предназначенных для сжатия и конфигурирования жгутов 12. Во второй печи 26 Вфазы жгуты 12 волокон направляли через множество проходов, сформированных вкладышами. Последовательные проходы постоянно сжимали и конфигурировали жгуты 12 волокон с получением конечного однородного элемента композитного сердечника. Первый вкладыш содержал два ряда из 32 прохода, два внутренних ряда по 31 прохода в каждом и два самых внутренних ряда, каждый из которых содержал по 4 прохода. 126 жгутов из стекловолокна протягивали через внешние два ряда, содержавшие 32 и 31 проходов соответственно. Жгуты из углеродного волокна протягивали через два внутренних ряда, каждый из которых содержал по 4 прохода. Следующий вкладыш разделял два ряда пополам и левую часть протягивали через левый верхний и внешний угловой проход во втором вкладыше. Правую часть протягивали через правый верхний и внешний угловой проход второго вкладыша. Два нижних ряда разделяли пополам и правую часть протягивали через нижний правый внешний угол второго вкладыша и левую часть протягивали через нижний левый внешний угол второго вкладыша. Аналогично два внутренних ряда углеродного волокна разделяли пополам и волокна двух правых верхних проходов протягивали через внутренний верхний правый угол второго вкладыша. Волокна левых верхних проходов протягивали через внутренний верхний левый угол второго вкладыша. Волокна правых нижних проходов протягивали через внутренний нижний правый угол второго вкладыша и волокна левых нижних проходов протягивали через внутренний нижний левый угол второго вкладыша. Пучки волокон протягивали через последовательность из семи вкладышей, последовательно сжимавших и конфигурировавших пучки в один гибридизированный однородный концентрический элемент сердечника. Элемент композитного сердечника протягивали из второй печи 26 В-фазы в следующую систему 28 обработки в печи, работавшую при температуре от 330F (165,56 С) до 370F (187,78C), в которой элемент композитного сердечника отвердевал, после чего его протягивали в следующую систему 30 охлаждения, работавшую при температуре от 30F (-1,11 С) до 100F (37,78C), для охлаждения. После охлаждения композитный сердечник протягивали в следующую систему 32 обработки в печи, работавшую при температуре от 330F (165,56C) до 370F (187,78C) для последующего отверждения. Блок протяжки протягивал продукт через область охлаждения воздухом длиной 10 футов (3,05 м) с температурой приблизительно 180F (82,22C). Девять алюминиевых полос в форме трапеции, каждая из которых имела площадь приблизительно 0,0350 кв.дюйма (0,226 см 2) или общую площадь сердечника приблизительно 0,315 кв.дюймов (2,03 см 2),оборачивали вокруг композитного сердечника после охлаждения. Затем 13 алюминиевых полос, имеющих трапецеидальную форму, причем каждая из полос имеет площадь приблизительно 0,0402 кв.дюйма(0,29 см 2) или общую площадь сердечника приблизительно 0,5226 кв.дюймов (3,37 см 2), оборачивали вокруг внутреннего слоя алюминия. Следует понимать, что настоящее изобретение не ограничивается точными деталями его конструкции, работой, точными материалами или представленными и описанными вариантами выполнения, поскольку модификации и эквиваленты будут очевидны для специалистов в данной области техники, без отхода от объема настоящего изобретения. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Композитный сердечник для электрического кабеля, содержащий внутренний сердечник, включающий множество продольно ориентированных и в основном непрерывных волокон с модулем упругости, превышающим модуль упругости стекловолокна, внешний сердечник, включающий множество продольно ориентированных и в основном непрерывных волокон другого типа, имеющих модуль упругости,по существу, равный модулю упругости стекловолокна, и смолу, в которой размещены волокна внутреннего и внешнего сердечников, характеризующийся тем, что указанная смола отверждена, образуя композитный сердечник. 2. Композитный сердечник для электрического кабеля, содержащий два или более типов продольно ориентированных и в основном непрерывных армирующих волокон, уложенных в связующее из термореактивной смолы, характеризующийся тем, что указанный сердечник имеет предел прочности на разрыв, составляющий по меньшей мере приблизительно 160 тыс. фунтов на кв.дюйм (1103 МПа), и модуль упругости в диапазоне от приблизительно 7 млн фунтов на кв.дюйм (48 ГПа) до приблизительно 30 млн фунтов на кв.дюйм (206 ГПа). 3. Композитный сердечник по любому из пп.1 или 2, характеризующийся тем, что он содержит сердечник с внутренним углеродным слоем и внешним слоем из стекловолокна.- 20007945 4. Композитный сердечник для электрического кабеля, содержащий внутренний сердечник, включающий множество продольно ориентированных и в основном непрерывных углеродных волокон,внешний сердечник, включающий множество продольно ориентированных и в основном непрерывных стеклянных волокон, и смолу, в которой размещены волокна внутреннего и внешнего сердечников, характеризующийся тем, что указанная смола отверждена, образуя композитный сердечник. 5. Композитный сердечник для электрического кабеля, содержащий внутренний сердечник, включающий углеродные волокна и по меньшей мере часть из одного или более волокон, имеющих модуль упругости, превышающий модуль упругости стекловолокна, внешний сердечник, содержащий стеклянные волокна, и смолу, в которой размещены волокна внутреннего и внешнего сердечников, характеризующийся тем, что указанная смола отверждена, образуя композитный сердечник. 6. Композитный сердечник по п.5, характеризующийся тем, что волокно, имеющее модуль упругости, превышающий модуль упругости стекловолокна, представляет собой базальт. 7. Композитный сердечник по любому из пп.1, 2 или 5, характеризующийся тем, что волокна имеют скрученную ориентацию. 8. Композитный сердечник по любому из пп.1, 2, 4 или 5, характеризующийся тем, что он содержит термореактивную смолу с суммарной прочностью на растрескивание по меньшей мере приблизительно 0,87 INS-фунтов/дюйм (0,96 МПам 1/2). 9. Композитный сердечник по п.1, характеризующийся тем, что по меньшей мере один тип волокон во внутреннем сердечнике имеет модуль упругости в диапазоне приблизительно от 22 млн фунтов на кв.дюйм (151 ГПа) до 37 млн фунтов на кв.дюйм (255 ГПа), и по меньшей мере одним из типов волокон во внешнем сердечнике являются стекловолокна. 10. Композитный сердечник по любому из пп.1, 2, 4 или 5, характеризующийся тем, что объемное соотношение фракций волокно/смола составляет по меньшей мере приблизительно 50%. 11. Композитный сердечник по любому из пп.1, 2, 4 или 5, характеризующийся тем, что весовое соотношение волокна и смолы составляет по меньшей мере приблизительно 62%. 12. Композитный сердечник по любому из пп.1, 4 или 5, характеризующийся тем, что указанные внутренний и внешний сердечники образуют концентрический сердечник. 13. Композитный сердечник по любому из пп.1, 4 или 5, характеризующийся тем, что указанные внешний и внутренний сердечники образуют сегментированный концентрический сердечник. 14. Композитный сердечник для электрического кабеля, содержащий один или более типов продольно ориентированных и в основном непрерывных волокон и матрицу из смолы, в которой размещен один или более типов волокон, причем волокна по меньшей мере одного из типов имеют модуль упругости, превышающий модуль упругости стекловолокна, характеризующийся тем, что смола с размещенными в ней волокнами отверждена, образуя сердечник. 15. Композитный сердечник по п.14, характеризующийся тем, что волокна одного из типов являются углеродными волокнами. 16. Композитный сердечник по п.14, характеризующийся тем, что волокна одного из типов являются углеродными волокнами, а волокна другого - стеклянными. 17. Композитный сердечник по п.14, характеризующийся тем, что он содержит внутреннюю часть из углеродных волокон и внешнюю часть из стекловолокна. 18. Способ передачи электроэнергии, включающий использование кабеля, содержащего композитный сердечник и по меньшей мере один слой алюминиевого проводника, окружающего композитный сердечник, причем композитный сердечник содержит внутренний сердечник, включающий множество продольно ориентированных и в основном непрерывных волокон с модулем упругости, превышающим модуль упругости стекловолокна, внешний сердечник, включающий множество продольно ориентированных и в основном непрерывных волокон другого типа, имеющих модуль упругости, по существу, равный модулю упругости стекловолокна, и смолу, в которой размещены волокна внутреннего и внешнего сердечников, характеризующийся тем, что указанная смола отверждена, образуя композитный сердечник, а электроэнергию передают по композитному кабелю. 19. Способ по п.18, характеризующийся тем, что внутренний сердечник содержит углеродные волокна, а внешний сердечник содержит стеклянные волокна. 20. Способ по п.18, характеризующийся тем, что в композитном сердечнике весовое соотношение волокна и смолы составляет по меньшей мере приблизительно 62%. 21. Способ изготовления композитного сердечника, включающий подготовку заданного количества жгутов волокон, проведение жгутов волокон через процесс смачивания, использование печи В-фазы и множества расположенных на некотором расстоянии друг от друга вкладышей для придания формы и сжатия указанных жгутов волокон и отверждение композитного сердечника. 22. Способ по п.21, характеризующийся тем, что указанное проведение жгутов осуществляют посредством использования пластины с множеством проходов, ориентация которых определяется требуемой конфигурацией поперечного сечения композитного сердечника. 23. Способ по п.21, характеризующийся тем, что количество и типы жгутов волокон определяют для удовлетворения физических характеристик конечного композитного сердечника, включая предел- 21007945 прочности на разрыв по меньшей мере 160 тыс. фунтов на кв.дюйм (1103 МПа), модуль упругости в диапазоне по меньшей мере от приблизительно 7 млн фунтов на кв.дюйм (48 ГПа) до приблизительно 30 млн фунтов на кв.дюйм (206 ГПа), рабочую температуру в диапазоне от приблизительно 90 до приблизительно 230 С и коэффициент теплового расширения в диапазоне от приблизительно 0 до приблизительно 610-6 м/м/С. 24. Способ по п.21, характеризующийся тем, что проведение жгутов волокон через процесс смачивания осуществляют посредством использования резервуара, заполненного смолой, и предварительного нагрева, выполняемого перед смачиванием, для испарения влаги из жгутов волокон. 25. Способ по п.21, характеризующийся тем, что процесс смачивания осуществляют с использованием резервуара, заполненного смолой, и устройства, облегчающего смачивание волокон. 26. Способ по п.25, характеризующийся тем, что резервуар, заполненный смолой, содержит набор вытирающих элементов, предназначенных для удаления излишков смолы из волокон. 27. Способ по п.21, характеризующийся тем, что этап придания формы и сжатия жгутов волокон дополнительно включает направление жгутов волокон в первую печь с температурой В-фазы, направление жгутов волокон во вторую печь с температурой В-фазы, содержащую последовательность вкладышей, каждый из которых содержит множество проходов, направление жгутов волокон через последовательность вкладышей и проходов и использование вкладышей для формирования композитного сердечника. 28. Способ по п.27, характеризующийся тем, что размер по меньшей мере части проходов уменьшается в последующих вкладышах. 29. Способ по любому из пп.27 или 28, характеризующийся тем, что по меньшей мере в части последующих вкладышей положение проходов изменяется. 30. Способ по п.27, характеризующийся тем, что диапазон температур в первой печи с температурой В-фазы составляет от приблизительно 200F (93 С) до приблизительно 250F (121C). 31. Способ по п.27, характеризующийся тем, что диапазон температур во второй печи с температурой В-фазы составляет от приблизительно 200F (93 С) до приблизительно 250F (121C). 32. Способ по п.21, характеризующийся тем, что этап отверждения композитного сердечника дополнительно включает направление композитного сердечника из второй печи с температурой В-фазы в печь отверждения, температура в которой находится в диапазоне от приблизительно 330F (165C) до приблизительно 370F (188C), направление композитного сердечника из печи отверждения в зону охлаждения, температура в которой находится в диапазоне от приблизительно 30F (-1C) до приблизительно 100F (37C), направление композитного сердечника из зоны охлаждения в печь последующего отверждения, температура в которой находится в диапазоне от приблизительно 330F (165C) до приблизительно 370F (188C), и направление композитного сердечника из печи последующего отверждения через зону охлаждения, в которой сердечник охлаждают воздухом с температурой в диапазоне от приблизительно 170F (76C) до приблизительно 180F (82 С). 33. Способ по п.21, характеризующийся тем, что жгуты волокна композитного сердечника выбирают из группы, состоящей из углерода, материала Kevlar, базальта, стекла, арамида, борного волокна,жидкокристаллического волокна, полиэтилена с высокими рабочими характеристиками и углеродного нановолокна. 34. Способ по п.21, характеризующийся тем, что скорость изготовления композитного сердечника находится в диапазоне от приблизительно 9 футов/мин (2,7 м/мин) до приблизительно 50 футов/мин(15,2 м/мин). 35. Способ по п.21, характеризующийся тем, что этап придания формы и сжатия жгутов волокон дополнительно содержит формирование одного или больше сегментов, составляющих композитный сердечник. 36. Способ по п.21, характеризующийся тем, что этап направления жгутов волокон дополнительно включает скручивание волокон. 37. Композитный сердечник, характеризующийся тем, что он изготовлен способом по любому из пп.21-36. 38. Электрический кабель, содержащий композитный сердечник, включающий внутренний сердечник, состоящий из множества продольно ориентированных и в основном непрерывных углеродных волокон, внешний сердечник, состоящий из множества продольно ориентированных и в основном непрерывных стеклянных волокон, и смолу, в которой размещены волокна внутреннего и внешнего сердечников, характеризующийся тем, что указанная смола с волокнами отверждена, образуя композитный сердечник, при этом композитный сердечник окружен по меньшей мере одним слоем алюминиевого проводника. 39. Электрический кабель по п.38, характеризующийся тем, что по меньшей мере один слой, состоящий из множества алюминиевых сегментов, обернут вокруг композитного сердечника. 40. Электрический кабель по п.39, характеризующийся тем, что второй слой, состоящий из множества алюминиевых сегментов, обернут вокруг композитного сердечника.
МПК / Метки
МПК: B32B 15/04, B29D 22/00
Метки: кабель, способ, алюминиевым, проводником, армированный, производства, композитным, сердечником
Код ссылки
<a href="https://eas.patents.su/27-7945-kabel-s-alyuminievym-provodnikom-armirovannyjj-kompozitnym-serdechnikom-i-sposob-ego-proizvodstva.html" rel="bookmark" title="База патентов Евразийского Союза">Кабель с алюминиевым проводником, армированный композитным сердечником, и способ его производства</a>
Способ соединения оболочки с сердечником
Номер патента: 4522
Опубликовано: 24.06.2004
Авторы: Польви Вейкко, Кивисте Туомо, Хальминен Вейо
Метки: соединения, сердечником, оболочки, способ
Формула / Реферат:
1. Способ соединения сердечника (2) с высокой электропроводностью с оболочкой (1) из высокосортной стали, отличающийся тем, что сердечник (2) с высокой электропроводностью, такой как медная шина, и соединительный компонент (3) устанавливают внутри оболочки (1) и подвергают тепловой обработке, по меньшей мере, в области соединения деталей, таким образом, чтобы между сердечником (2) с высокой электропроводностью и оболочкой из высокосортной стали...
Способ дозирования армирующих волокон для производства дисперсно-армированного бетона (варианты) и цепная тара для осуществления этого способа
Номер патента: 4699
Опубликовано: 24.06.2004
Автор: Девинтер Ронни
МПК: B28C 7/06
Метки: дозирования, производства, цепная, дисперсно-армированного, тара, варианты, способа, осуществления, этого, армирующих, бетона, способ, волокон
Формула / Реферат:
1. Способ дозирования армирующих волокон в смесительном бункере при производстве дисперсно-армированного бетона, отличающийся тем, что армирующие волокна (3) подают в цепной таре (1), состоящей из пакетов (2), изготовленных из материала, структура которого разрушается в строительном растворе или бетоне. 2. Способ дозирования армирующих волокон в смесительном бункере при производстве дисперсно-армированного бетона, отличающийся тем, что...
Бельё, в частности постельное бельё, и способ производства постельного белья
Номер патента: 7669
Опубликовано: 29.12.2006
Автор: Ватцль Альфред
МПК: D04H 1/00, D04H 1/02, A47G 9/02...
Метки: частности, способ, бельё, производства, постельное, постельного, белья
Формула / Реферат:
1. Белье, в частности постельное, изготовленное из хлопковых волокон и, возможно, дополнительных компонентов из других натуральных и/или синтетических волокон, отличающееся тем, что оно содержит нетканый материал, не содержащий каких-либо связующих веществ, который для упрочнения подвергают гидродинамическому иглопрокалыванию. 2. Постельное белье по п.1, отличающееся тем, что нетканый материал для белья содержит регенерированный хлопок. 3....
Индуктивное ответвление сигнала данных в кабель передачи мощности
Номер патента: 6177
Опубликовано: 27.10.2005
Авторы: Серн Йехуда, Кэплун Джордж
МПК: H04B 1/00, G01R 19/00
Метки: кабель, данных, сигнала, индуктивное, передачи, мощности, ответвление
Формула / Реферат:
1. Устройство для обеспечения передачи сигнала данных через кабель передачи мощности, имеющий первый нейтральный проводник и второй нейтральный проводник, содержащее сердечник, установленный около упомянутых первого и второго нейтральных проводников, и обмотку, намотанную вокруг участка упомянутого сердечника, при этом упомянутый сигнал данных индуктивно ответвляется между упомянутым первым нейтральным проводником и портом данных, и между...
Кабель с покрытием, стойким к ударным нагрузкам
Номер патента: 1727
Опубликовано: 27.08.2001
Авторы: Белли Серджио, Кайми Луиджи, Бареджи Альберто, Балкони Лука
МПК: H01B 7/17
Метки: нагрузкам, кабель, покрытием, ударным, стойким
Формула / Реферат:
1. Кабель, содержащий внутреннюю структуру и покрытие, расположенное вокруг внутренней структуры, в котором покрытие получено из вспененного полимерного материала, имеющего степень вспенивания полимерного материала примерно от 20 до 3000%, и модуль упругости при изгибе до вспенивания при комнатной температуре, измеренный согласно стандарту ASTM Д 790, по меньшей мере, 200 МПа. 2. Кабель по п.1, в котором кабель является силовым кабелем, а...
Предыдущий патент: Дымовой пожарный извещатель
Следующий патент: Комплексное удобрение для гречихи
Случайный патент: Способ идентификации говорящего по фонограммам произвольной устной речи на основе формантного выравнивания