Способ переноса катализатора в реакционную систему

011755 Область техники, к которой относится изобретение Настоящее изобретение относится к способам или методам добавления и перемещения твердых каталитических частиц внутри реакционной системы. Так, в частности, настоящее изобретение относится к способам или методам добавления, перемещения и удаления твердых каталитических частиц внутри реакционных систем при одновременном поддержании или сохранении каталитической активности молекулярных сит, которые чувствительны к потере каталитической активности вследствие контактирования с молекулами воды. Предпосылки создания изобретения Молекулярные сита обычно дериватизируют из алюмосиликатных материалов, они содержат пористую систему, которая представляет собой сеть однородных пор и пустых полостей. Эти поры и полости захватывают молекулы, которые обладают размером, равным или меньшим размера пор и полостей, и отталкивают молекулы большего размера. Во время процесса изготовления молекулярных сит поры и полости молекулярных сит образуются в результате добавления шаблонов. Во время образования самих молекулярных сит из материалов алюмосиликатного типа формируется химическая структура типа кристаллической решетки. Эта структура типа кристаллической решетки, по существу, обертывается вокруг шаблона, причем внутри молекулярного сита шаблон выполняет функции средства образования пористой структуры. Полученное молекулярное сито можно объединять с другими компонентами для содействия регулированию различных свойств молекулярного сита или получению более крупных частиц. Для того, чтобы изготовить молекулярное сито, приемлемое для применения, шаблон должен быть удален таким образом, чтобы поры и полости были открыты для захватывания молекул либо с целью адсорбции этих молекул из окружающей среды, либо для взаимодействия молекул с получением целевого продукта. Реакция протекает, когда молекулы входят в контакт с каталитическими участками, имеющимися внутри пористой системы, в частности внутри одной или нескольких пустых полостей или клеток, как их иногда называют. Обычно шаблон удаляют из молекулярного сита кальцинированием или выжиганием шаблона. Для удаления шаблона может быть также использован процесс элюирования, хотя предпочтительно кальцинирование. После того, как шаблон удаляют, молекулярное сито считают активированным или готовым для применения. Активированное молекулярное сито обладает своей пористой системой, включающей пустые полости или клетки, непосредственно открытые для окружающей среды, и готовое к применению. Было установлено, что активированные металлоалюмофосфатные молекулярные сита, которые внутри своей микропористой структуры обладают каталитическими участками, например кремнеалюмофосфатные (SAPO) молекулярные сита, чувствительны к влаге. Обычно существенное воздействие влаги на активированные молекулярные сита приводит, как было установлено, к утрате молекулярными ситами своей каталитической активности. К сожалению, методы защиты активированных металлоалюмофосфатных молекулярных сит против вредного влияния на них влаги ограничены. В US 6316683 B1 (Janssen и др.) описан способ сохранения каталитической активности SAPO молекулярного сита защитой внутренних активных участков молекулярного сита от контакта с влагой. В качестве защиты может служить сам шаблон, или в качестве защиты для активированного сита, которое не содержит шаблона, может служить безводная защитная атмосфера. Активные участки необходимо защищать, поскольку под воздействием влаги активированные SAPO молекулярные сита обычно проявляют утрату каталитической активности. В US 4764269 (Edwards и др.) описан способ защиты SAPO-37 как катализатора от дезактивации в результате контактирования с влагой. Этот катализатор содержат в таких условиях хранения, в которых органический шаблонный компонент молекулярного сита удерживается в молекулярном сите SAPO-37 до тех пор, пока не наступает момент, когда катализатор помещают в установку каталитического крекинга. Когда на катализатор воздействуют реакционными условиями ФКК (флюид-каталитический крекинг),когда реактор работает при температуре от 400 до 600C, а регенератор работает при температуре от примерно 600 до 850C, органический шаблон удаляют из пористой структуры молекулярного сита и катализатор становится активированным для крекинга углеводородов. В соответствии с этим методом существует слабое контактирование с влагой, если оно вообще происходит.Mees и др. в работе "Improvement of the Hydrothermal Stability of SAPO-34", Chem. Commun., 2003,(1), 44-45, впервые опубликованной в качестве передовой статьи в сети Интернет 22 ноября 2002 г., описан способ защиты молекулярного сита SAPO-34, основанный на обратимой реакции NH3 с кислотными участками этого сита. В этом способе H+-SAPO-34 обратимым путем превращают в NH4+-SAPO-34.NH4+-SAPO-34 является, как сказано, способным противостоять серьезному воздействию водяного пара в течение более длительного периода времени без потери структурной целостности и кислотности. Поскольку новые крупномасштабные промышленные производственные мощности, в которых в процессе получения применяют молекулярные сита, продолжают функционировать, защита активированных молекулярных сит от потери каталитической активности в результате контактирования с влагой продолжает оставаться даже еще более сложной задачей. Что необходимо, так это разработка других-1 011755 способов уменьшения воздействия на каталитические частицы молекул воды, осуществление которого позволяет во всей реакционной системе регулировать и сводить к минимальному количество водяного пара, который входит в контакт с каталитическими частицами. Краткое изложение сущности изобретения По одному объекту настоящего изобретения предлагаются способы, осуществление которых содействует защите молекулярных сит против утраты каталитической активности во время добавления, хранения и транспортировки каталитических частиц в реакционную систему и из нее. В одном из вариантов объектом изобретения является способ переноса каталитических частиц в реакционную систему оксигената в олефин. Способ включает хранение металлоалюмофосфатных каталитических частиц в контейнере, перенос хранившихся частиц из контейнера в реакционную систему и введение газообразного потока в контейнер во время переноса каталитических частиц, где объем газа,вводимого в контейнер во время переноса, сопоставим с объемом катализатора плюс газ, выходящих из контейнера через выход для каталитических частиц. В другом варианте совокупное содержание влаги в любых газах, вводимых в контейнер для хранения или используемых для переноса хранившихся частиц, регулируют таким образом, чтобы оно было ниже 0,1 фунта воды на фунт переносимого катализатора. Один путь регулирования содержания влаги заключается в регулировании точки росы газов, вводимых в контейнер для хранения или используемых для переноса хранившихся частиц. Однако еще в одном варианте каталитические частицы вначале могут быть перенесены в промежуточный бункер, такой как питающий бункер. Затем каталитические частицы удерживают в промежуточном бункере перед перемещением в реакционную систему. Краткое описание чертежей Примеры различных вариантов выполнения настоящего изобретения показаны на прилагаемых чертежах, где на фиг. 1 представлено схематическое изображение системы для переноса каталитических частиц в реакционную систему и из нее в соответствии с одним вариантом выполнения изобретения,на фиг. 2 представлено схематическое изображение системы для переноса каталитических частиц в реакционную систему в соответствии с одним вариантом выполнения изобретения,на фиг. 3 представлено схематическое изображение предпочтительного варианта всей системы обращения с катализатором для переноса катализатора в реакционную систему и систему для выгрузки и перезагрузки равновесного катализатора из хранилища,на фиг. 4 схематически показан прибор для сбора данных спектра ИКПФ каталитических частиц в реакционной системе в соответствии с одним вариантом выполнения изобретения,на фиг. 5 представлен график потенциального инкрементного поглощения воды в зависимости от точки росы под атмосферным давлением подаваемого аэрационного и транспортирующего газа для исходного свежего катализатора, доставляемого из оклеенных валероном мешков в промежуточный бункер для хранения, а затем в реакционную систему и регенератор,на фиг. 6 представлен график потенциального инкрементного поглощения воды в зависимости от точки росы под атмосферным давлением подаваемого аэрационного и транспортирующего газа для исходного свежего катализатора, доставляемого из герметизированного металлического контейнера, такого как герметизированный авто- или железнодорожный бункер и герметизированный металлический бункер-накопитель, в промежуточный бункер для хранения, а затем в реакционную систему и регенератор,на фиг. 7 представлен график потенциального инкрементного поглощения воды в зависимости от точки росы под атмосферным давлением подаваемого аэрационного и транспортирующего газа для обычного свежего катализатора, доставляемого из оклеенных валероном мешков в промежуточный для хранения или питающий бункер другого типа, а затем в реакционную систему и регенератор,на фиг. 8 представлен график потенциального инкрементного поглощения воды в зависимости от точки росы под атмосферным давлением подаваемого аэрационного и транспортирующего газа для обычного свежего катализатора, доставляемого из герметизированного металлического контейнера, такого как герметизированный авто- или железнодорожный бункер и герметизированный металлический бункер-накопитель, в промежуточный для хранения или питающий бункер другого типа, а затем в реакционную систему и регенератор. Подробное описание изобретенияI. Способы переноса для защиты против утраты каталитической активности. Объектом настоящего изобретения являются способы добавления, хранения и перемещения каталитических частиц в реакционные системы (и из них), в которых используют катализаторы, которые включают молекулярные сита, в особенности металлоалюмофосфатные молекулярные сита, которые чувствительны к утрате каталитической активности вследствие контактирования с молекулами воды. Поскольку многие металлоалюмофосфатные молекулярные сита, в особенности кремнеалюмофосфатные молекулярные сита, чувствительны к утрате каталитической активности при активации и контактировании с молекулами воды, окружающая среда каталитических частиц должна быть регулируемой для того, чтобы всякий раз, когда это возможно, сводить к минимуму контакт с влагой. Если активированный катализа-2 011755 тор оставляют под воздействием водяного пара даже на короткие периоды времени, может произойти существенная потеря каталитической активности. В соответствии с различными вариантами выполнения настоящего изобретения воздействие на твердые каталитические частицы влаги во время добавления, хранения и перемещения частиц в реакционную систему и из нее сводят к минимальному. Этого добиваются отчасти уменьшением количества газообразного потока, который воздействует на каталитические частицы. Поскольку любой газообразный поток может включать некоторое количество влаги, уменьшение количества влагосодержащего газообразного потока и/или уменьшение количества влаги в газообразном потоке обычно уменьшает опасность того, что каталитические частицы адсорбируют из газообразного потока молекулы воды. В одном из вариантов во время добавления каталитических частиц в реакционную систему воздействие влаги уменьшают снижением скорости газообразного потока и/или понижением содержания влаги в газообразном потоке во время процесса добавления частиц. Во время транспортировки и хранения контейнер для транспортировки и хранения может содержать каталитические частицы и некоторое количество газа, такого как стандартная защитная атмосфера инертного газа. Во время хранения контейнер герметизируют и с целью предотвратить поступление влаги аэрационный газообразный поток не используют. Количество газа в контейнере для хранения является достаточным для поддержания в контейнере для хранения целевого давления. Так, например, во многих вариантах частицы следует транспортировать и хранить в контейнере для хранения под манометрическим давлением до 15 фунтов/кв.дюйм. В таких вариантах для доведения манометрического давления в контейнере до 15 фунтов/кв.дюйм можно использовать инертный газ. В других вариантах частицы могут быть транспортированы под стандартным давлением. Когда частицы переносят из контейнера для хранения в реакционную систему, из контейнера для хранения удаляют объем, соответствующий объему перенесенных частиц. Если во время переноса в контейнер для хранения газообразный поток не добавляют, потеря объема перенесенных частиц обычно вызывает в контейнере для хранения расширение всего газа, ведущее к понижению давления в контейнере для хранения. Когда переносят больше частиц, понижение давления в контейнере для хранения может повлиять на скорость переноса по различным причинам, таким как наличие более низкого давления в контейнере для хранения, чем в реакционной системе. С целью предотвратить потерю давления в контейнере для хранения во время переноса частиц в контейнер для хранения может быть введен газообразный поток. В одном из вариантов объемную скорость газообразного потока выбирают для вытеснения объема, аналогичного объему частиц, переносимых в реакционную систему. В другом варианте газообразный поток может быть введен в контейнер для хранения посредством многочисленных точек введения. Выбор объемного расхода газообразного потока,который соответствует потерянному объему переносимых частиц, позволяет во время процесса переноса поддерживать в контейнере для хранения давление на примерно постоянном значении без воздействия на каталитические частицы необязательного газообразного потока, который может включать влагу. Этот газообразный поток может также содействовать псевдоожижению каталитических частиц, когда частицы покидают контейнер для хранения, таким образом, чтобы обеспечить более свободное движение потока каталитических частиц. Количество газообразного потока, поступающего в контейнер для хранения, может быть выражено как объемный коэффициент относительно объема каталитических частиц и газа, выходящих из контейнера для хранения через выпускное приспособление для катализатора. При определении этого объемного коэффициента объем газа, поступающего в контейнер для хранения и выходящего из него, определяют под давлением в контейнере в начале процесса переноса катализатора. В одном из вариантов значение объемного соотношения переноса между газом, поступающим в контейнер для хранения, и каталитическими частицами и газом, выходящими из контейнера для хранения через выпускное приспособление для катализатора, составляет 10,0 или меньше, или 5,0 или меньше, или 2,0 или меньше, или 1,5 или меньше, или 1,2 или меньше, или 1,1 или меньше. В другом варианте значение объемного соотношения переноса между газом, поступающим в контейнер для хранения, и каталитическими частицами и газом,выходящими из контейнера для хранения через выпускное приспособление для катализатора, составляет по меньшей мере 0,99, или по меньшей мере 1,0, или по меньшей мере 1,1. Когда значение объемного соотношения переноса между газом, поступающим в контейнер для хранения, и каталитическими частицами и газом, выходящими через выпускное приспособление для катализатора из контейнера для хранения, составляет больше 1,0, с целью поддержать постоянное давление избыток газа выпускают из контейнера посредством клапана давления. Однако, если значение коэффициента переноса меньше 1,0, давление в контейнере обычно понижается, что могло бы ограничить скорость потока катализатора из контейнера для хранения. Возможно также регулирование количества влаги, воздействию которой подвергаются каталитические частицы во время процесса переноса катализатора. В одном из вариантов во время процесса переноса катализатора совокупное содержание влаги в газах, используемых при аэрации контейнера для хранения и для пневматического переноса катализатора, составляет 0,1 фунта воды, в общем/фунт катализатора, в общем, или меньше, или 0,01 фунта воды, в общем/фунт катализатора, в общем, или меньше, или-3 011755 0,001 фунта воды, в общем/фунт катализатора, в общем, или меньше, или 0,0001 фунта воды, в общем/фунт катализатора, в общем, или меньше. В предпочтительном варианте перенос катализатора регулируют таким образом, чтобы содержание воды в катализаторе поддерживать на предопределенном или необходимом уровне во время переноса, а также после завершения переноса, в частности во время любого последующего хранения. В другом варианте целевые значения совокупного содержания влаги могут быть целесообразным образом достигнуты путем регулирования атмосферного давления воды при точке росы поставляемого источника для аэрационного и переносящего газа. В одном из вариантов точка росы аэрационного и переносящего газа является точкой росы ниже 100, или ниже 40, или ниже 0F, или ниже чем от -40F до предела воздействия на катализатор воды во время переноса. В одном из вариантов подаваемый газ, используемый для пневматической транспортировки катализатора в патрубке от контейнера для хранения до промежуточного бункера или до реакторной системы,поставляют со скоростью по меньшей мере 0,01, или по меньшей мере 0,1, или по меньшей мере 0,2, или по меньшей мере 0,5 куб.фут при нормальных условиях/фунт катализатора. В другом варианте подаваемый газ поставляют со скоростью 5,0 или меньше, или 2,0 или меньше, или 1,0 или меньше, или 0,75 куб.фут при нормальных условиях/фунт катализатора или меньше. В другом варианте выполнения настоящего изобретения его объектом является способ хранения и переноса каталитических частиц в реакционную систему и из нее. Новые каталитические частицы, добавляемые в реакционную систему, часто хранят в промежуточном бункере до тех пор, пока эти частицы не потребуются взамен теряемых частиц. В различных вариантах выполнения настоящего изобретения газообразный поток в промежуточном бункере во время хранения частиц в промежуточном бункере отключают. В таких вариантах газообразный поток в промежуточном бункере возобновляют только тогда,когда каталитические частицы переносят из промежуточного бункера взамен частиц, теряемых во время проведения процесса в реакционной системе. Тем не менее, еще в одном варианте выполнения настоящего изобретения его объектом является общий способ переноса каталитических частиц в реакционную систему и из нее. Осуществление этого способа обеспечивает контроль над окружающей средой каталитической частицы от времени синтеза до времени применения катализатора в реакторе. Путем сохранения контроля над влагой, воздействию которой подвергаются каталитические частицы, каталитические частицы проявляют повышенную активность и/или более длительный остаточный эффективный срок службы при поступлении в реактор.II.Начальный перенос катализатора в реакционную систему. Контроль над содержанием влаги начинается, когда каталитические частицы синтезируют. Во время синтеза каталитические частицы защищены против абсорбции влаги шаблонным соединением в частице. Для активации катализатора этот шаблон должен быть удален. Однако благодаря абсорбции воды удаление шаблона также делает каталитические частицы чувствительными к дезактивации. Вследствие возможности дезактивации из-за воздействия воды во время транспортировки частиц в реакционную систему, атмосфера, окружающая каталитические частицы, должна быть регулируемой. Для транспортировки каталитических частиц в настоящее время доступны контейнеры нескольких типов, такие как железнодорожные бункеры, автомобильные бункеры, контейнеры для насыпных грузов,бункеры-накопители и мешки. Транспортировочные контейнеры различных типов могут перевозить от 1 до 100 т катализатора и изготовлены из различных материалов в диапазоне от металлов, таких как сталь,до тканых полипропиленовых мешков с внутренней оклейкой из полимерного материала, такого как валерон, или других отделочных материалов, таких как металлсодержащие тонкие пленки. Давление во многих из этих контейнеров может быть также более высоким, чем у окружающей атмосферы. Создание в контейнере повышенного давления уменьшает или устраняет возможность диффундирования в контейнер водяного пара и дезактивации каталитических частиц. В одном из вариантов предпочтительны контейнеры, в которых полимерные оклейки не используют, поскольку полимерные оклейки с течением времени могут быть чувствительными к варьированию степени проницаемости для влаги, в то время как металлические контейнеры для хранения обычно характеризуются отсутствием водопроницаемости. В другом варианте выполнения изобретения контейнер для хранения или транспортировки обеспечивает безводную окружающую среду для катализатора, содержащего активированное сито. Такая окружающая среда может быть создана закрыванием активированного сита, загруженного в контейнер, газовым или жидким защитным слоем в безводных условиях. Как предусмотрено в настоящем описании,безводный газовый или жидкий защитный слой обычно обладает не больше чем ограниченным количеством воды. Безводный газовый защитный слой может быть создан в условиях вакуума или в условиях атмосферного или повышенного давления. В одном из вариантов безводный газовый защитный слой обладает содержанием воды примерно 10 об.% или меньше, или 1,0 об.% или меньше, или 0,1 об.% или меньше, или 0,01 об.% или меньше. В другом варианте безводный жидкий защитный слой обычно обладает целесообразным содержанием воды не больше примерно 200 ч./млн, предпочтительно не больше примерно 100 ч./млн, а более предпочтительно не больше примерно 50 ч./млн. Безводная окружающая среда может быть использована во время хранения, транспортировки или загрузки активированного катализатора.-4 011755 В условиях нормальных температуры и давления безводный газовый защитный слой представляет собой газ, который в сколько-нибудь существенной степени не взаимодействует со структурой молекулярного сита. В предпочтительном варианте этот газ состоит из по меньшей мере одного газа, выбранного из группы, включающей азот, гелий, СО, СО 2, Н 2, аргон, О 2, легкие алканы (преимущественно С 1 С 4 алканы, в частности метан и этан) и циклоалканы. Газовый защитный слой можно поддерживать под любым давлением, включая вакуум и давления, превышающие нормальное, даже если под давлениями,превышающими нормальное, газ становится жидкостью, лишь бы условия оставались безводными. В некоторых вариантах для создания безводного газового защитного слоя предпочтительны негорючие газы, такие как азот, воздух, гелий, аргон и другие инертные газы. Когда каталитические частицы переносят непосредственно из контейнера с безводным газовым защитным слоем в регенератор с использованием в качестве газового защитного слоя азота, воздуха или инертного газа, понижается возможность того, что в регенераторе образуется взрывоопасная окружающая среда. В условиях нормальных температуры и давления безводный жидкий защитный слой представляет собой жидкость, которая в сколько-нибудь существенной степени не взаимодействуют со структурой молекулярного сита. В предпочтительном варианте эта жидкость представляет собой по меньшей мере одну жидкую композицию, выбранную из группы, включающей алканы, циклоалканы, ароматические С 6-С 30 соединения и спирты, в частности разветвленные спирты С 4+. После транспортировки каталитических частиц в целевую реакционную систему в эту систему должен быть добавлен катализатор. В предпочтительном варианте каталитические частицы переносят в реакционную систему с применением замкнутой системы. Так, например, каталитические частицы могут быть перенесены в реакционную систему благодаря наличию между транспортировочным контейнером и реакционной системой герметизированного патрубка. В одном из вариантов перенос частиц начинается открыванием клапана в основании транспортировочного контейнера. В одном из вариантов частицы извлекают из транспортировочного контейнера благодаря действию их собственного веса. В другом варианте в контейнере создают повышенное давление таким образом, чтобы току частиц содействовать перепадом давления на пути между контейнером и местом назначения частиц. Каталитические частицы, выходящие из транспортировочного контейнера, входят в патрубок. Этот патрубок сообщается с источником сжатого газа. Сжатый газ пневматически транспортирует каталитические частицы по патрубку и в реактор, регенератор, промежуточный бункер или другой контейнер внутри реакционной системы. В некоторых вариантах частицы могут быть вначале перенесены в промежуточный бункер и затем они выпадают из промежуточного бункера в другой патрубок для переноса в реактор или регенератор. Для содействия току катализатора и избегания обратного тока исходный контейнер обычно работает под манометрическим давлением, которое на величину от 5 до 10 фунтов/кв.дюйм превышает давление в контейнере назначения. Клапаны размещают на транспортировочных патрубках возле источника катализатора и контейнера или сосуда назначения таким образом, чтобы после завершения переноса катализатора этот контейнер или сосуд можно было изолировать. Клапаны можно также предусмотреть там, где аэрационный и транспортировочный газ поступает в систему по месту сосуда или контейнера как источника катализатора. На фиг. 1 представлено схематическое изображение системы для переноса каталитических частиц в реакционную систему. Контейнер 105 для хранения представляет собой контейнер, приемлемый для транспортировки каталитических частиц к месту реакционной системы. Каталитические частицы могут быть перенесены из контейнера для хранения в эту систему посредством одного или нескольких патрубков 110. Как показано на фиг. 1, эти патрубки могут соединять контейнер для хранения с одним или несколькими промежуточными бункерами 120, 125 в реакционной системе. Затем, в зависимости от необходимости, каталитические частицы, перенесенные в эти промежуточные бункеры, могут быть добавлены в реактор 130 или регенератор 135. По другому варианту патрубок 110 может непосредственно соединять контейнер 105 для хранения либо с реактором 130, либо с регенератором 135. На фиг. 2 схематически показана система для переноса каталитических частиц из транспортировочного или контейнера для хранения в реакционную систему. Каталитические частицы переносят в реакционную систему в одном или нескольких контейнерах 205 для хранения. На фиг. 2 показано несколько примеров возможных контейнеров 205a-d для подачи или хранения, включая железнодорожный бункер 205 а, автомобильный бункер 205b, контейнер 205 с и мешки или бункеры-накопители 205d. B различных вариантах бункеры, контейнеры, мешки и бункеры-накопители могут обладать любым удобным размером, включая сосуды, которые содержат до 100 т или больше каталитических частиц. По другому варианту могут быть также использованы бункеры, контейнеры, мешки и бункеры-накопители меньшей вместимости, которые содержат 5 т или меньше каталитических частиц. Во время переноса газообразный поток вводят в контейнер 205, в частности газообразный поток вводят в контейнер 205 а из источника газа 256. Газообразный поток содействует току частиц из контейнера для хранения или питающего бункера. После выхода частиц из контейнера для хранения или питателя частицы выталкиваются вторым газообразным потоком из источника газа 256 или 260 в направлении сосуда в реакционной системе. Как показано на фиг. 2, каталитические частицы переносят в промежуточный бункер 220. На фиг. 2 показан"Р-кат" или равновесный катализаторный бункер. В качестве промежуточного бункера могли бы также-5 011755 служить другие бункеры больших или меньших типов. По другому варианту каталитические частицы в 5-тонных или меньших мешках или бункерах-накопителях 205d могут быть поданы за счет собственного веса непосредственно в другой промежуточный бункер, такой как питающий бункер 300. Затем катализатор обычно переносят под повышенными давлениями из промежуточного бункера, который может включать катализатор в количестве до заполнения имеющейся в наличие реакционной системы, непосредственно в рабочую камеру реакционной системы, такую как реактор (не показан) и регенератор. Промежуточный бункер 220 или 300 оборудован системой 270 создания повышенного давления для регулирования давления внутри промежуточного бункера. Промежуточный бункер также включает выпускной патрубок 280 или 281 для сброса всего газа, вытесняемого, когда каталитические частицы добавляют в промежуточный бункер, и для регулирования давления в промежуточном бункере. Промежуточный бункер далее включает выпускной патрубок 290. Этот выпускной патрубок позволяет переносить каталитические частицы, находящиеся в промежуточном бункере, в другие части реакционной системы,такие как реактор и регенератор. Один метод начала процесса переноса состоит в открывании клапана в основании устройства, которое в настоящее время содержит каталитические частицы, такого как промежуточный бункер и контейнер для хранения. Эти частицы обычно падают через клапан в патрубок. Затем для выталкивания каталитических частиц в направлении их места назначения по патрубку подают газ. В альтернативном варианте каталитические частицы могут быть перенесены в реакционную систему посредством открытого сообщения, когда во время переноса из транспортировочного контейнера в реакционную систему каталитические частицы подвергаются кратковременному воздействию внешней атмосферы. Так, например, частицы можно было бы высыпать в промежуточный бункер, такой как питающий бункер. Если в предпочтительном варианте частицы подвергают воздействию внешней атмосферы, то эта внешняя атмосфера должна обладать как можно более низким содержанием воды. В одном из вариантов, в котором реакционная система проходит через начальный процесс, вновь добавляемые каталитические частицы перед началом реакции MBO направляют в регенератор. В другом варианте частицы переносят в регенератор после прохождения внутри реакционной системы вначале через бункер или другой контейнер для хранения, такой как равновесный или Р-кат бункер. Однако еще в одном варианте каталитические частицы могут быть направлены непосредственно в реактор без поступления в регенератор.III. Перенос катализатора в реакционную систему во время обычного процесса. После начала работы реакционной системы природа реакции MBO приводит к потере каталитических частиц. Частицы могут быть потеряны по различным причинам. Так, например, частицы могут быть потеряны вследствие истирания, в частности в результате разрушения до мелких частиц; вследствие неэффективного отделения частиц, в частности потери частиц с отводимым продуктом; или вследствие намеренного удаления, когда внутри системы обнаруживают образец дезактивированных каталитических частиц. Независимо от причины, когда происходят потери каталитических частиц, в систему обратно добавляют дополнительные частицы. В одном из вариантов дополнительные частицы добавляют в систему непосредственно из контейнера для хранения в рабочую камеру, такую как реактор и регенератор. В другом варианте дополнительные частицы добавляют в систему посредством одного или нескольких промежуточных бункеров внутри реакционной системы. После начала работы промежуточный бункер (такой, как питающий бункер) может быть заполнен каталитическими частицами. Когда происходят потери частиц, из промежуточного бункера в реактор или регенератор могут быть извлечены свежие каталитические частицы. Добавление частиц из транспортировочного или контейнера для хранения в промежуточный бункер может происходить по любому приемлемому методу, включая методы переноса, описанные выше. В одном из вариантов применение промежуточного бункера предпочтительно, когда создаваемое в транспортировочном или контейнере для хранения давление не может быть повышено до давлений, превышающих давление в реакционной системе. В таком варианте промежуточный бункер может быть заполнен катализатором под некоторым более низким давлением, совместимым с возможностью контейнера для хранения катализатора выдерживать давление. Затем давление в промежуточном бункере может быть повышено таким образом, чтобы оно было совместимым с переносом катализатора в реакционную систему. В одном из вариантов каталитические частицы добавляют в реакционную систему из промежуточного бункера вначале открыванием клапана в основании промежуточного бункера. Это позволяет каталитическим частицам падать в патрубок, где, в зависимости от необходимости, частицы можно выдувать по патрубку и в реактор или регенератор. Во время этого добавления в промежуточный бункер добавляют поток газа. Как изложено выше, в том, что касается контейнеров для хранения, требующийся минимальный объемный расход газообразного потока в промежуточный бункер во время переноса катализатора совместим с объемной скоростью, при которой катализатор выходит из промежуточного бункера. Объемный расход газа, поступающего в промежуточный бункер, может быть охарактеризован объемным коэффициентом переноса относительно объема каталитических частиц и газа, выходящих из промежуточного бункера, посредством выпускного приспособления для катализатора. В одном из вариантов объемный коэффициент переноса газа, поступающего в контейнер для хранения, в зависимости от каталити-6 011755 ческих частиц и газа, выходящих из контейнера для хранения через выпускное приспособление для катализатора, составляет 10,0 или меньше, или 5,0 или меньше, или 2,0 или меньше, или 1,5 или меньше, или 1,2 или меньше, или 1,1 или меньше. В другом варианте объемный коэффициент переноса газа, поступающего в контейнер для хранения, в зависимости от каталитических частиц и газа, выходящих из контейнера для хранения через выпускное приспособление для катализатора, составляет по меньшей мере 0,99, или по меньшей мере 1,0, или по меньшей мере 1,1. Как изложено выше, при определении объемного коэффициента объем газа, поступающего в контейнер для хранения и выходящего из него, определяют под давлением в контейнере в начале процесса переноса катализатора. Однако еще в одном варианте, когда частицы не переносят из промежуточного бункера, поток газа в промежуточном бункере отключают. Это дополнительно уменьшает количество воды, воздействию которой подвергаются каталитические частицы.IV. Определение концентрации кислоты в молекулярном сите. В одном из вариантов выполнения изобретения его объектом является также способ определения каталитической активности каталитических частиц некоторых типов внутри реакционной системы. В реакциях превращения метанола в олефины, а также в других реакционных системах предпочтительным катализатором является H-SAPO-34. Реакция превращения метанола в олефины с использованием HSAPO-34 представляет собой катализируемую кислотой реакцию. Таким образом, концентрация кислоты в H-SAPO-34 играет роль при определении активности катализатора и селективности процесса превращения метанола в олефины. Концентрация кислоты в H-SAPO-34 при слабом или отсутствии загрязнения водой может составлять по меньшей мере 0,35 или по меньшей мере 0,40 ммоля/г. В случае дезактивации водой концентрация кислоты в H-SAPO-34 может падать до меньше 0,25 или меньше 0,20 ммоля/г. В одном из вариантов выполнения настоящего изобретения его объектом является способ слежения за концентрацией кислоты в каталитических частицах, таких как частицы H-SAPO-34, в почти реальном времени. Концентрацию кислоты определяют с использованием ИК-спектрометрии с преобразованием Фурье (ИКПФ). С использованием спектроскопии ИКПФ концентрация кислоты в каталитических частицах H-SAPO-34 может быть определена в течение примерно 1 ч, а часто в течение меньше 30 мин. В одном из вариантов ИК-спектрометрию с преобразованием Фурье по коэффициенту диффузного отражения проводят с использованием ИКПФ-спектрометра и высокотемпературной камеры высокого давления для коэффициента диффузного отражения. Собранные спектральные данные могут быть обработаны с целью квантифицирования площади под пиком для кислотных участков. После введения спектральных данных в промышленное программное обеспечение для интегрирования пиков (PeakSolve) эти спектральные данные могут быть откорректированы с помощью многоточечной базовой коррекции. Затем подвергнутые базовой коррекции спектральные данные интегрируют, следуя за конволюцией этих спектральных данных. В вышеприведенном варианте для измерений ИКПФ используют камеру для высокотемпературного коэффициента диффузного отражения. В других вариантах для определения адсорбции воды каталитическими частицами можно использовать ИК-спектрометрические камеры других типов или другие оптические датчики. Так, например, для ИК-спектрометрических измерений можно было бы применять трансмиссионную камеру. В другом варианте для осуществления мониторинга in situ концентрации кислоты в каталитических частицах можно было бы применять волоконно-оптический датчик. Вариант этого типа можно использовать для мониторинга концентрации кислоты в каталитических частицах в периоды хранения или транспортировки. Волоконно-оптический датчик можно было бы размещать в сосуде для хранения на постоянной основе, или датчик мог бы иметь возможность перемещаться между несколькими точками установки в сосуде для хранения. Осуществление варианта этого типа создает возможность для мониторинга каталитических частиц в реальном времени или в почти реальном времени. В одном из вариантов за содержанием воды на каталитических частицах H-SAPO-34 следят мониторингом адсорбционных длин волн, которые, как известно, после адсорбции воды изменяются. Так, например, образец H-SAPO-34, подверженный воздействию влаги, обычно демонстрирует дополнительный широкополосный пик, приходящийся на примерно 2910 см-1. Этот пик характерен для молекул воды,которые являются водородносвязанными с участками кислоты Бренстеда, такими как кислотные участки,имеющиеся на каталитических частицах H-SAPO-34. В другом варианте за концентрацией кислоты в каталитических частицах H-SAPO-34 следят мониторингом интегрированной площади под пиком для пиков при волновых числах 3592 и 3620 см-1. Эти адсорбции соответствуют адсорбциям на кислотных участках на катализаторе. Однако в других вариантах для отслеживания наличия влаги на каталитических частицах H-SAPO-34 можно использовать другие спектральные пики. Однако для того, чтобы определять концентрацию кислоты и содержание влаги в каталитических частицах внутри реакционной системы, еще в одном варианте внутри этой реакционной системы посредством ИКПФ можно осуществлять мониторинг транспортировочной трубы для переноса каталитических частиц. Так, например, для получения спектральных данных каталитических частиц, переносимых в реакционной системе из промежуточного бункера в реактор или регенератор, можно было бы предусмотреть ИКПФ прибор с использованием волоконно-оптических датчиков. Кроме того, ИКПФ спектральные данные частиц можно было бы получить во время переноса из промежуточного бункера в реактор или-7 011755 регенератор. Если частицы обладают низкой концентрацией кислоты/загрязнены влагой, перенос можно было бы остановить с целью предотвратить добавление в реактор дезактивированного катализатора. Так,например, если концентрация кислоты ниже 0,25 ммоля/г или ниже 0,20 ммоля/г, перенос можно было бы остановить. Однако еще в одном варианте прибор ИКПФ можно было бы использовать для мониторинга каталитических частиц во время или после синтеза готовых каталитических частиц. Так, в частности, после "кальцинирования" каталитических частиц для удаления всех шаблонных молекул каталитические частицы можно было бы проанализировать для проверки концентрации кислоты и/или содержания влаги в частицах. Если частицы демонстрируют концентрацию кислоты или содержание влаги вне приемлемых интервалов, процесс приготовления частиц может быть остановлен или модифицирован с целью свести к минимуму получение ухудшенных каталитических частиц. На фиг. 4 схематически показана система для определения концентрации кислоты/содержания воды в каталитических частицах в реакционной системе в соответствии с одним вариантом выполнения изобретения. Согласно фиг. 4 каталитические частицы хранят в контейнере для хранения или промежуточном бункере 405 для будущего применения в реакционной системе. Когда каталитические частицы необходимо добавлять в реактор 430 (или по другому варианту в регенератор), эти каталитические частицы выходят из промежуточного бункера 405 и входят в транспортировочный патрубок 410. Когда частицы перемещаются по транспортировочному патрубку 410, прибор 420 ИКПФ получает спектроскопические данные о содержании воды или концентрации кислоты в каталитических частицах. Если спектроскопические данные указывают на то, что каталитические частицы нежелательны вследствие дезактивации или высокого содержания воды, клапан 425 может быть закрыт с целью предотвратить дальнейший перенос частиц. В варианте, показанном на фиг. 4, клапан 425 посредством 426 оперативно соединяется с прибором 420 ИКПФ, что при определении нежелательных каталитических частиц позволяет автоматически закрывать клапан.V. Дополнительные варианты выполнения изобретения. На фиг. 3 схематически показан предпочтительный вариант системы для переноса в реакционную систему каталитических частиц из транспортировочного или контейнера для хранения. Каталитические частицы переносят в реакционную систему в одном или нескольких металлических контейнерах 305 для хранения под повышенным давлением. Во время переноса в контейнер 305 вводят газообразный поток. Газообразный поток содействует току частиц из контейнера для хранения или питающего бункера. После выхода частиц из контейнера для хранения или питателя эти частицы выталкивают вторым газообразным потоком из источника 356 газа в направлении сосуда в реакционной системе. Согласно фиг. 3 каталитические частицы переносят в промежуточный бункер 320 или 321. Затем катализатор обычно переносят в реакционной системе под более высокими давлениями из промежуточного бункера непосредственно в рабочую камеру, такую как реактор (не показан) и регенератор. Промежуточный бункер 320 или 321 оборудован системой 370 или 371 создания повышенного давления для регулирования давления внутри промежуточного бункера. Промежуточный бункер также включает выпускной патрубок 380 или 381 для сброса всего газа, вытесняемого, когда каталитические частицы добавляют в промежуточный бункер, и для регулирования давления в промежуточном бункере. Промежуточный бункер далее включает выпускной патрубок 390 или 391. Выпускной патрубок позволяет переносить каталитические частицы в промежуточном бункере в другие части реакционной системы, такие как реактор и регенератор. На фиг. 5-8 продемонстрированы расчетные значения поглощения воды для каталитических частиц,испытывающих воздействие в различных вариантах способов переноса в соответствии с изобретением и в качестве сравнительных примеров. На фиг. 5 показано поглощение воды для каталитических частиц,перенесенных из оклеенных полимером (валероном) мешков в регенератор посредством Р-кат или другого промежуточного бункера. Две линии данных демонстрируют содержание воды в каталитических частицах, перенесенных с использованием фиксированного потока псевдоожижающего газа (0,1 фута/с), и каталитических частиц, перенесенных в соответствии с изобретением, в котором используют газообразный поток, совместимый по количеству с объемом катализатора и газа, выходящих из контейнера. Вследствие водопроницаемой природы оклеенного полимером мешка каталитические частицы демонстрируют минимальный уровень содержания воды независимо от способа переноса. Однако способ переноса в соответствии с изобретением все-таки демонстрирует улучшение перед содержанием воды в способе сравнительного примера. На фиг. 6 показано поглощение воды для каталитических частиц, перенесенных из металлического контейнера под повышенным давлением в регенератор посредством Р-кат или другого промежуточного бункера. Данные обеих линий демонстрируют разницу в содержании воды для каталитических частиц,перенесенных в соответствии с настоящим изобретением (нижняя линия данных) и сравнительным примером (верхняя линия данных). Поскольку металлический контейнер под повышенным давлением непроницаем для воды, каталитические частицы потенциально могут обладать более низким содержанием воды. В результате эти каталитические частицы более чувствительны к разницам, свойственным способам переноса. Эту повышенную чувствительность можно видеть на фиг. 6, где осуществление способа переноса по настоящему изобретению приводит к пониженному содержанию воды в каталитических частицах, если сопоставить со сравнительным примером.-8 011755 На фиг. 7 и 8 продемонстрировано поглощение воды для каталитических частиц, которые содержатся в промежуточном бункере во время процесса переноса из контейнера для хранения в реакционную систему, в частности в регенератор. На фиг. 7 еще раз показано поглощение воды для каталитических частиц, которые перед хранением в промежуточном бункере первоначально хранились в оклеенных полимером мешках. Обе линии данных представляют способы переноса, которые включают либо постоянный аэрационный поток для промежуточного бункера, либо аэрационный поток только во время процессов переноса в соответствии с настоящим изобретением. Как и в предыдущем случае, проницаемость оклеенных полимером мешков приводит к базовому уровню воды, содержащейся на частицах. На фиг. 8 показано поглощение воды для каталитических частиц, которые перед хранением в промежуточном бункере хранят в металлических контейнерах под повышенным давлением. Согласно фиг. 7 нижняя линия данных соответствует каталитическим частицам, перенесенным в соответствии с настоящим изобретением, где частицы, содержащиеся в промежуточном бункере, во время переноса этих каталитических частиц подвергаются воздействию только аэрационного потока. Верхняя линия данных соответствует каталитическим частицам, которые перед переносом подвергаются действию постоянного аэрационного потока.VI. Активность молекулярного сита. Один метод определения дезактивации молекулярного сита при выполнении настоящего изобретения заключается в определении показателя каталитической активности (ПКА). ПКА является мерой дезактивации катализатора в результате воздействия на катализатор температуры, относительного давления воды и продолжительности контактирования с водой, работающих в совокупности на дезактивацию катализатора. Таким образом, хотя низкое относительное давление воды обычно вызывает меньшую дезактивацию катализатора, более высокие значения относительного давления воды могут быть смягчены ограничением продолжительности контактирования или регулированием воздействия на катализатор температуры. Уравнение ПКА по настоящему изобретению полностью описывает допустимые сочетания времени, температуры и относительного давления воды для того, чтобы ограничить дезактивацию катализатора конкретными значениями. Показатель каталитической активности по настоящему изобретению определяют как фактическую каталитическую активность в момент определения, деленную на максимальную каталитическую активность (до тех пор, пока не происходит какая-либо дезактивация). В связи с этим у полностью дезактивированного катализатора ПКА равен, по-видимому, 0 и 1 у катализатора, проявляющего максимальную каталитическую активность. Показатель каталитической активности (ПКА) рассчитывают в соответствии со следующим уравнением: ПКА=ехрТ)(пРводы)nальфаt) в которомt обозначает время контактирования катализатора с водой, ч;T обозначает температуру при контактировании, C; пРводы обозначает парциальное давление воды в контактирующем газе, фунтов/кв.дюйм, абсолютное; альфа=-0,071;(пРводы)=26,2+0,272(180-TпРводы/Рнасыщ+1,14)0,175 для 180C (453 K)T150C (433 K); Рнасыщ обозначает давление насыщения водой при T (фунтов/кв.дюйм, абсолютное). В предпочтительном варианте любые газообразные потоки, используемые для переноса каталитических частиц в реакционную систему и из нее, инжектируют в условиях, которые незначительно дезактивируют катализатор. В предпочтительном варианте один или несколько газообразных потоков инжектируют в систему и катализатор выдерживают в системе в условиях, эффективных для поддержания показателя каталитической активности (ПКА) на предопределенном уровне, при котором катализатор каталитически эффективен для превращения исходного материала в целевой конечный продукт. В предпочтительном варианте один или несколько газообразных потоков инжектируют в систему и катализатор содержат в реакционной системе в условиях, эффективных для поддержания показателя каталитической активности по меньшей мере 0,7. В более предпочтительном варианте газообразные потоки инжектируют в систему и катализатор содержат в реакционной системе в условиях, эффективных для поддержания показателя каталитической активности по меньшей мере 0,8, а наиболее предпочтителен показатель каталитической активности по меньшей мере 0,9. Адсорбция воды активированным молекулярным ситом может происходить в ситуациях, в которых катализатор содержат в системе при температуре, которая ниже критической температуры воды, и система содержит по меньшей мере определяемое количество воды, т.е. существует условие, при котором систему не рассматривают как полностью сухую. С целью рассчитать показатель каталитической актив-9 011755 ности для каталитических частиц содержание влаги в газе, воздействию которым подвергают каталитические частицы, может быть выражено, скорее, как относительное давление воды, чем точка росы. Относительное давление воды (Ротн) при выполнении настоящего изобретения определяют как фактическое парциальное давление воды (пРводы), деленное на давление при насыщении водой (Рнасыщ) при данной температуре, которая ниже критической температуры воды. Относительное давление воды является мерой влажности окружающей среды, в который активированное молекулярное сито входит в контакт с газом. Так, например, Ротн=1 означает 100%-ное насыщение водой, а Ротн=0 означает, что газ или окружающая среда является полностью сухой. При выполнении настоящего изобретения относительное давление воды в реакционной системе,или переносящем газообразном потоке, или любом другом газе в системе может находиться в интервале от очень низкого, т.е. условия низкой влажности, до значения 1 - условия насыщенности водой. Так, например, если активированный катализатор при 205C вводят в контакт с комнатным воздухом (при 23C и при 71%-ной относительной влажности), то этот воздух содержит воду под парциальным давлением 0,29 фунта/кв.дюйм (абсолютное) (71/1000,41=0,29, где 0,41 фунта/кв.дюйм (абсолютное) представляет собой давление при насыщения водой при 23 С). Когда этот воздух нагревают до 205C, относительное давление воды становится 0,29/250=0,00116, где 250 фунтов/кв.дюйм (абсолютное) представляет собой давление при насыщении водой при 205C. Относительная влажность газа при 205C составляет 0,00116100=0,116%. Этот пример показывает, что при повышенной температуре в качестве греющей среды можно использовать высоковлажный комнатный воздух с получением окружающей среды, характеризующейся низким относительным давлением воды. Обычно чем выше давление воды, тем больше тенденция активированного катализатора к адсорбции воды, принимая во внимание постоянное воздействие на катализатор температуры и время контактирования с газом. Чем больше количество адсорбированной воды, тем выше скорость дезактивации катализатора. Тем не менее, при повышении температуры или сокращении времени контактирования может быть допустимым повышенное давление воды. Однако для того, чтобы свести к минимуму адсорбцию воды активированным катализатором, в предпочтительном варианте газообразные потоки в системе должны обладать соответствующей температурой или быть достаточно сухими. В одном варианте в реакционную систему инжектируют один или несколько газообразных потоков или газ в реакционной системе выдерживают при относительном давлении воды не выше 0,1. В другом варианте в реакционную систему инжектируют исходный замещающий газ или газ в реакционной системе выдерживают при относительном давлении воды не выше 0,01; по-другому, относительное давление воды составляет не выше 0,001, а, тем не менее, по-другому, относительное давление воды составляет не выше 0,0001.VII. Тип реакционных систем, охватываемый изобретением. Способы переноса по настоящему изобретению можно использовать в любой реакционной системе,которая включает применение катализатора, который включает любой материал молекулярного сита,чувствительный к утрате каталитической активности вследствие контактирования с молекулами воды. Неограничивающие примеры таких реакционных систем включают реакционные системы, выбранные из группы, включающей реакционные системы каталитического крекинга, реакционные системы переалкилирования, реакционные системы изомеризации, системы каталитической депарафинизации, реакционные системы алкилирования, реакционные системы гидрокрекинга, системы для превращения парафинов в олефины, системы для превращения парафинов в ароматические соединения, системы для превращения олефинов в бензин, системы для превращения олефинов в дистиллятные продукты, системы для превращения олефинов в смазочные материалы, системы для превращения спиртов в олефины, реакционные системы для диспропорционирования, системы для превращения ароматических соединений в более высокомолекулярные ароматические соединения, системы для адсорбции ароматических соединений, системы для превращения оксигенатов (например, спиртов) в олефины, системы для превращения оксигенатов (например, спиртов) в ароматические соединения, системы для олигомеризации олефинов и системы для превращения ненасыщенных углеводородов в альдегиды. Более конкретно, такие примеры включают следующее.(A) Каталитический крекинг бензинолигроинового сырья с получением легких олефинов. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 500 до примерно 750C, давления от пониженного или атмосферного до повышенного, обычно в диапазоне до примерно 10 атм (манометрическое давление), и продолжительность пребывания (время контактирования исходного материала и/или продукта с катализатором) от примерно 10 мс до примерно 10 с.(Б) Каталитический крекинг высокомолекулярных углеводородов с получением более низкомолекулярных углеводородов. Типичные реакционные условия каталитического крекинга включают температуры от примерно 400 до примерно 700C, давления от примерно 0,1 атм (бара) до примерно 30 атм и среднечасовую скорость подачи сырья от примерно 0,1 до примерно 100 ч-1.(B) Переалкилирование ароматических углеводородов в присутствии полиалкилароматических углеводородов. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 200 до примерно- 10011755 500C, давление от примерно атмосферного до примерно 200 атм, среднечасовую скорость подачи сырья от примерно 1 до примерно 100 ч-1 и молярное соотношение ароматические углеводороды/полиалкилароматические углеводороды от примерно 1/1 до примерно 16/1.(Г) Изомеризация ароматических (например, ксилоловых) компонентов исходного материала. Типичные реакционные условия при этом включают температуру от примерно 230 до примерно 510C, давление от примерно 0,5 до примерно 50 атм, среднечасовую скорость подачи сырья от примерно 0,1 до примерно 200 ч-1 и молярное соотношение водород/углеводород от примерно 0 до примерно 100/1.(Д) Каталитическая депарафинизация углеводородов путем селективного удаления прямоцепочечных парафинов. Реакционные условия в значительной мере зависят от используемого исходного материала и от целевой точки потери текучести. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 200 до 450C, манометрическое давление до 3000 фунтов/кв.дюйм и часовую объемную скорость жидкости от 0,1 до 20 ч-1.(E) Алкилирование ароматических углеводородов, например бензола и алкилбензолов, в присутствии алкилирующего агента, например олефинов, формальдегида, алкилгалогенидов и спиртов, содержащих от 1 до примерно 20 углеродных атомов. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 100 до примерно 500C, давление от примерно атмосферного до примерно 200 атм, среднечасовую скорость подачи сырья от примерно 1 до примерно 100 ч-1 и молярное соотношение ароматические углеводороды/алкилирующий агент от примерно 1/1 до примерно 20/1.(Ж) Алкилирование ароматических углеводородов, например бензола, длинноцепочечными олефинами, в частности С 14 олефином. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 50 до примерно 200C, давление от примерно атмосферного до примерно 200 атм, среднечасовую скорость подачи сырья от примерно 2 до примерно 2000 ч-1 и молярное соотношение ароматические углеводороды/олефин от примерно 1/1 до примерно 20/1. Конечными продуктами реакции являются длинноцепочечные алкилароматические соединения, которые, когда их впоследствии сульфируют, находят конкретное применение в качестве синтетических поверхностно-активных веществ.(З) Алкилирование ароматических углеводородов легкими олефинами с получением короткоцепочечных алкилароматических соединений, например алкилирование бензола пропиленом с получением кумола. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 10 до примерно 200C,давление от примерно 1 до примерно 30 атм, среднечасовую скорость подачи сырья (ССПС) для ароматического углеводорода от 1 до примерно 50 ч-1.(И) Гидрокрекинг нефтяных тяжелых исходных продуктов, исходных циклических веществ и другого загружаемого для гидрокрекинга сырья. Катализатор обычно содержит эффективное количество по меньшей мере одного компонента для гидрогенизации.(К) Алкилирование продукта реформинга, содержащего существенные количества бензола и толуола,остаточным газом нефтехимического процесса, включающим короткоцепочечные олефины (например,этилен и пропилен), с получением моно- и диалкилатов. Предпочтительные реакционные условия включают температуры от примерно 100 до примерно 250C, манометрическое давление от примерно 100 до примерно 800 фунтов/кв.дюйм, ССПС для олефина от примерно 0,4 до примерно 0,8 ч-1, ССПС для продукта реформинга от примерно 1 до примерно 2 ч-1 и необязательно количество газообразного рециклового продукта от примерно 1,5 до 2,5 об./об. исходного остаточного газа нефтехимического процесса.(Л) Алкилирование ароматических углеводородов, например бензола, толуола, ксилола и нафталина, длинноцепочечными олефинами, в частности С 14 олефином, с получением алкилированных ароматических компонентов сырья для базового смазочного масла. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 100 до примерно 400C и манометрические давления от примерно 50 до примерно 450 фунтов/кв.дюйм.(M) Алкилирование фенолов олефинами или эквивалентными спиртами с получением длинноцепочечных алкилфенолов. Типичные реакционные условия включают температуры от примерно 100 до примерно 250C, манометрические давления от примерно 1 до примерно 300 фунтов/кв.дюйм и ССПС от примерно 2 до примерно 10 ч-1.(H) Конверсия легких парафинов до олефинов и/или ароматических продуктов. Типичные реакционные условия включают температуры от примерно 425 до примерно 760C и манометрические давления от примерно 10 до примерно 2000 фунтов/кв.дюйм.(О) Конверсия легких олефинов до бензина, углеводородных дистиллятных продуктов и компонентов диапазона смазочного масла. Типичные реакционные условия включают температуры от примерно 175 до примерно 375C и манометрическое давление от примерно 100 до примерно 2000 фунтов/кв.дюйм.(П) Двухстадийный гидрокрекинг для повышения сортности углеводородного сырья, начальная температура кипения которого превышает приблизительно 200C, до дистиллятного продукта высшего качества и продуктов с бензиновыми пределами кипения или для использования в качестве исходного материала для последующих топлив или осуществления стадий химической переработки. На любой стадии система может включать катализатор, который содержит молекулярное сито, которое чувствительно к утрате каталитической активности вследствие контактирования с молекулами воды. Типичные реакци- 11011755 онные условия включают температуры от примерно 315 до примерно 455 С, манометрические давления от примерно 400 до примерно 2500 фунтов/кв.дюйм, количество циркулирующего водорода от примерно 1000 до примерно 10000 куб.футов/баррель сырья и среднечасовую скорость подачи жидкости (СЧСЖ) от примерно 0,1 до 10.(P) Сочетание процессов гидрокрекинг/депарафинизация в присутствии катализатора, который включает молекулярное сито, которое чувствительно к утрате каталитической активности вследствие контактирования с молекулами воды. Этот катализатор обычно дополнительно включает гидрогенизационный компонент. Катализатор необязательно включает цеолитное молекулярное сито, такое как бетацеолит. Типичные реакционные условия включают температуры от примерно 350 до примерно 400C,манометрические давления от примерно 1400 до примерно 1500 фунтов/кв.дюйм, СЧСЖ от примерно 0,4 до примерно 0,6 и количество циркулирующего водорода от примерно 3000 до примерно 5000 куб.футов/баррель сырья.(С) Взаимодействие спиртов с олефинами с получением смешанных простых эфиров, например взаимодействие метанола с изобутеном и/или изопентеном с получением метил-трет-бутилового эфира(МТБЭ) и/или трет-амилового эфира (ТАМЭ). Типичные условия конверсии включают температуры от примерно 20 до примерно 200C, давления от 2 до примерно 200 атм, ССПС (граммов олефина в час на грамм цеолита) от примерно 0,1 до примерно 200 ч-1 и молярное соотношение между исходными спиртом и олефином от примерно 0,1/1 до примерно 5/1.(T) Диспропорционирование ароматических соединений, например диспропорционирование толуола с получением бензола и параксилола. Типичные реакционные условия включают температуру от примерно 200 до примерно 760C, давление от примерно атмосферного до примерно 60 атм (бар) и ССПС от примерно 0,1 до примерно 30 ч-1.(У) Конверсия бензинолигроиновой фракции (например, с C6-C10 соединениями) и аналогичных смесей в смеси с высоким содержанием ароматических соединений. Так, например, углеводороды с нормальными и слегка разветвленными цепями, предпочтительно характеризующиеся пределами кипения от выше примерно 40C до ниже примерно 200C, можно превращать в продукты, обладающие существенно более высоким содержанием октаноароматических соединений, посредством контактирования углеводородного сырья с катализатором на основе молекулярного сита при температуре в интервале от примерно 400 до 600C, предпочтительно от примерно 480 до примерно 550C, под давлениями от атмосферного до 40 бар и со среднечасовой скоростью подачи жидкости (СЧСЖ) в интервале от 0,1 до 15 ч-1.(Ф) Адсорбция алкилароматических соединений с целью разделения различных изомеров соединений.(X) Конверсия оксигенатов, например спиртов, таких как метанол, или простых эфиров, таких как диметиловый эфир, или их смесей в углеводороды, включая олефиновые и ароматические, в реакционный условиях, включающих температуры от примерно 275 до примерно 600C, давления от примерно 0,5 до примерно 50 атм и среднечасовую скорость подачи жидкости от примерно 0,1 до примерно 100 ч-1.(Ц) Олигомеризация олефинов с прямыми и разветвленными цепями, содержащих от примерно 2 до примерно 5 углеродных атомов. Олигомеры, которыми являются продукты такого процесса, представляют собой олефины от средних до тяжелых, которые могут быть использованы в качестве как топлив,т.е. бензина или смесей на бензиновой основе, так и химического сырья. Обычно процесс олигомеризации проводят посредством контактирования олефинового сырья в фазе газообразного состояния с катализатором на основе молекулярного сита при температуре в интервале от примерно 250 до примерно 800C, СЧСЖ от примерно 0,2 до примерно 50 ч-1 и под парциальным давлением углеводорода от примерно 0,1 до примерно 50 атм. Когда сырье, контактирующее с цеолитным катализатором с покрытием,находится в жидкой фазе, олигомеризацию этого сырья можно проводить при температурах ниже приблизительно 250C. Таким образом, когда олефиновое сырье контактирует с катализатором в жидкой фазе, процесс можно проводить при температурах от примерно 10 до примерно 250C.(Ч) Конверсия ненасыщенных С 2 углеводородов (этилена и/или ацетилена) в алифатические С 6 С 12 альдегиды и конверсия указанных альдегидов в соответствующие С 6-С 12 спирты, кислоты или эфиры. В общем, условия каталитической конверсии на катализаторе на основе молекулярного ситам включают температуру от примерно 100 до примерно 760C, давление от примерно 0,1 до примерно 200 атм(бар), среднечасовую скорость подачи сырья от примерно 0,08 до примерно 2000 ч-1. Способы переноса катализатора по настоящему изобретению особенно подходят для больших реакционных систем, промышленного масштаба. Так, например, способы переноса по настоящему изобретению особенно подходят для реакционных систем, которые требуют загрузки катализатора в количестве по меньшей мере примерно 1000 кг в пересчете на общее количество катализатора, находящегося во всей реакционной системе. Так, в частности, способы переноса по настоящему изобретению особенно подходят для реакционных систем, которые требуют загрузки катализатора в количестве по меньшей мере примерно 10000 кг, более конкретно загрузки катализатора в количестве по меньшей мере примерно 100000 кг, а наиболее конкретно загрузки катализатора в количестве по меньшей мере примерно 250000 кг,в пересчете на общее количество катализатора, находящегося во всей реакционной системе. Катализатор, который используют в реакционной системе, необязательно должен полностью состо- 12011755 ять из молекулярного сита, которое чувствительно к утрате каталитической активности вследствие контактирования с молекулами воды. Катализатор должен содержать только то количество такого молекулярного сита, которое материально влияет на требуемое качество целевого продукта. Так, например, в одном варианте катализатор, используемый в системе, включает по меньшей мере примерно 1 мас.% молекулярного сита, которое чувствительно к утрате каталитической активности вследствие контактирования с молекулами воды, в пересчете на общую массу катализатора в системе. В другом варианте катализатор, используемый в системе, включает по меньшей мере примерно 5 мас.% молекулярного сита, которое чувствительно к утрате каталитической активности вследствие контактирования с молекулами воды,в пересчете на общую массу катализатора в системе, еще в одном варианте - по меньшей мере примерно 10 мас.% в пересчете на общую массу катализатора в системе. Жидкий исходный материал, который подают в реакционную систему в ходе проведения процесса,представляет собой любое обычное углеводородное сырье, которое соответствует конкретной установке. Неограничивающие примеры такого исходного материала включают углеводородные масла, такие как керосины, бензинолигроиновые фракции, дизельные топлива, легкие или тяжелые газойли, дистилляты вакуумной перегонки и мазуты, легкие рецикловые масла, тяжелые рецикловые масла; ароматические соединения, такие как бензолы, ксилолы, толуолы, нафталины; и спирты, включая моноспирты и полиолы, в частности C1-С 10 моноспирты (преимущественно метанол, этанол и пропанол) и С 3-С 10 полиолы. Катализатор, используемый в системе, может обладать любой обычной формой или размером,включая, хотя ими их список не ограничен, катализаторы тех типов, которые изготовлены распылительной сушкой, гранулированием, экструзией и по любым различным обычным методам изготовления сферического материала. Молекулярное сито, содержащееся в катализаторе, можно вводить в каждую каталитическую частицу, или каталитические частицы, включающие молекулярное сито, могут быть смешаны с другими каталитическими частицами, которые молекулярного сита не содержат. Реакционные системы, в которых можно применять способы по настоящему изобретению, включают реакторную установку. Реакционные системы необязательно содержат два или большее число реакторных установок. Эти реакторные установки могут быть размещены последовательно или параллельно. Неограничивающие примеры реакционных систем, которые могут быть остановлены в соответствии с настоящим изобретением, включают реакционные системы с плотным слоем, реакционные системы с неподвижным слоем, реакционные системы с псевдоожиженным слоем, реакционные системы с псевдоожиженным слоем и высокой скоростью потока, реакционные системы с циркулирующим псевдоожиженным слоем, системы с вертикальными трубными реакторами и т.п. Приемлемые обычные реакционные системы и типы реакторов описаны, например, в патентах US4076796 и US6287522 (двойной вертикальный трубный) и в работе Fluidization Engineerig, D. Kunii и O. Levenspiel, Robert E. KriegerPublishing Company, New York, New York 1977, которые все в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. Другие примеры реакционных систем включают вертикальные трубные реакторы, такие как те, которые, в общем, описаны в работе Riser Reactor, Fluidization and Fluid-ParticleSystems, cc. 48-59, F.A .Zenz и D.F. Othmo, Reinhold Publishing Corporation, New York, 1960, в патенте US6166282 (реактор с псевдоожиженным слоем и высокой скоростью потока) и заявке на патент US серийный 09/564613, поданной 4 мая 2000 г. (реактор с несколькими вертикальными трубами), которые все в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. В предпочтительном варианте процесс в реакционной системе проводят как процесс в псевдоожиженном слое или высокоскоростной процесс в псевдоожиженном слое и процесс включает реакторную систему, регенерационную систему и рекуперационную систему. В предпочтительном варианте такая реакторная система представляет собой реакторную систему с псевдоожиженным слоем и включает первую реакционную зону внутри одного или нескольких вертикальных трубных реакторов и вторую реакционную зону внутри по меньшей мере одного разделительного сосуда, предпочтительно включающего один или несколько циклонов. В одном варианте один или нескольких вертикальных трубных реакторов и разделительный сосуд содержатся внутри одного реакционного сосуда. Свежий исходный материал направляют в один или несколько вертикальных трубных реакторов, в которые вводят каталитическую композицию на основе молекулярного сита. В другом варианте способы переноса катализатора по настоящему изобретению особенно приемлемы для реакционных систем, которые дополнительно включают регенераторную установку. Реакционные системы необязательно включают две или большее число регенераторных установок. Эти регенераторные установки сообщаются с по меньшей мере одной из реакторных установок, предпочтительно таким образом, чтобы позволить катализатору циркулировать или перетекать между реактором и регенератором.VIII. Типы катализатора. Катализатор, который используют в способах по настоящему изобретению, содержит материал молекулярного сита, который чувствителен к дезактивации вследствие контактирования с молекулами воды. Молекулярные сита, которые включают в катализатор или каталитические смеси, в предпочтительном варианте представляют собой алюмофосфатные и/или металлоалюмофосфатные молекулярные сита,которые обладают молекулярным каркасом, который включает тетраэдрические звенья [AlO4] и [РО 4],такие как металлсодержащие алюмофосфаты (AlPO). В одном варианте металлоалюмофосфатные моле- 13011755 кулярные сита включают тетраэдрические звенья [AlO4], [PO4] и [SiO4], такие как кремнеалюмофосфаты(SAPO). В альтернативных вариантах способы по настоящему изобретению обычно могут быть также использованы с другими материалами молекулярных сит, которые могут быть дезактивированы воздействием водяного пара до показателя каталитической активности 0,7 или меньше, или 0,8 или меньше, или 0,9 или меньше. Различные молекулярные сита на кремниевой, алюминиевой и фосфорной основе и их металлсодержащие производные подробно описаны в многочисленных публикациях, включая, например, US4567029(MnAPO), US4737353 (BeAPSO), US4940570 (BeAPO), US4801309, 4684617 и 4880520 (TiAPSO),US4500651, 4551236 и 4605492 (TiAPO), US4824554, 4744970 (CoAPSO), US4735806 (GaAPSO),EP-A 0293937 (QAPSO, где Q обозначает каркасное оксидное звено [QO2]), а также US4567029,4686093, 4781814, 4793984, 4801364, 4853197, 4917876, 4952384, 4956164,4956165, 4973785, 5241093,5493066 и 5675050, причем все они в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. Другие молекулярные сита включают те, которые представлены в работе R. Szostak, Handbook of MolecularSieves, Van Nostrand Reinhold, New York, New York (1992), которая в полном объеме включена в настоящее описание в качестве ссылки. Более предпочтительные молекулярные сита представляют собой SAPO молекулярные сита и металлзамещенные SAPO молекулярные сита. Приемлемыми металлическими заместителями являются щелочные металлы группы IA Периодической таблицы элементов, щелочно-земельные металлы группыIIA Периодической таблицы элементов, редкоземельные металлы группы IIIB, включая лантаноиды(лантан, церий, празеодим, неодим, самарий, европий, гадолиний, тербий, диспрозий, гольмий, эрбий,тулий, иттербий и лютеций), скандий и иттрий Периодической таблицы элементов, переходные металлы групп IVB, VB, VIB, VIIB, VIIIB и IB Периодической таблицы элементов и смеси любых из этих металлических компонентов. В одном варианте металл выбирают из группы, включающей Со, Cr, Cu, Fe, Ga,Ge, Mg, Mn, Ni, Sn, Ti, Zn, Zr и их смеси. Атомы этих металлов могут быть введены в каркас молекулярного сита через тетраэдрическое звено, такое как [MeO2], они несут полный заряд, зависящий от валентного состояния металлического заместителя. Так, например, в одном варианте, когда валентное состояние металлического заместителя составляет +2, +3, +4, +5 или +6, полный заряд тетраэдрического звена находится в пределах от -2 до +2. В одном варианте металлоалюмофосфатное молекулярное сито представляют эмпирической формулой (на безводной основе)mR:(MxAlyPz)O2 в которой R обозначает по меньшей мере один структуронаправляющий агент, предпочтительно органический структуронаправляющий агент; m обозначает число молей R на моль (MxAlyPz)O2 и значение m составляет от 0 до 1, предпочтительно от 0 до 0,5, а наиболее предпочтительно от 0 до 0,3; каждый из х, у и z обозначает мольную долю элементов Al, P и M в виде тетраэдрических оксидов, где M обозначает атом металла, выбранного из одной из групп IA, IIA, IB, IIIB, IVB, VB, VIB, VIIB, VIIIB и лантаноидов Периодической таблицы элементов. В предпочтительном варианте M обозначает один или несколько металлов, выбранных из группы, включающей Si, Co, Cr, Cu, Fe, Ga, Ge, Mg, Mn, Ni, Sn, Ti, Zn и Zr. В одном из вариантов значение m превышает или равно 0,2, а значения х, у и z превышают или равны 0,01. В другом варианте m означает от больше 0,1 до 1, х означает от больше 0 до примерно 0,25, у находится в интервале от 0,4 до 0,5, a z находится в интервале от 0,25 до 0,5, более предпочтительное значение m составляет от 0,15 до 0,7, х означает от 0,01 до 0,2, у означает от 0,4 до 0,5, a z означает от 0,3 до 0,5. В одном варианте выполнения изобретения металлоалюмофосфатные молекулярные сита содержат кремний и алюминий. Обычно для данного ряда условий более низкие соотношения Si/Al обуславливают более низкие скорости дезактивации и повышенные значения ПКА. Однако более высокие соотношенияSi/Al можно использовать в соответствующих условиях температуры, парциального давления воды и времени контактирования с водой. В целесообразном варианте металлоалюмофосфатные молекулярные сита по настоящему изобретению содержат Si и Al при значении соотношения Si/Al не больше примерно 0,5, предпочтительно не больше примерно 0,3, более предпочтительно не больше примерно 0,2, еще более предпочтительно не больше примерно 0,15, а наиболее предпочтительно не больше примерно 0,1. В другом варианте соотношение Si/Al достаточно высоко для проявления молекулярным ситом повышенной каталитической активности. В предпочтительном варианте металлоалюмофосфатные молекулярные сита содержат Si и Al при значении соотношения по меньшей мере примерно 0,005, более предпочтительно по меньшей мере примерно 0,01, а наиболее предпочтительно по меньшей мере примерно 0,02.- 14011755 Неограничивающие примеры SAPO и ALPO молекулярных сит, используемых в изобретении,включают одно или сочетание сит SAPO-5, SAPO-8, SAPO-11, SAPO-16, SAPO-17, SAPO-18, SAPO-20,SAPO-31, SAPO-34, SAPO-35, SAPO-36, SAPO-37, SAPO-40, SAPO-41, SAPO-42, SAPO-44, SAPO-47,SAPO-56, ALPO-5, ALPO-11, ALPO-18, ALPO-31, ALPO-34, ALPO-36, ALPO-37, ALPO-46 и металлсодержащие варианты этих молекулярных сит. Из них особенно эффективные молекулярные сита включают одно или сочетание сит SAPO-18, SAPO-34, SAPO-35, SAPO-44, SAPO-56, ALPO-18, ALPO-34 и их металлсодержащие производные, в частности одно или сочетание сит SAPO-18, SAPO-34, ALPO-34,ALPO-18 и их металлсодержащие производные, а преимущественно одно или сочетание сит SAPO-34,ALPO-18 и их металлсодержащие варианты. В одном из вариантов молекулярное сито представляет собой сросшийся материал, обладающий двумя или большим числом четко выраженных кристаллических фаз внутри одной композиции молекулярного сита. Так, в частности, сросшиеся молекулярные сита описаны в заявке на патент US20020165089 и заявке WO 98/15496, опубликованной 16 апреля 1998 г., причем они обе в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. Так, например, SAPO-18, ALPO-18 и RUW-18 обладают каркасом типа AEI, а SAPO-34 обладает каркасом типа СНА. Таким образом, молекулярное сито,используемое по настоящему изобретению, может включать по меньшей мере одну сросшуюся фазу с каркасами типов AEI и СНА, преимущественно когда соотношение между каркасом типа СНА и каркасом типа AEI, как это определяют по методу DIFFaX, описанному в опубликованной заявке US20020165089, превышает 1:1. Обычно молекулярные сита (т.е. кристаллы молекулярных сит) синтезируют гидротермической кристаллизацией одного или нескольких таких источников, как источник алюминия, источник фосфора и источник кремния, воды и структуронаправляющего агента, такого как азотсодержащее органическое соединение. Как правило, сочетание источников кремния, алюминия и фосфора, а также воды и одного или нескольких структуронаправляющих агентов помещают в герметически закрытый автоклав. Этот автоклав необязательно плакируют инертной пластмассой, такой как политетрафторэтилен, и выдерживают в условиях давления и температуры кристаллизации до тех пор, пока не образуется кристаллический материал, который затем выделяют фильтрованием, центрифугированием и/или декантацией. Обычно структуронаправляющие агенты или шаблоны включают соединения, которые содержат элементы группы 15 Периодической таблицы элементов, в частности азот, фосфор, мышьяк и сурьму. Типичные шаблоны также включают по меньшей мере одну алкильную или арильную группу, такую как алкильная или арильная группа, содержащая от 1 до 10 углеродных атомов, например от 1 до 8 углеродных атомов. Предпочтительные шаблоны представляют собой азотсодержащие соединения, такие как амины, четвертичные аммониевые соединения и их сочетания. Приемлемые четвертичные аммониевые соединения отвечают общей формуле R4N+, где каждый R обозначает водородный атом или гидрокарбильную или замещенную гидрокарбильную группу, предпочтительно алкильную группу или арильную группу, содержащую от 1 до 10 углеродных атомов. После образования кристаллического молекулярного сита как продукта, обычно в суспендированном состоянии, оно может быть выделено по любому стандартному методу, хорошо известному в данной области техники, например центрифугированием или фильтрованием. Затем выделенный кристаллический порошкообразный продукт, как правило, называемый "мокрым фильтровальным пирогом", может быть промыт, в частности водой, с последующей перед приготовлением каталитической композиции сушкой, в частности на воздухе. По другому варианту каталитическая композиция может быть составлена непосредственно из мокрого фильтровального пирога, т.е. без какой-либо сушки или после только частичной сушки. В одном варианте молекулярное сито, которое чувствительно к дезактивации вследствие контактирования с молекулами воды, содержат в составленном катализаторе. Обычно составленный катализатор на основе молекулярного сита необязательно содержит связующее вещество и матричные материалы. Составленный катализатор обычно готовят смешением между собой кристаллов молекулярного сита (которые включают шаблон) и жидкости, необязательно с матричным материалом и/или связующим веществом, с получением суспензии. Далее эту суспензию сушат (т.е. жидкость удаляют) без полного удаления шаблона из молекулярного сита. Поскольку этот высушенный катализатор на основе молекулярного сита включает шаблон, он еще не активирован и считается предварительно приготовленным катализатором. Катализатор в этой форме стоек к потере каталитической активности при контактировании с влагой или водой. Однако предварительно приготовленный катализатор перед применением должен быть активирован, и по настоящему изобретению предлагаются соответствующие способы защиты активированного катализатора от значительной дезактивации. В качестве жидкости для приготовления суспензии может быть использована любая жидкость,обычно применяемая при составлении катализаторов на основе молекулярных сит. Неограничивающие примеры приемлемых жидкостей включают воду, спирт, кетоны, альдегиды, сложные эфиры и их сочетание. Предпочтительной жидкостью является вода. В суспензию, применяемую для приготовления составленного катализатора на основе молекулярного сита по настоящему изобретению, необязательно включают матричные материалы. Такие материа- 15011755 лы, как правило, эффективно действуют как теплоотводы, содействуя теплозащите каталитической композиции, например, во время регенирирования. Они могут, кроме того, уплотнять каталитическую композицию, повышать прочность катализатора, в частности сопротивление раздавливанию и сопротивление истиранию, и регулируют скорость превращения в конкретном процессе. Неограничивающие примеры матричных материалов включают один или несколько следующих веществ: редкоземельные металлы,оксиды металлов, включая диоксид титана, диоксид циркония, оксид магния, диоксид тория, оксид бериллия, кварц, диоксид кремния, золи и их смеси, например диоксид кремния/оксид магния, диоксид кремния/диоксид циркония, диоксид кремния/диоксид титана, диоксид кремния/оксид алюминия и диоксид кремния/оксид алюминия/диоксид тория. В одном из вариантов матричными материалами служат природные глины, такие как глины из семейств монтмориллонита и каолина. Эти природные глины включают каолины, которые известны, например, как глины Dixie, McNamee, Georgia и Florida. Неограничивающие примеры других матричных материалов включают галлуазит, каолинит, дикит, накрит и аноксит. Перед применением в качестве компонента суспензии матричный материал, предпочтительно любую из глин, необязательно кальцинируют, подвергают кислотной обработке и/или химической обработке. Во время необязательной обработки кальцинированием матричный материал обычно все еще рассматривают как сырой материал, лишь бы этот материал еще не был до этого использован в каталитической композиции. В конкретном варианте матричный материал представляет собой глину или композицию типа глины, предпочтительно глину или композицию типа глины, обладающую низким содержанием железа или диоксида титана, а наиболее предпочтительный матричный материал представляет собой каолин. Каолин, как было установлено, образует способный к перекачиванию шлам с высоким содержанием твердых частиц, он обладает малой площадью "свежей" поверхности, а благодаря своей пластинчатой структуре он легко уплотняется. Предпочтительный средний размер частиц матричного материала, в особенности глины, а предпочтительно каолина, составляет от примерно 0,05 до примерно 0,75 мкм, более предпочтительно от примерно 0,1 до примерно 0,6 мкм. Необходимо также, чтобы матричный материал обладал распределением частиц по размерам d90 меньше примерно 1,5 мкм, предпочтительно меньше примерно 1 мкм. В суспензию, используемую для приготовления составленных катализаторов на основе молекулярного сита по настоящему изобретению, необязательно включают связующие вещества. Такие материалы действуют наподобие клея, связывающего между собой кристаллы молекулярного сита и другие материалы с образованием составленной каталитической композиции. Неограничивающие примеры связующих веществ включают неорганические оксидные золи различных типов, такие как гидратированные оксиды алюминия, диоксиды кремния и/или другие неорганические оксидные золи. В одном варианте выполнения изобретения связующее вещество представляет собой содержащий оксид алюминия золь,предпочтительно алюмохлоргидрат. При кальцинировании неорганический оксидный золь превращают в неорганический оксидный матричный компонент, который особенно эффективен при приготовлении более твердой каталитической композиции на основе молекулярного сита. Так, например, золь оксида алюминия в результате тепловой обработки обычно превращается в матрицу из оксида алюминия. Алюмохлоргидрат, золь на основе гидроксилированного алюминия, включающий хлоридный противоион, также известный как алюмохлоргидроль, отвечает общей формулеAlmOn(OH)oClpx(H2O) в которой m обозначает от 1 до 20, n обозначает от 1 до 8, о обозначает от 5 до 40, р обозначает от 2 до 15, а х обозначает от 0 до 30. В одном варианте связующее вещество представляет собой продуктAl13O4(OH)24Cl712(H2O), описанный в работе G.M. Wolterman и др., Stud. Surf. Sci. and Catal., 76, cc. 105144 (1993), Elsevier, Амстердам, 1993 г., которая включена в настоящее описание в качестве ссылки. В другом варианте одно или несколько связующих веществ содержатся в сочетании с одним или несколькими другими глиноземными материалами, неограничивающие примеры которых включают, в частности, оксигидроксид алюминия, -оксид алюминия, бмит и переходные оксиды алюминия, такие как оксид алюминия, -оксид алюминия, -оксид алюминия, -оксид алюминия, -оксид алюминия, -оксид алюминия и -оксид алюминия, тригидроксид алюминия, такой как гиббсит, байерит, нордстрандит,дойелит и их смеси. В другом варианте связующими веществами являются золи оксида алюминия, включающие, главным образом, оксид алюминия, необязательно содержащий кремний. Тем не менее, еще в одном варианте связующие вещества представляют собой пептизированный оксид алюминия, получаемый обработкой гидратов оксида алюминия, таких как псевдобмит, кислотой, предпочтительно кислотой, которая не содержит галогена, в результате чего образуются золи или алюминиевоионные растворы. Неограничивающие примеры технически доступных коллоидных золей оксида алюминия включают продукты Nalco 8676, доступный на фирме Nalco Chemical Co., Нейпервилл, шт.Иллинойс, и Nyacol, доступный на фирмеNyacol Nano Technology Inc., Бостон, шт.Массачусетс. Если при приготовлении катализатора на основе молекулярного сита связующее вещество не используют, то этот катализатор рассматривают как катализатор без связующего вещества. Если связую- 16011755 щее вещество используют, то количество связующего вещества, используемого для приготовления катализатора на основе молекулярного сита, находится в интервале от примерно 2 до примерно 30 мас.% в пересчете на общую массу связующего вещества, молекулярного сита и необязательно включенного матричного материала, за исключением жидкости (т.е. после сушки). В предпочтительном варианте количество связующего вещества, используемого для приготовления катализатора основе молекулярного сита, находится в интервале от примерно 5 до примерно 20 мас.%, более предпочтительно от примерно 7 до примерно 15 мас.%, в пересчете на общую массу связующего вещества, молекулярного сита и необязательно включенного матричного материала, за исключением жидкости (т.е. после сушки). Когда каталитическая композиция включает связующее вещество и матричный материал, массовое соотношение между связующим веществом и матричным материалом, как правило, составляет от 1:15 до 1:5, в частности от 1:10 до 1:4, а преимущественно от 1:6 до 1:5. Количество связующего вещества, как правило, составляет от примерно 2 до примерно 30 мас.%, в частности от примерно 5 до примерно 20 мас.% и в частности от примерно 7 до примерно 15 мас.%, в пересчете на общую массу связующего вещества,молекулярного сита и матричного материала. Было установлено, что при повышенном содержании сита и пониженном содержании матрицы эксплуатационные свойства каталитической композиции на основе молекулярного сита улучшаются, тогда как при пониженном содержании сита и повышенном содержании матрицы повышается сопротивление композиции истиранию. Обычно количество связующего вещества и/или матричного материала является таким, что составленная каталитическая композиция на основе молекулярного сита включает от примерно 1 до примерно 99%, в частности от примерно 10 до примерно 90%, в частности от примерно 10 до примерно 80%, в частности от примерно 20 до примерно 70%, а целесообразно от примерно 25% до примерно 60 мас.% молекулярного сита, в пересчете на общую массу составленной каталитической композиции на основе молекулярного сита. Материал молекулярного сита активируют удалением шаблона из предварительно приготовленной каталитической композиции на основе молекулярного сита таким образом, чтобы открыть доступ окружающей среды к активным каталитическим участкам. Шаблон может быть удален по любому обычному методу, включая, например, методы элюирования, или нагреванием. Сами кристаллы молекулярного сита могут быть активированы для немедленного каталитического применения или для хранения или транспортировки перед применением. Однако в предпочтительном варианте из молекулярных сит составляют предварительно приготовленный катализатор, затем активируют, поскольку эти сита, как правило, наиболее эффективны в виде составленного продукта. Составленный продукт обычно обеспечивает наиболее эффективные размер частиц и твердость для оборудования промышленного масштаба. В одном варианте выполнения изобретения материал молекулярного сита активируют удалением шаблона нагреванием. В предпочтительном варианте тепло оказывается достаточным для удаления воды,которая образуется в результате сгорания шаблона. В предпочтительном варианте материал молекулярного сита выдерживают при температуре, которая выше критической температуры воды. При этой температуре вода, образовавшаяся во время процесса горения, обычно не конденсируется и не удерживается молекулярным ситом. В предпочтительном варианте шаблон удаляют введением в контакт с водяным паром при температуре выше критической температуры воды. В более предпочтительном варианте после удаления шаблона удаляют также всю воду, захваченную катализатором, предпочтительно соответствующим нагреванием с использованием сушащего газа. В предпочтительном варианте относительное давление воды в сушащем газе составляет меньше 0,0001. Нагревание для удаления шаблона и активирования молекулярного сита в описании настоящего изобретения обычно называют кальцинированием. Можно применять обычные кальцинирующие устройства. Такие устройства включают вращающиеся обжиговые печи, обжиговые печи с псевдоожиженным слоем, печи периодического действия и т.п. Время кальцинирования, как правило, зависит от степени затвердевания каталитической композиции на основе молекулярного сита и температуры. Обычные температуры кальцинирования оказываются эффективными для удаления шаблонных материалов и для активирования катализатора на основе молекулярного сита по настоящему изобретению. Такие температуры обычно находятся в интервале от примерно 400 до примерно 1000C, предпочтительно от примерно 500 до примерно 800C, а наиболее предпочтительно от примерно 550 до примерно 700C.IX. Подробное описание предпочтительных реакционных систем. В предпочтительном варианте выполнения изобретения реакционная система представляет собой систему для превращения оксигенатов в олефины или реакционную систему каталитического крекинга. В более предпочтительном варианте реакционная система представляет собой систему для превращения оксигенатов в олефины или олефинобразующую реакционную систему. В предпочтительном варианте эта реакционная система включает как реактор, так и регенератор. В одном варианте выполнения изобретения реакционная система представляет собой олефинобразующую реакционную систему, в которой исходный материал превращают в один или несколько олефинов. Как правило, исходный материал включает одно или несколько содержащих алифатические остатки- 17011755 соединений, вследствие чего алифатический остаток содержит от 1 до примерно 50 углеродных атомов, в частности от 1 до 20 углеродных атомов, например от 1 до 10 углеродных атомов, а преимущественно от 1 до 4 углеродных атомов. Неограничивающие примеры содержащих алифатические группы соединений включают спирты,такие как метанол и этанол, алкилмеркаптаны, такие как метилмеркаптан и этилмеркаптан, алкилсульфиды, такие как метилсульфид, алкиламины, такие как метиламин, алифатические простые эфиры, такие как диметиловый эфир, диэтиловый эфир и метилэтиловый эфир, алкилгалогениды, такие как метилхлорид и этилхлорид, алкилкетоны, такие как диметилкетон, формальдегиды и различные кислоты, такие как уксусная кислота. В предпочтительном варианте способа по изобретению исходный материал включает одно или несколько оксигенатов, более конкретно одно или несколько органических соединений, содержащих по меньшей мере 1 атом кислорода. В наиболее предпочтительном варианте способа по изобретению оксигенат в исходном материале представляет собой один или несколько спиртов, предпочтительно алифатический спирт (спирты), где алифатический остаток спирта (спиртов) включает от 1 до 20 углеродных атомов, предпочтительно от 1 до 10 углеродных атомов, а наиболее предпочтительно от 1 до 4 углеродных атомов. Спирты, которые могут быть использованы в качестве исходного материала в способе по изобретению, включают низшие прямоцепочечные и разветвленные алифатические спирты и их ненасыщенные аналоги. Неограничивающие примеры оксигенатов включают метанол, этанол, н-пропанол, изопропанол,метилэтиловый эфир, диметиловый эфир, диэтиловый эфир, диизопропиловый эфир, формальдегид, диметилкарбонат, диметилкетон, уксусную кислоту и их смеси. В наиболее предпочтительном варианте исходный материал выбирают из одного или нескольких таких веществ, как метанол, этанол, диметиловый эфир, диэтиловый эфир и их сочетание, более предпочтительно метанол и диметиловый эфир, а наиболее предпочтительно метанол. Различные исходные материалы, которые обсуждались выше, в частности исходный материал,включающий оксигенат, более конкретно исходный материал, включающий спирт, превращают, главным образом, в один или несколько олефинов. Олефин (олефины), получаемый из такого исходного материала, как правило, содержит от 2 до 30 углеродных атомов, предпочтительно от 2 до 8 углеродных атомов, более предпочтительно от 2 до 6 углеродных атомов, еще более предпочтительно от 2 до 4 углеродных атомов, а наиболее предпочтительны этилен и/или пропилен. Каталитическая композиция по изобретению особенно эффективна в способе, который обычно называют процессом газа в олефины (ГвО) или, по-другому, процессом метанола в олефины (МвО). В ходе проведения этого процесса оксигенатный исходный материал, наиболее предпочтительно метанолсодержащий исходный материал, в присутствии каталитической композиции на основе молекулярного сита превращают в один или несколько олефинов, предпочтительно и, главным образом, в этилен и/или пропилен. С использованием такой каталитической композиции по изобретению для превращения исходного материала, предпочтительно исходного материала, включающего один или несколько оксигенатов, количество получаемого олефина (олефинов) в пересчете на общую массу получаемых углеводородов превышает 50 мас.%, как правило, превышает 60 мас.%, в частности превышает 70 мас.%, а предпочтительно превышает 75 мас.%. В одном варианте количество получаемого этилена и/или пропилена в пересчете на общую массу получаемых углеводородных продуктов превышает 65 мас.%, в частности превышает 70 мас.%, например превышает 75 мас.%, а предпочтительно превышает 78 мас.%. Как правило, количество этилена, получаемого в массовых процентах в пересчете на общую массу получаемых углеводородных продуктов, превышает 30 мас.%, в частности превышает 35 мас.%, например превышает 40 мас.%. Кроме того, количество пропилена, получаемого в массовых процентах в пересчете на общую массу получаемых углеводородных продуктов, превышает 20 мас.%, в частности превышает 25 мас.%, например превышает 30 мас.%, а предпочтительно превышает 35 мас.%. В дополнение к кислородсодержащему компоненту, такому как метанол, исходный материал может включать один или несколько разбавителей, которые, в общем, не реакционноспособны в отношении исходного материала или каталитической композиции на основе молекулярного сита, как правило, используемых с целью понизить концентрацию исходного материала. Неограничивающие примеры разбавителей включают гелий, аргон, азот, моноксид углерода, диоксид углерода, воду, практически, нереакционноспособные парафины (преимущественно алканы, такие как метан, этан и пропан), по существу,нереакционноспособные ароматические соединения и их смеси. Наиболее предпочтительными разбавителями являются вода и азот, причем особенно предпочтительна вода. Разбавитель, например вода, может быть использован либо в жидком, либо в парообразном виде,либо в виде их сочетания. Разбавитель может быть либо добавлен непосредственно в исходный материал, поступающий в реактор, либо добавлен непосредственно в реактор, либо добавлен вместе с каталитической композицией на основе молекулярного сита. Предлагаемый способ может быть осуществлен в широком интервале температур, в частности в интервале от примерно 200 до примерно 1000C, в частности от примерно 250 до примерно 800C, включая- 18011755 интервал от примерно 250 до примерно 750C, целесообразно от примерно 300 до примерно 650C, как правило, от примерно 350 до примерно 600C, а преимущественно от примерно 350 до примерно 550C. Аналогичным образом предлагаемый способ может быть осуществлен под давлениями в широком интервале, включая самопроизвольно создающееся давление. Абсолютное парциальное давление исходного материала, исключая весь содержащийся в нем разбавитель, используемый в этом способе, как правило, находится в интервале от примерно 0,1 кПа до примерно 5 МПа, в частности от примерно 5 кПа до примерно 1 МПа, а целесообразно от примерно 20 до примерно 500 кПа. Среднечасовая скорость подачи сырья (ССПС), которую определяют как общую массу исходного материала, исключая все разбавители, в час на массу молекулярного сита в каталитической композиции,как правило, находится в интервале от примерно 1 до примерно 5000 ч-1, в частности от примерно 2 до примерно 3000 ч-1, в частности от примерно 5 до примерно 1500 ч-1, а целесообразно от примерно 10 до примерно 1000 ч-1. В одном варианте ССПС превышает 20 ч-1, а когда исходный материал включает метанол и/или диметиловый эфир, она находится в интервале от примерно 20 до примерно 300 ч-1. Когда процесс проводят в псевдоожиженном слое, расход газа на единицу сечения потока (РГП) исходного материала, включающего разбавитель и продукты взаимодействия, внутри реакторной системы,а преимущественно внутри вертикального трубного реактора (реакторов), составляет по меньшей мере 0,1 м/с, в частности больше 0,5 м/с, в частности больше 1 м/с, например больше 2 м/с, целесообразно больше 3 м/с, а, как правило, больше 4 м/с (см., например, заявку на патент US серийный 09/708753,поданную 8 ноября 2000 г., которая включена в настоящее описание в качестве ссылки). Способ по изобретению целесообразно осуществлять в виде процесса с неподвижным слоем или,что более типично, в виде процесса с псевдоожиженным слоем (включая процесс с турбулентным слоем), в частности как непрерывный процесс с псевдоожиженным слоем, а преимущественно непрерывный процесс с псевдоожиженным слоем и высокой скоростью потока. Такой процесс можно проводить в нескольких каталитических реакторах, таких как гибридные реакторы, в которых имеются реакционные зоны с плотным слоем или неподвижным слоем и/или реакционные зоны с псевдоожиженным слоем и высокой скоростью потока, сочетающиеся между собой, реакторы с циркулирующим псевдоожиженным слоем, вертикальные трубные реакторы и т.п. Приемлемые реакторы обычных типов описаны, например, в патентах US4076796 и US6287522 (двойной вертикальный трубный) и в работе Fluidization Engineerig, D. Kunii и O. Levenspiel, Robert E. Krieger PublishingCompany, New York, New York 1977, которые все в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. Реакторы предпочтительных типов представляют собой вертикальные трубные реакторы, в общем,описанные в работе Riser Reactor, Fluidization and Fluid-Particle Systems, cc. 48-59, F.A. Zenz и D.F. Othmo,Reinhold Publishing Corporation, New York, 1960, в патенте US6166282 (реактор с псевдоожиженным слоем и высокой скоростью потока) и заявке на патент US серийный 09/564613, поданной 4 мая 2000 г.(реактор с несколькими вертикальными трубами), которые все в полном объеме включены в настоящее описание в качестве ссылок. В одном практическом варианте процесс проводят как процесс в псевдоожиженном слое или высокоскоростной процесс в псевдоожиженном слое с применением реакторной системы, регенерационной системы и рекуперационной системы. В таком процессе целесообразная реакторная система включает реакторную систему с псевдоожиженным слоем, обладающую первой реакционной зоной внутри одного или нескольких вертикальных трубных реакторов и второй реакционной зоной внутри по меньшей мере одного разделительного сосуда, как правило, включающего один или несколько циклонов. В одном варианте один или нескольких вертикальных трубных реакторов и разделительный сосуд содержатся внутри одного реакционного сосуда. Свежий исходный материал, предпочтительно включающий один или несколько оксигенатов необязательно с одним или несколькими разбавителями, направляют в один или несколько вертикальных трубных реакторов, в которые вводят каталитическую композицию на основе молекулярного сита или ее закоксованный вариант. В одном варианте каталитическая композицию на основе молекулярного сита или ее закоксованный вариант перед введением в вертикальный трубный реактор (реакторы) вводят в контакт с жидкостью, предпочтительно с водой или метанолом, и/или газом, например с инертным газом, таким как азот. В одном из вариантов количество свежего исходного материала, направляемого в реакторную систему в виде жидкости и/или пара, находится в интервале от 0,1 до примерно 99,9 мас.%, в частности от 1 до примерно 99 мас.%, более типично от примерно 5 до примерно 95 мас.%, в пересчете на общую массу исходного материала, включая весь содержащийся в нем разбавитель. Жидкий и парообразный исходные материалы могут характеризоваться одинаковым или могут включать варьируемые доли одинаковых или разных исходных материалов с теми же или другими разбавителями. В предпочтительном варианте исходный материал, поступающий в реакторную систему, в реакционной зоне частично или полностью превращают в газообразный отходящий поток, который поступает в разделительный сосуд совместно с закоксованной каталитической композицией. В предпочтительном- 19011755 варианте циклон (циклоны) внутри разделительной зоны предусмотрен с тем, чтобы закоксованную каталитическую композицию отделять от газообразного отходящего потока, включающего один или несколько олефинов, внутри разделительного сосуда. Хотя циклоны предпочтительны, для отделения каталитической композиции от газообразного отходящего потока также могут быть использованы гравитационные эффекты внутри разделительного сосуда. Другие методы отделения каталитической композиции от газообразного отходящего потока включают применение тарелок, колпачков, коленчатых трубок и т.п. В одном варианте разделительный сосуд включает отпарную зону, как правило, в нижней части этого разделительного сосуда. В этой отпарной зоне закоксованную каталитическую композицию вводят в контакт с газом, предпочтительно с одним из или сочетанием водяного пара, метана, диоксида углерода,моноксида углерода, водорода и инертного газа, такого как аргон, предпочтительно с водяным паром,для выделения адсорбированных углеводородов из закоксованной каталитической композиции, которую затем вводят в регенерационную систему. Закоксованную каталитическую композицию из разделительного сосуда удаляют и вводят в регенерационную систему. Регенерационная система включает регенератор, в котором закоксованную каталитическую композицию вводят в контакт с регенерационной средой, предпочтительно с газом, содержащим кислород, в обычных регенерационных условиях температуры, давления и продолжительности пребывания. Неограничивающие примеры приемлемых регенерационных сред включают один или несколько следующих компонентов: кислород, О 3, SO3, N2O, NO, NO2, N2O5, воздух, воздух, разбавленный азотом или диоксидом углерода, кислородом и водой (US6245703), моноксид углерода и/или водород. Приемлемыми условиями регенерации являются такие, в которых возможно выжигание кокса из закоксованной каталитической композиции, предпочтительно до уровня ниже 0,5 мас.% в пересчете на общую массу закоксованной каталитической композиции на основе молекулярного сита, поступающей в регенерационную систему. Так, например, температура регенерации может находиться в интервале от примерно 200 до примерно 1500C, в частности от примерно 300 до примерно 1000 С, в частности от примерно 450 до примерно 750C, а целесообразно от примерно 550 до 700C. Абсолютное давление в процессе регенерации может находиться в интервале от примерно 15 фунтов/кв.дюйм (103 кПа) до примерно 500 фунтов/кв.дюйм (3448 кПа), в частности от примерно 20 фунтов/кв.дюйм (138 кПа) до примерно 250 фунтов/кв.дюйм (1724 кПа), включая интервал от примерно 25 фунтов/кв.дюйм (172 кПа) до примерно 150 фунтов/кв.дюйм (1034 кПа), а целесообразно от примерно 30 фунтов/кв.дюйм (207 кПа) до примерно 60 фунтов/кв.дюйм (414 кПа). Продолжительность пребывания каталитической композиции в регенераторе может находиться в интервале от примерно 1 мин до нескольких часов, в частности от примерно 1 до 100 мин. Количество кислорода в регенерационном отходящем газе (т.е. газе, который покидает регенератор) может находиться в интервале от примерно 0,01 до примерно 5 мол.% в пересчете на общий объем газа. Количество кислорода в газе, используемом для регенерации закоксованного катализатора (т.е. свежем или подаваемом газе), как правило, составляет по меньшей мере примерно 15 мол.%, предпочтительно по меньшей мере примерно 20 мол.%, а более предпочтительно от примерно 20 до примерно 30 мол.%, в пересчете на общее количество регенерационного газа, подаваемого в регенератор. Сжигание кокса на стадии регенерации представляет собой экзотермическую реакцию, и в одном из вариантов температуру внутри регенерационной системы регулируют по различным методам, относящимся к данной области техники, включая подачу охлажденного газа в регенерационный сосуд, работающий в варианте проведения либо периодического, либо непрерывного, либо полунепрерывного процесса, либо их сочетания. Предпочтительная технология включает удаление из регенерационной системы регенерированной каталитической композиции и ее пропускание через холодильник для катализатора с получением охлажденной регенерированной каталитической композиции. В одном из вариантов холодильник для катализатора представляет собой теплообменник, который размещен либо внутри, либо снаружи регенерационной системы. Другие способы проведения процесса в регенерационной системе представлены в патенте US6290916 (регулирование влагосодержания), который в полном объеме включен в настоящее описание в качестве ссылки. Регенерированную каталитическую композицию, отводимую из регенерационной системы, предпочтительно из холодильника для катализатора, совмещают со свежей каталитической композицией на основе молекулярного сита, и/или рецикловой каталитической композицией на основе молекулярного сита, и/или исходным материалом, и/или свежим газом, или жидкостями и возвращают в вертикальный трубный реактор (реакторы). В одном из вариантов регенерированную каталитическую композицию,отводимую из регенерационной системы, возвращают в вертикальный трубный реактор (реакторы) непосредственно, предпочтительно после пропускания через холодильник для катализатора. Носитель, такой как инертный газ, парообразный исходный материал, водяной пар и т.п., может быть использован полунепрерывно или непрерывно с целью упростить введение регенерированной каталитической композиции в реакторную систему, предпочтительно в один или несколько вертикальных трубных реакторов. Оптимальное содержание кокса в каталитической композиции на основе молекулярного сита, вхо- 20011755 дящей в реактор, поддерживают путем регулирования потока регенерированной каталитической композиции или охлажденной регенерированной каталитической композиции из регенерационной системы в реакторную систему. Существует много методов регулирования потока каталитической композиции,описанных в работе Michael Louge, Experimental Techniques, Circulating Fluidized Beds, Grace, Avidan andKnowlton, eds., Blackie, 1997 (336-337), которая включена в настоящее описание в качестве ссылки. Значения содержания кокса в каталитической композиции устанавливают отбором каталитической композиции из процесса превращения и определением содержания в ней углерода. Типичное содержание кокса в каталитической композиции на основе молекулярного сита после регенерации находится в интервале от 0,01 до примерно 15 мас.%, в частности от примерно 0,1 до примерно 10 мас.%, в частности от примерно 0,2 до примерно 5 мас.%, а целесообразно от примерно 0,3 до примерно 2 мас.%, в пересчете на массу молекулярного сита. Газообразный отходящий поток удаляют из разделительной системы и пропускают через рекуперационную систему. Существует много хорошо известных рекуперационных систем, методов и последовательностей, которые можно использовать при выделении олефина (олефинов) из газообразного отходящего потока и очистке олефина (олефинов). Рекуперационные системы обычно включают одну, или несколько, или сочетание различных разделительных, ректификационных и/или дистилляционных башен,колонн, разделяющих устройств или установок, реакционных систем, таких как для процессов получения этилбензола (US5476978) и получения других производных, таких как альдегиды, кетоны и сложные эфиры (US5675041), и другого связанного с этим оборудования, например различных конденсаторов,теплообменников, холодильных систем или охлаждающих установок, компрессоров, барабанных сепараторов или резервуаров, насосов и т.п. В альтернативном варианте, который может быть необязательно совмещен со способами, описанными выше, получаемый олефин (олефины) направляют в один или несколько процессов полимеризации для получения различных полиолефинов. Способы полимеризации включают растворный, газофазный,суспензионный способы, способы под высоким давлением и их сочетание. Особенно предпочтительна газофазная или суспензионная полимеризация одного или нескольких олефинов, по меньшей мере один из которых представляет собой этилен или пропилен. При осуществлении этих способов полимеризации используют катализатор полимеризации, который может включать любой один или сочетание катализаторов на основе молекулярного сита, которые обсуждались выше. Однако предпочтительными катализаторами полимеризации являются катализаторы Циглера-Натта, катализаторы типа катализатора фирмы"Филлипс", металлоценовый, металлоценового типа, прогрессивные катализаторы полимеризации и их смеси. В предпочтительном варианте способ полимеризации представляет собой способ полимеризации одного или нескольких олефинов в присутствии полимеризационной каталитической системы в полимеризационном реакторе с получением одного или нескольких полимерных продуктов, где один или несколько олефинов получены превращением спирта, в частности метанола, с использованием каталитической композиции на основе молекулярного сита, как она представлена выше. Предпочтительный способ полимеризации представляет собой способ газофазной полимеризации, по меньшей мере одним из олефинов является либо этилен, либо пропилен, а предпочтительная полимеризационная каталитическая система представляет собой нанесенную на носитель металлоценовую каталитическую систему. В этом варианте нанесенная на носитель металлоценовая каталитическая система включает носитель, металлоценовое или металлоценового типа соединение и активатор, предпочтительный активатор представляет собой некоординационный анион, или алюмоксан, или их сочетание, а наиболее предпочтительный активатор представляет собой алюмоксан. Полимеры, получаемые по способам полимеризации, описанным выше, включают линейный полиэтилен низкой плотности, эластомеры, пластомеры, полиэтилен высокой плотности, полиэтилен низкой плотности, полипропилен и полипропиленовые сополимеры. Полимеры на пропиленовой основе, получаемые по таким способам полимеризации, включают атактический полипропилен, изотактический полипропилен, синдиотактический полипропилен и пропиленовые статистические, блок- и ударопрочные сополимеры. Располагая теперь полным описанием изобретения, специалисты в данной области техники вполне осознают, что изобретение можно осуществлять в широком интервале параметров в объеме того, что заявлено формулой изобретения, не выходя при этом из сущности и объема изобретения. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ переноса металлоалюмофосфатных каталитических частиц из контейнера для их хранения в реакционную систему превращения оксигената в олефин, в котором для переноса частиц в контейнер вводят газообразный поток с содержанием влаги менее 0,1 фунта на фунт (масса/масса) всего переносимого катализатора, причем объемный коэффициент переноса, определяемый как объем газа, поступающего в контейнер, к объему каталитических частиц и газа, выходящих из контейнера, поддерживают в диапазоне от 0,99 до 10,0.- 21011755 2. Способ по п.1, в котором хранившиеся каталитические частицы переносят из контейнера в реакционную систему пневматической транспортировкой каталитических частиц по патрубку от контейнера для хранения в реакционной системе. 3. Способ по п.2, в котором каталитические частицы транспортируют пневматически газообразным потоком при скорости потока от 0,1 до 5 куб.футов при нормальных условиях/фунт катализатора. 4. Способ по п.1, в котором хранившиеся каталитические частицы переносят из контейнера в реакционную систему переносом хранившихся каталитических частиц из контейнера в промежуточный бункер,а в дальнейшем переносом каталитических частиц из промежуточного бункера в реакционную систему. 5. Способ по п.4, в котором газообразный поток вводят в промежуточный бункер во время переноса каталитических частиц при объемном коэффициенте переноса от 1,0 до 5,0. 6. Способ по п.4 или 5, в котором каталитические частицы содержат в промежуточном бункере в герметичных условиях в стандартном защитном слое сухого инертного газа без доступа и выпуска газа в отсутствие переноса катализатора. 7. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором объемный коэффициент переноса поддерживают в диапазоне от 1,0 до 5,0. 8. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором в контейнер вводят газообразный поток с точкой росы -18 С или ниже. 9. Способ по п.8, в котором в контейнер вводят газообразный поток с точкой росы -29 С или ниже. 10. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором в контейнере во время переноса поддерживают манометрическое давление от 1 до 7,8 атм. 11. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором газообразный поток включает по меньшей мере один газ, выбранный из воздуха, N2, гелия, СО, СО 2, Н 2, аргона и О 2. 12. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором газообразный поток, вводимый в контейнер, обладает относительным парциальным давлением воды не выше 0,1. 13. Способ по п.1, в котором реакционная система представляет собой реакционную систему с плотным слоем, реакционную систему с неподвижным слоем, реакционную систему с псевдоожиженным слоем, реакционную систему с псевдоожиженным слоем и высокой скоростью потока, реакционную систему с циркулирующим псевдоожиженным слоем или систему с вертикальным трубным реактором. 14. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором каталитические частицы включают металлоалюмофосфатное молекулярное сито, выбранное из группы, включающей SAPO-5, SAPO-8, SAPO11, SAPO-16, SAPO-17, SAPO-18, SAPO-20, SAPO-31, SAPO-34, SAPO-35, SAPO-36, SAPO-37, SAPO-40,SAPO-41, SAPO-42, SAPO-44, SAPO-47, SAPO-56, AlPO-5, AlPO-11, AlPO-18, AlPO-31, AlPO-34, AlPO36, AlPO-37, AlPO-46, металлсодержащие варианты этих молекулярных сит и их смеси. 15. Способ по п.14, в котором активированное металлоалюмофосфатное молекулярное сито содержит Si и Al при соотношении Si/Al не выше 0,5. 16. Способ по одному из предыдущих пунктов, в котором каталитические частицы переносят в рабочую камеру реакторной системы. 17. Способ по п.16, в котором рабочая камера представляет собой реактор. 18. Способ по п.16, в котором рабочая камера представляет собой регенератор. 19. Способ по одному из предыдущих пунктов, далее включающий мониторинг с использованием ИК-спектрометрии по меньшей мере одного параметра из концентрации кислоты и содержания влаги в каталитических частицах во время переноса; остановку переноса частиц, когда отслеживаемое значение концентрации кислоты или отслеживаемое значение содержания влаги в каталитических частицах соответствует значению концентрации кислоты или значению содержания влаги в дезактивированных каталитических частицах. 20. Способ по п.19, в котором мониторинг каталитических частиц осуществляют с использованием ИК-спектрометрии с преобразованием Фурье по коэффициенту диффузного отражения.