Способ сепарации газового потока

СПОСОБ СЕПАРАЦИИ ГАЗОВОГО ПОТОКА Описываются способ и установка для компактной перерабатывающей установки извлечения компонентов С 2 (или С 3) и более тяжелых углеводородных компонентов из потока газообразных углеводородов. Газовый поток охлаждается и разделяется на первый и второй потоки. Первый поток дополнительно охлаждается, расширяется при более низком давлении, а затем подается в качестве сырья в зону между первым и вторым устройствами абсорбции. Второй поток расширяется при более низком давлении и подается в качестве сырья в нижнюю часть второго устройства абсорбции. Поток отгонного пара из устройства абсорбции нагревается, сжимается до более высокого давления и разделяется на летучую фракцию остаточного газа и на сжатый рециркулированный поток. Сжатый рециркулированный поток охлаждается, расширяется при более низком давлении,а затем подается в качестве сырья в верхнюю зону первого устройства абсорбции. Поток отгонного конденсата из нижней части второго устройства абсорбции нагревается в устройстве тепломассообмена, освобождаясь от летучих компонентов. Такие углеводороды как этилен, этан, пропилен, пропан, а также более тяжелые, могут извлекаться из различных газов, например из природного, нефтезаводского и синтезированного газа, полученного при переработке других углеводородных материалов, таких как уголь, сырая нефть, бензинолигроиновая фракция, горючие сланцы, нефтеносные пески и бурый уголь. Природный газ в основном состоит из метана и этана, т.е. молярный процент метана и этана в газе достигает 50%. Газ также содержит относительно малые количества более тяжелых углеводородов, таких как пропан, бутан, пентан и т.п., а также водород, азот, оксид углерода и другие газы. В настоящем изобретении в основном рассматривается способ извлечения этилена, этана, пропилена, пропана и более тяжелых углеводородов из таких газовых потоков. Газ, пригодный к переработке в соответствии с настоящим изобретением, имеет следующий типовой состав, выраженный в молярных процентах: 90,3% метана; 4,0% этана и других компонентов С 2; 1,7% пропана и других компонентов С 3; 0,3% изобутана; 0,5% стандартного бутана; и 0,8% пентанов и более тяжелых углеводородов, баланс поддерживается за счет азота и двуокиси углерода. Также иногда отмечается присутствие серосодержащих газов. Исторически сложившиеся циклические изменения цен как на природный газ, так и на его газоконденсатные (NGL) компоненты, временами определяют снижение прироста этана, этилена, пропана, пропилена и более тяжелых компонентов в качестве жидких продуктов. В результате сформировалась потребность в технологических способах, которые могли бы обеспечить более эффективное извлечение данных продуктов из сырьевого газа, при этом эффективность извлечения должна сопровождаться снижением капиталовложений. К уже известным способам сепарации данных материалов относятся способы, в основе которых лежит охлаждение и сжижение газа, абсорбция масла и абсорбция охлажденного масла. Кроме того, популярность приобрели криогенные способы, благодаря наличию экономичного оборудования, вырабатывающего электроэнергию путем направления газа в детандер и одновременно отводящего тепло от перерабатываемого газа. В зависимости от давления источника подачи газа, насыщенности газа (этаном, этиленом и более тяжелыми углеводородными составляющими), а также от нужного конечного продукта, может применяться любой из этих способов или их сочетание. На сегодняшний день, для обработки природного газоконденсата в основном предпочтение отдается способу криогенного расширения, так как он сочетает в себе максимальную простоту, легкость ввода в эксплуатацию, эксплуатационную гибкость, высокую эффективность, безопасность и высокую надежность. В патентах США 3292380; 4061481; 4140504; 4157904; 4171964; 4185978; 4251249; 4278457; 4519824; 4617039; 4687499; 4689063; 4690702; 4854955; 4869740; 4889545; 5275005; 5555748; 5566554; 5568737; 5771712; 5799507; 5881569; 5890378; 5983664; 6182469; 6578379; 6712880; 6915662; 7191617; 7219513; в заменяющем патенте США 33408; а также в одновременно находящихся на рассмотрении заявках за номерами 11/430,412; 11/839,693; 11/971,491; 12/206,230; 12/689,616; 12/717,394; 12/750,862; 12/772,472; 12/781,259; 12/868,993; 12/869,007; 12/869,139; 12/979,563; 13/048,315; 13/051,682 приводится описание соответствующих способов (хотя в описании настоящего изобретения в некоторых случаях используются режимы переработки, отличные от тех, которые описаны в указанных патентах США). В типовом способе криогенного расширения подаваемый под давлением газ охлаждается путем теплообмена с другими технологическими потоками и/или с внешними источниками охлаждения, такими как система компрессионного охлаждения пропана. По мере охлаждения газа в одном или более сепараторов происходит конденсация и сбор конденсата, так как конденсат под высоким давлением содержит некоторое количество необходимых компонентов С 2+. В зависимости от насыщенности газа и количества полученного конденсата, конденсат под высоким давлением может быть подвергнут расширению при более низком давлении и разделению на фракции. Результатом испарения, которое происходит при расширении конденсата, является дальнейшее охлаждение рабочего потока. При определенных условиях,может понадобиться предварительное охлаждение конденсата под высоким давлением перед его расширением, с целью дальнейшего снижения температуры в результате расширения. Расширенный рабочий поток, состоящий из смеси конденсата и паров, разделяется на фракции в ректификационной колонне(деметанизаторе или деэтанизаторе). Внутри колонны охлаждаемый поток подвергается ректификации с целью сепарации остаточного метана, азота и других летучих газов в виде шлемовых паров, от нужных компонентов С 2, компонентов С 3 и более тяжелых углеводородных компонентов, которые отводятся снизу колонны в виде жидкого кубового продукта; либо с целью сепарации остаточного метана, компонентов С 2, азота и других летучих газов в виде шлемовых паров, от нужных компонентов С 3 и более тяжелых углеводородных компонентов, которые отводятся снизу колонны в виде жидкого кубового продукта. При неполной конденсации сырьевого газа (обычно так и происходит), пары, остающиеся после неполной конденсации, можно разделить на два потока. Одна часть паров направляется через детандер или расширительный клапан в емкость с более низким давлением, где в результате дальнейшего охлаждения рабочего потока происходит дополнительная конденсация жидкости. Давление после расширения фактически равно давлению, под которым работает ректификационная колонна. Паровая и жидкая фазы,полученные в результате расширения, подаются в колонну в качестве сырья. Оставшиеся пары охлаждаются до полной конденсации путем теплообмена с другими технологическими потоками, например с верхним продуктом колонны холодной ректификации. Перед охлаждением данные пары могут быть смешаны с частью конденсата под высоким давлением или со всем его объемом. Полученный охлажденный поток затем расширяется в соответствующем устройстве, например в расширительном клапане, рабочего давления деметанизатора. В способе расширения часть конденсата испаряется, в результате чего основной рабочий поток охлаждается. Дросселированный испарением поток затем подается в верхнюю часть деметанизатора. Обычно парообразная составляющая дросселированного испарением потока и шлемовые пары из деметанизатора смешиваются в верхней сепараторной секции ректификационной колонны и образуют остаточный синтетический метановый газ. Как вариант,возможна подача охлажденного расширенного рабочего потока в сепаратор, для его разделения на парообразный и жидкий потоки. Парообразный поток смешивается со шлемовыми парами колонны, а конденсат подается в верхнюю часть колонны в качестве жидкого сырья. В идеальных условиях при таком способе сепарации остаточный газ, покидающий установку, будет содержать практически весь метан, который был в сырьевом газе, при этом более тяжелые углеводороды и нижняя фракция отгонки, покидающие деметанизатор, не будут содержать метана или более летучих компонентов. На практике, однако, идеальные условия создать не удается, так как обычный деметанизатор в основном работает в качестве отпарной колонны. Метановый продукт, полученный на выходе техсиособа, следовательно, обычно состоит из паров верхней зоны ректификации колонны, а также пары, не прошедшие ректификации. Возникают значительные потери компонентов С 2, С 3 и С 4+ так как жидкое сырье, которое подается в верхнюю часть колонны, содержит достаточное количество указанных и более тяжелых углеводородных компонентов, в результате чего количество компонентов С 2, компонентов С 3,компонентов С 4 и более тяжелых углеводородных компонентов практически равно их количеству в паре,который выделяется в верхней зоне ректификации деметанизатора. Потери данных необходимых компонентов можно значительно сократить, если пары, поднимающиеся из зоны ректификации, входили бы в контакт с достаточным количеством конденсата (из потока флегмы), способного поглощать компоненты С 2, С 3, С 4 и более тяжелые углеводородные компоненты из пара. В последние годы предпочтительными являются способы сепарации углеводородов, где для дополнительной ректификации паров в установке предусмотрена верхняя секция абсорбции. Источником возвратного потока для верхней ректификационной секции обычно служит рециклированный поток остаточного газа, подаваемый под давлением. Рециклированный поток остаточного газа обычно охлаждается до значительной конденсации за счет теплообмена с другими технологическими потоками, например холодным головным погоном ректификационной колонны. Полученный охлажденный поток затем расширяется в соответствующем устройстве, например в расширительном клапане, до рабочего давления деметанизатора. В способе расширения часть конденсата обычно испаряется, в результате чего основной рабочий поток охлаждается. Дросселированный испарением поток затем подается в верхнюю часть деметанизатора. Обычно парообразная составляющая дросселированного испарением потока и шлемовые пары из деметанизатора смешиваются в верхней сепараторной секции ректификационной колонны и образуют остаточный метановый газ. Как вариант, возможна подача охлажденного расширенного рабочего потока в сепаратор, где он разделяется на потоки пара и конденсата, после чего пар смешивается с головным погоном колонны, а конденсат подается в ее верхнюю часть в качестве сырья. Типовые схемы такого способа описываются в патентах США за номерами 4889545; 5568737; 5881569, а также в одновременно находящихся на рассмотрении заявках за номерами 11/430,412; 11/971,491; 12/717,394; а также в докладе Моури, Е. Росс, "Эффективное извлечение жидкостей из природного газа с применением абсорбера высокого давления", который был представлен на 81-й ежегодной конференции Ассоциации переработчиков газа в Далласе, Техас, 11-13 марта 2002 г. В настоящем изобретении применяются новейшие средства реализации различных этапов вышеописанного способа, что позволяет повысить общую эффективность и снизить количество необходимых единиц оборудования. Это достигается путем объединения в одной установке нескольких единиц оборудования, которые ранее были самостоятельными, при этом сокращается площадь, необходимая для размещения технологической установки, а также снижаются капитальные затраты. Неожиданно для себя заявители выявили, что более компактная схема также способствует значительному снижению потребляемой мощности, необходимой для достижения заданного уровня переработки, что в целом повышает технологическую эффективность и снижает стоимость эксплуатации установки. Кроме того, более компактная компоновочная схема позволяет исключить значительную часть трубопроводов, с помощью которых соединялись отдельные единицы оборудования в установках традиционной конструкции, что еще более снижает капитальные затраты и позволяет убрать из конструкции соответствующие фланцевые соединения для подключения трубопроводов. Так как на фланцевых трубных соединениях потенциально возможна утечка углеводородов (которые представляют собой летучие органические соединения (VOC),участвующие в формировании газов, вызывающих парниковый эффект, а также создающие предпосылки для образования дыр в озоновом слое), отказ от данных фланцев в конструкции снижает возможность выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. В соответствии с настоящим изобретением было установлено, что возможно достижение уровня выделения С 2 более 95%. Аналогично, в тех случаях, где выделение компонентов С 2 нежелательно, возможно выделение компонентов С 3 на уровне, превышающем 95%. Кроме того, настоящее изобретение позволяет обеспечить 100% сепарацию метана (или компонентов С 2) и компонентов, более легких, чем компоненты С 2 (или компоненты С 3), а также более тяжелых компонентов, при более низкой энергоемкости по сравнению с известным уровнем техники, при этом уровень выделения остается неизменным. Настоящее изобретение (несмотря на то, что оно реализуется при более низких давлениях и более высоких температурах) особенно эффективно при переработке сырьевых газов в диапазоне давлений от 400 до 1500 фунт/кв.дюйм абс. [2,758-10,342 кПа(а)] или выше, при режимах, где температура верхнего продукта колонны выделения газоконденсата находится в пределах -50F [-46C] или ниже. Для облегчения понимания сути настоящего изобретения в описании приводятся следующие чертежи и примеры. Ссылки на чертежи: фиг. 1 - блок-схема установки переработки природного газа, выполненной в соответствии с известным уровнем техники, по патенту США 5568737; фиг. 2 - блок-схема установки переработки природного газа, выполненной в соответствии с настоящим изобретением; фиг. 3-17 - блок-схемы, иллюстрирующие альтернативные способы применения настоящего изобретения для обработки потока природного газа. В последующем описании вышеуказанных рисунков приводятся таблицы с итоговыми данными о расходе газа, рассчитанном для типовых режимов переработки. В таблицах, приведенных в данном документе, значение расхода газа (моль в час) округлено до ближайшего целого числа для удобства восприятия. Значения общего расхода, приведенные в таблицах, учитывают все неуглеводородные компоненты, а следовательно, больше значений суммы расхода углеводородных компонентов. Указанные в таблицах значения температуры являются приблизительными, округленными до градуса. Следует также отметить, что расчеты технологических схем с целью сравнения эффективности отображенных на рисунках техспособов, основаны на предположении, что между окружающей средой и способом отсутствует утечка тепла (в обоих направлениях). Качество изолирующих материалов, представленных на рынке,позволяет считать такое предположение обоснованным, при том, что специалисты с соответствующим уровнем технической подготовки обычно используют его в своих расчетах. Для удобства восприятия, технологические параметры указаны как в традиционных британских единицах измерения, так и в единицах измерения Международной системы единиц (СИ). Молярный расход газа, указанный в таблицах, может выражаться либо как фунт-моль в час, либо как килограмм-моль в час. Потребляемая энергия, выраженная в лошадиных силах (л.с.) и/или в тысячах британских тепловых единиц в час (МБТЕ/ч), соответствует указанному молярному расходу, выраженному в фунт-молях в час. Потребляемая энергия, выраженная в киловаттах (кВт), соответствует указанному молярному потоку,выраженному в килограмм-молях в час. Описание известного уровня техники На фиг. 1 представлена блок-схема технологического способа, где показано устройство перерабатывающей установки, предназначенной для выделения компонентов С 2+ из природного газа, реализованная на базе известных технических решений, в соответствии с патентом США 5568737. По данной схеме моделирования способа, входящий газ поступает в установку при температуре 110F [43C] и давлении 915 фунт/кв.дюйм абс. [6,307 кПа(а)] в виде потока 31. Если входящий газ содержит сернистые соединения в концентрации, нарушающей требования к составу рабочего потока, они удаляются из входящего газа с помощью соответствующей установки предварительной обработки (на схеме не показана). Кроме того, сырьевой поток обычно подвергается дегидрации с целью предотвращения образования гидрата (льда) на режимах криогенной обработки. В этих целях обычно применяется твердый адсорбент. Сырьевой поток 31 разделяется на два потока 32 и 33. Поток 32 охлаждается до температуры -26F[-32C] в теплообменнике 10 за счет теплового обмена с холодным потоком отгонного пара (41 а); поток 33 охлаждается до температуры -32F [-25C] в теплообменнике 11 за счет теплового обмена с жидким конденсатом ребойлера деметанизатора, имеющим температуру 41F [5C] (поток 43) и с побочным жидким конденсатом ребойлера, имеющим температуру -49F [-45C] (поток 42). Потоки 32 а и 33 а рекомбинируются и образуют поток 31 а, который поступает в сепаратор 12 при температуре -28F [-33 С] и давлении 893 фунт/кв.дюйм абс. [6155 кПа(а)], где пар (поток 34) отделяется от жидкого конденсата(поток 35). Пар (поток 34) из сепаратора 12 разделяется на два потока - поток 36 и 39. Поток 36, содержащий около 27% общего объема паров, смешивается с концентратом в сепараторе (поток 35), а полученный поток 38 пропускается через теплообменник 13, где отбор тепла производится за счет взаимодействия с потоком холодного отгонного пара 41, где происходит охлаждение рабочего потока до полной его конденсации. Полученный конденсированный поток 38 а при температуре -139F [-95C], затем подвергается быстрому испарению через расширительный клапан 14 до рабочего давления (приблизительно 396 фунт/кв.дюйм абс. [2730 кПа(а)]) ректификационной колонны 18. В способе расширения часть потока испаряется, в результате чего основной рабочий поток охлаждается. В технологическом способе, который проиллюстрирован на фиг. 1, расширенный поток 38b после расширительного клапана 14 достигает температуры -140F [-95C] и подается в ректификационную колонну 18 в первой средней точкепитания колонны. Оставшиеся 73% объема пара из сепаратора 12 (поток 39) подаются в рабочий детандер 15, где энергия этой части сырья, находящейся под высоким давлением, превращается в механическую. В детандере 15 пар подвергается изоэнтропическому расширению до рабочего давления колонны, при этом расширенный поток 39 а охлаждается до температуры приблизительно -95F [-71C]. Типовые детандеры,представленные на рынке, позволяют выделить порядка 80-85% технологического сырья, теоретически доступного при идеальном изоэнтропическом расширении. Выделенная энергия часто применяется для приведения в движение центробежного компрессора (такого как элемент 16), который, к примеру, может применяться для повторного сжатия нагретого остаточного газа (поток 41b). Частично конденсированный расширенный поток 39 а затем в качестве сырья подается в ректификационную колонну 18 во второй средней ее точке. Повторно сжатый и охлажденный поток отгонного пара 41 е разделяется на два потока. Одна часть,поток 46, представляет собой летучий остаточный газ. Вторая часть, рециркулированный поток 45, подается в теплообменник 10, где она охлаждается до температуры -26F [-32C] за счет отбора тепла холодным потоком отгонного пара 41 а. Охлажденный рециркулированный поток 45 затем подается в теплообменник 13, где он охлаждается до температуры -139F [-95C] и практически полностью конденсируется за счет отбора тепла холодным потоком отгонного пара 41. Конденсированный поток 45b затем расширяется с помощью соответственного устройства, например расширительного клапана 22, его давление снижается до рабочего давления деметанизатора, в результате чего основной рабочий поток охлаждается до -147F [-99C]. Расширенный поток 45 с затем подается в верхнюю часть ректификационной колонны 18 в качестве сырья. Парообразная часть потока 45 с (если таковая присутствует) смешивается с парами,поднимающимися из верхней части ректификационной зоны колонны и образует поток отгонного пара 41, который выводится из верхней зоны колонны. Деметанизатор в колонне 18 представляет собой обычную ректификационную колонну, в которой установлено несколько лотков с интервалами между ними, одной или более насадок, либо комбинация лотков и насадок. Как часто бывает в случае с установками переработки природного газа, ректификационная колонная может состоять из двух секций. Верхняя секция 18 а представляет собой сепаратор, где подаваемое сверху сырье, содержащее пар, разделяется соответственно на пар и жидкую составляющую,и где пар, поступающий из нижней секции ректификации или деметанизации 18b смешивается с паром,отделенным от подаваемого сверху сырья, в результате чего образуется холодный шлемовый пар деметанизатора (поток 41), который отводится из верха колонны при температуре -144F [-98C]. Нижняя секция, секция деметанизации 18b содержит лотки и/или насадки и обеспечивает необходимый контакт между конденсатом, стекающим вниз и парами, поднимающимися вверх. В секции деметанизации 18b также установлены ребойлеры (такие как ребойлер и боковой ребойлер, описанные ранее), где производится нагрев и испарение конденсата, стекающего в нижнюю часть колонны, чтобы образовывать отбензиненный пар, поднимающийся вверх колонны для отгонки жидкого продукта, потока 44, метана и более легких компонентов. Поток жидкого продукта 44 покидает нижнюю часть колонны при температуре 64F [18C], на основе типовых требований к соотношению метана и этана, равному 0,010:1, исходя из массы кубового продукта. Поток шлемового пара 41 из деметанизатора движется навстречу поступающему сырьевому газу и рециркулированному потоку в теплообменнике 13, где он нагревается до -40F [-40 С] (поток 41 а),а также в теплообменнике 10, где он нагревается до 104F [40 С] (поток 41b). Затем поток отгонного пара подвергается вторичному сжатию в два этапа. Первый этап - это компрессор 16, который приводится в движение детандером 15. Второй этап - это компрессор 20, который приводится в движение от дополнительного источника энергии; здесь остаточный газ (поток 41d) сжимается до давления в трубопроводе сбыта. После охлаждения до 110F [43 С] в выпускном охладителе 21, поток 41 е разделяется на остаточный газ (поток 46) и рециркулированный поток 45, как описано ранее. Поток остаточного газа 46 поступает в трубопровод сбыта под давлением 915 фунт/кв.дюйм абс. [6307 кПа(а)], которое является достаточным для соответствия требованиям по давлению в трубопроводе (обычно это входное давление). Краткие данные по расходу и энергопотреблению для техспособа, показанного на фиг. 1, приводятся в следующей таблице: Таблица 1 Данные по расходу - фунтмоль/ч [кгмоль/ч](На основе неокругленных значений расхода). Подробное описание изобретения На фиг. 2 приводится блок-схема техспособа в соответствии с настоящим изобретением. Состав и характеристики сырьевого газа, принятые во внимание в способе, изображенном на фиг. 2, аналогичны таким же показателям, как и на фиг. 1. Соответственно, способ, изображенный на фиг. 2, можно сравнить с способом на фиг. 1, с целью наглядной демонстрации преимуществ настоящего изобретения. При моделировании способа по схеме, показанной на фиг. 2, входящий газ поступает в установку в виде потока 31, который делится еще на два потока: поток 32 и поток 33 с помощью первого разделительного устройства. Первый поток, поток 32, поступает в теплообменное устройство в верхней части охладительной секции сырья 118 а, которая расположена внутри перерабатывающей установки 118. В качестве теплообменного устройства может применяться теплообменник из оребренных труб, пластинчатый теплообменник, паянный алюминиевый теплообменник либо теплообменное приспособление иного типа, в том числе многоходовые и/или многофункциональные теплообменники. Теплообменное устройство предназначено для обеспечения теплового обмена между потоком 32, протекающем по одному ходу теплообменника, и потоком отгонного пара, поднимающимся из секции сепаратора 118b, расположенной внутри перерабатывающей установки 118, который нагревается в теплообменнике нижней части секции охлаждения сырья 118 а. Поток 32 охлаждается, при этом продолжается этом нагрев потока отгонного пара, и поток 32 а покидает теплообменное устройство, имея температуру -25F [-32C]. Вторая часть потока, поток 33, поступает в устройство тепломассообмена в секции деметанизации 118 е, которая находится внутри перерабатывающей установки 118. В качестве устройства тепломассообмена может применяться теплообменник из оребренных труб, пластинчатый теплообменник, паянный алюминиевый теплообменник либо теплообменное приспособление иного типа, в том числе многоходовые и/или многофункциональные теплообменники. Устройство тепломассообмена предназначено для обеспечения теплового обмена между потоком 33, протекающим по одному ходу устройства тепломассообмена, и потоком отгонного конденсата, направленного вниз из секции адсорбции 118d, которая находится внутри перерабатывающей установки 118; таким образом, поток 33 охлаждается, нагревая поток отгонного конденсата, на выходе с устройства тепломассообмена температура охлажденного потока 33 а составляет -47F [-44 С]. По мере нагрева потока отгонного конденсата часть его испаряется и образует отбензиненные пары, которые поднимаются вверх, пока оставшийся жидкий конденсат продолжает сте-5 024494 кать вниз через устройство тепломассообмена. Устройство тепломассообмена обеспечивает непрерывный контакт отбензиненных паров и потоком отгонного конденсата, тем самым поддерживая массообмен между парообразной и жидкой фазами и освобождая поток жидкого продукта 44 от метана и более легких компонентов. Потоки 32 а и 33 а рекомбинируются в смешивающем устройстве и образуют поток 31 а, который поступает в секцию сепарации 118f, находящуюся внутри перерабатывающей установки 118, при температуре -32F [-36C] и давлении 900 фунт/кв.дюйм абс. [6203 кПа(а)], где пар (поток 34) отделяется от жидкого конденсата (поток 35). Секция сепарации 118f отделена от секции деметанизации 118 е внутренней перегородкой или другими средствами, с тем чтобы обеспечить возможность работы двух этих секций внутри перерабатывающей установки 118 при разных давлениях. Пар (поток 34) из секции сепарации 118f разделяется на два потока: поток 36 и поток 39 с помощью второго разделительного устройства. Поток 36, содержащий около 27% пара от общего его объема, смешивается с отделенным в сепараторе конденсатом (поток 35, через поток 37) в дополнительном смешивающем устройстве, и полученный поток 38 направляется в теплообменное устройство, расположенное в нижней части секции охлаждения сырья 118 а внутри перерабатывающей установки 118. В качестве теплообменного устройства может также применяться теплообменник из оребренных труб, пластинчатый теплообменник, паянный алюминиевый теплообменник либо теплообменное приспособление иного типа, в том числе многоходовые и/или многофункциональные теплообменники. Теплообменное устройство предназначено для обеспечения теплового обмена между потоком 38, протекающим через один ход теплообменного устройства, и потоком отгонного пара, поднимающимся из секции сепарации 118b, так что поток 38 охлаждается до полной конденсации, при этом нагревая поток отгонного пара. Полученный конденсированный поток 38 а при температуре -138F [-95C], затем подвергается быстрому испарению через расширительный клапан (первое расширительное устройство) 14 до рабочего давления (приблизительно 400 фунт/кв.дюйм [2758 кПа(а)]) ректификационной секции 118 с (устройства абсорбции) и секции абсорбции 118d (еще одно устройство абсорбции), расположенной внутри перерабатывающей установки 118. В способе расширения часть потока может испаряться, в результате чего основной рабочий поток охлаждается. В технологическом способе, который проиллюстрирован на фиг. 2, расширенный поток 38b после расширительного клапана 14 достигает температуры -139F [-95 С] и подается в перерабатывающую установку 118 между секцией ректификации 118 с и секцией абсорбции 118d. Конденсат в потоке 38b смешивается с конденсатом, поступающим из секции ректификации 118 с,и весь конденсат направляется в секцию абсорбции 118d, при этом пар смешивается с парами, поступающими из секции абсорбции 118d, а полученный парообразный поток направляется в секцию ректификации 118 с. Оставшиеся 73% объема пара из секции сепарации 118f (поток 39) подаются в рабочий детандер(второе расширительное устройство) 15, где энергия этой части сырья, находящейся под высоким давлением, превращается в механическую. В детандере 15 пар подвергается изоэнтропическому расширению до рабочего давления секции абсорбции 118d, при этом расширенный поток 39 а охлаждается до температуры приблизительно -99F [-73 С]. Частично конденсированный расширенный поток 39 а затем в качестве сырья подается в нижнюю часть секции абсорбции 118d внутри перерабатывающей установки 118. Повторно сжатый и охлажденный поток отгонного пара 41 с разделяется на два потока с помощью третьего разделительного устройства. Одна часть, поток 46, представляет собой летучий остаточный газ. Вторая часть, рециркуляционный поток 45, поступает в теплообменное устройство в охладительной секции сырья 118 а, которая расположена внутри перерабатывающей установки 118. В качестве теплообменного устройства может также применяться теплообменник из оребренных труб, пластинчатый теплообменник, паянный алюминиевый теплообменник либо теплообменное приспособление иного типа, в том числе многоходовые и/или многофункциональные теплообменники. Теплообменное устройство предназначено для обеспечения теплового обмена между потоком 45, протекающим через один ход теплообменного устройства, и потоком отгонного пара, поднимающимся из секции сепарации 118b, так что поток 45 охлаждается до полной конденсации, при этом нагревая поток отгонного пара. Конденсированный рециркуляционный поток 45 а покидает теплообменник в секции охлаждения сырья 118 а, имея температуру -138F [-95 С] и подвергается быстрому испарению через расширительный клапан (третье расширительное устройство) 22 до рабочего давления ректификационной секции 118 с, расположенной внутри перерабатывающей установки 118. В способе расширения часть потока испаряется, в результате чего основной рабочий поток охлаждается. В технологическом способе, который проиллюстрирован на фиг. 2, расширенный поток 45b после расширительного клапана 22 достигает температуры -146F [-99C] и подается в секцию сепарации 118b внутри перерабатывающей установки 118. Отделенный здесь жидкий конденсат направляется в ректификационную секцию 118 с, а оставшиеся пары смешиваются с парами, поднимающимися от ректификационной секции 118 с и образуют поток отгонного пара, который нагревается в секции охлаждения 118 а. В ректификационной секции 118 с и в секции абсорбции 118d установлены абсорбирующие устройства (первое и второе устройства абсорбции), которые состоят из нескольких лотков с зазорами между ними, одной или нескольких насадок, либо комбинации лотков и насадок. Лотки и/или насадки в ректи-6 024494 фикационной секции 118 с и в секции абсорбции 118d обеспечивает необходимый контакт между парами,поднимающимися вверх, и холодным конденсатом, стекающим вниз. Жидкая составляющая расширенного потока 39 а смешивается с жидким конденсатом, стекающим вниз из секции абсорбции 118d, и смешанный конденсат принимается устройством сбора конденсата, расположенном в перерабатывающей установке для обеспечения прохождения жидкости вниз в секцию деметанизации 118 е. Отбензиненные пары, поднимающиеся из секции деметанизации 118 е, смешиваются с парами от расширенного потока 39 а и далее поднимаются в секцию абсорбции 118d, где они контактируют с холодным конденсатом, стекающим вниз, для конденсации и абсорбции основного объема компонентов С 2, компонентов С 3 и более тяжелых компонентов, содержащихся в этих парах. Пары, поднимающиеся из секции абсорбции 118d,смешиваются с парами от расширенного потока 38b и далее поднимаются в ректификационную секцию 118 с, где они контактируют с холодной частью расширенного потока 45b, стекающей вниз, для конденсации и абсорбции основного объема компонентов С 2, С 3 и более тяжелых компонентов, содержащихся в этих парах. Жидкая составляющая расширенного потока 38b смешивается с жидким конденсатом, стекающим вниз из ректификационной секции 118 с, и смешанный конденсат продолжает стекать в секцию абсорбции 118d. Отгонный конденсат, стекающий вниз из устройства тепломассообмена в секции деметанизации 118 е внутри перерабатывающей установки 118, освобождается от метана и более легких компонентов. Полученный жидкий продукт (поток 44) удаляется из нижней части секции деметанизации 118 е и покидает перерабатывающую установку 118 при температуре 65F [18C]. Поток отгонного пара, поднимающийся из секции сепарации 118b принимается паросборным устройством, расположенном в перерабатывающей установке, и затем подогревается в секции охлаждения сырья 118 а, при этом обеспечивая охлаждение потоков 32, 38 и 45, как описано ранее, а полученный поток остаточного газа 41 покидает перерабатывающую установку 118 при температуре 105F [40C]. Затем поток отгонного пара подвергается повторному сжатию в два этапа: в компрессоре 16, который приводится в действие детандером 15, и в компрессоре 20, который приводится в действие дополнительным источником энергии. После того, как поток 41b охладится до 110F [43 С] в выпускном охладителе (устройстве охлаждения)21 и образуется поток 41 с, рециркуляционный поток 45 отводится из установки как описано ранее, образуя поток остаточного газа 46, который затем поступает в трубопровод сбыта под давлением 915 фунт/кв.дюйм абс.[6307 кПа(а)]. Краткие данные по расходу и энергопотреблению для техспособа, показанного на фиг. 2, приводятся в следующей таблице: Таблица 2 Данные по расходу - фунтмоль/ч [кгмоль/ч](На основе неокругленных значений расхода). Сравнение табл. 1 и 2 показывает, что настоящее изобретение позволяет обеспечить практически такой же уровень извлечения продукта, что и известные технические решения. Однако, дальнейшее сравнение показателей в табл. 1 и 2 показывает, что тот же объем готового продукта был получен при гораздо меньших энергозатратах, чем в установке, собранной с применением известных технических решений. Что касается эффективности извлечения продукта (которая определяется количеством этана,извлеченного на единицу мощности), настоящее изобретение более чем на 6% экономичнее способа с применением известных технических решений, показанного на фиг. 1. Повышение эффективности извлечения продукта, обеспечиваемое настоящим изобретением по сравнению со способом на базе известных технических решений (фиг. 1) в основном связано с двумя факторами. Во-первых, компактная компоновка теплообменных устройств в секции охлаждения сырья 118 а и устройств тепломассообмена в секции деметанизации 118 е перерабатывающей установки 118 исключает перепад давления, происходящий вследствие наличия соединительных трубопроводов в обычной перерабатывающей установке. Как результат, в установке, выполненной в соответствии с настоящим изобретением, та часть сырьевого газа, которая поступает в детандер 15, находится под более высоким давлением, чем газ в установке, собранной с применением уже известных технических решений; это позволяет детандеру 15 в схеме настоящего изобретения производить такое же количество энергии при более высоком выходном давлении, сколько производит детандер 15 в схеме с применением уже известных технических решений, но при более низком выходном давлении. А следовательно, ректификационная секция 118 с и секция абсорбции 118d в перерабатывающей установке 118 настоящего изобретения может работать под более высоким давлением, чем ректификационная колонна 18 в схеме с применением уже известных технических решений, при этом уровень извлечения продукта остается одинаковым. Результатом повышения рабочего давления и снижения перепада давления благодаря упразднению соединительных трубопроводов, становится то, что отгонный пар поступает в компрессор 20 под значительно более высоким давлением, снижая таким образом количество энергии, необходимой для доведения давления остаточного газа до уровня давления в трубопроводе. Во-вторых, применение устройства тепломассообмена в секции деметанизации 118 е для одновременного нагрева отгонного конденсата, покидающего секцию абсорбции 118d, при этом полученный пар имеет возможность контактировать с конденсатом и освобождать из него летучие компоненты, что более эффективно по сравнению с применением обычной ректификационной колонны с внешними ребойлерами. Летучие компоненты освобождаются из жидкого конденсата постоянно, тем самым их концентрация в отбензиненных парах снижается гораздо быстрее, что повышает эффективность отгонки легких фракций для настоящего изобретения. Помимо повышения эффективности переработки, настоящее изобретение, по сравнению с установками текущего уровня техники, имеет еще два преимущества. Во-первых, компактная конструкция перерабатывающей установки 118 настоящего изобретения заменяет пять отдельных единиц оборудования,применяющихся в традиционной схеме (теплообменники 10,11 и 13; сепаратор 12; ректификационная колонна 18 на фиг. 1) одной единицей (перерабатывающей установкой 118 на фиг. 2). При этом уменьшается площадь, необходимая для размещения установки, а также упраздняются соединительные трубопроводы, что ведет к снижению капитальных затрат на перерабатывающую установку, построенную по схеме настоящего изобретения, по сравнению с установкой, построенной с применением уже известных технических решений. Во-вторых, исключение из конструкции соединительных трубопроводов означает,что перерабатывающая установка, построенная по схеме настоящего изобретения, имеет гораздо меньше фланцевых соединений по сравнению с установкой, построенной с применением уже известных технических решений, что снижает количество потенциальных мест появления течей в такой установке. Углеводороды представляют собой летучие органические соединения (VOC), некоторые из которых классифицируются как газы, вызывающие парниковый эффект, а некоторые могут создавать предпосылки для образования дыр в озоновом слое; это означает, что настоящее изобретение снижает возможность выбросов, загрязняющих атмосферу. Другие варианты воплощения В некоторых случаях может возникнуть необходимость удалить секцию охлаждения сырья 118 а из перерабатывающей установки 118 и применить для охлаждения сырья внешнее теплообменное устройство 10, например теплообменник 10, как показано на фиг. 10-17. Такая компоновочная схема позволяет уменьшить габариты перерабатывающей установки 118, что поможет уменьшить общую стоимость установки и/или сократить график монтажа (в некоторых случаях). Следует отметить, что во всех случаях теплообменник 10 представляет собой либо несколько отдельных теплообменников, либо один многоходовой теплообменник, возможна также комбинация обоих вариантов. Каждый такой теплообменник может представлять собой теплообменник из оребренных труб, пластинчатый теплообменник, паянный алюминиевый теплообменник либо теплообменное приспособление иного типа, в том числе многоходовой и/или многофункциональный теплообменник. В некоторых случаях может возникнуть необходимость подачи потока жидкого конденсата 35 непосредственно в нижнюю часть секции абсорбции 118d через поток 40, как показано на фиг. 2, 4, 6, 8, 10,12, 14 и 16. В этом случае применяется соответствующее расширительное устройство (например, расширительный клапан (четвертое расширительное устройство) 17), где конденсат расширяется до рабочего давления секции абсорбции 118d, a полученный расширенный поток конденсата 40 а в качестве сырья подается в нижнюю часть секции абсорбции 118d (как показано пунктирными линиями). В некоторых случаях может возникнуть необходимость смешать часть потока конденсата 35 (поток 37) с паром в потоке 36 (фиг. 2, 6, 10 и 14) либо с охлажденным вторым потоком 33 а (фиг. 4, 8, 12 и 16) для образования смешанного потока 38 и направления оставшейся части потока конденсата 35 в нижнюю часть секции абсорбции 118d в потоках 40/40 а. В некоторых случаях может возникнуть необходимость смешать расширенный конденсатный поток 40 а с расширенным потоком 39 а (фиг. 2,6, 10 и 14) или с расширенным потоком 34 а (фиг. 4, 8, 12 и 16), после чего подать смешанный поток в нижнюю часть секции абсорбции 118d в качестве сырья. Если остаточный газ обогащен, то количество конденсата, отделенного в поток 35, может оказаться достаточным для того, чтобы разместить дополнительную зону массообмена в секции деметанизации 118 е, между расширенным потоком 39 а и расширенным конденсатным потоком 40 а, как показано на фиг. 3, 7, 11 и 15, либо между расширенным потоком 34 а и расширенным конденсатным потоком 40 а,как показано на фиг. 5, 9, 13 и 17. В этом случае устройства тепломассообмена в секции деметанизации 118 е можно установить в верхней и нижней частях, так чтобы расширенный конденсатный поток 40 а можно было подавать между ними. Пунктирные линии показывают, что в некоторых случаях может возникнуть необходимость смешать часть конденсатного потока 35 (поток 37) с паром в потоке 36 (фиг. 3, 7,11 и 15), либо со второй охлажденной частью потока 33 а (фиг. 5, 9, 13 и 17), чтобы образовать смешанный поток 38, в то время как оставшаяся часть конденсатного потока 35 (поток 40) расширяется до более низкого давления и подается между верхней и нижней частями устройства тепломассообмена в секции деметанизации 118 е в качестве потока 40 а. В некоторых случаях может возникнуть необходимость не смешивать охлажденные первую и вторую части (потоки 32 а и 33 а), как показано на фиг. 4, 5, 8, 9, 12, 13, 16 и 17. В этом случае охлажденная первая часть 32 а направляется в секцию сепарации 118f в перерабатывающей установке 118 (фиг. 4, 5, 12 и 13), либо в сепаратор 12 (фиг. 8, 9, 16 и 17), где пар (поток 34) отделяется от жидкого конденсата (поток 35). Поток пара 34 поступает в детандер 15, где подвергается изоэнтропическому расширению до рабочего давления секции абсорбции 118d, после чего расширенный поток 34 а в качестве сырья подается в нижнюю часть секции абсорбции 118d, расположенной внутри перерабатывающей установки 118. Охлажденная вторая часть потока 33 а смешивается с отделенным в сепараторе конденсатом (поток 35, через поток 37), и смешанный поток 38 направляется в устройство теплообмена в нижней части секции охлаждения сырья 118 а в перерабатывающей установке 118 (или в теплообменник 10, являющийся самостоятельной единицей по отношению к установке 118), где охлаждается до полной конденсации. Конденсированный поток 38 а затем подвергается быстрому испарению через расширительный клапан 14 до рабочего давления ректификационной секции 118 с и секции абсорбции 118d, после чего расширенный поток 38b подается в перерабатывающую установку 118 в зону между ректификационной секцией 118 с и секцией абсорбции 118d. В некоторых случаях может возникнуть необходимость смешать только часть(поток 37) конденсатного потока 35 с охлажденной второй частью - потоком 33 а, а оставшуюся часть(поток 40) подать в нижнюю часть секции абсорбции 118d через расширительный клапан 17. В другом случае может возникнуть необходимость направить весь поток конденсата 35 в нижнюю часть секции абсорбции 118d через расширительный клапан 17. В некоторых случаях может понадобиться применение внешней емкости для сепарации охлажденного сырьевого потока 31 а или охлажденной первой части - потока 32 а, вместо того, чтобы включать сепараторную секцию 18f в перерабатывающую установку 118. Как показано на фиг. 6, 7, 14 и 15, сепаратор 12 может применяться для разделения охлажденного сырьевого потока 31 а на поток пара 34 и поток конденсата 35. Также, как показано на фиг. 8, 9, 16 и 17, сепаратор 12 может применяться для разделения охлажденной части потока 32 а на поток пара 34 и поток конденсата 35. В зависимости от количества тяжелых углеводородов в сырьевом газе и от давления его подачи, охлажденный сырьевой поток 31 а, поступающий в секцию сепарации 118f, как показано на фиг. 2, 3, 10 и 11, или в сепаратор 12, как показано на фиг. 6, 7, 14 и 15 (или охлажденная первая часть потока 32 а, поступающая в секцию сепарации 118f, как показано на фиг. 4, 5, 12 и 13, или в сепаратор 12, как показано на фиг. 8, 9, 16 и 17) может не содержать жидкой составляющей (так как давление превышает точку на-9 024494 чала конденсации или криконденбару). В таких случаях в потоках 35 и 37 конденсат отсутствует (как показано пунктирными линиями), так что только пар из секции сепарации 118f в потоке 36 (фиг. 2, 3, 10 и 11), пар от сепаратора 12 в потоке 36 (фиг. 6, 7, 14 и 15), либо охлажденная вторая часть потока 33 а(фиг. 4, 5, 8, 9, 12, 13. 16 и 17) вливаются в поток 38; данный поток превращается в расширенный конденсированный поток 38b, поступающий в перерабатывающую установку 118, в зону между ректификационной секцией 118 с и секцией абсорбции 118d. В данном случае секция сепарации 118f в перерабатывающей установке 118 (фиг. 2-5 и 10-13) или сепаратор 12 (фиг. 6-9 и 14-17) может не понадобиться. Характеристики сырьевого газа, габариты установки, имеющееся оборудование или другие факторы могут указывать на то, что не требуется устанавливать детандер 15, либо его требуется заменить на другое расширительное устройство (например, расширительный клапан). И хотя на схеме отображены конкретные расширительные устройства для каждого потока, при необходимости вместо них можно использовать другие устройства. Например, режим обработки требует расширения полностью конденсированной части сырьевого потока (поток 38 а) или полностью конденсированного рециркуляционного потока (поток 45 а). В соответствии с настоящим изобретением возможно применение внешней охладительной установки для дополнительного охлаждения входящего газа, поступающего в потоках отгонного пара и конденсата, в особенности если используется обогащенный входящий газ. В таких случаях устройство тепломассообмена можно включить в секцию сепарации 118f тем самым обеспечивают изобретения дополнительным тепломассообменным устройством (либо установить газосборное устройство, если охлажденный сырьевой поток 31 а или охлажденная первая часть потока 32 а не содержат жидкой составляющей),как показано пунктирными линиями на фиг. 2-5, и 10- 13; либо же устройство тепломассообмена можно включить в сепаратор 12, как показано пунктирными линиями на фиг. 6-9 и 14-17 тем самым обеспечивают изобретение дополнительным тепломассообменным устройством. В качестве устройства тепломассообмена может применяться теплообменник из оребренных труб, пластинчатый теплообменник, паянный алюминиевый теплообменник либо теплообменное приспособление иного типа, в том числе многоходовые и/или многофункциональные теплообменники. Теплообменное устройство предназначено для обеспечения теплового обмена между потоком холодильного агента (например, пропаном), протекающим по одному ходу устройства тепломассообмена, и парообразной частью потока 31 а (фиг. 2, 3, 6, 7, 10,11, 14 и 15) или потока 32 а (фиг. 4, 5, 8, 9, 12, 13, 16 и 17), которые движутся по направлению вверх, при этом холодильный агент охлаждает пар и способствует образованию дополнительного конденсата, который стекает вниз и объединяется с конденсатом, удаленным из потока 35. Как вариант, возможно применение обычных охладителей газа для понижения температуры потока 32 а, потока 33 а и/или потока 31 а с помощью холодильного агента, до того как поток 31 а поступит в секцию сепарации 118f (фиг. 2, 3, 10 и 11) или в сепаратор 12 (фиг. 6, 7, 14 и 15); либо поток 32 а поступит в секцию сепарации 118f (фиг. 4, 5,12 и 13) или в сепаратор 12 (фиг. 8, 9, 16 и 17). В зависимости от температуры и степени обогащения сырьевого газа, а также от количества компонентов С 2, которое нужно извлечь из потока жидкого продукта 44, обогрева только за счет потока 33 может оказаться недостаточно для того, чтобы конденсат, покидающий секцию деметанизации 118 е, соответствовал требованиям к характеристикам продукта. В этом случае в устройство тепломассообмена в секции деметанизации 118 е могут быть установлены дополнительные средства обогрева с помощью теплоносителя, как показано пунктирными линиями на фиг. 2-17. Как вариант, возможна установка еще одного устройства тепломассообмена в нижней части секции деметанизации 118 е для обеспечения дополнительного нагрева; либо поток 33 может нагреваться с помощью теплоносителя перед тем, как он поступит в устройство тепломассообмена, установленное в секции деметанизации 118 е. В зависимости от типа теплопередающих устройств, выбранных в качестве теплообменников для верхней и нижней частей секции охлаждения сырья 118 а, возможно объединить данные теплообменные устройства в один многоходовой и/или многофункциональный теплообменник. В этом случае многоходовое и/или многофункциональное теплообменное устройство должно иметь соответствующие средства распределения, разделения, и сбора потока 32, потока 38, потока 45, а также потока отгонного пара, с целью нагрева или охлаждения до нужного уровня. В некоторых случаях может потребоваться установка дополнительного устройства массообмена в верхней части секции деметанизации 118 е. В этом случае устройство массообмена можно разместить ниже точки подачи расширенного потока 39 а (фиг. 2, 3, 6, 7, 10, 11, 14 и 15) или расширенного потока 34 а (фиг. 4, 5, 8, 9, 12, 13, 16 и 17) в нижнюю часть секции абсорбции 118d, и выше точки выхода охлажденной второй части потока 33 а из устройства тепломассообмена в секции деметанизации 118 е. Менее предпочтительной для вариантов воплощения настоящего изобретения, показанных на фиг. 2, 3, 6, 7, 10, 11, 14 и 15, является установка сепаратора для охлажденной первой части потока 32 а, сепаратора для охлажденной второй части потока 33 а; при этом потоки пара, отделенные в сепараторах,смешиваются, образуя поток пара 34, а потоки конденсата смешиваются и образуют конденсатный поток 35. Еще одним менее предпочтительным вариантом воплощения настоящего изобретения является охлаждение потока 37 в отдельном теплообменном устройстве, расположенном в секции охлаждения сырья 118 а, как показано на фиг. 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 и 9 либо его подачи через отдельный ход в теплообменнике 10, как показано на фиг. 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16 и 17 (вместо того, чтобы смешивать поток 37 с потоком 36 или потоком 33 а для образования объединенного потока 38); при этом расширение охлажденного потока производится в отдельном расширительном устройстве, а расширенный поток подается в промежуточную зону секции абсорбции 118d. Требуется отметить, что относительное количество сырья в каждом отводе разделенного парообразного сырья зависит от нескольких факторов, в том числе от давления и состава сырьевого газа, количества тепла, которое можно выделить из сырья, а также от доступного количества мощности. Увеличение подачи сырья в зону выше секции абсорбции 118d может привести к увеличению степени извлечения продукта при снижении мощности, получаемой в детандере, что, в свою очередь, ведет к увеличению мощности, необходимой для повторного сжатия продукта. Увеличение подачи сырья в зону ниже секции абсорбции 118d снижает уровень потребляемой мощности, но при этом также может упасть уровень извлечения продукта. Настоящее изобретение обеспечивает повышенную степень извлечения компонентов C2, С 3, и более тяжелых углеводородов, либо компонентов С 3 и более тяжелых углеводородов на количество потребляемых вспомогательных сред, необходимых для функционирования техспособа. Экономия потребляемых вспомогательных сред, необходимых для функционирования техспособа, может проявляться в виде уменьшения потребляемой мощности для сжатия или повторного сжатия; уменьшения мощности, необходимой для внешней охлаждающей установки; уменьшения энергии, необходимой для дополнительного нагрева; либо в виде их сочетания. Здесь приводится описание предпочтительных вариантов воплощения изобретения; специалисты с соответствующим уровнем технической подготовки могут найти другие варианты или внести изменения в описанные здесь (например, адаптировать изобретение для работы в других режимах, с применением другого типа сырья или с изменением других требований), не отклоняясь от сути настоящего изобретения, определенной в следующей его формуле. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ сепарации газового потока (31), содержащего метан, компоненты С 2, компоненты С 3 и более тяжелые углеводородные компоненты, на летучую фракцию остаточного газа (46) и относительно менее летучую фракцию (44), содержащую основную часть указанных компонентов С 2, компонентов С 3 и более тяжелых углеводородных компонентов либо указанных компонентов С 3 и более тяжелых углеводородных компонентов, при этом(1) указанный газовый поток (31) разделяют на первую (32) и вторую части (33);(2) указанную первую часть (32) потока охлаждают (10);(3) указанную вторую часть (33) потока охлаждают (118 е);(4) указанную охлажденную первую часть (32 а) потока смешивают с указанной охлажденной второй частью (33 а) потока, при этом образуя поток (31 а, 34) охлажденного газа;(5) указанный поток охлажденного газа (31 а, 34) разделяют на первый (36) и второй (39) потоки;(6) указанный первый поток (36, 38) охлаждают (10) практически до полной его (38 а) конденсации,затем расширяют (14) до более низкого давления, за счет этого охлаждая (38b) еще больше;(7) полученный расширенный охлажденный первый поток (38b) в качестве сырья подают в зону между первым и вторым устройствами абсорбции, установленными в ректификационной секции (118 с) и секции абсорбции (118d) соответственно, в перерабатывающей установке (118), при этом первое устройство абсорбции располагают выше второго;(8) указанный второй поток (39) расширяют (15) до указанного более низкого давления и подают в качестве сырья (39 а) в нижнюю часть указанного второго устройства абсорбции;(9) в верхней части указанного первого устройства абсорбции образуется и нагревается (10) поток отгонного пара (41);(10) полученный прогретый поток (41 а) отгонного пара сжимают (16, 20) до более высокого давления (41b, 41 с, 41d), а затем разделяют на летучую фракцию (46) остаточного газа и на сжатый рециркулированный поток (45);(11) указанный сжатый рециркулированный поток (45) охлаждают (10) практически до полной его(12) полученный практически конденсированный сжатый рециркулированный поток (45 а) расширяют (22) до указанного более низкого давления и подают в качестве сырья (45b) в верхнюю часть первого устройства абсорбции;(13) нагрев (10) указанного потока отгонного пара (41) производят в одном или нескольких теплообменных устройствах (10), что позволяет обеспечить, по меньшей мере, частичное охлаждение (10) на этапах (2), (6) и (11);(14) из нижней части указанного второго устройства абсорбции поток отгонного конденсата собирают и нагревают в устройстве тепломассообмена, размещенном в секции деметанизации (118 е) в указанной перерабатывающей установке (118), обеспечивая, таким образом, по меньшей мере, частичное охлаждение на этапе (3), при этом из указанного потока отгонного конденсата одновременно освобождаются более летучие компоненты, после чего указанный нагретый и очищенный от легких фракций поток отгонного конденсата выводят из перерабатывающей установки как указанную относительно менее летучую фракцию (44);(15) количества и температуры указанных сырьевых потоков (45b, 38b, 39 а), направляемых в первое и второе устройства абсорбции, являются эффективными для поддержания температуры в верхней части первого устройства абсорбции, такой, что основные части компонентов в относительно менее летучей фракции (44) извлекаются. 2. Способ по п.1, в котором(a) указанную охлажденную первую часть (32 а) потока смешивают с указанной охлажденной второй частью (33 а) потока, тем самым образуя поток (31 а) частично конденсированного газа;(b) указанный поток (31 а) частично конденсированного газа подают в устройство (12) сепарации,где его разделяют на парообразный поток (34) и по меньшей мере один поток (35) конденсата;(c) указанный парообразный поток (34) разделяют на первый (36) и второй (39) потоки;(d) по меньшей мере часть (40) по меньшей мере одного потока (35) конденсата расширяют (17) до более низкого давления и затем подают в качестве дополнительного сырьевого потока (40 а) в нижнюю часть указанного второго устройства абсорбции. 3. Способ по п.2, в котором(a) указанный первый поток (36) смешивают по меньшей мере с частью (37) по меньшей мере одного потока конденсата, образуя смешанный поток (38);(b) указанный смешанный поток (38) охлаждают (10) практически до полной его (38 а) конденсации,а затем расширяют (14) до более низкого давления, при этом охлаждая (38d) еще больше;(c) полученный расширенный охлажденный смешанный поток (38b) в качестве указанного сырья подают в зону между первым и вторым устройствами абсорбции;(d) оставшуюся часть (40) указанного по меньшей мере одного потока (35) конденсата расширяют(17) до более низкого давления и подают (40 а) в качестве указанного дополнительного сырья в нижнюю часть указанного второго устройства абсорбции. 4. Способ по п.1, в котором(a) указанную первую часть (32) потока охлаждают (10) и затем расширяют (15) до более низкого давления (34 а);(b) указанную вторую часть (33) потока охлаждают (118 е, 10), по существу, до полной его (38 а) конденсации и затем расширяют (14) до более низкого давления, при этом охлаждая (38b) еще больше;(c) полученную расширенную охлажденную вторую часть (38b) потока в качестве упомянутого сырья подают в зону между первым и вторым устройствами абсорбции;(d) полученную расширенную и охлажденную первую часть (34 а) потока подают в качестве упомянутого сырья в нижнюю часть второго устройства абсорбции. 5. Способ по п.4, в котором(a) указанную первую часть (32) потока охлаждают (10) до частичной ее (32 а) конденсации;(b) полученную частично конденсированную первую часть (32 а) потока подают в устройство сепарации (12), где ее разделяют на парообразный поток (34) и по меньшей мере один поток (35) конденсата;(c) указанный парообразный поток (34) расширяют (15) до более низкого давления и подают в качестве упомянутого первого сырьевого потока (34 а) в нижнюю часть указанного второго устройства абсорбции;(d) по меньшей мере часть (40) по меньшей мере одного потока (35) конденсата расширяют (17) до более низкого давления и подают в качестве дополнительного сырьевого потока (40 а) в нижнюю часть указанного второго устройства абсорбции. 6. Способ по п.5, в котором(a) указанную вторую часть (33) потока охлаждают (118 е), а затем смешивают с частью (37) по меньшей мере одного потока (35) конденсата, образуя смешанный поток (38);(b) указанный смешанный поток (38) охлаждают (10) до полной его (38 а) конденсации и затем расширяют (14) до более низкого давления, охлаждая (38b) еще больше;(c) полученный расширенный охлажденный смешанный поток (38b) в качестве упомянутого сырья подают в зону между первым и вторым устройствами абсорбции;(d) оставшуюся часть (40) указанного по меньшей мере одного потока (35) конденсата расширяют(17) до более низкого давления и затем подают в качестве упомянутого дополнительного сырья (40 а) в нижнюю часть указанного второго устройства абсорбции. 7. Способ по п.2 или 5, отличающийся тем, что(1) указанное устройство тепломассообмена устанавливают в верхней и нижней частях;(2) указанную расширенную (17) по меньшей мере часть (40) по меньшей мере одного потока (35) конденсата подают (40 а) в указанную перерабатывающую установку (118), в пространство между верхней и нижней частями устройства тепломассообмена. 8. Способ по п.3 или 6, отличающийся тем, что(1) указанное устройство тепломассообмена устанавливают в верхней и нижней частях секции деметанизации;(2) указанную расширенную (17) оставшуюся часть (40) по меньшей мере одного потока (35) конденсата подают (40 а) в указанную перерабатывающую установку (118), в пространство между верхней и нижней частями устройства тепломассообмена. 9. Способ по пп.2, 3, 5-8, отличающийся тем, что устройство сепарации размещают в секции (118f) сепарации в указанной перерабатывающей установке (118). 10. Способ по п.1, отличающийся тем, что(1) газосборное устройство размещают в секции (118f) сепарации в указанной перерабатывающей установке (118);(2) внутри газосборного устройства размещают дополнительное устройство тепломассообмена, при этом указанное устройство теплообмена имеет один или несколько ходов для внешнего охлаждающего агента;(3) указанный охлажденный газовый поток (31 а) подают в газосборное устройство и направляют в указанное дополнительное устройство тепломассообмена для дополнительного охлаждения с помощью внешнего охлаждающего агента;(4) полученный дополнительно охлажденный газовый поток (34) разделяют на первый (36) и второй(1) газосборное устройство размещают в секции (118f) сепарации в указанной перерабатывающей установке (118);(2) внутри газосборного устройства размещают дополнительное устройство тепломассообмена,включающее один или несколько ходов для внешнего охлаждающего агента;(3) указанную охлажденную первую часть (32 а) потока подают в газосборное устройство и направляют в указанное дополнительное устройство тепломассообмена для дополнительного охлаждения с помощью внешнего охлаждающего агента;(4) полученную дополнительно охлажденную первую часть (34) потока расширяют (15) до указанного более низкого давления, а затем ее подают в качестве сырья (34 а) в нижнюю часть второго устройства абсорбции. 12. Способ по пп.2, 3, 5-9, отличающийся тем, что(1) внутри устройства (12) сепарации размещают дополнительное устройство тепломассообмена,включающее один или несколько ходов для прохождения охлаждающего агента;(2) указанный парообразный поток направляют в дополнительное устройство тепломассообмена для дополнительного охлаждения до образования дополнительного конденсата;(3) указанный конденсат вливают по меньшей мере в один поток (35) конденсата, отделенный при сепарации. 13. Способ по пп.1-12, отличающийся тем, что указанное устройство тепломассообмена включает один или несколько ходов для внешнего охлаждающего агента для поддержания температуры, до которой установка прогрелась за счет второй части потока (33) и которая достаточна для отделения более летучих компонентов от указанного потока отгонного конденсата. 14. Установка для осуществления способа по п.1, включающая(1) первое разделительное устройство, где газовый поток (31) разделяется на первую (32) и вторую(2) теплообменное устройство (10), соединенное с указанным первым разделительным устройством,для приема первой части (32) и охлаждения ее (32 а);(3) устройство тепломассообмена, установленное в секции деметанизации (118 е) в перерабатывающей установке (118) и соединенное с указанным первым разделительным устройством, для приема второй части (33) и охлаждения ее (33 а);(4) смешивающее устройство, соединенное с указанным теплообменным устройством (10) и устройством тепломассообмена и предназначенное для приема охлажденных первой (32 а) и второй (33 а) частей потока и образования охлажденного газового потока (31 а, 34);(5) второе разделительное устройство, соединенное с указанным смешивающим устройством, для приема и разделения охлажденного газового потока (31 а, 34) на первый (36) и второй (39) потоки;(6) указанное теплообменное устройство (10), также соединенное со вторым разделительным устройством, для приема и существенного охлаждения первого потока (36, 38) практически до полной его(7) первое расширительное устройство (14), соединенное с указанным теплообменным устройством(10), для приема и расширения практически полностью конденсированного потока (38 а) до более низкого давления;(8) первое и второе устройства абсорбции, расположенные в ректификационной секции (118 с) и секции абсорбции (118d) соответственно в указанной перерабатывающей установке (118), соединенные с первым расширительным устройством (14) и предназначенные для приема указанного расширенного и охлажденного первого потока (38b), поданного в качестве сырья в зону между указанным первым и вторым устройствами абсорбции, при этом первое устройство абсорбции расположено выше второго;(9) второе расширительное устройство (15), соединенное с указанным вторым разделительным устройством, предназначенное для приема и расширения второго потока (39) до указанного пониженного давления (39 а), причем второе расширительное устройство дополнительно соединено со вторым устройством абсорбции для подачи (39 а) расширенного второго потока в его нижнюю часть в качестве сырья;(10) паросборное устройство, размещенное в секции абсорбции (118b) в перерабатывающей установке (118), соединенное с первым устройством абсорбции и предназначенное для приема потока отгонного пара, поступающего из верхней части указанного первого устройства (118 с) абсорбции;(11) при этом указанное теплообменное устройство (10) дополнительно соединено с паросборным устройством и предназначено для приема и нагрева указанного потока отгонного пара, таким образом частично способствуя охлаждению (10) на этапах способа (2) и (6);(12) компрессорное устройство (16, 20), соединенное с теплообменным устройством (10) для приема прогретого потока (41 а) отгонного пара и его сжатия до более высокого давления (41b, 41 с);(13) устройство (21) охлаждения, соединенное с указанным компрессорным устройством (20) для приема сжатого потока (41 с) отгонного пара и его (41d) охлаждения;(14) третье разделительное устройство, соединенное с указанным устройством (21) охлаждения и предназначенное для приема охлажденного сжатого потока (41d) отгонного пара и его разделения на летучую фракцию (46) остаточного газа и сжатый рециркуляционный поток (45);(15) указанное теплообменное устройство (10) дополнительно соединено с третьим разделительным устройством для приема сжатого рециркуляционного потока (45) и его охлаждения до существенной его(16) третье расширительное устройство (22), соединенное с указанным теплообменным устройством (10) и предназначенное для приема, по существу, конденсированного сжатого рециркулированного потока (45 а) и его расширения до указанного пониженного давления (45b), при этом указанное третье расширительное устройство (22) соединено с первым устройством абсорбции для подачи расширенного рециркуляционного потока (45b) в его верхнюю часть в качестве сырья;(17) устройство сбора конденсата, размещенное в перерабатывающей установке (118), соединенное со вторым устройством абсорбции и предназначенное для приема потока отгонного конденсата, поступающего из нижней части указанного второго устройства абсорбции;(18) при этом указанное устройство тепломассообмена соединено с устройством сбора конденсата и предназначено для приема и нагрева указанного потока отгонного конденсата, таким образом, по меньшей мере, частично обеспечивая охлаждение на этапе (3) способа, причем из потока отгонного конденсата дополнительно освобождаются более летучие компоненты, после чего указанный нагретый и освобожденный от легких фракций поток отгонного конденсата выводится из перерабатывающей установки(118) в качестве относительно менее летучей фракции (44);(19) устройство управления для регулирования количеств и температур указанных сырьевых потоков (45b, 38b, 39 а), направляемых в первое и второе устройства абсорбции, для поддержания температуры в верхней части первого устройства абсорбции на уровне, при котором основные части компонентов в относительно менее летучей фракции (44) извлекаются. 15. Установка по п.14, в которой(a) упомянутое смешивающее устройство соединено с теплообменным устройством (10) и с указанным устройством тепломассообмена и предназначено для приема охлажденных первой (32 а) и второй(33 а) частей потока и образования частично конденсированного газового потока (31 а);(b) устройство сепарации (12) соединено с указанным смешивающим устройством и предназначено для приема частично конденсированного газового потока (31 а) и его разделения на парообразный поток(34) и по меньшей мере один поток (35) конденсата;(c) упомянутое второе разделительное устройство соединено с указанным устройством (12) сепарации и предназначено для приема указанного парообразного потока (34) и его разделения на первый (36) и второй (39) потоки;(d) четвертое расширительное устройство (17) соединено с разделительным устройством (12), предназначено для приема по меньшей мере части (40) по меньшей мере одного потока (35) конденсата и его расширения до указанного пониженного давления и соединено со вторым устройством абсорбции для подачи расширенного потока (40 а) конденсата в его нижнюю часть в качестве дополнительного вторичного сырья. 16. Установка по п.15, в которой(a) дополнительное смешивающее устройство соединено со вторым расширительным устройством и устройством (12) сепарации, оно предназначено для приема первого потока (36) и по меньшей мере части (37) по меньшей мере одного потока (35) конденсата и образования смешанного потока (38);(b) при этом указанное теплообменное устройство (10) дополнительно соединено с дополнительным вторым смешивающим устройством для приема смешанного потока (38) и его (38 а) существенного охлаждения практически до полной конденсации;(c) первое расширительное устройство (14) соединено с указанным теплообменным устройством(10) для приема и расширения полностью конденсированного смешанного потока (38 а) до более низкого давления (38b);(14) и предназначенные для приема указанного расширенного и охлажденного смешанного потока (38b),поданного в качестве упомянутого сырья в зону между указанным первым и вторым устройствами абсорбции;(e) четвертое расширительное устройство (17), соединенное с указанным устройством (12) сепарации, предназначенное для приема оставшейся части (40) по меньшей мере одного потока (35) конденсата и ее расширения до указанного пониженного давления (40 а) и соединенное со вторым устройством абсорбции для подачи расширенного потока (40 а) конденсата в его нижнюю часть в качестве упомянутого дополнительного вторичного сырья. 17. Установка по п.14, в которой(a) теплообменное устройство (10) дополнительно соединено с указанным устройством тепломассообмена, оно предназначено для приема охлажденной второй части (33 а, 38) потока и дальнейшего ее охлаждения до полной его (38 а) конденсации;(b) первое расширительное устройство (14) соединено с указанным теплообменным устройством(10) и предназначено для расширения практически полностью конденсированной второй части (38 а) потока до более низкого давления (38b);(c) первое и второе устройства абсорбции соединены с первым расширительным устройством (14) и предназначены для приема указанной расширенной и охлажденной второй части (38b) потока, подающейся в качестве упомянутого сырья в зону между указанным первым и вторым устройствами абсорбции;(d) второе расширительное устройство (15) соединено с указанным теплообменным устройством(10), предназначено для приема охлажденной первой части (32 а) потока и ее расширения до указанного пониженного давления (34 а) и соединено со вторым устройством абсорбции для подачи расширенной первой части (34 а) потока в его нижнюю часть в качестве сырья. 18. Установка по п.17, в которой(а) теплообменное устройство (10) соединено с первым разделительным устройством, предназначено для приема и охлаждения первой части (32) потока до частичной ее (32 а) конденсации;(b) устройство (12) сепарации соединено с указанным теплообменным устройством (10) и предназначено для приема частично конденсированной первой части (32 а) потока и ее разделения на парообразный поток (34) и по меньшей мере один поток конденсата (35);(c) второе расширительное устройство (15) соединено с указанным устройством (12) сепарации,предназначено для приема и расширения парообразного потока (34) до указанного пониженного давления (34 а) и соединено со вторым устройством абсорбции для подачи расширенного парообразного потока (34 а) в его нижнюю часть в качестве упомянутого первичного сырья; и(d) четвертое расширительное устройство (17) соединено с разделительным устройством (12), предназначено для приема как минимум части (40) по меньшей мере одного потока (35) конденсата и его расширения до указанного пониженного давления (40 а) и соединено со вторым устройством абсорбции для подачи расширенного потока (40 а) конденсата в его нижнюю часть в качестве дополнительного сырья. 19. Установка по п.18, в которой(a) дополнительное смешивающее устройство соединено с устройством тепломассообмена и устройством (12) сепарации и предназначено для приема охлажденной второй части (33 а) потока и по меньшей мере части (37) по меньшей мере одного потока (35) конденсата и образования смешанного потока (38);(b) при этом указанное теплообменное устройство (10) дополнительно соединено с упомянутым дополнительным смешивающим устройством для приема смешанного потока (38) и его существенного охлаждения практически до полной его (38 а) конденсации;(c) первое расширительное устройство (14) соединено с указанным теплообменным устройством(10) и предназначено для приема и расширения практически полностью конденсированного смешанного потока (38 а) до более низкого давления (38b);(d) первое и второе устройства абсорбции соединены с первым расширительным устройством (14) и предназначены для приема указанного расширенного и охлажденного смешанного потока (38b), поданного в качестве упомянутого сырья в зону между указанным первым и вторым устройствами абсорбции;(e) четвертое расширительное устройство (17) соединено с указанным устройством (12) сепарации,предназначено для приема оставшейся части (40) по меньшей мере одного потока (35) конденсата и ее расширения до указанного пониженного давления (40 а) и соединено со вторым устройством абсорбции для подачи расширенного потока (40 а) конденсата в его нижнюю часть в качестве упомянутого дополнительного сырья. 20. Установка для по пп.15, 16, 18 или 19, отличающаяся тем, что(1) указанное устройство тепломассообмена установлено в верхней и нижней частях;(2) указанная перерабатывающая установка (118) соединена с четвертым расширительным устройством (17) и принимает расширенный поток (40 а) конденсата и направляет его в зону между верхней и нижней частями указанного устройства тепломассообмена. 21. Установка по пп.15, 16, 18, 19 или 20, отличающаяся тем, что устройство сепарации размещено в указанной перерабатывающей установке (118). 22. Установка по п.14, отличающаяся тем, что(1) газосборное устройство размещено в секции (118f) сепарации в указанной перерабатывающей установке (118);(2) внутри газосборного устройства размещено дополнительное устройство тепломассообмена,включающее один или несколько ходов для прохождения охлаждающего агента;(3) указанное газосборное устройство соединено со смешивающим устройством и предназначено для приема охлажденного газового потока (31 а) и его направления в дополнительное устройство тепломассообмена для дальнейшего охлаждения с помощью внешнего охлаждающего агента;(4) второе разделительное устройство соединено с указанным газосборным устройством и предназначено для приема охлажденного газового потока (34) и его разделения на первый (36) и второй (39) потоки. 23. Установка по п.17, где(1) газосборное устройство размещено в секции (118f) сепарации в указанной перерабатывающей установке (118);(2) внутри газосборного устройства размещено дополнительное устройство тепломассообмена,включающее один или несколько ходов для прохождения охлаждающего агента;(3) указанное газосборное устройство соединено с теплообменным устройством (10) и предназначено для приема охлажденной первой части (32 а) потока и ее направления в дополнительное устройство тепломассообмена для дальнейшего охлаждения с помощью внешнего охлаждающего агента;(4) второе расширительное устройство (15) выполнено с возможностью соединения с указанным газосборным устройством, предназначено для приема охлажденной первой части (34) потока и ее расширения до указанного пониженного давления (34 а) и соединено со вторым устройством абсорбции для подачи охлажденной расширенной первой части (34 а) потока в его нижнюю часть в качестве упомянутого сырья. 24. Установка по пп.15, 16, 18-20 или 21, отличающаяся тем, что(1) внутри устройства (12) сепарации размещено дополнительное устройство тепломассообмена,включающее один или несколько ходов для прохождения охлаждающего агента;(2) при этом указанный парообразный поток направляется в дополнительное устройство тепломассообмена, где с помощью внешнего охлаждающего агента он охлаждается до образования дополнительного конденсата;(3) указанный конденсат вливается по меньшей мере в один поток (35) конденсата, отделенный при сепарации. 25. Установка по пп.14-23 или 24, отличающаяся тем, что в указанном устройстве тепломассообмена имеется один или несколько ходов для внешнего теплоносителя для поддержания температуры, до которой установка прогрелась за счет второй части (33) потока и которая достаточна для отделения более летучих компонентов от указанного потока отгонного конденсата.