Способ получения дизельного топлива

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА Представлен способ получения дизельного топлива, включающий фракционирование в первой ректификационной колонне синтетического масла, полученного синтезом по Фишеру-Тропшу,по меньшей мере на две фракции из срединной фракции и парафиновой фракции, содержащей парафиновый компонент, более тяжелый, чем срединная фракция; гидроизомеризацию срединной фракции приведением срединной фракции в контакт с катализатором гидроизомеризации для получения подвергнутой гидроизомеризации срединной фракции; гидрокрекинг парафиновой фракции приведением парафиновой фракции в контакт с катализатором гидрокрекинга для получения смеси продуктов расщепления парафинов; фракционирование во второй ректификационной колонне смеси подвергнутой гидроизомеризации срединной фракции и подвергнутой гидрокрекингу парафиновой фракции по меньшей мере на две фракции,включающие керосиновую фракцию и газойлевую фракцию; и смешение по меньшей мере двух фракций в предварительно заданном смесевом соотношении для получения дизельного топлива,имеющего кинематическую вязкость при температуре 30 С на уровне 2,5 мм 2/с или более и температуру застывания -7,5 С или менее.(71)(73) Заявитель и патентовладелец: ДЖЭПЭН ОЙЛ, ГЭЗ ЭНД МЕТАЛЗ НЭШНЛ КОРПОРЕЙШН; ИНПЕКС КОРПОРЕЙШН; НИППОН ОЙЛ КОРПОРЕЙШН; ДЖАПАН ПЕТРОЛЕУМ ЭКСПЛОРЕЙШН КО., ЛТД.; КОСМО ОЙЛ КО., ЛТД.; НИППОН СТИЛ ИНДЖИНИРИНГ КО., ЛТД. (JP) 016118 Область техники, к которой относится изобретение Настоящее изобретение относится к способу получения дизельного топлива из синтетического масла, полученного методом синтеза по Фишеру-Тропшу. Уровень техники В недавние годы, из соображений снижения нагрузки на окружающую среду, появилась потребность в очищенном жидком топливе, которое имеет низкое содержание серы и ароматических углеводородов и благоприятно для окружающей среды. Так, в нефтяной промышленности исследовали метод синтеза по Фишеру-Тропшу (далее сокращенно называемый как "метод ФТ-синтеза") с использованием монооксида углерода и водорода в качестве сырьевых материалов как способ получения очищенного топлива. Метод ФТ-синтеза является весьма перспективным, поскольку с его использованием можно получать базовый компонент жидкого топлива, который имеет высокое относительное содержание парафина и который не содержит серы, например базовый компонент дизельного топлива. Например, патентный документ 1 представляет жидкое топливо, благоприятное для окружающей среды. Патентный документ 1: Японская нерассмотренная патентная заявка, публикация 2004-323626. Синтетическое масло, полученное методом ФТ-синтеза (далее может называться как "ФТсинтетическое масло") имеет широкое распределение по числу атомов углерода. Из ФТ-синтетического масла можно получать, например, ФТ-лигроиновую фракцию, содержащую ряд углеводородов, имеющих температуру кипения ниже 150 С, ФТ-срединную фракцию, содержащую ряд углеводородов,имеющих температуру кипения от 150 до 360 С, и ФТ-парафиновую фракцию, более тяжелую, чем ФТсрединная фракция. Существует проблема того, что ФТ-срединная фракция имеет недостаточные низкотемпературные характеристики, если фракция является необработанной, вследствие того, что ФТ-срединная фракция содержит огромное количество нормальных парафинов. Далее, одновременно образуется значительное количество ФТ-парафиновой фракции. Поэтому если такая ФТ-парафиновая фракция может быть преобразована в более легкие продукты путем гидрокрекинга ФТ-фракции, то это будет иметь результатом получение большего количества дизельного топлива. Соответственно этому ФТ-синтетическое масло фракционируют на ФТ-срединную фракцию и ФТпарафиновую фракцию, ФТ-срединную фракцию подвергают гидроизомеризации для повышения содержания изопарафинов, чтобы улучшить ее низкотемпературные характеристики. С другой стороны, ФТ-парафиновую фракцию подвергают гидрокрекингу для преобразования ФТпарафиновой фракции в более легкие продукты, тем самым повышая количество срединной фракции. Соответственно этому значительное количество дизельного топлива, имеющего достаточно высокие характеристики, может быть получено в виде срединной фракции из ФТ-синтетического масла. Описание изобретения Поскольку при гидрокрекинге продукты расщепления представляют собой более легкие продукты,продукты имеют до некоторой степени достаточные низкотемпературные характеристики. В дополнение,продукты гидроизомеризации также имеют достаточные низкотемпературные характеристики. Соответственно этому, если фракцию, которая соответствует средней фракции, полученную из продуктов гидрокрекинга, смешивают с продуктами изомеризации и смесь опять фракционируют для получения дизельного топлива, выход дизельного топлива может быть повышен. В дополнение, дизельное топливо должно обладать предварительно заданной или более высокой кинематической вязкостью, чтобы предотвратить образование разорванной масляной пленки. Кроме того, для дизельного топлива является благоприятным иметь низкую температуру застывания (РР) для использования в областях с холодным климатом. Однако поскольку необходимость обеспечения предварительно заданной высокой кинематической вязкости или еще более высокой таковой и требование более низкой температуры застывания (РР) находятся в противоречии между собой, очень трудно удовлетворить оба требования в стандартных рамках таковых (например, стандартные интервалы, соответствующие газойлю JIS2 (Японский промышленный стандарт. В частности, как описано выше, в тех случаях, где множество фракций смешивают и фракционируют во второй ректификационной колонне для получения одиночной срединной фракции как топливной фракции дизельного масла, чем шире интервал температур кипения каждой фракции, тем более затруднительно прогнозировать физические свойства полученной одиночной срединной фракции и,кроме того, труднее контролировать работу ректификационной колонны таким образом, чтобы не отклоняться от стандарта. Соответственно этому требуется повторять испытание методом проб и ошибок. Нет необходимости говорить, что такое повторение переборов вариантов является экономически невыгодным. Чтобы разрешить вышеописанные проблемы, в настоящем изобретении во второй ректификационной колонне путем фракционирования сначала получают не одиночную срединную фракцию, а множество срединных фракций (например, керосиновую фракцию и газойлевую фракцию), для получения фракций, имеющих более узкий интервал температур кипения, физические свойства которых можно более легко прогнозировать. Затем обе фракции смешивают в предварительно заданном соотношении так, чтобы кинематическая вязкость и температура застывания (РР) одновременно отвечали соответствующим-1 016118 стандартным интервалам таковых (например, стандартным интервалам, соответствующим газойлю JIS2). Такое объединение нескольких срединных фракций (но не одиночной срединной фракции) во второй ректификационной колонне требует соответствующего оборудования, такого как трубопроводы, резервуары-хранилища или т.п., и поэтому такое оборудование может быть дорогостоящим. Однако это является в большей степени экономически выгодным, поскольку дизельное топливо, кинематическая вязкость и температура застывания (РР) которого одновременно отвечают соответствующим стандартным интервалам, будет безусловно получено без повторения эксплуатационного контроля методом проб и ошибок. Более конкретно, особенность настоящего изобретения заключается в следующем. 1. Способ получения дизельного топлива, включающий фракционирование в первой ректификационной колонне синтетического масла, полученного синтезом по Фишеру-Тропшу, по меньшей мере на две фракции, срединную фракцию и парафиновую фракцию, содержащую парафиновый компонент, более тяжелый, чем средняя фракция; гидроизомеризацию срединной фракции приведением срединной фракции в контакт с катализатором гидроизомеризации для получения подвергнутой гидроизомеризации срединной фракции; гидрокрекинг парафиновой фракции приведением парафиновой фракции в контакт с катализатором гидрокрекинга для получения смеси продуктов расщепления парафинов; фракционирование во второй ректификационной колонне смеси из подвергнутой гидроизомеризации срединной фракции и подвергнутой гидрокрекингу парафиновой фракции по меньшей мере на две фракции, включающие керосиновую фракцию и газойлевую фракцию; и смешение по меньшей мере двух фракций в предварительно заданном смесевом соотношении для получения дизельного топлива, имеющего кинематическую вязкость при температуре 30 С на уровне 2,5 мм 2/с или более и температуру застывания (РР) при-7,5 С или менее. 2. Способ получения дизельного топлива согласно п.1, в котором керосиновая фракция содержит 80% по объему или более компонента, имеющего температуру кипения от 150 до 250 С, и газойлевая фракция содержит 80% по объему или более компонента, имеющего температуру кипения от 250 до 360 С. 3. Способ получения дизельного топлива согласно п.1 или 2, в котором при смешении керосиновой фракции и газойлевой фракции для получения дизельного топлива надлежащее смесевое соотношение керосиновой фракции и газойлевой фракции получается согласно нижеследующим процедурам (1)-(3),где кинематическая вязкость при температуре 30 С и температура застывания дизельного топлива попадают в пределы предварительно заданных интервалов: процедура (1), в которой состав керосиновой фракции и состав газойлевой фракции анализируют на основании заблаговременного полнокомпонентного анализа с помощью газовой хроматографии, и затем при допущении, что керосиновая фракция и газойлевая фракция смешаны в конкретном соотношении,состав полученного дизельного топлива прогнозируют в отношении x[M.W.] и [nC19+]; процедура (2), в которой, основываясь на составе полученного дизельного топлива, прогнозированном в процедуре (1), кинематическую вязкость [Vis.] дизельного топлива при температуре 30 С рассчитывают по уравнению 1, температуру застывания дизельного топлива рассчитывают по уравнению 2; процедура (3), в которой в отношении предварительно заданных интервалов для кинематической вязкости при температуре 30 С и температуры застывания дизельного топлива, если кинематическая вязкость дизельного топлива при температуре 30 С, рассчитанная в процедуре (2), составляет 2,5 мм 2/с или более, и температура застывания дизельного топлива, рассчитанная в процедуре (2), составляет -7,5 С или менее, конкретное соотношение керосиновой фракции и газойлевой фракции, предположенное в процедуре (1), рассматривают как надлежащее смесевое соотношение керосиновой фракции и газойлевой фракции для завершения процедур, и если кинематическая вязкость при температуре 30 С и температура застывания дизельного топлива, рассчитанные в процедуре (2), не попадают в пределы определенных интервалов, то процедуры (1)-(3) повторяют для получения надлежащего смесевого соотношения керосиновой фракции и газойлевой фракции, где кинематическая вязкость при температуре 30 С и температура застывания дизельного топлива находятся в пределах определенных интервалов, где в которых [Vis.] представляет кинематическую вязкость при температуре 30C;x[M.W.] представляет среднюю молекулярную массу дизельного топлива;[nC19+] представляет содержание нормальных парафинов, имеющих 19 или более атомов углерода,в дизельном топливе, в мас.%. 4. Способ получения дизельного топлива согласно любому из пп.1-3, в котором, когда срединную фракцию приводят в контакт с катализатором гидроизомеризации, реакционная температура варьирует от 180 до 400 С, парциальное давление водорода составляет от 0,5 до 12 МПа и часовая объемная скорость жидкости составляет от 0,1 до 10,0 ч-1, и, когда парафиновую фракцию приводят в контакт с катализатором гидрокрекинга, реакционная температура варьирует от 180 до 400 С, парциальное давление водо-2 016118 рода составляет от 0,5 до 12 МПа и часовая объемная скорость жидкости составляет от 0,1 до 10,0 ч-1. Согласно настоящему изобретению при фракционировании во второй ректификационной колонне сначала получают несколько срединных фракций, которые имеют более узкий интервал температур кипения и температуры застывания (РР) и значения кинематической вязкости которых являются легко прогнозируемыми, и затем фракции смешивают в предварительно заданном соотношении. Поэтому как кинематическая вязкость, так и температура застывания (РР) легко попадают в пределы их соответствующего стандартного интервала (стандартных интервалов, соответствующих газойлю JIS2, где кинематическая вязкость при температуре 30 С составляет 2,5 мм 2/с или более и температура застывания (РР) составляет -7,5 С или ниже). Производственные установки, необходимые для настоящего изобретения,могут быть дорогостоящими. Однако дизельное топливо, значения кинематической вязкости и температуры застывания (РР) которого одновременно попадают в пределы соответствующих стандартных интервалов, могут быть безусловно получены без повторения эксплуатационного контроля методом проб и ошибок. Поэтому фактически настоящее изобретение представляет экономически эффективный метод. В результате этого можно добиться повышения производительности при получении дизельного топлива из ФТ-синтетического масла, в то же время обеспечивая превосходные низкотемпературные характеристики. Краткое описание чертежа Чертеж представляет схематическую диаграмму, показывающую один вариант исполнения производственной установки для получения дизельного топлива согласно изобретению. Производственная установка включает первую ректификационную колонну 10, в которой фракционируют ФТ-синтетическое масло и агрегат 30 для гидроочистки, агрегат 40 для гидроизомеризации и агрегат 50 для гидрокрекинга, где подвергают обработке лигроиновую фракцию, срединную масляную фракцию и парафиновую фракцию, выделенные в первой ректификационной колонне 10. Описание кодовых номеров позиций. 10 - первая ректификационная колонна, в которой фракционируют ФТ-синтетическое масло; 20 - вторая ректификационная колонна, в которой фракционируют смесь продуктов из агрегата 40 для гидроизомеризации и агрегата 50 для гидрокрекинга; 30 - агрегат для гидроочистки лигроиновой фракции, выделенной в первой ректификационной колонне 10; 40 - агрегат для гидроизомеризации первой срединной фракции, выделенной в первой ректификационной колонне 10; 50 - агрегат для гидрокрекинга парафиновой фракции, выделенной в первой ректификационной колонне 10; 60 - стабилизационная колонна, которая извлекает легкий газообразный продукт из агрегата 30 для гидроочистки с верха колонны; 70 - резервуар-хранилище для лигроина; 80 - резервуар-хранилище для керосиновых фракций, которая выделена во второй ректификационной колонне 20 в качестве одной из вторых срединных фракций; 90 - резервуар-хранилище для газойлевой фракции, которая выделена во второй ректификационной колонне 20 в качестве еще одной из вторых срединных фракций; 90 А - резервуар-хранилище для дизельного топлива. Предпочтительный вариант осуществления изобретения Далее настоящее изобретение будет описано в отношении предпочтительного варианта исполнения производственной установки, используемой для способа получения дизельного топлива согласно настоящему изобретению, с привлечением чертежа. Производственная установка для получения дизельного топлива, показанная на чертеже, включает первую ректификационную колонну 10, в которой фракционируют ФТ-синтетическое масло и агрегат 30 для гидроочистки, агрегат 40 для гидроизомеризации и агрегат 50 для гидрокрекинга, которые представляют собой агрегаты для обработки лигроиновой фракции, срединной масляной фракции и парафиновой фракции, выделенные в первой ректификационной колонне 10. Лигроиновую фракцию, поступающую из агрегата 30 для гидроочистки, пропускают через стабилизационную колонну 60 и трубопровод 61 и хранят в резервуаре-хранилище 70 для лигроина в виде лигроина. Обработанные продукты из агрегата 40 для гидроизомеризации и агрегата 50 для гидрокрекинга смешивают и затем смесь вводят во вторую ректификационную колонну 20. Во второй ректификационной колонне 20 смесь может быть фракционирована на керосиновую фракцию и газойлевую фракцию и керосиновую фракцию и газойлевую фракцию по отдельности хранят в резервуаре-хранилище 80. Однако фракции в конце концов смешивают и смесь хранят в резервуаре для резервуара-хранилища 90 А для дизельного топлива. Более того, кубовую фракцию во второй ректификационной колонне 20 возвращают обратно в трубопровод 14 перед агрегатом 50 для гидрокрекинга через трубопровод 24 и кубовую фракцию вовлекают в рециркуляцию. Далее легкую фракцию с верха колонны во второй ректификационной колонне 20 возвращают обратно в трубопровод 31 перед стабилизационной колонной 60 через трубопро-3 016118 вод 21 и вводят в стабилизационную колонну 60. В первой ректификационной колонне 10 ФТ-синтетическое масло может быть фракционировано на три фракции, а именно лигроиновую фракцию, срединную фракцию и парафиновую фракцию, которые могут быть разделены по температурам кипения, например 150 и 360 С. Трубопровод 1 для введения ФТ-синтетического масла и трубопроводы 12, 13 и 14 для подачи фракционированных дистиллятов(фракций) к агрегатам соединены с первой ректификационной колонной 10. Более конкретно, трубопровод 12 представляет собой трубопровод, который подает лигроиновую фракцию, выделенную в условиях температуры 150 С или менее; трубопровод 13 представляет собой трубопровод, который подает срединную фракцию, выделенную в условиях температуры от 150 до 360 С; и трубопровод 14 представляет собой трубопровод, который подает парафиновую фракцию, выделенную в условиях температуры выше 360 С. В дополнение, когда фракционируют ФТ-синтетическое масло, точку отсечки для каждой фракции надлежащим образом подбирают в плане выхода целевого конечного продукта и т.д. Фракционирование ФТ-синтетического масла. ФТ-синтетическое масло, употребляемое для настоящего изобретения, не является в особенности ограниченным в такой мере, насколько ФТ-синтетическое масло получено методом ФТ-синтеза. Однако предпочтительно, чтобы синтетическое масло содержало 80 мас.% или более углеводорода, имеющего температуру кипения 150 С или выше, и 35 мас.% или более углеводорода, имеющего температуру кипения 360 С или выше, в расчете на общее количество ФТ-синтетического масла. Общее количество ФТсинтетического масла означает сумму углеводородов, имеющих 5 или более атомов углерода, которые получены методом ФТ-синтеза. В первой ректификационной колонне 10 для фракционирования ФТ-синтетического масла могут быть установлены по меньшей мере две точки отсечки. Следовательно, фракция ниже, чем первая точка отсечки, получается как лигроиновая легкая фракция, выводимая через трубопровод 12; фракция от первой точки отсечки до второй точки отсечки получается как срединная фракция, соответствующая газойлевой фракции, выводимой через трубопровод 13; и фракция выше второй точки отсечки получается как кубовое масло ректификационной колонны (тяжелый парафиновый компонент), соответствующее парафиновой фракции, выводимой через трубопровод 14. Дополнительно, что касается давления внутри первой ректификационной колонны 10, то дистилляция может быть проведена при пониженном давлении или нормальном давлении. Однако наиболее распространенной является дистилляция при нормальном давлении. Лигроиновую фракцию направляют в агрегат 30 для гидроочистки через трубопровод 12 и в агрегате 30 для гидроочистки лигроиновую фракцию подвергают обработке водородом. Срединную фракцию из керосиногазойлевой фракции направляют в агрегат 40 для гидроизомеризации через трубопровод 13, и в агрегате 40 для гидроизомеризации срединную фракцию подвергают гидроизомеризации. Парафиновую фракцию извлекают через трубопровод 14 и затем подают в агрегат 50 для гидрокрекинга, где парафиновую фракцию подвергают гидрокрекингу. Лигроиновая фракция, выведенная через трубопровод 12, представляет собой так называемый лигроин, который может быть использован как сырьевой нефтехимический материал или бензиновое базовое сырье. По сравнению с лигроином, полученным из сырой нефти, лигроиновая фракция, полученная из ФТсинтетического масла, включает относительно большие количества олефинов и спиртов. Соответственно этому, затруднительно использовать такую лигроиновую фракцию таким же способом, как материал с общим названием "лигроин". Кроме того, чем более легкой является фракция в ФТ-синтетическом масле,тем более высокое содержание олефинов и спиртов эта фракция имеет. Следовательно, среди фракций содержание олефинов и спиртов является наивысшим в лигроиновой фракции, тогда как в парафиновой фракции содержание таковых является самым низким. На основании вышеизложенного в агрегате 30 для гидроочистки в результате обработки водородом олефины подвергаются гидрированию с преобразованием олефинов в парафины, и спирты подвергаются обработке водородом для удаления гидроксильной группы, благодаря чему спирты также преобразуются в парафины. В дополнение, в той мере, насколько обработанная лигроиновая фракция употребляется для общего применения в качестве лигроина, нет необходимости в проведении изомеризации для преобразования нормальных парафинов в изопарафины, или для расщепления нормальных парафинов. То есть лигроиновую фракцию подают из агрегата 30 для гидроочистки в стабилизационную колонну 60 через трубопровод 31, легкие фракции, такие как газ, извлекают с верха агрегата 30 для гидроочистки, и лигроиновая фракция, полученная из донной части стабилизационной колонны 60, может быть просто направлена на хранение в резервуар-хранилище 70 через трубопровод 61. Керосиногазойлевая фракция, соответствующая первой срединной фракции, которая извлечена из трубопровода 13, может быть использована, например, в качестве базового сырьевого материала для дизельного топлива. Поскольку в первой срединной фракции, полученной из ФТ-синтетического масла, содержится значительное количество нормальных парафинов, низкотемпературные характеристики (такие как текучесть-4 016118 при низких температурах, требуемая для базового сырья для дизельного топлива) первой срединной фракции могут быть недостаточными. Поэтому первую срединную фракцию подвергают гидроизомеризации для улучшения низкотемпературных характеристик. Если выполняют такую гидроизомеризацию,то в дополнение к изомеризации могут быть одновременно проведены гидрирование олефинов и дегидроксилирование спиртов. Поскольку срединная фракция, полученная фракционированием ФТсинтетического масла, может содержать олефины или спирты, то предпочтительно проводят гидроизомеризацию. Это обусловлено тем, что олефины и спирты могут быть преобразованы в парафины и парафины могут быть далее преобразованы в изопарафины. В дополнение, в зависимости от условий гидрирования одновременно могут быть созданы условия для протекания гидрокрекинга. Однако, если одновременно создаются условия для гидрокрекинга, температура кипения срединной фракции будет варьировать или же будет снижаться выход срединной фракции. Поэтому в процессе изомеризации срединной фракции гидрокрекинг предпочтительно подавляют. Парафиновую фракцию извлекают из донного трубопровода 14 первой ректификационной колонны 10. Парафиновая фракция, полученная фракционированием ФТ-синтетического масла, содержит значительное количество тяжелых нормальных парафинов. Поэтому парафиновая фракция может быть подвергнута расщеплению для увеличения количества срединной фракции и, по меньшей мере, извлекают увеличенную срединную фракцию. Расщепление парафинов имеет отношение к гидрокрекингу. Такой гидрокрекинг является предпочтительным, так как реакция происходит с преобразованием олефинов и спиртов, которые могут содержаться в парафиновой фракции, в парафины. Дополнительно, продукт, обработанный в агрегате 40 для гидроизомеризации, пропускают через трубопровод 41 и вводят во вторую ректификационную колонну 20. Таким же путем продукт, обработанный в агрегате 50 для гидрокрекинга, пропускают через трубопровод 51 и вводят во вторую ректификационную колонну 20. Во второй ректификационной колонне продукт гидроизомеризации и продукт гидрокрекинга как обработанные продукты смешивают и затем смесь фракционируют. Легкую фракцию подают в систему лигроиновой фракции через трубопровод 21, тогда как керосиновую фракцию извлекают как одну из вторых срединных фракций через трубопровод 22 и собирают в резервуаре 80. Таким же образом газойлевую фракцию извлекают как еще одну из вторых срединных фракций через трубопровод 23 и собирают в резервуаре 90. Таким образом, извлекают несколько срединных фракций. Способ смешения продукта гидроизомеризации и продукта гидрокрекинга не является в особенности ограниченным. Например, может быть использовано смешение в резервуаре или смешение в трубопроводе (на чертеже не показано). Кубовую фракцию во второй ректификационной колонне 20 вовлекают в рециркуляцию из трубопровода 24 перед агрегатом 50 для гидрокрекинга для парафиновой фракции и затем опять подвергают гидрокрекингу в агрегате 50 для гидрокрекинга, чтобы повысить выход продуктов расщепления. Во второй ректификационной колонне 20 в целом получают несколько типов базового сырья для дизельного топлива и выводят, например, через трубопроводы 22 и 23. Таким образом, принимая во внимание, что низкотемпературные характеристики дизельного топлива зависят от доли тяжелых компонентов, то в отношении фракционирования во второй ректификационной колонне необходимо увеличивать степень фракционирования, чтобы нормальные парафины, соответствующие доле тяжелых компонентов, стекали из донной части второй ректификационной колонны. Если увеличенные количества нормальных парафинов, соответствующих доле тяжелых компонентов,селективно стекают из донной части второй ректификационной колонны 20, то это способствует повышению выхода продуктов расщепления благодаря рециркуляции по трубопроводу 24. Степень фракционирования во второй ректификационной колонне может быть повышена согласно любому способу, известному в технологии. Например, можно упомянуть увеличение числа стадий ректификации, выбор тарелок, обеспечивающих превосходную производительность ректификации или т.п. В дополнение, давление во второй ректификационной колонне может быть пониженным давлением или типично нормальным давлением. Кроме того, что касается давления внутри второй ректификационной колонны, то дистилляция может быть проведена при пониженном давлении или при нормальном давлении. Однако наиболее широко распространена дистилляция при нормальном давлении. Что касается конечных дизельных топлив, то продукты надлежащим образом выводят из резервуаров 80 и 90 и смешивают. Смесь собирают в резервуаре 90 А для дизельного топлива, чтобы использовать в качестве дизельного топлива. Случай, в котором керосиновую фракцию и газойлевую фракцию предпочтительно собирают в резервуаре 80 и резервуаре 90 соответственно и затем таковые смешивают, описан как предпочтительный вариант осуществления. Однако обе фракции могут быть смешаны в трубопроводе без употребления резервуара 90 А. Дизельное топливо должно иметь определенное или более высокое значение кинематической вяз-5 016118 кости при температуре 30 С (кинематическая вязкость при температуре 30 С на уровне 2,5 мм 2/с или выше), чтобы предотвратить возникновение разорванной масляной пленки при работе дизельного двигателя. В дополнение, дизельное топливо также должно обладать достаточными низкотемпературными характеристиками, например более низкой температурой застывания (РР) (РР при -7,5 С или ниже), когда материал дизельного топлива употребляют в областях с холодным климатом. Хотя дизельное топливо согласно настоящему изобретению должно иметь кинематическую вязкость при температуре 30 С на уровне 2,5 мм 2/с или выше, как описано ранее, верхний предел кинематической вязкости предпочтительно составляет 6,0 мм 2/с. Если кинематическая вязкость при температуре 30 С превышает 6,0 мм 2/с, то это не является предпочтительным, поскольку повышается дымность выхлопа, обусловленная неполным сгоранием топлива. В дополнение, имея в виду употребление в областях с холодным климатом, температура застывания(РР) должна составлять -7,5 С или ниже, чтобы обеспечивались достаточные низкотемпературные характеристики. Является предпочтительным, чтобы температура застывания была настолько низкой, насколько это возможно, в плане улучшения низкотемпературных характеристик дизельного топлива. Поэтому нижний предел температуры застывания не является конкретно ограниченным. Однако если температура застывания чрезмерно низка, то вышеупомянутое значение кинематической вязкости при температуре 30 С может быть чрезмерно малым. Следовательно, может оказаться затруднительным достижение достаточных пусковых параметров двигателя, стабильного вращения двигателя в режиме холостого хода, достаточной долговечности впрыскивающего топливного насоса, помимо всего прочего, в горячих условиях. Поэтому предпочтительно, чтобы температура застывания составляла, например, -25 С или выше, если дизельное топливо согласно настоящему изобретению употребляют при такой высокой температуре. Далее дизельное топливо, температура застывания которого отрегулирована в пределах интервала от -25 до 7,5 С, может обеспечивать высокие показатели даже в области с резкими изменениями температур. Поэтому предпочтительно используют такое дизельное топливо. Соответственно этому в настоящем изобретении требуется стадия, которая обеспечивает возможность попадания как кинематической вязкости, так и температуры застывания (РР) полученного дизельного топлива в пределы предварительно заданного интервала, как подробнее описано ниже. Такая кинематическая вязкость с определенным или более высоким значением и низкая температура застывания (РР) находятся в противоречии между собой, и поэтому затруднительно соблюсти оба стандартных интервала таковых для дизельного топлива. Например, если кинематическая вязкость должна быть повышена, то температура застывания (РР) также проявляет тенденцию к повышению. Далее, затруднительно прогнозировать как кинематическую вязкость, так и температуру застывания (РР) по базовым сырьевым материалам (т.е. керосиновой фракции и газойлевой фракции). Таким образом, требовалось найти способ прогнозирования оптимального смесевого соотношения базовых сырьевых материалов, основываясь на составе базовых сырьевых материалов, чтобы получать дизельное топливо, удовлетворяющее стандартным интервалам как кинематической вязкости, так и температуры застывания(РР). Более конкретно, в традиционных способах может возникнуть ситуация, где оказывается, что кинематическая вязкость и/или температура застывания (РР) конечного дизельного топлива отклоняется от стандартных интервалов только после того, как кинематическую вязкость и температуру застывания (РР) измерили в отношении полученного дизельного топлива. Например, если дизельное топливо фракционируют как одиночную срединную фракцию во второй ректификационной колонне 20, то предполагается измерение кинематической вязкости и температуры застывания (РР) в отношении полученной одиночной фракции. Следовательно, либо кинематическая вязкость, либо температура застывания (РР) с высокой степенью вероятности отклоняется от стандартного интервала, поскольку таковые представляют собой физические свойства, которые несовместимы друг с другом. Поэтому, как описано выше, керосиновая фракция и газойлевая фракция могут быть фракционированы во второй ректификационной колонне 20. Затем керосиновую фракцию выводят из трубопровода 22 в качестве одной из вторых срединных фракций, тогда как газойлевую фракцию выводят из трубопровода 23 в качестве еще одной из вторых срединных фракций. Керосиновую фракцию и газойлевую фракцию собирают в резервуарах-хранилищах 80 и 90. Впоследствии путем регулирования смесевого соотношения керосиновой фракции и газойлевой фракции может быть без труда получено дизельное топливо, кинематическая вязкость и температура застывания (РР) которого попадают в пределы своих соответствующих стандартных интервалов (кинематическая вязкость при температуре 30 С на уровне 2,5 мм 2/с или выше, и температура застывания (РР) -7,5 С или менее). В дополнение, что касается точки отсечки для керосиновой фракции и газойлевой фракции, то, например, эти фракции предпочтительно фракционируют так, что керосиновая фракция содержит 80% по объему или более компонента, имеющего температуру кипения от 150 до 250 С, и что газойлевая фракция содержит 80% по объему или более компонента, имеющего температуру кипения от 250 до 360 С. Далее надлежащее смесевое соотношение керосиновой фракции и газойлевой фракции получают путем прогнозирования кинематической вязкости при температуре 30 С и температуры застывания (РР)-6 016118 дизельного топлива, основываясь на анализе всех компонентов с помощью газовой хроматографии в отношении керосиновой фракции и газойлевой фракции во второй ректификационной колонне 20, и смесевого соотношения обеих фракций. Затем обе фракции из трубопроводов 81 и 91 смешивают в надлежащем смесевом соотношении и смесь собирают в резервуаре 90 А для дизельного топлива. Таким образом,реальные вязкость и температура застывания (РР) в точности соответствуют прогнозированным значениям, и может быть легко получено дизельное топливо, кинематическая вязкость и температура застывания(РР) которого попадают в пределы стандартных интервалов. В конечном итоге срединную фракцию разделяют на множество фракций, имеющих более узкий диапазон чисел атомов углерода, что упрощает прогнозирование вышеупомянутых физических свойств. Затем анализируют состав каждой фракции и рассчитывают смесевое соотношение, основываясь на предварительно заданных уравнениях, и множество фракций смешивают согласно полученному смесевому соотношению. Более конкретно, в способе смешения керосиновой фракции и газойлевой фракции получают надлежащее смесевое соотношение керосиновой фракции и газойлевой фракции, основываясь на нижеследующих процедурах (1)-(3), чтобы как кинематическая вязкость, так и температура застывания (РР) дизельного топлива попадали в пределы предварительно заданных интервалов (кинематическая вязкость при температуре 30 С на уровне 2,5 мм 2/с или выше, и температура застывания (РР) -7,5 С или менее). Что касается процедуры (1), то состав керосиновой фракции и газойлевой фракции анализируют на основании заблаговременного анализа всех компонентов с помощью газовой хроматографии и при допущении, что фракции смешиваются в определенном соотношении, прогнозируют состав полученного дизельного топлива. Далее, в процедуре (2), основываясь на составе полученного дизельного топлива,прогнозированном в процедуре (1), кинематическую вязкость [Vis.] дизельного топлива при температуре 30 С рассчитывают по уравнению 1, и температуру застывания дизельного топлива рассчитывают по уравнению 2, и затем подтверждают рассчитанные значения физических свойств дизельного топлива. В процедуре (3) получают надлежащее смесевое соотношение керосиновой фракции и газойлевой фракции,где как кинематическая вязкость при температуре 30 С, так и температура застывания (РР) дизельного топлива попадают в пределы предварительно заданных интервалов. Более конкретно, если значения кинематической вязкости при температуре 30 С и температуры застывания (РР) дизельного топлива, полученные в процедуре (2), попадают в пределы предварительно заданных интервалов, то определяется, что смесевое соотношение, предполагаемое в процедуре (1), является подходящим. Если же предположенное смесевое соотношение не попадает в пределы предварительно заданных интервалов, то опять корректируют смесевое соотношение обеих фракций, возвращаясь к процедуре (1), и кинематическую вязкость [Vis.] при температуре 30 С и температуру застывания (РР) дизельного топлива рассчитывают и подтверждают в процедуре (2). Таким образом, процедуры (1) и (2) повторяют до получения надлежащего смесевого соотношения в процедуре (3). где [Vis.] - кинематическая вязкость при температуре 30 С (расчетное значение);x[M.W.] - средняя молекулярная масса дизельного топлива;[nC19+] - содержание нормальных парафинов, имеющих 19 или более атомов углерода, в дизельном топливе (процентов по массе). Как употребляемая здесь, кинематическая вязкость при температуре 30 С имеет отношение к значению, измеренному в соответствии с Японским промышленным стандартом JIS K2283 "Сырая нефть и нефтепродукты - Определение кинематической вязкости и расчет индекса вязкости из кинематической вязкости", и температура застывания (РР) имеет отношение к значению, измеренному в соответствии с Японским промышленным стандартом JIS K2269 "Метод испытания температуры застывания и температуры помутнения сырой нефти и нефтепродуктов". Вышеприведенные уравнения 1 и 2 представляют собой соотношения, выведенные авторами настоящего изобретения в результате разнообразных исследований по результатам полнокомпонентного анализа керосиновой фракции и газойлевой фракции, полученных в процессе обработки ФТсинтетического масла. Основываясь на этих уравнениях, можно с высокой точностью прогнозировать предполагаемые значения кинематической вязкости [Vis.] при температуре 30 С и температуры застывания (РР) предполагаемого дизельного топлива. В вышеприведенных уравнениях значение x[M.W.] имеет отношение к средней молекулярной массе,рассчитанной на основе результатов аналитического исследования компонентов, выделенных и количественно оцененных с помощью газового хроматографа, оборудованного неполярной колонкой и пламенно-ионизационным детектором (FID), и с использованием гелия (He) в качестве газа-носителя и предварительно заданной температурной программы. Таким же образом значение [nC19+] имеет отношение к содержанию (в процентах по массе) нормальных парафинов (н-парафинов), имеющих 19 или более ато-7 016118 мов углерода, каковое представляет собой значение (в процентах по массе), полученное на основе результатов анализа компонентов, выделенных и количественно оцененных с помощью газового хроматографа с неполярной колонкой и пламенно-ионизационным детектором (FID), и с использованием гелия(Не) в качестве газа-носителя и предварительно заданной температурной программы. Более конкретно, что касается результатов анализа керосиновой фракции и газойлевой фракции с помощью газового хроматографа при вышеупомянутых условиях, то значения, полученные умножением молекулярной массы нормального парафина или изопарафина с каждым числом атомов углерода на его содержание (в процентах по массе) в результатах анализа, могут быть суммированы для получения средней молекулярной массы каждой фракции. Рассчитанная средняя молекулярная масса каждой фракции может быть далее умножена на предполагаемую долю таковой в смеси, и полученные значения для двух фракций могут быть суммированы для расчета средней молекулярной массы предполагаемого дизельного топлива (т.е. x[M.W.]). С другой стороны, сумму значений содержания (в процентах по массе) нормальных парафинов, имеющих 19 или более атомов углерода, в каждой фракции умножают на предполагаемую долю в смеси для каждой фракции, и полученные значения для обеих фракций могут быть суммированы для получения значения [nC19+]. В дополнение, что касается процедур (1)-(3), то "состав керосиновой фракции", "состав газойлевой фракции" или "состав дизельного топлива" в настоящем изобретении имеют отношение к информации о содержании нормального парафина или изопарафина во фракциях или т.п., средней молекулярной массе фракций или т.п., содержании (в процентах по массе) нормального парафина, имеющего 19 или более атомов углерода, во фракции или т.п., помимо всего прочего, которая может быть получена из вышеупомянутых результатов анализа компонентов. Далее, керосиновую фракцию и газойлевую фракцию извлекают из резервуаров-хранилищ 80 и 90,фракции смешивают в смесевом соотношении, полученном в вышеописанных процедурах, и смесь собирают в резервуаре для дизельного топлива 90 А. Хотя способ смешения фракций не показан в чертеже,может быть использовано смешение в резервуаре или смешение в трубопроводе. Таким образом, как кинематическая вязкость, так и температура застывания (РР) дизельного топлива может попадать в пределы предварительно заданных интервалов, хотя в таковом смешано множество компонентов. Далее будут более подробно описаны условия работы каждого реакционного агрегата. Гидроизомеризация первой срединной фракции. В агрегате 40 для гидроизомеризации первую срединную фракцию, выделенную в первой ректификационной колонне, подвергают гидроизомеризации. В качестве агрегата 40 для гидроизомеризации может быть использован известный реактор с неподвижным слоем. В этом варианте осуществления настоящего изобретения реактор, который представляет собой проточный реактор с неподвижным слоем,заполняют предварительно заданным катализатором гидроизомеризации и подвергают гидроизомеризации первую срединную фракцию, полученную в первой ректификационной колонне 10. Как употребляемая здесь, гидроизомеризация включает преобразование олефинов в парафины присоединением водорода и преобразование спиртов в парафины дегидроксилированием, в дополнение к гидроизомеризации нормальных парафинов в изопарафин. Примеры катализатора гидроизомеризации включают носитель из твердой кислоты, на который нанесен активный металл, принадлежащий к группе VIII в Периодической таблице. Предпочтительные примеры такого носителя включают носитель, содержащий один или более типов твердых кислот, которые выбраны из аморфных оксидов металлов, имеющих термическую устойчивость, таких как оксид кремния-оксид алюминия, оксид кремния-оксид циркония или оксид алюминияоксид бора. Смесь, включающая вышеупомянутую твердую кислоту и связующее средство, может быть подвергнута формованию и сформованная смесь может быть подвергнута кальцинированию для получения носителя катализатора. Доля твердой кислоты как компонента в таковом предпочтительно варьирует в пределах диапазона от 1 до 70 мас.% или более предпочтительно в пределах диапазона от 2 до 60 мас.% относительно общего количества носителя. Связующее средство не является конкретно ограниченным. Однако связующее средство предпочтительно представляет собой оксид алюминия, оксид кремния, оксид кремния-оксид алюминия, оксид титана или оксид магния и наиболее предпочтителен оксид алюминия. Компонентная доля связующего средства предпочтительно варьирует в пределах диапазона от 30 до 99 мас.% или более предпочтительно в пределах диапазона от 40 до 98 мас.% в расчете на общее количество носителя. Температура кальцинирования смеси предпочтительно варьирует в пределах диапазона от 400 до 550 С, более предпочтительно в пределах диапазона от 470 до 530 С или в особенности предпочтительно в пределах диапазона от 490 до 530 С. Примеры металла группы VIII включают кобальт, никель, родий, палладий, иридий, платину и т.п. В частности, металл, выбранный из никеля, палладия и платины, предпочтительно используют по отдельности или в комбинации двух или более сортов. Металл этих сортов может быть нанесен на вышеупомянутый носитель согласно общепринятому способу, такому как импрегнирование, ионный обмен или т.п. Общее количество нанесенного металла не-8 016118 является конкретно ограниченным. Однако количество нанесенного металла предпочтительно варьирует в пределах диапазона от 0,1 до 3,0 мас.% относительно носителя. Гидроизомеризация срединной фракции может быть выполнена при следующих реакционных условиях. Парциальное давление водорода может варьировать в пределах диапазона от 0,5 до 12 МПа или предпочтительно в пределах диапазона от 1,0 до 5,0 МПа. Часовая объемная скорость жидкости (LHSV) срединной фракции может варьировать в пределах диапазона от 0,1 до 10,0 ч-1 или предпочтительно в пределах диапазона от 0,3 до 3,5 ч-1. Соотношение "водород/масло" не является в особенности ограниченным. Однако соотношение "водород/масло" может варьировать в пределах диапазона от 50 до 1000 нл/л или предпочтительно в пределах диапазона от 70 до 800 нл/л. В настоящем описании "LHSV (часовая объемная скорость жидкости)" имеет отношение к объемному расходу потока сырьевого материала на объем слоя катализатора с нанесенным катализатором при стандартных условиях (температура 25 С и давление 101325 Па), и единица "ч-1" представляет величину,обратную числу часов. Обозначение "нл", будучи единицей количества водорода в соотношении "водород/масло", представляет объем водорода (в литрах), приведенный к нормальным условиям (температура 0 С и давление 101325 Па). Реакционная температура для гидроизомеризации может варьировать в пределах диапазона от 180 до 400 С, предпочтительно в пределах диапазона от 200 до 370 С, более предпочтительно в пределах диапазона от 250 до 350 С или в особенности предпочтительно в пределах диапазона от 280 до 350 С. Если реакционная температура превышает 400 С, то может быть стимулирована побочная реакция, в которой срединная фракция разлагается с образованием легкой фракции, вследствие чего выход срединной фракции будет снижаться, но при этом может также происходить окрашивание продукта, и применимость срединной фракции в качестве базового сырьевого материала для топлива может быть ограничена. Поэтому такой температурный диапазон не может быть предпочтительным. С другой стороны, если реакционная температура является меньшей, чем 180 С, спирты могут быть удалены в недостаточной степени и остаются в фракции. Поэтому такой температурный диапазон не может быть предпочтительным. Гидрокрекинг парафиновой фракции. В агрегате 50 для гидрокрекинга парафиновую фракцию, полученную из первой ректификационной колонны 10, подвергают обработке водородом и расщеплению. В качестве агрегата 50 для гидрокрекинга может быть использован известный реактор с неподвижным слоем. В этом варианте осуществления настоящего изобретения реактор, который представляет собой проточный реактор с неподвижным слоем,заполняют предварительно заданным катализатором гидрокрекинга, и парафиновую фракцию, которая получена из первой ректификационной колонны 10 путем фракционирования, подвергают в таковом гидрокрекингу. Предпочтительно тяжелую фракцию, выведенную из донной части второй ректификационной колонны 20, направляют обратно в трубопровод 14 через трубопровод 24, и тяжелую фракцию подвергают гидрокрекингу в агрегате 50 для гидрокрекинга вместе с парафиновой фракцией из первой ректификационной колонны 10. Хотя химическая реакция, которая включает снижение молекулярной массы, главным образом протекает при обработке парафиновой фракции водородом, такая обработка водородом включает гидроизомеризацию. Примеры катализатора гидрокрекинга включают носитель из твердой кислоты, на который нанесен активный металл, принадлежащий к группе VIII в Периодической таблице. Предпочтительные примеры такого носителя включают носитель, содержащий кристаллический цеолит, такой как ультрастабильный цеолит типа Y (USY), цеолит HY, морденит или -цеолитный сорт; и по меньшей мере одну твердую кислоту, выбранную из аморфных оксидов металлов, имеющих термическую устойчивость, таких как оксид кремния-оксид алюминия, оксид кремния-оксид циркония или оксид алюминия-оксид бора. Более того, является предпочтительным, что носитель представляет собой носитель, содержащий цеолит USY; и по меньшей мере одну твердую кислоту, выбранную из оксида кремния-оксида алюминия, оксида алюминия-оксида бора и оксида кремния-оксида циркония. Далее,более предпочтителен носитель, содержащий цеолит USY и оксид кремния-оксид алюминия. Цеолит USY представляет собой цеолит типа Y, который является ультрастабильным в результате гидротермической обработки и/или кислотной обработки, и тонкие поры с размером в пределах диапазона от 20 до 100(2-10 нм) образуются в дополнение к микропористой структуре, которая именуется микропорами с величиной 20(2 нм) или менее, изначально присутствующими в цеолите типа Y. Когда цеолит USY используют для носителя катализатора гидрокрекинга, то средний диаметр частиц такового не является конкретно ограниченным. Однако средний диаметр частиц такового предпочтительно составляет 1,0 мкм или менее, и более предпочтительно 0,5 мкм или менее. В цеолите USY молярное соотношение "оксид кремния/оксид алюминия" (т.е. молярное отношение оксида кремния к оксиду алюминия, далее называемое как "соотношение "оксид кремния/оксид алюминия") предпочтительно варьирует в пределах диапазона от 10 до 200, более предпочтительно в пределах диапазона от 15 до 100 и наиболее предпочтительно в пределах диапазона от 20 до 60.-9 016118 Предпочтительно, что носитель включает от 0,1 до 80 мас.% кристаллического цеолита и от 0,1 до 60 мас.% термически устойчивого аморфного оксида металла. Смесь, включающая вышеупомянутую твердую кислоту и связующее средство, может быть подвергнута формованию и сформованная смесь может быть подвергнута кальцинированию для получения носителя катализатора. Компонентная доля твердой кислоты в таковом предпочтительно варьирует в пределах диапазона от 1 до 70 мас.% или более предпочтительно в пределах диапазона от 2 до 60 мас.% относительно общего количества носителя. Если носитель включает цеолит USY, то компонентная доля цеолита USY предпочтительно варьирует в пределах диапазона от 0,1 до 10 мас.% или более предпочтительно в пределах диапазона от 0,5 до 5 мас.% от общего количества носителя. Если носитель включает цеолит USY и оксид алюминия-оксид бора, то смесевое отношение цеолита USY к оксиду алюминияоксиду бора (соотношение "цеолит USY/оксид алюминия-оксид бора") предпочтительно варьирует в пределах диапазона от 0,03 до 1 в расчете на массовое отношение. Если носитель включает цеолит USY и оксид кремния-оксид алюминия, то смесевое отношение цеолита USY к оксиду кремния-оксиду алюминия (отношение "цеолит USY/оксид кремния-оксид алюминия") предпочтительно варьирует в пределах диапазона от 0,03 до 1 в расчете на массовое отношение. Связующее средство не является конкретно ограниченным. Однако связующее средство предпочтительно представляет собой оксид алюминия, оксид кремния, оксид кремния-оксид алюминия, оксид титана или оксид магния и наиболее предпочтителен оксид алюминия. Компонентная доля связующего средства предпочтительно варьирует в пределах диапазона от 20 до 98 мас.% или более предпочтительно в пределах диапазона от 30 до 96 мас.% в расчете на общее количество носителя. Температура кальцинирования смеси предпочтительно варьирует в пределах диапазона от 400 до 550 С, более предпочтительно в пределах диапазона от 470 до 530 С или в особенности предпочтительно в пределах диапазона от 490 до 530 С. Примеры металла группы VIII включают кобальт, никель, родий, палладий, иридий, платину и т.п. В частности, металл, выбранный из никеля, палладия и платины, предпочтительно используют по отдельности или в комбинации двух или более сортов. Металл этих сортов может быть нанесен на вышеупомянутый носитель согласно общепринятому способу, такому как импрегнирование, ионный обмен или т.п. Общее количество нанесенного металла не является конкретно ограниченным. Однако количество нанесенного металла предпочтительно варьирует в пределах диапазона от 0,1 до 3,0 мас.% относительно носителя. Гидрокрекинг парафиновой фракции может быть выполнен при следующих реакционных условиях. Т.е. парциальное давление водорода может варьировать в пределах диапазона от 0,5 до 12 МПа или предпочтительно в пределах диапазона от 1,0 до 5,0 МПа. Часовая объемная скорость жидкости (LHSV) срединной фракции может варьировать в пределах диапазона от 0,1 до 10,0 ч-1 или предпочтительно в пределах диапазона от 0,3 до 3,5 ч-1. Соотношение "водород/масло" не является в особенности ограниченным, но может варьировать в пределах диапазона от 50 до 1000 нл/л, предпочтительно в пределах диапазона от 70 до 800 нл/л. Реакционная температура для гидрокрекинга может варьировать в пределах диапазона от 180 до 400 С, предпочтительно в пределах диапазона от 200 до 370 С, более предпочтительно в пределах диапазона от 250 до 350 С, в особенности предпочтительно в пределах диапазона от 280 до 350 С. Если реакционная температура превышает 400 С, то может быть стимулирована побочная реакция, в которой парафиновая фракция разлагается с образованием легкой фракции, вследствие чего снижая выход парафиновой фракции, и продукт может быть окрашенным, тем самым ограничивая применимость парафиновой фракции в качестве топлива. Поэтому такой температурный диапазон не может быть предпочтительным. Если реакционная температура является меньшей чем 180 С, спирты могут быть удалены в недостаточной степени и могут оставаться во фракции. Поэтому такой температурный диапазон не может быть предпочтительным. В соответствии со способом согласно настоящему изобретению может быть получено дизельное топливо, предпочтительно имеющее температуру застывания -7,5 С или менее и кинематическую вязкость при температуре 30 С на уровне 2,5 мм 2/с или выше. Примеры Далее настоящее изобретение будет описано более подробно с привлечением примеров. Однако настоящее изобретение не ограничивается примерами. Получение катализатора. Катализатор А. Оксид кремния-оксид алюминия (молярное соотношение "оксид кремния/оксид алюминия": 14) и связующее средство из оксида алюминия смешали и подвергли пластикации в весовом соотношении 60:40, смесь сформовали в гранулы цилиндрической формы с диаметром около 1,6 мм и длиной около 4 мм. Затем таковые подвергли кальцинированию при температуре 500 С в течение 1 ч, тем самым получив носитель. Носитель импрегнировали водным раствором хлороплатиновой кислоты для распределения платины на носителе. Импрегнированный носитель высушили при температуре 120 С в течение 3 ч и затем подвергли кальцинированию при температуре 500 С в течение 1 ч, тем самым получив катализатор- 10016118 А. Количество платины, нанесенной на носитель, составляло 0,8 мас.% от общего количества носителя. Катализатор В. Цеолит USY (молярное соотношение "оксид кремния/оксид алюминия": 37), имеющий средний диаметр частиц 1,1 мкм, оксид кремния-оксид алюминия (молярное соотношение "оксид кремния/оксид алюминия": 14) и связующее средство из оксида алюминия смешали и подвергли пластикации в весовом соотношении 3:57:40, смесь сформовали в гранулы цилиндрической формы с диаметром около 1,6 мм и длиной около 4 мм. Затем таковые подвергли кальцинированию при температуре 500 С в течение 1 ч,тем самым получив носитель. Носитель импрегнировали водным раствором хлороплатиновой кислоты для распределения платины на носителе. Импрегнированный носитель высушили при температуре 120 С в течение 3 ч и затем подвергли кальцинированию при температуре 500 С в течение 1 ч, тем самым получив катализатор В. Количество платины, нанесенной на носитель, составляло 0,8 мас.% от общего количества носителя. Пример 1. Получение дизельного топлива. Фракционирование ФТ-синтетического масла. В первой ректификационной колонне масло, полученное методом ФТ-синтеза (т.е. ФТсинтетическое масло) (содержание углеводородов, имеющих температуру кипения 150 С или выше, составляло 84 мас.%, содержание углеводородов, имеющих температуру кипения 360 С или выше, составляло 42 мас.% в расчете на общее количество ФТ-синтетического масла (соответственно сумме углеводородов, имеющих 5 или более атомов углерода, фракционировали на лигроиновую фракцию, имеющую температуру кипения менее 150 С, первую срединную фракцию, имеющую температуру кипения от 150 до 350 С, и парафиновую фракцию в качестве кубовой фракции. Гидроизомеризация первой срединной фракции. Реактор 40 для гидроизомеризации, который представляет собой проточный реактор с неподвижным слоем, заполнили катализатором А (150 мл), полученную выше срединную фракцию подавали в таковой через верхнюю часть реактора 40 для гидроизомеризации с величиной расхода потока 225 мл/ч, срединную фракцию подвергали обработке водородом в потоке водорода при реакционных условиях, показанных в табл. 1. Т.е. водород подавали из верхней части при соотношении "водород/масло" на уровне 338 нл/л к срединной фракции и давление в реакторе регулировали с помощью обратного клапана так, что входное давление оставалось постоянным на уровне 3,0 МПа, и проводили реакцию гидроизомеризации. В это время реакционная температура составляла 308 С. Гидрокрекинг парафиновой фракции. Реактор агрегата 50 для гидрокрекинга, который представляет собой проточный реактор с неподвижным слоем, заполнили катализатором А (150 мл), полученную выше парафиновую фракцию подавали в таковой через верхнюю часть реактора с величиной расхода потока 300 мл/ч. Затем парафиновую фракцию подвергали гидрокрекингу в потоке водорода при реакционных условиях, показанных в табл. 1. Т.е. водород подавали из верхней части при соотношении "водород/масло" на уровне 667 нл/л к парафиновой фракции и давление в реакторе регулировали с помощью обратного клапана так, что входное давление оставалось постоянным на уровне 4,0 МПа, тем самым проводя гидрокрекинг фракции. В это время реакционная температура составляла 329 С. Фракционирование продукта гидроизомеризации и продукта гидрокрекинга. Полученные выше продукты гидроизомеризации срединной фракции (подвергнутая изомеризации срединная фракция) и полученные выше продукты гидрокрекинга парафиновой фракции (компонент расщепления парафина) смешали в трубопроводе при соответствующих коэффициентах выходов таковых, полученную смесь фракционировали во второй ректификационной колонне 20. Затем керосиновую фракцию (интервал температур кипения составлял от 150 до 250 С) и газойлевую фракцию (интервал температур кипения составлял от 250 до 350 С) вывели из таковой, и фракции собрали в резервуарах 80 и 90 через трубопроводы 22 и 23. Свойства полученных керосиновой фракции 1 и газойлевой фракции 1 показаны в табл. 2. Уровни содержания (в процентах по массе) нормальных парафинов и изопарафинов были получены относительно числа атомов углерода на основании результатов анализа компонентов, выделенных и количественно оцененных с помощью газового хроматографа (модель GC-2010, фирма SHIMADZU Corporation), оборудованного неполярной колонкой (Ultra Alloy-1 (HT) (длина 30 мдиаметр 0,25 мм и пламенно-ионизационным детектором (FID), и с использованием гелия (He) в качестве газа-носителя и предварительно заданной температурной программы. Значение плотности при температуре 15 С получили в соответствии с Японским промышленным стандартом JIS K2249 "Сырая нефть и нефтепродукты метод определения плотности и таблица для преобразования "Плотность-Масса-Объем", и параметры дистилляции получили в соответствии с Японским промышленным стандартом JIS K2254 "Нефтепродукты - определение характеристик дистилляции". Значения были также рассчитаны в примерах 2-4 и сравнительных примерах 1-3 по вышеупомянутому методу, если ниже не упомянуто иное.- 11016118 Кубовую фракцию во второй ректификационной колонне 20 непрерывно подавали обратно в трубопровод 14, который вел в агрегат 50 для гидрокрекинга, где опять происходил гидрокрекинг. Фракцию с верхней части второй ректификационной колонны выводили по трубопроводу 21, вводили в трубопровод 31 для отбора продукта, который отходил от агрегата 30 для гидроочистки, и фракцию с верха колонны подавали в стабилизационную колонну 60. Прогнозирование кинематической вязкости и температуры застывания (РР). При допущении, что для получения дизельного топлива 10 мас.% керосиновой фракции 1 были смешаны с 90 мас.% газойлевой фракции 1, на основании анализа всех компонентов прогнозировали среднюю молекулярную массу (x[M.W.]) дизельного топлива и содержание (nC19+) нормальных парафинов, имеющих 19 или более атомов углерода, в дизельном топливе. Прогнозированные значения показаны в табл. 3. Значения кинематической вязкости при температуре 30 С и температуры застывания (РР) дизельного топлива рассчитали подстановкой величин (x[M.W.]) и [nC19+] в вышеупомянутые уравнения 1 и 2, рассчитанные значения также показаны в табл. 3. Кинематическая вязкость при температуре 30 С (расчетное значение) и температура застывания(РР) (расчетное значение) предполагаемого дизельного топлива удовлетворяли соответствующим стандартам таковых с величинами 2,5 мм 2/с или выше и -7,5 С или менее. На основании этих результатов для получения дизельного топлива 10 мас.% или более керосиновой фракции 1 смешали с 90 мас.% или более газойлевой фракции 1. Кинематическая вязкость при температуре 30 С (измеренное значение) и температура застывания (РР) (измеренное значение) полученного дизельного топлива также показаны в табл. 3. В результате измеренные значения также удовлетворяли соответствующим стандартным значениям кинематической вязкости при температуре 30 С и температуры застывания (РР). Таким образом,было найдено, что желательное дизельное топливо может быть приготовлено способом получения согласно настоящему изобретению. Значение плотности при температуре 15 С было получено в соответствии с Японским промышленным стандартом JIS K2249 "Сырая нефть и нефтепродукты - метод определения плотности и таблица для преобразования "Плотность-Масса-Объем"; величину кинематической вязкости при температуре 30 С(измеренное значение) получили в соответствии с Японским промышленным стандартом JIS K2283 "Сырая нефть и нефтепродукты - определение кинематической вязкости и расчет индекса вязкости из кинематической вязкости"; и значение температуры застывания (РР) получили в соответствии с Японским промышленным стандартом JIS K2269 "Метод испытания температуры застывания и температуры помутнения сырой нефти и нефтепродуктов". В дополнение, количества нормальных парафинов и изопарафинов получили в соответствии с результатами вышеупомянутого газохроматографического анализа. Значения были также получены в примерах 2-4 и сравнительных примерах 1-3 по тому же способу, если ниже не упоминается иное. Пример 2. В этом примере фракционирование ФТ-синтетического масла, гидроизомеризацию первой срединной фракции, гидрокрекинг парафиновой фракции и фракционирование продуктов гидроизомеризации и продуктов гидрокрекинга выполняли таким же путем, как в примере 1. Прогнозирование кинематической вязкости и температуры застывания. При допущении, что для получения дизельного топлива 40 мас.% керосиновой фракции 1 были смешаны с 60 мас.% газойлевой фракции 1, на основании анализа всех компонентов прогнозировали среднюю молекулярную массу (x[M.W.]) дизельного топлива и содержание (nC19+) нормальных парафинов, имеющих 19 или более атомов углерода, в дизельном топливе. Прогнозированные значения показаны в табл. 3. Значения кинематической вязкости при температуре 30 С и температуры застывания (РР) дизельного топлива рассчитали подстановкой величин x[M.W.] и [nC19+] в вышеупомянутые уравнения 1 и 2, рассчитанные значения также показаны в табл. 3. Кинематическая вязкость при температуре 30 С (расчетное значение) и температура застывания(РР) (расчетное значение) предполагаемого дизельного топлива удовлетворяли соответствующим стандартам таковых с величинами 2,5 мм 2/с или выше и -7,5 С или менее. На основании этих результатов для получения дизельного топлива 40 мас.% или более керосиновой фракции 1 смешали с 60 мас.% или более газойлевой фракции. Кинематическая вязкость при температуре 30 С (измеренное значение) и температура застывания (РР) (измеренное значение) полученного дизельного топлива также показаны в табл. 3. В результате измеренные значения также удовлетворяли соответствующим стандартным значениям кинематической вязкости при температуре 30 С и температуры застывания (РР). Таким образом,было найдено, что желательное дизельное топливо может быть приготовлено способом получения согласно настоящему изобретению.- 12016118 Пример 3. Фракционирование ФТ-синтетического масла. В первой ректификационной колонне масло, полученное методом ФТ-синтеза (т.е. ФТсинтетическое масло) (содержание углеводородов, имеющих температуру кипения 150 С или выше, составляло 84 мас.%, содержание углеводородов, имеющих температуру кипения 360 С или выше, составляло 42 мас.% в расчете на общее количество ФТ-синтетического масла (соответственно сумме углеводородов, имеющих 5 или более атомов углерода, фракционировали на лигроиновую фракцию, имеющую температуру кипения менее 150 С, первую срединную фракцию, имеющую температуру кипения от 150 до 350 С, и парафиновую фракцию в качестве кубовой фракции. Гидроизомеризация первой срединной фракции. Проточный реактор с неподвижным слоем заполнили катализатором А (150 мл), полученную выше срединную фракцию подавали в таковой через верхнюю часть реактора 40 для гидроизомеризации с величиной расхода потока 225 мл/ч и срединную фракцию подвергали обработке водородом в потоке водорода при реакционных условиях, показанных в табл. 1. Т.е. водород подавали из верхней части при соотношении "водород/масло" на уровне 338 нл/л к срединной фракции, давление в реакторе регулировали с помощью обратного клапана так, что входное давление оставалось постоянным на уровне 3,0 МПа, и проводили реакцию гидроизомеризации. В это время реакционная температура составляла 308 С. Гидрокрекинг парафиновой фракции. Реактор агрегата 50 для гидрокрекинга, который представляет собой проточный реактор с неподвижным слоем, заполнили катализатором А (150 мл), полученную выше парафиновую фракцию подавали в таковой через верхнюю часть реактора с величиной расхода потока 300 мл/ч. Затем парафиновую фракцию подвергали гидрокрекингу в потоке водорода при реакционных условиях, показанных в табл. 1. Т.е. водород подавали из верхней части при соотношении "водород/масло" на уровне 667 нл/л к парафиновой фракции, давление в реакторе регулировали с помощью обратного клапана так, что входное давление оставалось постоянным на уровне 4,0 МПа, тем самым проводя гидрокрекинг фракции. В это время реакционная температура составляла 327 С. Фракционирование продукта гидроизомеризации и продукта гидрокрекинга. Полученные выше продукты гидроизомеризации срединной фракции (подвергнутая изомеризации срединная фракция) и полученные выше продукты гидрокрекинга парафиновой фракции (компонент расщепления парафина) смешали в трубопроводе при соответствующих коэффициентах выходов таковых, полученную смесь фракционировали во второй ректификационной колонне 20. Затем керосиновую фракцию (интервал температур кипения составлял от 150 до 250 С) и газойлевую фракцию (интервал температур кипения составлял от 250 до 350 С) вывели из таковой и фракции собрали в резервуарах 80 и 90. Свойства полученных керосиновой фракции 2 и газойлевой фракции 2 показаны в табл. 2. Кубовую фракцию во второй ректификационной колонне 20 непрерывно подавали обратно в трубопровод 14, который вел в агрегат 50 для гидрокрекинга, где опять происходил гидрокрекинг. Фракцию с верхней части второй ректификационной колонны выводили по трубопроводу 21, вводили в трубопровод 31 для отбора продукта, который отходил от агрегата 30 для гидроочистки, и фракцию с верха колонны подавали в стабилизационную колонну 60. Прогнозирование кинематической вязкости и температуры застывания (РР). При допущении, что для получения дизельного топлива 40 мас.% керосиновой фракции 2 были смешаны с 60 мас.% газойлевой фракции 2, на основании анализа всех компонентов прогнозировали среднюю молекулярную массу (x[M.W.]) дизельного топлива и содержание (nC19+) нормальных парафинов, имеющих 19 или более атомов углерода, в дизельном топливе. Прогнозированные значения показаны в табл. 3. Значения кинематической вязкости при температуре 30 С и температуры застывания (РР) дизельного топлива рассчитали подстановкой величин x[M.W.] и [nC19+] в вышеупомянутые уравнения 1 и 2, рассчитанные значения также показаны в табл. 3. Кинематическая вязкость при температуре 30 С (расчетное значение) и температура застывания(РР) (расчетное значение) предполагаемого дизельного топлива удовлетворяли соответствующим стандартам таковых с величинами 2,5 мм 2/с или выше и -7,5 С или менее. На основании этих результатов для получения дизельного топлива 40 мас.% или более керосиновой фракции 2 смешали с 60 мас.% или более газойлевой фракции 2. Кинематическая вязкость при температуре 30 С (измеренное значение) и температура застывания (РР) (измеренное значение) полученного дизельного топлива также показаны в табл. 3. В результате измеренные значения также удовлетворяли соответствующим стандартным значениям кинематической вязкости при температуре 30 С и температуры застывания (РР). Таким образом,было найдено, что желательное дизельное топливо может быть приготовлено способом получения согласно настоящему изобретению.- 13016118 Пример 4. В этом примере фракционирование ФТ-синтетического масла, гидроизомеризацию первой срединной фракции, гидрокрекинг парафиновой фракции и фракционирование продуктов гидроизомеризации и продуктов гидрокрекинга выполняли таким же путем, как в примере 3. Прогнозирование кинематической вязкости и температуры застывания. При допущении, что для получения дизельного топлива 50 мас.% керосиновой фракции 2 были смешаны с 50 мас.% газойлевой фракции 2, на основании анализа всех компонентов прогнозировали среднюю молекулярную массу (x[M.W.]) дизельного топлива и содержание (nC19+) нормальных парафинов, имеющих 19 или более атомов углерода, в дизельном топливе. Прогнозированные значения показаны в табл. 3. Значения кинематической вязкости при температуре 30 С и температуры застывания (РР) дизельного топлива рассчитали подстановкой величин x[M.W.] и [nC19+] в вышеупомянутые уравнения 1 и 2, рассчитанные значения также показаны в табл. 3. Кинематическая вязкость при температуре 30 С (расчетное значение) и температура застывания(РР) (расчетное значение) предполагаемого дизельного топлива удовлетворяли соответствующим стандартам таковых с величинами 2,5 мм 2/с или выше и -7,5 С или менее. На основании этих результатов для получения дизельного топлива 50 мас.% или более керосиновой фракции 2 смешали с 50 мас.% или более газойлевой фракции 2. Кинематическая вязкость при температуре 30 С (измеренное значение) и температура застывания (РР) (измеренное значение) полученного дизельного топлива также показаны в табл. 3. В результате измеренные значения также удовлетворяли соответствующим стандартным значениям кинематической вязкости при температуре 30 С и температуры застывания (РР). Таким образом,было найдено, что желательное дизельное топливо может быть приготовлено способом получения согласно настоящему изобретению. Сравнительный пример 1. В этом сравнительном примере фракционирование ФТ-синтетического масла, гидроизомеризацию первой срединной фракции и гидрокрекинг парафиновой фракции выполняли таким же путем, как в примере 1. Фракционирование продуктов гидроизомеризации и продуктов гидрокрекинга. Полученные выше продукты гидроизомеризации срединной фракции (изомеризованная срединная фракция) и полученные выше продукты гидрокрекинга парафиновой фракции (подвергнутая гидрокрекингу парафиновая фракция) смешали в трубопроводе при соответствующих коэффициентах выходов таковых. Полученную смесь фракционировали во второй ректификационной колонне 20, фракцию с интервалом температур кипения от 150 до 350 С вывели и собрали как дизельное топливо в резервуаре 90 А. Кубовую фракцию во второй ректификационной колонне 20 непрерывно подавали обратно во входной трубопровод 14 агрегата 50 для гидрокрекинга, где опять происходил гидрокрекинг. Фракцию с верхней части второй ректификационной колонны выводили по трубопроводу 21, вводили в трубопровод 31 для отбора продукта, который отходил от агрегата 30 для гидроочистки, и подавали в стабилизационную колонну 60. Табл. 3 показывает свойства полученного дизельного топлива. Кинематическая вязкость полученного дизельного топлива отклоняется от стандартного интервала такового. Поэтому было очевидно, что способ получения требовал проведения сложных процедур, где точку отсечки во второй ректификационной колонне нужно было корректировать методом проб и ошибок, чтобы получить желательное дизельное топливо. Сравнительный пример 2. В этом сравнительном примере фракционирование ФТ-синтетического масла, гидроизомеризацию первой срединной фракции, гидрокрекинг парафиновой фракции и фракционирование продуктов гидроизомеризации и продуктов гидрокрекинга выполняли таким же путем, как в примере 1. Прогнозирование кинематической вязкости и температуры застывания. При допущении, что для получения дизельного топлива 50 мас.% керосиновой фракции 1 были смешаны с 50 мас.% газойлевой фракции 1, прогнозировали среднюю молекулярную массу (x[M.W.]) дизельного топлива и содержание (nC19+) нормальных парафинов, имеющих 19 или более атомов углерода,в дизельном топливе. Прогнозированные значения показаны в табл. 3. Значения кинематической вязкости при температуре 30 С и температуры застывания (РР) дизельного топлива рассчитали подстановкой величин x[M.W.] и [nC19+] в вышеупомянутые уравнения 1 и 2, рассчитанные значения также показаны в табл. 3. Что касается кинематической вязкости при температуре 30 С (расчетное значение) и температуры застывания (РР) (расчетное значение) предполагаемого дизельного топлива, то температура застывания(РР) удовлетворяла стандартному значению (-7,5 С или менее). Однако кинематическая вязкость при температуре 30 С не удовлетворяла стандартной величине (2,5 мм 2/с или выше). Для получения реального дизельного топлива 50 мас.% или более керосиновой фракции 2 смешали с 50 мас.% или более газойлевой фракции 2. Кинематическая вязкость при температуре 30 С (измеренное значение) и температура застывания (РР) (измеренное значение) полученного дизельного топлива также показаны в табл. 3. В ре- 14016118 зультате измеренное значение кинематической вязкости при температуре 30 С также отклонялось от стандартного интервала. Сравнительный пример 3. В этом сравнительном примере фракционирование ФТ-синтетического масла, гидроизомеризацию первой срединной фракции, гидрокрекинг парафиновой фракции и фракционирование продуктов гидроизомеризации и продуктов гидрокрекинга выполняли таким же путем, как в примере 3. Прогнозирование кинематической вязкости и температуры застывания. При допущении, что для получения дизельного топлива 30 мас.% керосиновой фракции 2 были смешаны с 70 мас.% газойлевой фракции 2, на основании анализа всех компонентов прогнозировали среднюю молекулярную массу (x[M.W.]) дизельного топлива и содержание (nC19+) нормальных парафинов, имеющих 19 или более атомов углерода, в дизельном топливе. Прогнозированные значения показаны в табл. 3. Значения кинематической вязкости при температуре 30 С и температуры застывания (РР) дизельного топлива рассчитали подстановкой величин x[M.W.] и [nC19+] в вышеупомянутые уравнения 1 и 2, рассчитанные значения также показаны в табл. 3. Что касается кинематической вязкости при температуре 30 С (расчетное значение) и температуры застывания (РР) (расчетное значение) предполагаемого дизельного топлива, то температура застывания(РР) удовлетворяла стандартному значению (-7,5 С или менее). Однако кинематическая вязкость при температуре 30 С не удовлетворяла стандартной величине (2,5 мм 2/с или выше). Для получения реального дизельного топлива 30 мас.% или более керосиновой фракции 2 смешали с 70 мас.% или более газойлевой фракции 2. Кинематическая вязкость при температуре 30 С (измеренное значение) и температура застывания (РР) (измеренное значение) полученного дизельного топлива также показаны в табл. 3. В результате измеренное значение кинематической вязкости при температуре 30 С также отклонялось от стандартного интервала. Таблица 1 1 [Vis.]=0,1309e(0,0144x[M.W.]); 2 [PP]=46,37log([nC19+]+1,149)-45. Как продемонстрировано выше, в соответствии со способом согласно настоящему изобретению может быть получено дизельное топливо, для которого температура застывания (РР) и кинематическая вязкость при температуре 30 С, каковые являются несовместимыми между собой, одновременно попадают в пределы своих соответствующих стандартных значений. Промышленная применимость Согласно настоящему изобретению из ФТ-синтетического масла может быть получено дизельное топливо, имеющее превосходные низкотемпературные характеристики. Поэтому дизельное топливо, полученное способом согласно настоящему изобретению, может быть использовано при низких температурах окружающей среды, когда дизельные топлива, полученные традиционными способами, не могут быть использованы. Соответственно этому настоящее изобретение имеет высокую применимость в различных отраслях промышленности, включающих процессы GTL ("газ-в-жидкость") и переработку нефти. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ получения дизельного топлива, включающий фракционирование в первой ректификационной колонне синтетического масла, полученного синтезом по Фишеру-Тропшу, по меньшей мере на две фракции из срединной фракции и парафиновой фракции, содержащей парафиновый компонент, более тяжелый, чем срединная фракция; гидроизомеризацию срединной фракции приведением срединной фракции в контакт с катализатором гидроизомеризации для получения подвергнутой гидроизомеризации срединной фракции; гидрокрекинг парафиновой фракции приведением парафиновой фракции в контакт с катализатором гидрокрекинга для получения смеси продуктов расщепления парафинов; фракционирование во второй ректификационной колонне смеси подвергнутой гидроизомеризации срединной фракции и подвергнутой гидрокрекингу парафиновой фракции по меньшей мере на две фракции, включающие керосиновую фракцию и газойлевую фракцию; смешение по меньшей мере двух фракций в предварительно заданном смесевом соотношении для получения дизельного топлива, имеющего кинематическую вязкость при температуре 30 С на уровне 2,5 мм 2/с или более и температуру застывания -7,5 С или менее. 2. Способ получения дизельного топлива по п.1, в котором керосиновая фракция содержит 80% по объему или более компонента, имеющего температуру кипения от 150 до 250 С, и газойлевая фракция содержит 80% по объему или более компонента, имеющего температуру кипения от 250 до 360 С. 3. Способ получения дизельного топлива по п.1 или 2, в котором при смешении керосиновой фракции и газойлевой фракции для получения дизельного топлива надлежащее смесевое соотношение керосиновой фракции и газойлевой фракции получают с помощью следующих процедур (1)-(3), где кинематическая вязкость при температуре 30 С и температура застывания дизельного топлива попадают в пределы предварительно заданных интервалов: процедура (1), в которой состав керосиновой фракции и состав газойлевой фракции анализируют на основании заблаговременного полнокомпонентного анализа с помощью газовой хроматографии, и затем при допущении, что керосиновая фракция и газойлевая фракция смешаны в конкретном соотношении,состав полученного дизельного топлива прогнозируют в отношении x[M.W.] и [nC19+]; процедура (2), в которой, основываясь на составе полученного дизельного топлива, прогнозированном в процедуре (1), кинематическую вязкость [Vis.] дизельного топлива при температуре 30 С рассчи- 18016118 тывают по уравнению 1 и температуру застывания дизельного топлива рассчитывают по уравнению 2; и процедура (3), в которой в отношении предварительно заданных интервалов для кинематической вязкости при температуре 30 С и температуры застывания дизельного топлива, если кинематическая вязкость дизельного топлива при температуре 30 С, рассчитанная в процедуре (2), составляет 2,5 мм 2/с или более, и температура застывания дизельного топлива, рассчитанная в процедуре (2), составляет 7,5 С или менее, конкретное соотношение керосиновой фракции и газойлевой фракции, предположенное в процедуре (1), рассматривают как надлежащее смесевое соотношение керосиновой фракции и газойлевой фракции для завершения процедур, и если кинематическая вязкость при температуре 30 С и температура застывания дизельного топлива, рассчитанные в процедуре (2), не попадают в пределы определенных интервалов, то процедуры (1)-(3) повторяют для получения надлежащего смесевого соотношения керосиновой фракции и газойлевой фракции, где кинематическая вязкость при температуре 30 С и температура застывания дизельного топлива находятся в пределах определенных интервалов, где в которых [Vis.] представляет кинематическую вязкость при температуре 30 С;x[M.W.] представляет среднюю молекулярную массу дизельного топлива;[nC19+] представляет содержание нормальных парафинов, имеющих 19 или более атомов углерода,в дизельном топливе, в мас.%. 4. Способ получения дизельного топлива по любому из пп.1-3, в котором,когда срединную фракцию приводят в контакт с катализатором гидроизомеризации, реакционная температура варьирует от 180 до 400 С, парциальное давление водорода составляет от 0,5 до 12 МПа и часовая объемная скорость жидкости составляет от 0,1 до 10,0 ч-1, и,когда парафиновую фракцию приводят в контакт с катализатором гидрокрекинга, реакционная температура варьирует от 180 до 400 С, парциальное давление водорода составляет от 0,5 до 12 МПа и часовая объемная скорость жидкости составляет от 0,1 до 10,0 ч-1.