Устройство и способ непрерывной термообработки сыпучих материалов

005330 Изобретение относится к устройству для непрерывной термообработки гранулированных сыпучих материалов, в частности, для кристаллизации полимерного гранулята, такого как, например, полиэтилентерефталат, содержащему отверстие для впуска материала, сообщенное с первой, наиболее удаленной в направлении против потока камерой, и отверстие для выпуска материала, сообщенное с наиболее удаленной в направлении потока камерой. Также изобретение касается способа непрерывной термообработки гранулированного сыпучего материала, в частности, способа кристаллизации полимерного гранулята,такого как, например, полиэтилентерефталат, с применением устройства согласно изобретению. Подобное устройство известно, например, из ЕР 0 712 703 А 2. Оно состоит из корпуса с отверстиями для впуска и выпуска термообрабатываемых полимерных хлопьев (крошки). Внутреннее пространство корпуса разделено несколькими перегородками с образованием первой большой камеры и нескольких камер меньшего размера, при этом перегородка между первой камерой и примыкающими к ней камерами выполнена более высокой, чем перегородки между меньшими камерами. Для псевдоожижения хлопьевидного продукта газ может вдуваться во все камеры снизу через дырчатое днище. В рабочем режиме псевдоожиженный материал перетекает через верхнюю кромку соответствующей перегородки из одной камеры в другую. Вследствие фонтанирования в камерах с псевдоожиженным слоем может происходить непроизвольное обратное перемешивание, при котором хлопья поступают или вдуваются назад из одной камеры в другую, расположенную от первой в направлении против потока. В результате этого изменяется диапазон длительности обработки разных хлопьев, что неизбежно ведет к образованию хлопьев разного качества. Устройство, аналогичное описанному выше, известно из US 5 516 880. Оно также состоит из корпуса с отверстиями для впуска и выпуска термообрабатываемого сыпучего аморфного полимерного материала, подлежащего кристаллизации, по меньшей мере, по своей поверхности. Внутреннее пространство корпуса разделено несколькими перегородками с образованием первой большой камеры, на которую приходится около половины всего объема всех камер, и нескольких камер меньшего размера. Для псевдоожижения продукта газ может вдуваться во все камеры снизу через дырчатое днище. Первая камера выполнена особо большой с тем, чтобы в ней проводить особенно интенсивное псевдоожижение, т.е. в первой камере частицы совершают движение в среднем со значительно большей скоростью, при этом плотность частиц в этой камере значительно меньшая, чем в смежных камерах меньшего размера. Вследствие такой интенсивной начальной турбулизации в значительной степени предупреждается склеивание поступающих в устройство аморфных полимерных частиц перед их кристаллизацией. Для смежных камер достаточна более слабая турбулизация, так как уже по меньшей мере частично кристаллизованные полимерные частицы почти неспособны к склеиванию. В рабочем режиме псевдоожиженный материал перетекает через вертикальную щель в боковой кромке перегородки из одной камеры в другую. И здесь вследствие фонтанирования сыпучего полимерного материала могут происходить произвольные движения отдельных полимерных частиц, в частности, в верхних зонах псевдоожиженных слоев (восходящие и лопающиеся пузыри), что приводит в соответствующих камерах с псевдоожиженным слоем к нежелательным обратным перемешиваниям, причем полимерные частицы обратно поступают или вдуваются в верхней зоне боковых вертикальных щелей из одной камеры в другую, расположенную от первой в направлении против потока. В результате изменяется диапазон длительности обработки разных частиц, что неизбежно приводит к образованию полимерных частиц разного качества. Еще одно устройство аналогичной конструкции известно из US 2 316 664. Оно предназначено для восстановления рудных частиц, в частности, железной и марганцевой руд, восстановительными газами. При этом восстановительный газ вдувается в рудный материал через дырчатое днище. Следовательно,газ, во-первых, участвует в восстановлении и, во-вторых, воздействует на условия ведения процесса, в частности, на псевдоожижение рудных частиц и, таким образом, на увеличение свободной поверхности. Однако ввиду того, что рудные частицы, ни в начале, ни в ходе восстановительной реакции не обладают способностью к склеиванию между собой, то в этом случае первая камера лишь незначительно превышает остальные камеры. На ее долю приходится около одной четверти от общего объема всех камер. В DE 195 00 383 A1 раскрыто устройство для непрерывной кристаллизации полиэфирного материала в виде гранулята. Термообработка проводится в обрабатывающей камере цилиндрической формы, в которую для псевдоожижения гранулята обрабатывающим газом последний поступает также через дырчатое днище. Хотя применение только одной обрабатывающей камеры для псевдоожижения и снижает затраты и делает излишним применение перемешивающей аппаратуры и пр., однако, и здесь не достигается очень узкий диапазон длительности обработки частиц и, следовательно, существенно одинаковое качество гранулята. В ЕР 0 379 684 А 2 раскрыты устройство и способ непрерывной кристаллизации полиэфирного материала в виде гранулята. Устройство состоит из двух раздельно расположенных камер с кипящим слоем(аппаратов с кипящим слоем), причем первая камера предназначена для фонтанирующего кипящего слоя со смешанной характеристикой и вторая камера - для псевдоожиженного слоя с характеристикой стержневого течения. Хотя при такой комбинации двух разных камер для псевдоожижения и достигается неожиданно однородное качество продукта, однако для каждого из обоих автономных аппаратов с кипящим слоем требуется собственный контур с каналами, вентиляторами, теплообменниками для питающе-1 005330 го и ожижающего газа, а также с циклонными сепараторами или фильтрами для отделения пыли, образующейся вследствие истирания гранул. Поэтому в основу настоящего изобретения положена задача создания дешевого и простого в эксплуатации устройства и способа упомянутого выше типа, при котором обеспечивается узкий диапазон продолжительности обработки псевдоожижаемых и термообрабатываемых гранул в устройстве и, следовательно, достигается однородное качество продукта. Указанная задача решается согласно изобретению посредством описанного выше устройства с несколькими примыкающими друг к другу камерами с кипящим слоем, содержащими дырчатое днище,через которое снизу может вдуваться в соответствующую камеру ожижающий газ для псевдоожижения гранулята, который может отводиться через выпускное отверстие в потолочной части устройства, причем на первую камеру приходится большая часть общего объема всех камер, а смежные камеры сообщены кипящим слоем через отверстия для прохода материала, выполненные в расположенных между ними перегородках. Согласно изобретению отверстия между смежными камерами для прохода материала расположены со стороны днища между дырчатым днищем и нижним концевым участком перегородки между смежными камерами. Такая простая и компактная конструкция позволяет экономить материал и занимаемую площадь. Благодаря смежному расположению камер заметно снижаются тепловые потери и потребность в теплоизоляции, и в конечном итоге обеспечивается энергосберегающий режим во время работы. Наряду с этим с увеличением количества камер постоянно сужается диапазон продолжительности обработки гранулята в устройстве. Особенно оптимальным является тот факт, что отпадает необходимость в промежуточной транспортировке на участке между камерами. Кроме того оказывается достаточным использование только одного потока питающего и ожижающего газа, подаваемого через все дырчатое днище. Поэтому устройство согласно изобретению может быть изготовлено в целом дешево, также дешево обходятся и способ согласно изобретению и технический уход за устройством согласно изобретению. При этом особо оптимально, чтобы упомянутое выше фонтанирование сыпучего полимерного материала и произвольные движения отдельных полимерных частиц, в частности, в верхних зонах кипящих слоев (восходящие и лопающиеся пузыри), не приводили к нежелательным обратным перемешиваниям,так как полимерные частицы не могут обратно поступать или вдуваться, например, при разрыве пузырей,в верхних зонах из одной камеры в другую, расположенную от первой в направлении против потока. Дополнительно можно расположить отверстия для прохода материала между смежными камерами со стороны стенки между боковой стенкой и боковым концевым участком перегородки между смежными камерами. Неожиданно оказалось, что при таком расположении отверстий для прохода материала обратное перемешивание между камерами происходит лишь незначительно. Кроме того, при таком расположении упрощается опорожнение устройства после его работы, например, для проведения очистки или технического обслуживания или для смены обрабатываемого материала. Оптимально, чтобы отверстия для прохода материала располагались в перегородке приблизительно на уровне верхнего края кипящего слоя. Согласно особо предпочтительному варианту выполнения отверстия для прохода материала расположены по всей ширине или всей высоте устройства от одной боковой стенки к другой или от дырчатого днища до верхнего края кипящего слоя, причем отверстия для прохода материала выполнены преимущественно в виде горизонтальных или вертикальных щелей. В частности, отверстия для прохода материала в виде щелей располагаются соответственно по всей ширине или всей высоте перегородки. Предпочтительно применять в качестве отверстий для прохода материала только горизонтальные щели с целью достижения узкого диапазона продолжительности обработки. Согласно другому, особо предпочтительному варианту выполнения отверстия дляпрохода материала предусмотрены на перегородках, расположенных последовательно в направлении перемещения материала, попеременно у днища и на уровне верхнего края кипящего слоя. Таким образом, все частицы материала проходят через устройство по траектории в виде восьмерки и в каждой камере отверстие для впуска материала оказывается максимально удаленным от отверстия для его выпуска, в результате чего все частицы должны преодолеть относительно длинный путь через соответствующую камеру. Если при последовательном расположении перегородок отверстия для прохода материала находились бы у днища,то частица возможно могла бы перемещаться по камере непосредственно от одного отверстия для прохода материала к другому, не задерживаясь в этой камере длительное время. Это имело бы контрапродуктивный эффект в отношении необходимого узкого диапазона продолжительности обработки в устройстве. В качестве альтернативы отверстия для прохода материала могут также располагаться на перегородках, установленных последовательно в направлении перемещения продукта, попеременно на левом крае перегородки со стороны стенки и на правом крае перегородки со стороны стенки. Тогда частицы будут перемещаться в устройстве по траектории, аналогичной траектории слалома. Конфигурация как в виде восьмерки, так и в виде траектории слалома положительно влияет на равномерность продолжительности обработки продукта и тем самым дополнительно к многокамерному эффекту устройства содействует обеспечению узкого диапазона продолжительности обработки.-2 005330 Целесообразно также, чтобы положение отверстий для прохода материала было регулируемым. В результате становятся возможными специфичные для материала меры по оптимизации, такие, например,как установка средней продолжительности обработки гранул в устройстве. В этой связи также особо предпочтительно, чтобы отверстия для прохода материала также регулировались в поперечнике. Этим достигаются меры по отимизации путем приведения в соответствие с необходимым классом крупности гранулята. Предпочтительно регулировать минимальный размер, в частности, ширину щели по поперечнику отверстий для прохода материала, таким образом, чтобы он находился в диапазоне от минимального размера гранулята до около 20 см. Особо предпочтительный минимальный размер, в частности, ширина щели по поперечнику отверстий для прохода материалов, лежит в диапазоне от двухкратной минимальной крупности гранулята до его около десятикратной минимальной крупности. Это также способствует снижению возможности непосредственного прохождения гранулы через камеру от ее входа до выхода. Таким образом, почти полностью исключается, по меньшей мере, краткая продолжительность обработки. Это особо оптимально и целесообразно при кристаллизации сложных полиэфиров, таких как полиэтилентерефталат, так как при слишком краткой продолжительности обработки полиэфирных гранул не происходит достаточной кристаллизации, что ведет к образованию гранул, способных склеиваться. Напротив, несколько завышенная продолжительность обработки не оказывает при кристаллизации сложных полиэфиров отрицательного воздействия на однородность материала, так как зависящая от времени степень кристаллизации резко возрастает на начальной стадии и быстро переходит затем в диапазон насыщения. Другое преимущество заключается в том, что сводится к минимуму вероятность обратного перемешивания, в результате чего дополнительно повышается тепловая эффективность устройства и в каждой камере поддерживается заданная температура. Другой предпочтительный вариант выполнения отличается тем, что отверстия для прохода материала, выполненные в перегородке со стороны днища или приблизительно на уровне верхнего края кипящего слоя или расположенные со стороны стенки, оборудованы щитком, расположенным в основном параллельно днищу или соответствующей боковой стенке и в основном перпендикулярно перегородке,закрепленным по кромке соответствующего отверстия для прохода материала и продолженным через отверстие для прохода материала по обеим сторонам упомянутой перегородки в обе смежные камеры. Таким образом, создается отверстие для прохода материала, которое в виде туннеля располагается между указанным щитком и днищем или боковой стенкой. Частица, попавшая в указанный туннель противоточно основному потоку псеводоожиженного материала, по всей вероятности отражается между стенками туннеля и подвергается более длительной обработке в отверстии для прохода материала, в результате чего резко возрастает вероятность ее более или менее раннего захвата при столкновениях с другими частицами потока псевдоожиженного материала. Таким образом при таком туннельном варианте затрудняется обратное перемешивание, сопровождающееся упомянутыми отрицательными последствиями, и в конечном счете оно практически прекращается. Предпочтительно, чтобы в зоне расположенных со стороны днища отверстий для прохода материала и преимущественно напротив щитка располагались в дырчатом днище вдувные участки, обеспечивающие вдувание ожижающего газа в камеру со скоростью, характеризующейся составляющей, направленной перпендикулярно вдувному участку, и составляющей, направленной параллельно вдувному участку в направлении потока псевдоожиженного гранулята. Для этого предпочтительно использовать так называемый щиток Конидур (Konidur), в котором отверстия для дырчатого днища образованы не полной просечкой и удалением материала, а лишь частичной просечкой с последующим изгибом частичного высеченного материала. Таким образом, в зоне отверстия для прохода материала и, в частности, в зоне туннеля при туннельной версии на материал воздействует наряду с направленной вертикально вверх составляющей псевдоожижения также и горизонтальная транспортирующая составляющая, в результате чего также затрудняется обратное перемешивание. При необходимости можно сообщить по меньшей мере первую камеру через ее дырчатое днище с каналом подачи ожижающего газа, выполненным отдельно от общего подводящего канала остальных камер. Это можно обеспечить, например, с помощью общего воздушного контура с ответвлениями перед дырчатым днищем первой камеры и перед общим дырчатым днищем остальных камер, причем в каждом ответвлении, служащем подводящим трубопроводом для соответствующего дырчатого днища и отводящим трубопроводом для соответствующих камер устройства, предусмотрен регулируемый клапан, с помощью которого может регулироваться распределение газа и следовательно скорость его подачи для псевдоожижения в соответствующих камерах. В результате возможно подавать газ в первую камеру и проводить в ней псевдоожижение в иных условиях, чем в остальных камерах. Так, например, во время кристаллизации сложных полиэфиров в первой камере псевдоожижение может проводиться с более высокой скоростью подачи газа через дырчатое днище по сравнению с остальными камерами. При этом преимущество заключается в том, что материал, не подвергшийся или почти не подвергшийся кристаллизации в первой камере и склонный в значительно большей степени к склеиванию, чем материал в остальных смежных камерах, подвергается под действием более высокой скорости подачи газа более интенсивному псевдоожижению и, следовательно, предупреждается образование агломерата.-3 005330 В большинстве случаев оказывается достаточным подключение всех камер через их дырчатое днище к их совместному каналу подачи ожижающего газа. В результате снижается стоимость сырья и материалов и упрощается эксплуатация устройства. Предпочтительно предусмотреть возле отверстия для выпуска материала ударный дробитель, в который это отверстие входит. С помощью ударного дробителя происходит дробление агломератов, которые образуются, несмотря на все необходимые меры. Дырчатые днища всех камер могут лежать в одной плоскости. В качестве альтернативы камеры могут располагаться в устройстве последовательно в направлении псевдоожиженного потока гранулята со смещением по высоте. Предпочтительно, чтобы первая камера - в горизонтальной проекции - была образована охватывающей ее цилиндрической стенкой и чтобы остальные камеры примыкали цилиндрическими стенками к первой камере концентрично и радиально наружу. Такая компоновка обеспечивает экономию места и материалов и снижает потери тепла. В качестве альтернативы первая камера может быть образована - в горизонтальной проекции - двумя концентрическими цилиндрическими стенками, причем остальные камеры примыкают концентрически своими цилиндрическими стенками внутри цилиндрической внутренней стенки первой камеры радиально внутрь. Вместо цилиндрической в горизонтальной проекции первая камера может быть также выполнена - в горизонтальной проекции - прямоугольной, остальные камеры будут примыкать к ней в направлении наружу. Наряду с уже упомянутыми преимуществами цилиндрической геометрии прямоугольная форма имеет дополнительно преимущество, заключающееся в особой простоте изготовления. Альтернативно первая камера может быть выполнена и в данном случае прямоугольной в горизонтальной проекции,причем остальные камеры будут располагаться внутри первой в направлении внутрь, например, с расположением друг в друге концентрически и также иметь прямоугольную горизонтальную проекцию. Особо предпочтительно, чтобы во всех указанных выше вариантах выполнения, по меньшей мере,остальные камеры имели такую конструкцию, чтобы в них соотношение между высотой слоя псевдоожиженного гранулята и минимальным размером камеры в горизонтальной проекции составляло от 0,5 до 2. При такой предпочтительной ориентировочной величине указанного соотношения обеспечивается положение, когда внутри псевдоожиженного материала не происходит чрезмерного образования пузырей. Если высота слоя псевдоожиженного материала превышает более, чем в два раза минимальный размер камеры в горизонтальной проекции, то из многих небольших пузырей могут образовываться при подъеме лишь несколько или даже только один большой пузырь, которые перемещаются наверх в ожиженном продукте под действием уменьшающегося кверху давления гравитации и по достижении поверхности кипящего слоя производят удары и/или вызывают разбрасывание гранул. Если же днище покрыто только тонким слоем материала, то экономичное псевдоожижение становится невозможным. Предпочтительно, чтобы на долю первой камеры, расположенной в самом начале потока, приходилась большая часть общего объема всех камер, в частности, около половины общего объема. Целесообразно, чтобы и площадь дырчатого днища первой камеры составляла большую часть от общей площади дырчатого днища всех камер, в частности, около половины от общей площади. Это особо оптимально при кристаллизации сложных полиэфиров. В результате этого при первой операции кристаллизации в первой камере может кристаллизоваться большая часть всех частиц. Поскольку на этом первом этапе отдельные частицы еще сохраняют клейкость, то особо важно обеспечить в первой камере псевдоожижение в большом объеме при более низкой плотности частиц, чем в остальных смежных камерах. В этом случае существенно снижается вероятность соударения двух клейких частиц и образования агломерата. Отверстие для выпуска материала целесообразно выполнить в виде окна в стенке последней камеры в конце потока и снабдить заслонкой, перекрывающей нижний край окна. В качестве альтернативы можно также предусмотреть в последней камере в конце потока отверстие для выпуска материала, выполненное в виде поворотного затвора, высота которого может регулироваться его поворотом. Для исключения положения, при котором вместе с отводимым в потолочной части устройства ожижающим газом из устройства выводятся и отдельные гранулы, например, при достижении крупными пузырями поверхности кипящего слоя, над кипящим слоем перед вытяжным устройством предусмотрен так называемый зигзагообразный сепаратор, который пропускает газ, но задерживает гранулы и направляет их обратно в кипящий слой. Согласно изобретению гранулят направляется через несколько расположенных последовательно камер с кипящим слоем, содержащих дырчатое днище, через которое снизу в соответствующую камеру вдувается ожижающий газ (например, чистый азот или воздух) для псевдоожижения гранулята и отводится в потолочной части устройства, причем абсолютная высота заполнения первой камеры псевдоожиженным гранулятом соответствует по меньшей мере абсолютной высоте заполнения остальных камер, примыкающих в направлении потока. Целесообразно, чтобы ожижающий газ вдувался во все камеры с одинаковой начальной температурой обработки, при этом ожижающий газ предпочтительно одновременно использовать в качестве источника тепла для нагрева псевдоожиженного гранулята. При кристаллизации полиэтилентерефталата такая одинаковая начальная температура обработки составляет около 180 С. Исходный материал, ос-4 005330 тающийся пока преимущественно аморфным, поступает в первую камеру в виде гранул с температурой около 20 С, при такой низкой температуре он не обладает клейкостью. В первой камере гранулят полиэтилентерефталата в полной мере еще не нагревается, что также является оптимальным, так как в аморфном или лишь незначительно кристаллизованном состоянии клейкость при нагревании остается все еще очень высокой. В смежных камерах происходит дальнейшее повышение температуры гранулята полиэтилентерефталата, так как исходная температура в этих камерах выше температуры в предыдущей камере и в каждую камеру газ вдувается при одной и той же температуре обработки. Таким образом, обеспечивается возможность проведения оптимального процесса кристаллизации полиэтилентерефталата,при котором температура гранулята полиэтилентерефталата растет от одной камеры к другой для достижения оптимальной температуры кристаллизации, причем одновременно возрастает от одной камеры к другой степень кристаллизации полиэтилентерефталата и тем самым поддерживается на низком уровне его клеящая способность даже при подъеме температуры. При необходимости в ожижающем газе может содержаться, по меньшей мере, частично газ, реагирующий с псевдоожиженным гранулятом. Им может служить, например, дезинфицирующий или ароматизирующий газ, используемый при сушке продуктов питания. Целесообразно вдувать по меньшей мере в одну из остальных камер ожижающий газ с другой температурой обработки, используемый преимущественно как средство для охлаждения псевдоожиженного гранулята. Предпочтительно вдувать ожижающий газ во все камеры при одинаковом избыточном давлении и с одинаковой скоростью. Однако при необходимости в первую камеру ожижающий газ может подаваться при более высоком давлении и/или с более высокой скоростью, чем в остальные камеры. Повышенная скорость подачи газа вызывает более интенсивное псевдоожижение, т.е. расширение кипящего слоя, а повышенное давление газа обеспечивает больший подвод тепла ожижающим газом. Другие преимущества, признаки и возможности применения изложены в приводимом ниже описании предпочтительного примера осуществления со ссылкой на чертеж, на котором изображают: фиг. 1 - вид в разрезе по вертикальной плоскости на первый пример осуществления изобретения; фиг. 2 - вид в разрезе по вертикальной плоскости на второй пример осуществления изобретения; фиг. 3 а и 3b - вид в разрезе по вертикальной и горизонтальной плоскостям на третий пример осуществления изобретения; фиг. 4 - диаграмму, на которой показана зависимость диапазона продолжительности обработки гранул в устройстве согласно изобретению с учетом количества камер в ней; фиг. 5 а и 5b - схематически одно- и пятиступенчатый кипящий слой; фиг. 5 с - локальную температурную характеристику материала кипящего слоя на фиг. 5 а и 5b; фиг. 6 а - первый отдельный вариант выполнения отверстий для прохода материала между камерами; фиг. 6b - второй отдельный вариант выполнения отверстий для прохода материала между камерами,в увеличенном виде. На фиг. 1 схематически показан вид в вертикальном разрезе на первый пример осуществления устройства 1 согласно изобретению. Устройство 1 согласно изобретению содержит многоящечный кристаллизатор с корпусом 13, внутри которого расположено несколько камер 2, 3, 4, 5 и 6, разделенных между собой перегородками 14, 15, 16 и 17. Днищем камер служит дырчатое днище 11, через которое снизу может вдуваться сжижающий газ. Вверху камеры ограничены зигзагообразным сепаратором 12, образующим потолок камер. Передняя и задняя линии ограничения камер 2, 3, 4, 5 и 6 проходят параллельно над и под плоскостью чертежа и поэтому на виде с разрезом не показаны. Материал, подлежащий псевдоожижению и термической обработке и представляющий собой, в частности, полиэтилентерефталат, через отверстие 7 подается сверху в устройство 1 и выводится из него через отверстие 8. Ожижающий газ вдувается в устройство 1 через отверстие 9, расположенное под дырчатым днищем 11, и после своего прохождения через зигзагообразный сепаратор 12 отводится через отверстие 10, выполненное в потолочной части устройства 1. Подаваемый в устройство 1 гранулят поступает сначала в первую камеру 2, на долю которой приходится большая часть общего объема камер, и псевдоожижается ожижающим газом, поступающим через дырчатое днище 11, в результате чего образуется кипящий слой 23 из гранулята и ожижающего газа. Кипящий слой ведет себя как текучая среда, т.е. внутри кипящего слоя возникает давление гравитации, он перетекает через отверстия 18, 19, 20 и 21 для прохода материала, образованные между нижними концами перегородок 14, 15, 16 и 17 и дырчатым днищем 11, из первой камеры 2 в примыкающие камеры 3, 4, 5 и 6. В конце последней камеры 6, в замыкающей стенке выполнено окно 22, расположенное на некоторой высоте от дырчатого днища 11, причем эта высота определяет высоту всех кипящих слоев 23 во всех камерах 2, 3, 4, 5 и 6. На фиг. 1 схематически показан кипящий слой 23. Внутри кипящего слоя 23 могут образовываться пузыри, которые внутри этого слоя поднимаются наверх и могут объединяться в более крупные пузыри 24, которые, достигнув поверхности 26 кипящего слоя, лопаются и разбрасывают кругом в камере гранулят. Это показано схематически и отмечено позицией 25.-5 005330 На фиг. 2 показан вид в вертикальном разрезе на второй пример осуществления устройства 1 согласно изобретению. Второй пример осуществления отличается от первого тем, что в нем в последовательно установленных перегородках 14, 15, 16 и 17 между камерами 2, 3, 4, 5, и 6 выполнены попеременно расположенные отверстия 28, 29, 30 и 31 для прохода материала, а именно на определенной высоте от дырчатого днища 11 в перегородках 14 и 16 и непосредственно у дырчатого днища 11 в перегородках 15 и 17. В результате гранулы перемещаются через камеры 2, 3, 4, 5 и 6 по траектории, проходящей попеременно вверху и внизу и имеющей вид восьмерки. Это имеет то преимущество, что в каждой камере отверстие для прохода материала, расположенное в начале потока, и отверстие для прохода материала,расположенное в конце потока, максимально разнесены между собой. В результате все гранулы преодолевают максимально длинный путь через каждую камеру 3, 4, 5 и 6, вследствие чего лишь немногие гранулы имеют короткую продолжительность обработки. Это эффективно, в частности, при кристаллизации сложных полиэфиров, так как при минимальной длительности их обработки в кристаллизаторе существенно снижается их клейкость, в то время как слишком большая продолжительность обработки не приводит к снижению качества продукта. Благодаря каскадному расположению отверстий 28 и 30 для прохода материала объем кипящих слоев уменьшается от первой камеры 2 через вторую и третью камеры 3, 4 к четвертой и пятой камерам 5, 6. Все одинаковые позиции на фиг. 1 и 2 относятся к одинаковым и соответствующим элементам устройства 1. На фиг. 3 а показан вид в вертикальном разрезе на третий пример осуществления устройства 1 согласно изобретению, причем на фиг. 3b показан вид в горизонтальном разрезе для этого примера осуществления. Как показано наиболее наглядно на фиг. 3b, устройство 1 состоит из центрально расположенной цилиндрической камеры 2, на долю которой также приходится большая часть общего объема камер устройства 1, и периферийных камер 3, 4, 5 и 6, которые радиально примыкают к центральной камере 2 и располагаются вокруг нее по всему ее периметру. Центральная камера 2 отделена перегородкой 14 от радиально расположенных камер 3, 4, 5 и 6, которые снаружи ограничены стенкой 13 корпуса. Между камерами 3, 4, 5 и 6 располагаются соответственно перегородки 15, 16 и 17, образующие четыре равновеликих камеры 3, 4, 5 и 6. На определенной высоте от дырчатого днища (фиг. 3 а) расположено отверстие 18 для прохода материала, сообщающее между собой первую камеру 2 и вторую камеру 3. Отверстия для прохода материала между камерами 3, 4, 5 и 6 не показаны. Однако они соответствуют отверстиям 18, 19, 20 и 21 для прохода материала на фиг. 1 или отверстиям 28, 29, 30 и 31 на фиг. 2. Как показано на фиг. 1, 2 и 3b, окно 22 выполнено с возможностью регулировки его высоты и/или его поперечника. Благодаря возможности регулировать высоту окна регулируется и высота кипящего слоя 23, а регулировка поперечника обеспечивает возможность задавать пропускную способность устройства 1. Как в примерах осуществления 1 и 2 с прямоугольной геометрией, так и в примере осуществления 3 с цилиндрической геометрией отверстия для прохода материала могут располагаться только возле днища (см. отверстия 18, 19, 20 и 21 для прохода материала на фиг. 1) или они могут располагаться попеременно вверху и внизу, в результате чего расположение имеет вид восьмерки (см. отверстия 28, 29,30 и 31 для прохода материала на фиг. 2), или они могут располагаться попеременно на левом и правом краях последовательно расположенных перегородок 14, 15, 16 и 17 в зоне боковой стенки, в результате чего расположение имеет вид трассы слалома (не показан). На описанных выше фиг. 1, 2, 3 а и 3b представлены три разных примера осуществления устройства 1 согласно изобретению. Во всех трех случаях речь идет о разных вариантах конструкции, обеспечивающей 5-ступенчатый кипящий слой 23. Эти конструкции различаются расположением камер 2, 3, 4, 5 и 6, отверстий 18, 19, 20, 21; 28, 29, 30, 31 и отверстий 22 для выпуска материала. Конструкция, обеспечивающая пятиступенчатый кипящий слой 23, состоит из большой камеры 2, (основной) кристаллизационной камеры, и четырех последовательно расположенных меньших камер 3, 4, 5 и 6 одинакового размера,которые ответственны за однородность продукта. Камеры 3, 4, 5, 6 расположены либо последовательно,либо концентрически вокруг большей камеры 2. Аппараты 1 с кипящим слоем питаются от одного газопровода. В результате падения давления над дырчатым днищем 11 и кипящим слоем 23 газ распределяется по отдельным камерам 2, 3, 4, 5, 6. Отверстия 18, 19, 20,21; 28, 29, 30, 31 для прохода материала располагаются внизу, вверху или попеременно внизу/вверху. В примере осуществления на фиг. 1 кипящий слой 23 образуется в камерах 2, 3, 4, 5, 6 на одинаковом уровне благодаря нижнему расположению отверстий 18, 19, 20, 21 для прохода материала. Этот уровень регулируется высотой окна 22 для выпуска материала, выполненного в последней камере 6. В примере осуществления на фиг. 2 высота кипящего слоя 23 соответственно в камере 2, камерах 3 и 4, а также в камерах 5 и 6 регулируется расположенными попеременно внизу и вверху отверстиями 28, 29, 30 и 31 независимо друг от друга, при этом регулируется и высота расположения верхних отверстий 28, 30 для прохода материала. На фиг. 4 показан безразмерный диапазон продолжительности обработки n в последовательно расположенных камерах или котлах с мешалкой (каскад котлов с мешалкой) с идеальным перемешиванием и кипящим слоем. За основу расчета был принят факт, согласно которому средняя продолжительность обработки материала в отдельных вихревых камерах или котлах с мешалкой является равновеликой. Отмечено, что с увеличением количества вихревых камер или котлов с мешалкой диапазон продолжительности обработки сужается и в результате термически обработанный материал становится более однород-6 005330 ным на выходе из аппарата. При бесконечном множестве вихревых камер или котлов с мешалкой образуется поршневой поток. В этом случае все частицы подвергаются воздействию условий, присутствующих в отдельных камерах или котлах, в течение одинакового времени, и полученный продукт отличается одинаковым качеством. На практике часто оказывается достаточным разделение аппарата на небольшое количество камер для получения продукта улучшенного и достаточно высокого качества. На фиг. 5 а и 5b схематически изображен одно- и пятиступенчатый кипящий слой. На фиг. 5 с показана в качестве примера на вычисление локальная температурная характеристика материала как в одноступенчатом, так и в пятиступенчатом кипящем слое. В примере сравнивается локальная температурная характеристика материала (температурное распределение) в пятиступенчатом кипящем слое с локальной температурной характеристикой материала (температурное распределение) в одноступенчатом кипящем слое. Пропускной способностью материала и эксплуатационными параметрами характеризуются выпускаемые сегодня промышленные установки. Необходимо отметить, что в тепловом балансе первой камеры было учтено выделение тепла при кристаллизации (в ней протекает также значительная часть экзотермической реакции кристаллизации). Было установлено, что в результате разделения кипящего слоя на несколько ступеней/камер стало возможным заметное повышение эффективности теплообмена между газом и гранулятом при одновременном повышения качества и однородности целевого продукта. Тепловую эффективность стало возможным увеличить в этом примере на около 7,5 % (определяли и измеряли соотношение "температура материала на выходе - температура материала на входе" / "температура обрабатывающего газа на входе - температура материала на входе"). Благодаря более высокой температуре материала после кристаллизации стало возможным уменьшить размеры аппаратуры, применяемой, как правило, на последующей технологической операции дополнительной твердофазной конденсации. Таким образом, многоступенчатый кипящий слой согласно изобретению характеризуется улучшенным, т.е. более узким, диапазоном продолжительности обработки материала в таком многоступенчатом кипящем слое и улучшенной, т.е. более высокой, тепловой эффективностью термообработки материала. На фиг. 6 а и 6b показан особо предпочтительный первый вариант выполнения отверстий для прохода материала между камерами в устройстве согласно изобретению. На фиг. 6 а приведен фрагмент фиг. 1, на котором изображены перегородки 14, 15, 16 и 17 в их нижней части вблизи дырчатого днища 11. Дырчатое днище 11 содержит отверстия 11 а, образованные просечкой и удалением материала. Однако в противоположность фиг. 1 в этом варианте соответствующий нижний конец перегородок 14, 15, 16 и 17 снабжен направляющим щитком 33, 34, 35 и 36, продолженным с обеих сторон соответствующей перегородки и перпендикулярно ей в камеры, расположенные по обеим сторонам от этой перегородки. Благодаря направляющим щиткам 33, 34, 35 и 36 затрудняется обратное перемешивание, т.е. обратное перемещение гранул на встречу потоку гранул. Обратное перемешивание снижает тепловую эффективность и ведет к увеличению продолжительности обработки. В результате формирования таких туннельных отверстий для прохода материала 18, 19, 20, 21 исключается возможность того, что гранула будет перемещаться навстречу потоку псевдоожиженного гранулята из одной камеры обратно в другую камеру, расположенную ближе к началу потока, так как по всей вероятности эта гранула будет отражаться между дырчатым днищем 11 и соответствующим направляющим щитком 33, 34, 35, 36 и находиться в течение некоторого времени в этом туннеле, в результате чего в конечном итоге она будет вероятней всего увлечена движущимися в направлении потока гранулами после столкновения с ними. На фиг. 6b изображен второй вариант выполнения отверстий для прохода материала 18, 19, 20, 21,являющийся усовершенствованием первого. Фрагмент на фиг. 6 а соответствует обведенному на фиг. 6 а фрагменту первого варианта выполнения отвестий для прохода материала с той лишь разницей, что в зоне туннеля напротив соответствующего направляющего щитка 33, 34, 35, 36 дырчатое днище 11 содержит отверстия 11b, полученные лишь частичной просечкой материала и отгибанием частично просеченного материала. Благодаря этим отверстиям 11b вдуваемому воздуху придается наряду с его вертикальной ожижающей составляющей, действующей перпендикулярно направлению потока гранулята,также транспортная составляющая, действующая параллельно и равнонаправленно к потоку гранулята. В результате обратное перемешивание предупреждается более надежно, чем в варианте выполнения на фиг. 6 а. Таким образом, оба варианта выполнения отверстий 18, 19, 20, 21 для прохода материала, представленные на фиг. 6 а и 6b, способствуют дополнительному повышению тепловой эффективности и сужению диапазона продолжительности обработки в устройстве 1 согласно изобретению. Перечень позиций 1 устройство 2 камера 3 камера 4 камера 5 камера 6 камера-7 005330 7 отверстие для впуска материала 8 отверстие для выпуска материала 9 отверстие для впуска газа 10 отверстие для выпуска газа 11 дырчатое днище 11 а высеченные отверстия с удаленным материалом 11b частично высеченные отверстия с загнутым материалом 12 зигзагообразный сепаратор 13 корпус 14 стенка 15 стенка 16 стенка 17 стенка 18 отверстие для прохода материала 19 отверстие для прохода материала 20 отверстие для прохода материала 21 отверстие для прохода материала 23 кипящий слой 24 пузырь 25 лопающийся пузырь 26 поверхность кипящего слоя 28 отверстие для прохода материала 29 отверстие для прохода материала 30 отверстие для прохода материала 31 отверстие для прохода материала 33 направляющий щиток 34 направляющий щиток 35 направляющий щиток 36 направляющий щиток ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Устройство (1) для непрерывной термообработки гранулированных сыпучих материалов (гранулята), в частности для кристаллизации полимерного гранулята, такого как, например, полиэтилентерефталат, содержащее отверстие (7) для впуска материала, сообщенное с первой, наиболее удаленной в направлении против потока камерой (2), и отверстие (8) для выпуска материала, сообщенное с наиболее удаленной в направлении потока камерой (6), причем устройство (1) включает в себя несколько примыкающих друг к другу камер (2, 3, 4, 5, 6) с псевдоожиженным слоем, содержащих дырчатое днище (11),через которое в соответствующую камеру (2, 3, 4, 5, 6) снизу вдувается через отверстие (9) ожижающий газ для псевдоожижения гранулята, который может отводиться через отверстие (10) в потолочной части устройства (1), при этом смежные камеры через отверстия (18, 19, 20, 21; 28, 29, 30, 31) для прохода материала, выполненные в расположенных между камерами перегородках (14, 15, 16, 17), связаны между собой кипящим слоем, причем на долю первой камеры (2) приходится значительная часть, в частности около половины, от общего объема всех камер (2, 3, 4, 5, 6), отличающееся тем, что отверстия (18, 19, 20,21) для прохода материала между смежными камерами расположены со стороны днища между дырчатым днищем (11) и нижним краем перегородки (14, 15, 16, 17) между смежными камерами (2, 3, 4, 5, 6). 2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что отверстия для прохода материала между смежными камерами расположены со стороны стенки между боковой стенкой и боковым краем перегородки (14, 15,16, 17) между смежными камерами (2, 3, 4, 5, 6). 3. Устройство по п.1 или 2, отличающееся тем, что отверстия (28, 30) для прохода материала расположены в перегородке (14, 16) приблизительно на уровне верхнего края кипящего слоя. 4. Устройство по любому из пп.1-3, отличающееся тем, что отверстия (18, 19, 20, 21; 28, 29, 30, 31) для прохода материала расположены по всей ширине или по всей высоте устройства (1) от одной боковой стенки к другой или от дырчатого днища (11) до верхнего края кипящего слоя (26). 5. Устройство по любому из пп.1-4, отличающееся тем, что отверстия (18, 19, 20, 21; 28, 29, 30, 31) для прохода материала выполнены в виде щели. 6. Устройство по п.5, отличающееся тем, что отверстия (18, 19, 20, 21 28, 29, 30, 31) для прохода материала, выполненные в виде щели, расположены по всей ширине или по всей высоте перегородки (14,15, 16, 17). 7. Устройство по любому из пп.1-6, отличающееся тем, что на перегородках (14, 15, 16, 17), расположенных последовательно в направлении подачи материала, отверстия (28, 29, 30, 31) для прохода ма-8 005330 териала располагаются попеременно у дырчатого днища (11) и на уровне верхнего края кипящего слоя(26). 8. Устройство по любому из пп.1-7, отличающееся тем, что на перегородках (14, 15, 16, 17), установленных последовательно в направлении подачи материала, отверстия для прохода материала расположены попеременно на левом крае перегородки со стороны стенки и на правом крае перегородки со стороны стенки. 9. Устройство по любому из пп.1-8, отличающееся тем, что положение отверстий (28, 29) для прохода материала может регулироваться. 10. Устройство по любому из пп.1-9, отличающееся тем, что поперечник отверстий (18, 19, 20, 21; 28, 29, 30, 31) для прохода материала может регулироваться. 11. Устройство по любому из пп.7-10, отличающееся тем, что минимальный размер, в частности,ширины щели по поперечнику отверстий (18, 19, 20, 21; 28, 29, 30, 31) для прохода материала составляет от минимального размера гранулята до около 20 см. 12. Устройство по п.11, отличающееся тем, что минимальный размер, в частности, ширины щели по поперечнику отверстий (18, 19, 20, 21; 28, 29, 30, 31) для прохода материала составляет от двухкратного до около десятикратного минимального размера гранулята. 13. Устройство по любому из пп.1-12, отличающееся тем, что отверстия (18, 19, 20, 21) для прохода материала, расположенные на стенке со стороны днища, или расположенные на уровне верхнего края кипящего слоя (26), или расположенные со стороны стенки, содержат направляющий щиток (33, 34, 35,36), установленный, в основном, параллельно дырчатому днищу (11) и соответствующей боковой стенке и, в основном, перпендикулярно перегородке (14, 15, 16, 17), закрепленный на кромке соответствующего отверстия (18, 19, 20, 21) для прохода материала и продолженный через отверстие для прохода материала по обе стороны этой перегородки (14, 15, 16, 17) в обе смежные камеры. 14. Устройство по п.13, отличающееся тем, что в зоне расположенных со стороны днища отверстий для прохода материала, в основном, напротив направляющего щитка (33, 34, 35, 36), в дырчатом днище(11) предусмотрены вдувочные участки для вдувания сжижающего газа в камеры (2, 3, 4, 5, 6) со скоростью, характеризующейся составляющей, направленной перпендикулярно вдувочному участку, и составляющей, направленной параллельно вдувочному участку в направлении потока псевдоожиженного гранулята. 15. Устройство по любому из пп.1-14, отличающееся тем, что по меньшей мере одна первая камера(2) сообщена через ее дырчатое днище (11) с каналом подачи сжижающего газа, выполненным раздельно от общего подводящего канала остальных камер (3, 4, 5, 6). 16. Устройство по любому из пп.1-14, отличающееся тем, что все камеры (2, 3, 4, 5, 6) сообщены через свое дырчатое днище (11) с общим каналом подачи сжижающего газа. 17. Устройство по любому из пп.1-16, отличающееся тем, что оно содержит расположенный рядом с отверстием (8) для выпуска материала ударный дробитель, в который это отверстие входит. 18. Устройство по любому из пп.1-17, отличающееся тем, что дырчатые днища (11) всех камер (2, 3,4, 5, 6) расположены в одной плоскости. 19. Устройство по любому из пп.1-17, отличающееся тем, что дырчатые днища камер, расположенных последовательно в направлении потока псевдоожиженного гранулята, размещены со смещением друг относительно друга по высоте. 20. Устройство по любому из пп.1-19, отличающееся тем, что первая камера (2) ограничена в горизонтальной проекции охватывающей ее цилиндрической стенкой (14) и что остальные камеры (3, 4, 5, 6) примыкают к первой камере (2) цилиндрическими стенками концентрично и радиально наружу. 21. Устройство по любому из пп.1-19, отличающееся тем, что первая камера ограничена в горизонтальной проекции двумя концентрическими цилиндрическими стенками, причем остальные камеры концентрически примыкают цилиндрическими стенками в пределах внутренней цилиндрической стенки первой камеры радиально внутрь. 22. Устройство по любому из пп.1-19, отличающееся тем, что первая камера выполнена в горизонтальной проекции прямоугольной и что остальные камеры примыкают к первой камере в направлении наружу. 23. Устройство по любому из пп.1-19, отличающееся тем, что первая камера выполнена в горизонтальной проекции прямоугольной и что остальные камеры располагаются внутри первой камеры концентрично в направлении внутрь, размещены одна в другой и выполнены в горизонтальной проекции прямоугольными. 24. Устройство по любому из пп.1-23, отличающееся тем, что остальные камеры выполнены таким образом, что в них соотношение между высотой слоя псевдоожиженного гранулята и минимальным размером камеры в горизонтальной проекции составляет от 0,5 до 2. 25. Устройство по любому из пп.1-24, отличающееся тем, что на долю наиболее удаленной в направлении против потока первой камеры (2) приходится значительная часть от общего объема всех камер (2, 3, 4, 5, 6).-9 005330 26. Устройство по п.25, отличающееся тем, что объем первой камеры (2) составляет около половины от общего объема всех камер (2, 3, 4, 5, 6). 27. Устройство по любому из пп.1-26, отличающееся тем, что на долю дырчатого днища первой камеры (2) приходится значительная часть от общей площади дырчатого днища. 28. Устройство по п.27, отличающееся тем, что площадь дырчатого днища первой камеры (2) составляет около половины от общей площади дырчатого днища всех камер (2, 3, 4, 5, 6). 29. Устройство по любому из пп.1-28, отличающееся тем, что в потолочной части устройства (1) между поверхностью кипящего слоя (26) и устройством для вытяжки сжижающего газа расположен зигзагообразный сепаратор (12). 30. Устройство по любому из пп.1-29, отличающееся тем, что в конце последней, расположенной в направлении потока камеры (6) отверстие для выпуска материала выполнено в виде окна (22) и предусмотрена заслонка, установленная с возможностью перекрывать нижний край окна (22). 31. Устройство по любому из пп.1-29, отличающееся тем, что в конце последней, расположенной в направлении потока камере (6) отверстие для выпуска материала выполнено в виде поворотного затвора,высота которого может регулироваться его поворотом. 32. Способ непрерывной термообработки гранулированного насыпного материала (гранулята), в частности кристаллизации полимерного гранулята, такого как, например, полиэтилентерефталат, с применением устройства по любому из пп.1-31, отличающийся тем, что гранулят направляют через несколько последовательно расположенных камер с кипящим слоем, содержащих дырчатое днище, через которое в соответствующую камеру снизу вдувают ожижающий газ для псевдоожижения гранулята и отводят в потолочной части устройства, причем абсолютная высота заполнения первой камеры псевдоожиженным гранулятом равна, по меньшей мере, абсолютной высоте заполнения остальных камер, примыкающих в направлении потока. 33. Способ по п.32, отличающийся тем, что ожижающий газ вдувают во все камеры с одинаковой начальной температурой обработки. 34. Способ по п.33, отличающийся тем, что ожижающий газ используют в качестве источника тепла для нагрева псевдоожиженного гранулята. 35. Способ по любому из пп.32-34, отличающийся тем, что в ожижающем газе содержится, по меньшей мере, частично газ, реагирующий с псевдоожиженным гранулятом. 36. Способ по любому из пп.32-35, отличающийся тем, что ожижающий газ вдувают по меньшей мере в одну из остальных камер с другой температурой обработки. 37. Способ по п. 36, отличающийся тем, что ожижающий газ используют в качестве средства для охлаждения псевдоожиженного гранулята. 38. Способ по любому из пп.32-37, отличающийся тем, что ожижающий газ вдувают во все камеры с одинаковым избыточным давлением и одинаковой скоростью. 39. Способ по любому из пп.32-37, отличающийся тем, что ожижающий газ вдувают в первую камеру при более высоком давлении и/или более высокой скорости, чем в остальные камеры.