Способ прямого непрерывного изготовления полых тел из полимерного расплава

011146 Настоящее изобретение относится к непрерывному способу прямого изготовления формованных изделий из высококонденсированного полиэфирного расплава. Ниже вместо термина формованные изделия используется термин полые тела. Настоящее изобретение с соответствующими изменениями применимо для изготовления не только полых тел, но и листов и пленок, которые отвечают требованиям, сравнимым с предъявляемыми к полым телам. Известные ароматические сложные полиэфиры или сополиэфиры, прежде всего полиэтилентерефталат и его сополимеры с незначительным содержанием, например, изофталевой кислоты или циклогександиметанола, полибутилентерефталат, политриметилентерефталат, полиэтиленнафталат и их сополиэфиры, используемые в качестве исходных материалов для изготовления полых тел, после их получения,осуществляемого методом поликонденсации в расплаве, при определенной характеристической вязкости,которая, например, для полиэтилентерефталата и соответствующих низкомодифицированных сополиэфиров находится в интервале от 0,65 до 0,90 дл/г, перерабатывают на литьевых машинах в полые тела. Используемая в настоящее время стандартная технология получения полиэтилентерефталата, предназначенного для изготовления упаковки пищевых продуктов, прежде всего бутылок, заключается в следующем. Терефталевую кислоту, соответственно ее сложные эфиры, подвергают этерификации, соответственно переэтерификации этиленгликолем на стадии этерификации, которая может быть реализована в одном или нескольких последовательно соединенных реакторах. Полученные эфиры при последующем повышении температуры и снижении давления подвергают поликонденсации в расплаве до образования полиэтилентерефталата со средней характеристической вязкостью от 0,55 до 0,65 дл/г, который охлаждают и гранулируют. Поликонденсацию обычно осуществляют по меньшей мере в две стадии: сначала в так называемом реакторе для предварительной конденсации,а затем в конечном реакторе, которые ниже в общем случае называют также конденсационными реакторами. В зависимости от производственной мощности оборудования и прочих обстоятельств возможно также использование большего количества последовательно соединенных конденсационных реакторов. Выходящий из конечного реактора расплав гранулируют и полученный гранулированный полиэтилентерефталат направляют в реактор для твердофазной поликонденсации, осуществляемой в атмосфере инертного газа при температуре от 180 до 230 С, в результате которой образуется продукт со средней характеристической вязкостью от 0,75 до 0,85 дл/г. Гранулированный продукт твердофазной поликонденсации, как правило, считающийся конечной продукцией, продают. Его переработчиками, прежде всего, являются изготовители твердых тел, располагающие оборудованием для формования. Специалистам известны различные типы предназначенного для формования оборудования, например литьевые машины или машины для выдувного формования. Нередко на машинах, функционирующих по принципу литья под давлением, изготавливают полуфабрикаты, так называемые предварительно отформованные заготовки, из которых на другой технологической стадии, реализуемой на других перерабатывающих предприятиях, расположенных, как правило, в другом месте, методом выдувного формования изготавливают полиэфирные бутылки. Предлагаемый в настоящем изобретении способ позволяет перерабатывать полиэфирный гранулят также другими методами формования, например на машинах, предназначенных для изготовления листовых и пленочных материалов. Необходимость осуществления стадии твердофазной поликонденсации, в основном, обусловлена двумя следующими причинами. Для получения готовых бутылок с достаточно высокой стабильностью механических свойств вязкость исходного полиэфира должна превышать уровень вязкости, принятый для используемых в текстильной отрасли полиэфиров. Кроме того, чтобы причинить как можно меньший ущерб вкусовым качествам продуктов, хранящихся в изготовленных из полиэтилентерефталата бутылках, содержание ацетальдегида в выходящем из конечного реактора полимерном расплаве, составляющее от 30 до 70 млн-1, после осуществления твердофазной поликонденсации не должно превышать 1 млн-1. Ацетальдегид является неизбежным побочным продуктом, обычно образующимся при синтезе полиэтилентерефталата. Содержание ацетальдегида в готовых бутылках следует поддерживать на низком уровне, прежде всего, чтобы не причинить ущерб вкусовым качествам расфасовываемых в них продуктов. Содержание ацетальдегида в полиэтилентерефталате в известной степени можно регулировать путем варьирования условий осуществления стадии поликонденсации и последующей стадии твердофазной поликонденсации. В зависимости от предварительной обработки полимерного расплава (его термической предыстории), условий осуществления твердофазной поликонденсации и режима эксплуатации машины для предварительного формования во время реализации стадии плавления гранулята вновь образуется ацетальдегид. В процессе изготовления бутылок на машине для выдувного формования концентрация ацетальдегида изменяется лишь весьма незначительно. Предельно допустимое содержание ацетальдегида в готовых бутылках, предназначенных для расфасовки сладких напитков, составляет 8 млн-1, а в бутылках для расфасовки воды 4 млн-1. Реализация процесса твердофазной поликонденсации связана со значительными затратами на соответствующее оборудование, поскольку, прежде чем приступить к ней, исходную аморфную полимерную крошку во избежание слипания следует подвергнуть кристаллизации на соответствующей трудоемкой стадии. Осуществление двух этих стадий требует значительного расхода инертного газа, который после использования подлежит дополнительной очистке, чтобы его можно было вернуть в технологический процесс.-1 011146 В связи с наблюдаемым в последнее время значительным ростом спроса на полиэфирные бутылки установки для изготовления предварительно отформованных заготовок достигли столь крупных размеров, что представляется экономически целесообразным использование собственной установки для синтеза полиэфиров исключительно с целью обеспечения сырьем собственного производства таких заготовок. Это позволило бы направлять готовый полиэфирный расплав непосредственно в машины для изготовления предварительно отформованных заготовок. Поэтому предпринимались неоднократные попытки избежать необходимости осуществления чрезвычайно затратоемкой и трудоемкой стадии твердофазной поликонденсации подобно прямому производству волокон из поликонденсационного расплава. Так, например, в немецком патенте DE 19503053 описан способ, согласно которому выходящий из поликонденсационного реактора полимерный расплав перемещают в снабженную смесительными элементами зону трубопровода с инертным газом и труднолетучим амидным соединением, предназначенным для снижения содержания ацетальдегида, и при вакуумной дегазации в течение максимально короткого промежутка времени и при максимально низкой сдвиговой нагрузке на расплав направляют его на стадию изготовления предварительно отформованных заготовок в устройство для формования. Согласно немецкому патенту DE 19505680 к поликонденсационному расплаву с характеристической вязкостью от 0,5 до 0,75 дл/г примешивают инертный газ, расплав подвергают поликонденсации в вакуумируемом реакторе для дополнительной конденсации, обеспечивающей образование полимера с характеристической вязкостью 0,75-0,95 дл/г, после чего сразу же направляют его в пресс-форму для литья под давлением. В европейском патенте ЕР 0842210 предлагается другая возможность избежать стадии твердофазной поликонденсации. В соответствии с этой публикацией поликонденсацию в расплаве осуществляют до характеристической вязкости, составляющей от 0,65 до 0,85 дл/г, полиэфир охлаждают, гранулируют и вновь подвергают плавлению, после чего освобождают его от летучих веществ, таких как ацетальдегид, формируя развитую поверхность и промывая надлежащим промывочным средством в надлежащем устройстве. В европейском патенте ЕР 0842211 предлагается способ, согласно которому поликонденсационный расплав вводят в экструдер с отсосом выделяющихся газов и зоной сжатия полимера, одновременно подают в него, а затем выводят надлежащее промывочное средство и обработанный указанным образом расплав направляют непосредственно в устройство для формования. В европейском патенте ЕР 0836548 описано оборудование для перемещения поликонденсационного расплава через смесительный участок и распределительный узел в устройство для литья под давлением без указания других подробностей осуществления способа. В патенте США US 6099778 описан способ, согласно которому поликонденсационный расплав вводят непосредственно в устройство для формования. Условиями осуществления предлагаемого способа являются отсутствие кобальта в используемом для поликонденсации катализаторе, добавление соединения, снижающего содержание ацетальдегида, и дегазация расплава перед его подачей в устройство для формования, осуществляемая под давлением от 25 мм рт.ст. до практического нормального давления,причем используемым для дегазации устройством могут быть, например, экструдер с отсосом выделяющихся газов или иное пригодное общепринятое оборудование. В качестве веществ, используемых для снижения содержания ацетальдегида, указываются, главным образом, полиамиды, полиэфирамиды и полиэтиленизофталат. В международной заявке WO 98/41381 описаны аппарат и непрерывный способ изготовления формованных изделий из полиэфира с низким содержанием ацетальдегида из поликонденсационного расплава без промежуточного застывания полиэфира. При этом поликонденсационный расплав смешивают в экструдере под давлением с инертным газом, расплав подвергают дегазации в вакууме и осуществляют его взаимодействие в смесительной зоне со снижающим содержание ацетальдегида соединением, после чего сразу же вводят в устройство для литья под давлением. В качестве соединений, снижающих содержание ацетальдегида, используют, в принципе, такие же вещества, как и приведенные в указанном выше патенте США. Похожий процесс описан в европейском патенте ЕР 0968243. Поликонденсационный расплав вводят в смесительное устройство, которым может быть статический смеситель, шестеренчатый насос или экструдер. В смесительное устройство подают средство для предотвращения налипания полимера, например азот или диоксид углерода, и средство для снижения содержания ацетальдегида, например полиамиды или полиэфирамиды. Расплав из смесительного устройства посредством одного или нескольких сопел вводят в интенсивный испаритель. В испарителе осуществляют дегазацию расплава под вакуумом,составляющим от 5 до 50 мм рт.ст., причем вновь могут быть добавлены средства для снижения содержания ацетальдегида. В докладе фирмы Inventa-Fischer от 25./26.02.2003 сообщается об ином процессе изготовления предварительно отформованных заготовок непосредственно из поликонденсационного расплава. В соответствии с ним в технологическую линию встроен предназначенный для получения полиэтилентерефталатного форполимера высоковязкостный реактор, в котором вязкость расплава повышают до 0,85 дл/г. Затем в расплав вводят средство для снижения содержания ацетальдегида и при необходимости другие-2 011146 добавки и смесь через смеситель направляют в машину для литья под давлением. В немецком патенте DE 10045719 предлагается способ, согласно которому отделяют часть выходящего из конечного реактора поликонденсационного расплава и к этому отдельному потоку расплава в двухчервячном экструдере добавляют средства для снижения содержания ацетальдегида, такие как амиды, полученные из поликарбоновых кислот и полифункциональных аминов, а также стабилизаторы полиэфиров, как, например, триэтилфосфат. В аналогичном экструдере газообразные реакционные продукты удаляют через предназначенный для дегазации штуцер. Затем отдельный поток расплава вновь соединяют с основным потоком. Преимущество описанного способа состоит в том, что конструкция дорогостоящего экструдера с отсосом выделяющихся газов должна быть рассчитана на переработку лишь части потока поликонденсационного расплава, что позволяет уменьшить стоимость этого экструдера. Однако принципиальная необходимость дегазации расплава сохраняется и в этом случае. Другими возможными средствами для снижения содержания ацетальдегида, при использовании которых становится излишней стадия твердофазной поликонденсации, являются предложенные в патенте США US 6274212 соединения, которые содержат по меньшей мере два замещенных водородом, присоединенных к углероду гетероатома и при взаимодействии с ацетальдегидом в полиэфире образуют органические соединения, содержащие по меньшей мере два гетероатома в несоединенном мостиковой связью 5- или 6-членном кольце. Одним из возможных соединений указанной группы является антраниламид. Подобными добавками в виде суспензии можно, например, орошать полиэфирный гранулят, используемый в виде гранулированной полиэфирной маточной смеси, или можно примешивать такие добавки к образующемуся при плавлении гранулята расплаву. Недостаток рассмотренных выше способов состоит в том, что они требуют использования для дегазации расплава дорогостоящего газа-носителя и наличия дополнительного узла дегазации, что вынуждает использовать более крупное, соответственно, более дорогостоящее технологическое оборудование, а также то обстоятельство, что повторное образование ацетальдегида зависит от момента добавления средства для снижения его содержания и может быть предотвращено не в каждом случае. В основу настоящего изобретения была положена задача предложить способ непрерывного прямого изготовления полых тел из ароматических сложных полиэфиров и их сополимеров, упрощенный с точки зрения используемого технологического оборудования и требующий как можно меньших затрат на дополнительные химикаты, который одновременно позволил бы удовлетворить особенно высокие претензии к качественным характеристикам полиэфиров, предназначенных для изготовления полых тел, особенно емкостей для расфасовки пищевых продуктов, и прежде всего бутылок для расфасовки напитков,таким как вязкость, цвет и содержание ацетальдегида, или даже улучшить эти характеристики. Неожиданно было обнаружено, что указанная задача может быть решена благодаря способу изготовления формованных изделий из высококонденсированного полиэфирного расплава, согласно которому расплав между поликонденсационным реактором, соответственно поликонденсационными реакторами, и устройствами для формования никогда не застывает и между конечным реактором и устройством для формования отсутствуют какие-либо устройства для дегазации. Преимущество предлагаемого способа состоит в отсутствии потребности в использовании дополнительной стадии твердофазной поликонденсации с необходимыми для этого гранулирующим устройством, узлом кристаллизации и подготовки газа и высокими расходами на газ, а также в конструировании,изготовлении и техническом обслуживании экструдера с отсосом выделяющихся газов. Способ, подобный предлагаемому в изобретении, согласно уровню техники пока неизвестен. Предлагаемый в изобретении способ пригоден для изготовления формованных изделий из высоковязких расплавов ароматических сложных полиэфиров или сополиэфиров, которые могут быть синтезированы из одной или нескольких дикарбоновых кислот, таких как терефталевая, изофталевая, нафталиндикарбоновая и/или 4,4-бис-фенилдикарбоновая кислота, соответственно, их сложных метиловых эфиров и одного или нескольких диолов, таких как этиленгликоль, пропиленгликоль, 1,4-бутандиол, 1,4-циклогександиметанол, неопентилгликоль и/или диэтиленгликоль. Указанные исходные соединения могут быть известным образом переработаны в высоковязкий полиэфирный расплав непрерывными методами этерификации или переэтерификации с использованием известных катализаторов и последующей поликонденсацией в расплаве, осуществляемой под вакуумом в модифицированных поликонденсационных реакторах. Предпочтительно используют полиэтилентерефталат в виде гомополимеров или сополимеров, содержащих менее 10 мас.% сомономеров. Полимерный расплав из конечного реактора по определенным образом разветвленной системе трубопроводов направляют непосредственно в устройства для формования. Характеристическая вязкость расплава на выходе из конечного реактора предпочтительно составляет от 0,74 до 0,85 дл/г. Поскольку производительность конечного реактора в случае кратковременного прекращения работы одного или нескольких устройств для формования, обусловленного необходимостью их технического обслуживания или неисправностью, не может быть немедленно приведена в соответствие с изменившимся количеством отбираемого этими устройствами продукта, то в предпочтительном варианте осуществления предлагаемого в изобретении способа до 50%, предпочтительно до 20% и особенно предпочтительно максимально 10% потока расплава через регулировочный клапан возвращают на стадию этерификации. Перепуск этой-3 011146 части расплава обычно осуществляют после насоса, используемого для выгрузки расплава из конечного реактора. По пути на стадию этерификации высоковязкий расплав при необходимости подвергают гликозидированию путем добавления максимально 10% этиленгликоля, после чего низковязкий расплав возвращают на этерификацию. Часть основного потока расплава при необходимости может быть направлена в гранулирующее устройство. Полученный в этом устройстве полиэфирный гранулят может быть, например, переработан самим изготовителем на машине для формования в предварительно отформованные заготовки или продан. Перед переработкой полученного указанным выше образом гранулята в предварительно отформованные заготовки, предназначенные для производства бутылок, требуется лишь выполнить его модифицированную сушку, благодаря которой предотвращается слипание недостаточно закристаллизованной полимерной крошки. Описанный выше перепуск части расплава позволяет также регулировать давление питания устройств для формования независимо от фактической производительности конечного реактора. Путем перепуска части расплава, прежде всего, уравновешивают колебания отбора расплава в машины для формования. Управление давлением в линии расплава осуществляют непосредственно перед устройствами для формования и давление устанавливают в интервале от 1 до 20 бар, предпочтительно 101 бар путем регулирования перепуска части потока расплава. В соответствии с настоящим изобретением основным потоком считается поток расплава на пути между конечным реактором и устройством для формования. К основному потоку расплава не относятся потоки, которые после перепуска направляют на этерификацию и/или в гранулирующее устройство. В качестве конечного реактора можно использовать, например, поликонденсационный реактор,предназначенный для синтеза продуктов с высокой характеристической вязкостью, например, описанный в европейском патенте ЕР 0320586. В качестве конечного реактора особенно пригоден также так называемый двухприводный реактор (изготовитель фирма Zimmer AG), описанный, например, в патенте США US 3617225. Вместо сплошного вала, этот реактор оснащен составным валом, на котором находятся перемешивающие элементы. Обе половины составного вала приводятся во вращение соответствующими индивидуальными приводами. Это предоставляет неограниченные возможности для приведения частоты вращения вала в соответствие с реакционными условиями, прежде всего, вязкостью полимерного расплава. Для повышения технологической гибкости установки промежуточный продукт из реактора для предварительной конденсации может быть направлен по меньшей мере в два параллельно соединенных конечных реактора, обеспечивающих исходным материалом разные устройства для формования. Такой вариант целесообразно использовать, например, если нужно синтезировать продукты со значительно различающейся конечной вязкостью. В этом случае оба конечных реактора можно эксплуатировать при разных технологических условиях и, тем не менее, максимально сохранить экономические преимущества установки, обладающей большой производственной мощностью. Рассмотренные ниже варианты осуществления изобретения относятся к зоне после конечного реактора независимо от того, один или несколько конечных реакторов питаются от реактора для предварительной конденсации. Выходящий из конечного реактора расплав направляют предпочтительно по меньшей мере к двум устройствам для формования. Перед первым разветвлением потока расплава в зависимости от потерь давления в общей системе его перемещения в дополнение к насосу, установленному на выходе из конечного реактора, при необходимости предусматривают дополнительное повышающее давление устройство,что гарантирует непрерывность направляемого к устройствам для формования потока расплава. Путь, преодолеваемый расплавом от первого повышающего давление устройства до устройств для формования, следует рассчитывать таким образом, чтобы конструкция систем трубопроводов и соответствующие расстояния до устройств для формования были идентичными и, следовательно, весь расплав подвергался как можно более одинаковой термической обработке. Этого достигают предпочтительно благодаря симметричному разветвлению линий расплава в соответствии с потребностью. В пределах каждого участка трубопровода и перед каждым разветвлением посредством статических смесительных элементов предпочтительно осуществляют повторное выравнивание температурного градиента, устанавливающегося в потоке расплава в направлении от его краевых зон к середине. При этом в идеальном случае смесительные элементы должны располагаться перед соответствующими местами разветвления потока как можно ближе к ним. Длина этих статических смесительных элементов не превышает 1-6 кратного, предпочтительно 1-3-кратного значения внутреннего диаметра трубопровода. Для обеспечения оптимальной симметрии линий расплава основной поток выходящего из конечного реактора расплава целесообразно направлять к четному количеству устройств для формования. Особенно предпочтительным является упорядочение устройств для формования в секции, состоящие из четырех таких устройств. Это означает, что последнее разветвление распределяет основной поток на четыре трубопровода, каждый из которых ведет непосредственно к соответствующему устройству для формования. Для обеспечения симметрии предшествующие разветвления распределяют поток расплава, соответственно, на два трубопровода. Отсюда следует, что для каждого конечного реактора предусматривают четыре, восемь или шестнадцать и т.д. устройств для формования. Количество разветвлений рас-4 011146 плава зависит от общей производительности установки и индивидуальной производительности используемых для формования устройств. Количество последовательных разветвлений преимущественно составляет от одного до четырех. Для обеспечения минимального содержания ацетальдегида в предварительно отформованных заготовках к основному потоку расплава перед поступлением в устройства для формования 1 или, максимум,2 раза добавляют вещество, снижающее содержание ацетальдегида, или смесь веществ, снижающих содержание ацетальдегида. В дальнейшем такое вещество, соответственно, смеси таких веществ для простоты обозначают общим термином добавка. Добавку равномерно распределяют в полимерном расплаве посредством статических, при необходимости охлаждаемых, встроенных в трубопровод в чередующемся порядке смесительных агрегатов, после чего происходит взаимодействие добавки с винилэфирными концевыми группами расплавленного полиэфира и/или имеющимся ацетальдегидом. Добавку вводят в поток расплава в виде твердого вещества, смеси твердых веществ или суспензии, то есть взвеси в диспергирующем средстве. Добавкой может быть отдельное соединение или смесь соединений, снижающая содержание ацетальдегида в полимерном расплаве самостоятельно или в совокупности. Подобные соединения известны из описанного в литературе уровня техники. Добавка может включать также соединения, которые в максимальной степени предотвращают реакцию обрыва цепей полиэфира и, следовательно, снижают изначальное образование ацетальдегида. Подобные соединения также известны из уровня техники. В качестве таких соединений предпочтительно используют фосфорсодержащие вещества. Так, например, возможно использование производных карбоксифосфоновой кислоты, в частности, описанных в немецком патенте DE 19631068, содержание которого включено в настоящую заявку в качестве ссылки. Другие фосфорсодержащие стабилизаторы приведены в немецком патенте DE 10337522. Было обнаружено, что особенно значительному снижению содержания ацетальдегида в предварительно отформованных заготовках способствует одновременное добавление представителей обоих указанных выше классов веществ. Если добавку вводят в процесс в виде суспензии, то в качестве диспергирующего средства предпочтительно следует использовать соединение, также принимающее участие в реакции поликонденсации,как, например, этиленгликоль в случае формования заготовок из полиэтилентерефталата. Суспендированная добавка может содержать другие необходимые вещества, например красители, УФ-абсорберы,средства для снижения содержания кислорода и диоксида углерода. Добавку вводят в расплав при помощи известных из уровня техники устройств для введения добавок в полиэфирный расплав. Пригодные устройства описаны, например, в немецких патентах DE 19841376, DE 19851948 и DE 10049617, однако,могут использоваться также другие пригодные для введения добавок устройства. В любом случае, для успешного применения настоящего изобретения важно обеспечить кратковременность пребывания полимерного расплава в зоне между конечным реактором и устройствами для формования, а также равномерное распределение добавок в расплаве, причем, в частности, следует избегать образования мертвых зон. Целесообразным является расположение первого устройства для введения добавок на линии расплава после насоса, предназначенного для выгрузки продукта поликонденсации из конечного реактора,перед первым разветвлением линии расплава. Благодаря введению добавки в этом месте максимальное содержание ацетальдегида в предварительно отформованной заготовке снижается до 25 млн-1, предпочтительно до 8 млн-1 и особенно предпочтительно составляет менее 4 млн-1. При необходимости указанные концентрации ацетальдегида могут быть достигнуты путем дополнительного введения добавки непосредственно перед машинами для формования. Таким образом, один из предпочтительных вариантов осуществления изобретения предусматривает дополнительное устройство для введения добавок, расположенное после последнего разветвления линии расплава перед соответствующим устройством для формования. Следовательно, добавку можно вводить в двух последовательно расположенных на линии основного потока местах. Благодаря этому дозируемые количества добавки могут приводиться в соответствие с потребностью, например они могут быть согласованы с количеством ацетальдегида, вновь образующегося во время перемещения расплава. Посредством второго дозирующего устройства можно дополнительно вводить, например, красители,УФ-стабилизаторы, добавки, улучшающие барьерные свойства или повышающие термостабильность, и подобные им вещества. Смешивание и равномерное распределение этих веществ в расплаве осуществляется как посредством статических смесительных элементов, так и в смесительной зоне машины для формования. Описанная выше система позволяет изготавливать, например, предварительно отформованные заготовки для бутылок, удовлетворяющие самым разнообразным требованиям. В другом предпочтительном варианте осуществления предлагаемого в изобретении способа посредством первого устройства для введения добавок вводят добавку, которая может содержать как стабилизатор, так и вещество, снижающее содержание ацетальдегида. Добавление стабилизатора позволяет ограничить возможное окрашивание полиэфира, обусловленное использованием азотсодержащих веществ для снижения содержания ацетальдегида. При этом особенно предпочтительным является использование стабилизатора, выбранного из группы карбоксифосфоновых кислот. Для эффективного регулирования содержания ацетальдегида в формованных изделиях пребывание-5 011146 расплава в зоне между местом последнего введения добавки и входом в устройство для формования должно быть как можно более кратковременным. Предпочтительной является такая конструкция указанной зоны, согласно которой среднее время пребывания расплава в ней не превышает 6 мин, предпочтительно 2 мин. Количество подлежащих дозированию добавок зависит от содержания ацетальдегида в основном потоке выходящего из конечного реактора полимерного расплава, времени его пребывания в линии расплава, его температуры и требуемой конечной концентрации ацетальдегида в формованном изделии. Чем продолжительнее пребывание расплавленного полимера в линии расплава, тем большее количество добавки необходимо ввести. При этом средняя продолжительность пребывания полимерного расплава в зоне между конечным реактором и входом в устройство для формования не может быть произвольной. Однако она неизбежно возрастает при повышении производственной мощности конечного реактора, поскольку в этом случае расплав распределяют в большее количество устройств для формования, что требует использования большего количества ступеней разветвления, а также совокупности более длинных линий расплава. В любом случае, предпочтительно, чтобы максимальное среднее время пребывания расплава в зоне между конечным реактором и входом в устройство для формования составляло 30 мин, предпочтительно 15 мин, особенно предпочтительно 12 мин. Во избежание формирования температурного градиента и интенсивной локальной деструкции полимерного расплава используют статические смесители с чередующимся расположением, которые противодействуют антициклическому перемешиванию краевых зон потока расплава с его сердцевиной. Для обеспечения как можно более кратковременного пребывания расплава в зоне между конечным реактором и входом в устройство для формования статические смесители должны обладать как можно меньшей длиной. Длина статических смесителей предпочтительно не превышает шестикратного, особенно предпочтительно трехкратного значения внутреннего диаметра (D) участка трубопровода, внутри которого их устанавливают. Машины, применяемые в настоящее время для изготовления предварительно отформованных заготовок, обладают конструкцией, пригодной для частого, например осуществляемого по меньшей мере раз в день, перемещения той части машины, в которую поступает расплав, из рабочего положения в положение обслуживания с целью очистки и технического обслуживания. Такое обслуживание не связано с какими-либо проблемами, если в качестве исходного материала в машину подают полимерный гранулят и она снабжена предназначенным для его плавления экструдером. Однако согласно предлагаемому в настоящем изобретении способу высоковязкий полимерный расплав направляют в устройство для формования по жестко закрепленному, снабженному двойной рубашкой трубопроводу. Согласно изобретению для надлежащего соединения последнего устройства для введения добавок с перемещаемой машиной используют гибкий трубопровод, например ножничное шарнирное соединение в качестве постоянного соединения жестко закрепленного трубопровода с перемещаемой машиной. Ножничное шарнирное соединение позволяет компенсировать максимальное горизонтальное перемещение формующей машины на 100 см, предпочтительно на 50 см и особенно предпочтительно на 30 см. При этом шарниры могут иметь горизонтальное расположение с вертикальными осями вращения или вертикальное расположение с горизонтальными осями вращения. В зоне перехода к машине для изготовления предварительно отформованных заготовок следует обеспечить постоянное давление полимерного расплава. Для гарантированной постоянной подачи расплава к машине для формования его давление должно быть установлено в интервале от 1 до 20 бар и предпочтительно оно составляет 101 бар. Согласно изобретению давление расплава регулируют путем перепуска варьируемого количества избыточного расплава на стадию этерификации и/или в гранулирующее устройство. Давление расплава измеряют непосредственно перед машиной для изготовления предварительно отформованных заготовок. Предпочтительная температура расплава составляет от 280 до 285 С. На схеме показаны пример осуществления предлагаемого в изобретении способа и предлагаемое в изобретении устройство, не ограничивающие объема изобретения. Обладающий необходимой вязкостью форполимер с высокой степенью конденсации, полученный в предназначенном для предварительной конденсации конечном реакторе 1, например в высоковязкостном самоочищающемся или двухприводном реакторе, выгружают из него при помощи разгрузочного насоса 2. После пропускания через тройной статический смесительный элемент длиной 3 X 3D в поток расплава посредством первого устройства для введения добавок вводят необходимое количество добавки и при необходимости другие вещества и равномерно распределяют их в расплаве посредством примыкающего к устройству для введения добавок статического смесительного элемента длиной 15D. Для компенсации потерь давления в системе разветвлений до машин для изготовления предварительно отформованных заготовок возможно использование повышающего давление подпорного насоса 5. Регулирование давления питания перед машинами осуществляют путем его измерения чувствительным элементом датчика давления типа PC и перепуска части основного потока расплава в гранулятор 7 посредством регулирующего перепускного насоса 6. Аналогичным образом может осуществляться возврат части перепускаемо-6 011146 го расплава посредством второго, не показанного на схеме перепускного насоса на также не показанную стадию этерификации. Основной поток расплава через несколько разветвлений поступает к машинам для изготовления предварительно отформованных заготовок, причем перед каждым разветвлением располагается статический смеситель 8. После последнего разветвления посредством второго устройства для введения добавок А 2 в полимерный расплав снова дозируют добавку и при необходимости другие вещества, гомогенизируют расплав в дополнительно присоединенном статическом смесителе 8 и через непоказанное на схеме ножничное шарнирное соединение труб направляют в машину для предварительного формования. Примеры Ниже изобретение более подробно рассмотрено на некоторых примерах, никоим образом не ограничивающих его объема. Приведенные в примерах показатели определяли следующим образом. Характеристическую вязкость определяли при 25 С, используя раствор 500 мг полиэфира в 100 мл смеси фенола с 1,2-дихлорбензолом (массовое соотношение 3:2). Концентрацию концевых карбоксильных групп определяли методом фотометрического титрования раствора полиэфира в смеси о-крезола с хлороформом (массовое соотношение 70:30) 0,05-молярным раствором едкого кали в этаноле с бромтимоловым синим в качестве индикатора. Координаты цвета L и b определяли по Хунтеру. Сначала полиэфирную крошку подвергали кристаллизации, осуществляемой в течение 1 ч в сушильном шкафу при 1355 С. Затем в трехзонном колориметре определяли координаты цвета, измеряя цветовой тон образца полиэфира (Х-, Y- и Z-параметры) тремя фотоэлементами с предвключенными фильтрами (красным, зеленым и синим). Координаты цвета вычисляли по формулам Хунтераb=7,0/Y(Y-0,8467Z) Ацетальдегид десорбировали из полиэфира путем нагревания образца в закрытом сосуде и анализа газовой фазы методом хроматографии с использованием инжекционной системы Н 540 Perkin Elmer (газноситель азот; колонка из специальной стали длиной 1,5 м; неподвижная фаза Poropack Q, 80-100 меш; масса образца 2 г; температура нагрева 150 С; длительность нагрева 90 мин). Брали навеску продукта и при начальной температуре 35 С нагревали ее со скоростью 10K/мин до 300 С, после чего определяли точку плавления и необходимую для плавления тепловую энергию. Предназначенный для выполнения описанных в примерах опытов высоковязкий расплав полиэтилентерефталата получали в реакторе непрерывного действия типа HVSR (высоковязкостном самоочищающемся реакторе), описанном, например, в европейской заявке на патент ЕР 0320586. Реактор снабжен внутренним валом с обогреваемыми лопастями особой формы и встроенными статорами для постоянного возвращения в процесс высоковязкого расплава, налипающего на вал и поверхности стенок. В качестве исходного продукта использовали коммерческий гранулят с характеристической вязкостью 0,62 дл/г,предназначенный для изготовления бутылок под фруктовые соки, насыщенные углекислотой. Гранулят сушили, плавили в одночервячном экструдере фирмы Hussmann и расплав непрерывно подавали в высоковязкостный самоочищающийся реактор, в котором в мягких условиях (давление 0,1-0,5 мбар, температура 275-280 С) подвергали конденсации с производительностью 20 кг/ч, получая продукт вязкостью 0,80-0,84 дл/г, содержанием ацетальдегида около 30 млн-1 и координатой цвета b от -3 до -4. Полученный продукт непрерывно подавали шестеренчатым насосом по трубопроводу, оборудованному статическими смесительными элементами типа SMX фирмы Sulzer, непосредственно в модифицированную машину XL 160 для изготовления предварительно отформованных заготовок с модифицированной смесительной зоной, оснащенной двуполостным рабочим органом, и возможностью одновременного изготовления двух предварительно отформованных заготовок, где полимер перерабатывали в соответствующие заготовки. Для выполнения различных требований варьировали количество используемых в опытах смесительных элементов, причем длина одного смесительного элемента всегда соответствовала диаметру трубопровода (то есть составляла 1D). Для выравнивания температурного градиента между краевой и срединной зонами полимерного расплава по длине трубопровода использовали чередующиеся тройные смесительные элементы длиной 3 X 3D, а для равномерного распределения добавки в трубопроводе после первого устройства для введения добавок использовали смесительные элементы длиной 15D. При второй подаче добавки в трубопровод для расплава непосредственно перед подвижным ножничным шарнирным соединением с горизонтальным расположением шарниров и вертикальными осями вращения осуществляли только одно дополнительное смешивание добавок посредством смесительных элементов длиной 3D. Статическое распределение добавок достигалось только в модифицированной смесительной зоне машины для изготовления предварительно отформованных заготовок. Во время выполнения опытов количество расплава, подаваемого в машину для изготовления предварительно отформованных заготовок, варьировали в интервале от 90 до 72% от количества поступающего из конечного реактора расплава путем согласования подачи расплава с рабочим режимом машины.-7 011146 При этом настройку подачи расплава в машину для изготовления предварительно отформованных заготовок осуществляли путем регулирования его давления перед машиной. Управление давлением осуществляли путем регулирования перепуска части основного потока расплава после первого устройства для введения добавок при помощи шестеренчатого насоса. Перепускаемую часть расплава перерабатывали в грануляторе в полимерную крошку. Полученную крошку подвергали сушке в кристаллизаторе, используя в качестве газа-носителя азот, последующей кристаллизации и переработке в предварительно отформованные заготовки. Для определения качества продукции осуществляли лабораторный контроль наиболее важных качественных характеристик гранулята и предварительно отформованных заготовок (измельченных в атмосфере азота) описанными выше методами. Используемые добавки, стабилизаторы и красители дозировали посредством экструдера с боковым потоком фирмы Hassmann в сочетании с шестеренчатыми насосами. Во время экспериментов испытывали коммерчески доступные добавки, находящиеся как в жидком, так и в твердом состояниях. Наиболее важные технологические параметры и качественные показатели приведены в нижеследующих табл. 1 и 2. При этом D означает диаметр линии расплава, L - длину линии расплава, L/D - отношение длины линии расплава к ее диаметру, t1 - время пребывания расплава в линии до второго устройства для введения добавок, t2 - время пребывания расплава в зоне между вторым устройством для введения добавок и входом в машину для изготовления предварительно отформованных заготовок, р рабочее давление в конце линии расплава и Т - температуру расплава после ножничного шарнирного сочленения труб. Под первым введением добавок, соответственно, вторым введением добавок подразумеваются количества добавок и прочих веществ, дозируемых первым, соответственно, вторым устройством для введения добавок. При этом АА означает средство для снижения содержания ацетальдегида фирмы Coca-Cola, P - стабилизатор H-MOD фирмы Rhodia и D - краситель Estofil Blue фирмы Clariant. Полиэфирный расплав на выходе из высоковязкостного самоочищающегося реактора обладал следующими показателями: характеристической вязкостью 0,83 дл/г, содержанием карбоксильных групп 22 ммоль/кг, содержанием ацетальдегида 32 млн-1, координатой цвета b -3 единицы. Таблица 1 Из результатов опытов 1-7 очевидно явное влияние варьирования времени пребывания полимера на его деструкцию, что проявляется в снижении характеристической вязкости и содержания концевых карбоксильных групп и увеличении коэффициента цвета b предварительно отформованных заготовок. Дополнительное деструктирующее воздействие оказывало также использование средств для снижения содержания ацетальдегида, однако, это воздействие удавалось почти полностью компенсировать благодаря дополнительному введению стабилизирующего соединения посредством первого устройства для введения добавок. Содержание ацетальдегида в предварительно отформованных заготовках удалось снизить до приемлемых для рынка сбыта концентраций, то есть менее 8 млн-1. Улучшению окраски способствовало использование синего красителя в весьма незначительной концентрации, составляющей 0,5 млн-1. В опытах 8 и 9 установлено, что увеличение продолжительности пребывания полимерного расплава в зоне между вторым устройством для введения добавок и входом в машину для изготовления предварительно отформованных заготовок, несмотря на совместное использование на первой ступени введения добавок средства для снижения содержания ацетальдегида и стабилизирующего соединения, приводит к незначительному ухудшению качества отформованных заготовок. В опытах 10-12 исследовали влияние дальнейшего увеличения времени пребывания, обусловленного увеличением условного прохода трубопроводов для полимерного расплава, и одновременного повышения температуры расплава. Это приводило к дальнейшему ухудшению качества отформованных заготовок, сопровождаемому повышением базового содержания ацетальдегида (то есть содержания ацетальдегида без использования снижающего его средства). Для компенсации ухудшения качества в опыте 13 увеличивали количество средства для снижения содержания ацетальдегида, вводимого посредством первого устройства для введения добавок, на 150% и концентрацию стабилизатора на 10 млн-1 (в пересчете на фосфор). Однако эти меры не позволяли полностью исключить ухудшение основных качественных показателей полимера. Содержание ацетальдегида в предварительно отформованной заготовке снизилось до 8,5 млн-1. Все предварительно отформованные в опытах 2-6, 8-9 и 13 заготовки без каких-либо проблем были переработаны на лабораторной машине для изготовления бутылок выдувным формованием с использованием пресс-формы фирмы SIDEL LBO 01 и стандартных настроек в рельефные бутылки емкостью 0,5 л. Качество бутылок соответствовало требованиям рынка. Получаемый в опытах гранулят кристаллизовали и дополнительно удаляли содержащийся в нем- 10011146 ацетальдегид путем обработки в течение 30 мин при температуре от 190 до 205 С в кристаллизаторе с псевдоожиженным слоем фирмы Vibra с использованием азота в качестве газа-носителя, после чего гранулят сушили в течение 4 ч при 170 С в обычной лабораторной сушилке до потери липкости и подвергали переработке в лабораторной машине для изготовления предварительно отформованных заготовок с двуполостной прессформой фирмы Husky, получая предварительно отформованные заготовки массой 28 г с содержанием ацетальдегида 5-6 млн-1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ изготовления формованных изделий с максимальным содержанием ацетальдегида в предварительно отформованных заготовках 8 млн-1 из высококонденсированного полиэфирного расплава, причем в качестве конечного реактора используют поликонденсационный реактор типа высоковязкостного самоочищающегося реактора или типа двухприводного реактора со сплошным или составным валом, полимерный расплав пропускают из конечного реактора через систему трубопроводов для его распределения непосредственно в устройства для формования и к потоку полимерного расплава перед входом в устройства для формования 1 или, максимум, 2 раза добавляют вещество, снижающее содержание ацетальдегида, или смесь веществ, снижающих содержание ацетальдегида. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что от 50 до 100% выходящего из конечного реактора расплава поступает в устройства для формования. 3. Способ по одному из пп.1-2, отличающийся тем, что давление питания устройств для формования регулируют путем перепуска части расплава. 4. Способ по одному из пп.1-3, отличающийся тем, что управление давлением в линии расплава осуществляют непосредственно перед устройствами для формования и устанавливают его в интервале от 1 до 20 бар, предпочтительно 101 бар путем регулирования перепуска потока расплава. 5. Способ по одному из пп.1-4, отличающийся тем, что перепускаемую часть расплава возвращают на стадию этерификации и при необходимости также в гранулирующее устройство. 6. Способ по одному из пп.1-5, отличающийся тем, что на стадию этерификации и в гранулирующее устройство возвращают от 0 до 50% выходящего из конечного реактора расплава. 7. Способ по одному из пп.1-6, отличающийся тем, что на стадию этерификации возвращают максимально 20%, предпочтительно максимально 10% выходящего из конечного реактора расплава. 8. Способ по одному из пп.1-7, отличающийся тем, что в возвращаемый на стадию этерификации высоковязкий расплав вводят максимально 10% этиленгликоля. 9. Способ по одному из пп.1-8, отличающийся тем, что используют по меньшей мере два параллельных конечных реактора, снабженных разными устройствами для формования. 10. Способ по одному из пп.1-9, отличающийся тем, что расплав из конечного реактора направляют по меньшей мере к двум устройствам для формования. 11. Способ по одному из пп.1-10, отличающийся тем, что перед первым разветвлением линии расплава используют по меньшей мере один повышающий давление насос. 12. Способ по одному из пп.1-11, отличающийся тем, что основной поток расплава направляют к четному количеству устройств для формования. 13. Способ по одному из пп.1-12, отличающийся тем, что к потоку расплава перед входом в устройство для формования добавляют вещество или смесь веществ в твердом состоянии или в виде суспензии. 14. Способ по одному из пп.1-13, отличающийся тем, что после первого повышающего давление насоса имеется устройство для введения добавок. 15. Способ по одному из пп.1-14, отличающийся тем, что после последнего разветвления линии расплава перед каждым устройством для формования в линии расплава находится устройство для введения добавок. 16. Способ по одному из пп.1-15, отличающийся тем, что посредством устройств для введения добавок, расположенных после последнего разветвления линии расплава перед разными машинами для изготовления предварительно отформованных заготовок, к расплаву добавляют разные добавки и/или разные другие вещества. 17. Способ по одному из пп.1-16, отличающийся тем, что максимальное среднее время пребывания расплава между последним устройством для введения добавок и входом в устройство для формования составляет 6 мин, предпочтительно 2 мин. 18. Способ по одному из пп.1-17, отличающийся тем, что в линии расплава после первого устройства для введения добавок используется статический смесительный элемент минимальной длиной 15D, гдеD - внутренний диаметр участка трубопровода. 19. Способ по одному из пп.1-18, отличающийся тем, что в линии расплава после второго устройства для введения добавок непосредственно перед подвижным ножничным шарнирным соединением труб,в котором имеются горизонтально расположенные шарниры с вертикальными осями вращения, используется статический смесительный элемент минимальной длиной 3D. 20. Способ по одному из пп.1-19, отличающийся тем, что добавка содержит по меньшей мере одно- 11011146 фосфорсодержащее соединение. 21. Способ по одному из пп.1-20, отличающийся тем, что добавка содержит по меньшей мере одно снижающее содержание ацетальдегида вещество. 22. Способ по одному из пп.1-21, отличающийся тем, что максимальное среднее время пребывания расплава между конечным реактором и входом в устройство для формования составляет 30 мин, предпочтительно 15 мин и особенно предпочтительно 12 мин. 23. Способ по одному из пп.1-22, отличающийся тем, что линия расплава между последним устройством для введения добавок и входом в устройство для формования позволяет устройству для формования горизонтально перемещаться по меньшей мере на 100 см, предпочтительно по меньшей мере на 50 см,особенно предпочтительно максимально на 30 см. 24. Способ по одному из пп.1-23, отличающийся тем, что линия расплава рассчитана на максимальное рабочее давление 200 бар и максимальную температуру 320 С, предпочтительно 280-285 С. 25. Способ изготовления формованных изделий из высококонденсированного полиэфирного расплава, согласно которому от 50 до 100% выходящего из конечного реактора типа высоковязкостного самоочищающегося реактора или типа двухприводного реактора расплава направляют в устройства для формования,перепускаемую часть расплава возвращают на стадию этерификации и при необходимости также в гранулирующее устройство,поток полимерного расплава непосредственно направляют к четному количеству устройств для формования,после последнего разветвления линии расплава перед каждым устройством для формования в линии расплава находится устройство для введения добавок,в поток полимерного расплава перед входом в устройство для формования добавляют по меньшей мере одно вещество, снижающее содержание ацетальдегида, или по меньшей мере одну смесь веществ,снижающих содержание ацетальдегида, в твердом состоянии или в виде дисперсии, и полимерный расплав пропускают из конечного реактора через систему трубопроводов для его распределения непосредственно в устройства для формования, таким образом, расплав между поликонденсационным реактором, соответственно поликонденсационными реакторами, и устройствами для формования никогда не застывает и между конечным реактором и устройствами для формования отсутствует какое-либо устройство для дегазации. 26. Устройство для изготовления формованных изделий из высококонденсированного полиэфирного расплава, отличающееся тем, что конечный поликонденсационный реактор типа высоковязкостного самоочищающегося реактора или типа двухприводного реактора непосредственно связан через систему трубопроводов с устройствами для формования и на линии расплава между поликонденсационным реактором и устройствами для формования находится одно или не более двух устройств для введения добавок. 27. Устройство по п.26, отличающееся тем, что параллельные трубопроводы для подачи потока полимерного расплава к машинам для формования имеют одинаковое конструктивное исполнение. 28. Устройство по одному из пп.26-27, отличающееся тем, что для обеспечения однородности расплава используют статические смесители с максимальной длиной, соответствующей одно-шестикратному, предпочтительно одно-трехкратному значению внутреннего диаметра трубопровода, установленные в чередующемся порядке, но, по меньшей мере, перед каждым разветвлением трубопроводов. 29. Устройство по одному из пп.26-28, отличающееся тем, что трубопровод между последним устройством для введения добавок и машиной для формования настолько гибок, что допускает возможность горизонтального перемещения машины для формования. 30. Устройство по одному из пп.26-29, отличающееся тем, что для постоянного соединения жестко закрепленной линии расплава с машиной для формования используют гибкий трубопровод, содержащий ножничное шарнирное соединение, шарниры которого имеют только вертикальные или только горизонтальные оси вращения. 31. Устройство по одному из пп.26-30, отличающееся тем, что линия расплава между последним устройством для введения добавок и машиной для формования допускает возможность максимального горизонтального перемещения машины на 100 см, предпочтительно на 50 см, особенно предпочтительно на 30 см. 32. Устройство по п.26, отличающееся тем, что между последним устройством для введения добавок и машиной для формования оно содержит трубопровод, допускающий возможность горизонтального перемещения машины для формования.