Труба, не находящаяся под давлением, содержащая мультимодальную полиэтиленовую композицию с неорганическим наполнителем

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ЕВРАЗИЙСКОМУ ПАТЕНТУ Дата публикации и выдачи патента ТРУБА, НЕ НАХОДЯЩАЯСЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ, СОДЕРЖАЩАЯ МУЛЬТИМОДАЛЬНУЮ ПОЛИЭТИЛЕНОВУЮ КОМПОЗИЦИЮ С НЕОРГАНИЧЕСКИМ НАПОЛНИТЕЛЕМ Настоящее изобретение относится к изделиям (труба, не находящаяся под давлением, и фитинг,вентиль, камера для труб, не находящихся под давлением, или системы трубопроводов),включающим полиэтиленовую композицию, содержащую основную смолу, которая содержит (А) первую фракцию гомополимера или сополимера этилена и (Б) вторую фракцию гомополимера или сополимера этилена, где фракция (А) имеет меньшую среднюю молекулярную массу,чем фракция (Б), основная смола имеет модуль упругости при изгибе при определении согласно МОС 178, равный 1000 МПа или выше, и дополнительно содержит (В) 12-70 мас.% неорганического минерального наполнителя, содержащего неорганическое соединение металла группы 2 Периодической системы элементов, выбранное из карбонатов, оксидов и сульфатов. Кроме того, настоящее изобретение относится к применению указанной композиции для изготовления изделий.(71)(73) Заявитель и патентовладелец: БОРЕАЛИС ТЕКНОЛОДЖИ ОЙ (FI) 015877 Настоящее изобретение относится к изделиям (труба, не находящаяся под давлением, и фитинг,вентиль, камера для труб, не находящихся под давлением, или системы трубопроводов), включающим полиэтиленовую композицию, содержащую полиэтиленовую основную смолу и неорганический минеральный наполнитель. Кроме того, настоящее изобретение относится к применению указанной композиции для изготовления изделий. Полиэтиленовые композиции часто используют для изготовления труб благодаря их выгодным физическим и химическим свойствам, как, например, механическая прочность, устойчивость к коррозии и долговременная стабильность. Жидкости, транспортируемые по трубам, могут находиться под давлением, как, например, когда транспортируют водопроводную воду или природный газ, или не находиться под давлением, как, например, когда трубу используют для транспортировки канализации (сточных вод),для дренажных устройств (почвенный и дорожный дренаж), для транспортировки ливневых стоков или бытовой грязи и мусора. Жидкость, транспортируемая по трубе, может иметь варьирующие температуры, обычно в диапазоне от 0 до 50 С. Настоящее изобретение относится, в частности, к трубам для транспортировки жидкостей без давления. Такие трубы обычно обозначают как "трубы, не находящиеся под давлением". Трубы, не находящиеся под давлением, можно также использовать для защиты кабелей и трубопроводов. Различные требования предъявляют к трубам для транспортировки жидкостей под давлением (так называемым напорным трубам) и к трубам, не находящимся под давлением. В то время как напорные трубы должны быть способны выдерживать внутреннее избыточное давление, трубы, не находящиеся под давлением, не должны выдерживать такое давление, но необходимо, чтобы они выдерживали внешнее избыточное давление. Повышенное внешнее давление может быть обусловлено нагрузкой грунта на трубу, когда она погружена в почву, давлением грунтовых вод, транспортными перегрузками или усилием зажима для устройств, монтируемых в помещениях. В настоящее время изготавливают трубы, не находящиеся под давлением, различного размера от примерно 0,1 до примерно 3 м в диаметре и из множества различных материалов, таких как керамика (в основном плотноспекшаяся глина), бетон, поливинилхлорид (ПВХ), полиэтилен и полипропилен. Хотя керамика и бетон являются дешевыми материалами, они тяжелы и хрупки. Таким образом, существует тенденция к замене данных материалов полимерными материалами, включая полиэтиленовые композиции. Трубы, не находящиеся под давлением, изготовленные из полиэтиленовых композиций, должны удовлетворять по меньшей мере двум фундаментальным критериям. Во-первых, и это очень важно, они должны проявлять достаточную жесткость, чтобы выдерживать внешнее давление без "помощи" со стороны внутреннего противодавления. Мерой жесткости материала может служить его модуль упругости при изгибе. В связи с этим, используя материал с более высокой жесткостью, возможно либо использовать меньше материала и сохранять ту же жесткость трубы, либо, альтернативно, чтобы получить более высокую устойчивость к внешнему давлению, можно увеличить кольцевую жесткость путем использования такого же или большего количества материала в трубе. Известно, что жесткость полиолефинового материала можно увеличить путем добавления неорганического (минерального) наполнителя, но в этой связи необходимо учитывать, что ряд других важных свойств может пострадать от такого добавления наполнителя в основном ввиду потери взаимодействия между наполнителем и матрицей. Также известно, что полиэтилен более чувствителен в этом отношении, чем полипропилен. Например, полиэтилен с минеральным наполнителем обычно страдает неудовлетворительными долговременными свойствами. Этот эффект, например, можно видеть при испытаниях под давлением и при испытаниях постоянной растягивающей нагрузки (CTL, constant tensile load) при высоких температурах, и/или при больших удлинениях/прогибах, и/или при более длительных промежутках времени. Кроме того, полиэтилен с минеральным наполнителем обычно страдает значительным ухудшением ударных свойств, особенно при низких температурах. Вторым основным критерием для материала труб является то, что он не должен разрушаться ввиду хрупкости в испытании медленного роста трещины (SCG, slow crack growth). Однако устойчивость кSCG и жесткость являются двумя противоречащими свойствами, т.е. в принципе, чем выше модуль упругости при изгибе материала, тем более он будет подвержен SCG. Более того, дополнительно, особенно для полиэтиленовых композиций, используемых для труб, не находящихся под давлением, требуется достаточно высокое сопротивление ползучести. Это требуется для того, чтобы труба или система труб выдерживала внешние нагрузки в течение длительных периодов времени, например, давление грунта при подземной прокладке трубопроводов или усилие зажима и/или гравитационные силы в случае устройств, монтируемых в помещениях. Сопротивление ползучести часто измеряют в виде модуля ползучести в конкретный момент времени, например, экстраполированный на значение через 50 лет, как указано в стандарте ДИН 19537 (1988). Альтернативно сопротивление ползучести можно измерить в виде степени ползучести, в виде модуля ползучести, измеренного через короткие промежутки времени, разделенного на соответствующий модуль ползучести, измеренный через длительные промежутки времени, например, согласно стандарту-1 015877 МОС (Международной организации по стандартизации) 9967. Таким образом, низкая степень ползучести соответствует высокому сопротивлению ползучести (основываясь на значении ползучести через короткие промежутки времени). В конечном итоге полимерная композиция, используемая для изготовления трубы, должна также проявлять хорошую свариваемость, поскольку трубопроводные системы обычно собирают путем сварки или сплавления, либо в качестве общего способа соединения между частями трубопроводной системы,либо в качестве соединения между слоями, например, в многослойных структурах труб, например, сваркой встык, электродуговой сваркой плавлением, сваркой трением и ручной или автоматической сваркой при помощи дополнительных сварочных материалов. Таким образом, важно, что используемая композиция должна проявлять определенный минимум прочности сварного шва. Известно, что особенно для полимерных композиций с наполнителем прочность сварного шва обычно неудовлетворительна. Учитывая все описанные выше требования, целью настоящего изобретения является разработка трубы, не находящейся под давлением, изготовленной из полиэтиленовой композиции, которая обладает улучшенным сочетанием свойств, в частности, которая обладает повышенной жесткостью при сохранении: а) хороших долговременных свойств, таких как наблюдаемые при испытаниях под давлением и CTL испытаниях, б) хорошей степени ползучести, т.е. обеспечения удовлетворительного или превосходного сопротивления ползучести, в) удовлетворительных ударных свойств, в частности, при низких температурах, г) хорошей устойчивости к медленному развитию трещин и д) приемлемой свариваемости. Настоящее изобретение основано на неожиданном открытии, что вышеупомянутые цели могут быть достигнуты за счет полиэтиленовой композиции, включающей мультимодальную, предпочтительно бимодальную полиэтиленовую основную смолу с определенной жесткостью, обычно выше 1000 МПа, и неорганический (минеральный) наполнитель. Это открытие является тем более неожиданным, поскольку до настоящего времени считали невозможным, чтобы полиэтилен, содержащий (минеральный) наполнитель, обладал удовлетворительными долговременными свойствами, ударными свойствами и сопротивлением развитию трещин, так что его можно было использовать в качестве материала для трубы, не находящейся под давлением. Соответственно, в настоящем изобретении предложены изделия, представляющие собой трубу, фитинг для труб или системы трубопроводов, вентиль для труб или системы трубопроводов, камеру для труб или системы трубопроводов, включающие полиэтиленовую композицию, содержащую основную смолу, которая содержит:(А) первую фракцию гомополимера или сополимера этилена и(Б) вторую фракцию гомополимера или сополимера этилена, где фракция (А) имеет более низкую среднюю молекулярную массу, чем фракция (Б), основная смола имеет модуль упругости при изгибе при определении согласно стандарту МОС 178, равный 1000 МПа или выше,и композиция дополнительно содержит:(В) 1-70% мас./мас. неорганического минерального наполнителя, содержащего неорганическое соединение металла группы 2 периодической системы элементов, выбранное из карбонатов, оксидов и сульфатов. Предпочтительно содержание неорганического минерального наполнителя (В) составляет 12-70% мас./мас. Было обнаружено, что трубы, не находящиеся под давлением, согласно изобретению обладают значительно повышенной жесткостью, что показывает их модуль упругости при изгибе, в то же время как они сохраняют хорошие долговременные свойства, низкую ползучесть, высокое сопротивление развитию трещин в отношении как быстрого, так и медленного развития трещин, удовлетворительную ударную прочность и хорошую свариваемость. Следует отметить, что композиция, используемая для труб по настоящему изобретению, характеризуется не каким-либо одним из определенных выше признаков, а их сочетанием. За счет этого уникального сочетания признаков возможно получить трубы, не находящиеся под давлением, превосходного качества. Термин "молекулярная масса", где его используют здесь, обозначает средневзвешенную молекулярную массу Mw. Это свойство можно использовать либо непосредственно, либо в качестве его меры использовать показатель текучести расплава (ПТР). Термин "основная смола" обозначает общую сумму полимерных компонентов в полиэтиленовой композиции согласно изобретению. Предпочтительно основная смола состоит из фракций (А) и (Б), возможно дополнительно включая фракцию форполимера в количестве вплоть до 20% мас./мас., предпочтительно вплоть до 10% мас./мас., более предпочтительно вплоть до 5% мас./мас. от суммарной основной смолы. В дополнение к основной смоле и неорганическому минеральному наполнителю (В) в полиэтиленовой композиции могут присутствовать обычные добавки, которые используют с полиолефинами, такие как пигменты (например, углеродная сажа), стабилизаторы (антиоксиданты), антациды и/или ингибиторы старения под действием УФ-света, антистатики и технологические добавки (такие как агенты, улучшающие технологическую обработку материала). Предпочтительно количество этих добавок составляет-2 015877 10% мас./мас. или менее, еще более предпочтительно 8% мас./мас. или менее от общей композиции. Предпочтительно композиция содержит углеродную сажу в количестве 8% мас./мас. или менее, еще более предпочтительно от 1 до 4% мас./мас. от общей композиции. Еще более предпочтительно количество добавок, отличных от углеродной сажи, составляет 1% мас./мас. или менее, еще более предпочтительно 0,5% мас./мас. или менее. Использование термина "труба" подразумевает, что он включает как трубы, так и все дополнительные части для труб, такие как фитинги, вентили, камеры и все другие части, которые обычно необходимы для системы трубопроводов. Обычно полиэтиленовую композицию, содержащую по меньшей мере две полиэтиленовые фракции, которые были получены при различных условиях полимеризации, приводящих в результате к различным (средневзвешенным) молекулярным массам фракций, называют "мультимодальной". Приставка"мульти" относится к числу различных полимерных фракций, из которых состоит композиция. Таким образом, например, композицию, состоящую только из двух фракций, называют "бимодальной". Форма кривой молекулярно-массового распределения, т.е. внешний вид графика массовой фракции полимера как функции ее молекулярной массы, такого мультимодального полиэтилена показывает два или более максимума или, по меньшей мере, отчетливо расширена по сравнению с кривыми для индивидуальных фракций. Например, если полимер получают в ходе последовательного многостадийного процесса, используя реакторы, объединенные в серию, и используя различные условия в каждом реакторе, полимерные фракции, полученные в различных реакторах, будут, каждая, иметь свое собственное молекулярно-массовое распределение и средневзвешенную молекулярную массу. Когда записывают кривую молекулярномассового распределения такого полимера, индивидуальные кривые от указанных фракций накладывают на кривую молекулярно-массового распределения для суммарного полученного в результате полимерного продукта, что обычно дает кривую с двумя или более отдельными максимумами. В предпочтительном воплощении трубы по изобретению композиция имеет значение ПТР 5, равное от 0,1 до 2,0 г/10 мин, более предпочтительно от 0,2 до 1,5 г/10 мин, еще более предпочтительно от 0,3 до 1,3 г/10 мин и наиболее предпочтительно от 0,4 до 1,0 г/10 мин. Еще более предпочтительно композиция имеет значение ПТР 21, равное от 2 до 50 г/10 мин, более предпочтительно от 5 до 30 г/10 мин и наиболее предпочтительно от 6 до 20 г/10 мин. Отношение показателей текучести расплава ОПТР 21/5 композиции, которое является показательным в отношении широты молекулярно-массового распределения полимера, предпочтительно составляет от 15 до 60, более предпочтительно от 30 до 50. Труба согласно изобретению обладает значительно улучшенной жесткостью по сравнению с материалами предшествующего уровня техники в основном благодаря наличию неорганического наполнителя в полиэтиленовой композиции. Соответственно, композиция, используемая для трубы по изобретению, предпочтительно имеет модуль упругости при изгибе, определенный согласно стандарту МОС 178,равный более чем 1400 МПа, более предпочтительно более чем 1600 МПа, еще более предпочтительно более чем 1800 МПа и наиболее предпочтительно более чем 2000 МПа. Обычно композиция имеет модуль упругости при изгибе, равный 4000 МПа или ниже, типично 3500 МПа или ниже. Кроме того, модуль упругости при изгибе основной смолы предпочтительно составляет 1100 МПа или более, более предпочтительно 1150 МПа или более и наиболее предпочтительно 1200 МПа или более. Кроме того, композиция предпочтительно обладает сопротивлением медленному развитию трещин,равным по меньшей мере 1,5 ч при центробежном растягивающем напряжении 4,6 МПа и внутреннем давлении 0,92 МПа при 80 С, измеренным согласно стандарту EN 13479, более предпочтительно по меньшей мере 10 ч, еще более предпочтительно по меньшей мере 50 ч, наиболее предпочтительно по меньшей мере 165 ч и наиболее предпочтительно по меньшей мере 500 ч. Как правило, сопротивление медленному росту трещины составляет вплоть до 1000 ч, более предпочтительно вплоть до 1500 ч. Предпочтительно, чтобы труба, изготовленная из композиции согласно изобретению, имела время до разрушения в испытании CTL, равное по меньшей мере 1,5 ч, более предпочтительно по меньшей мере 10 ч, еще более предпочтительно по меньшей мере 50 ч, еще более предпочтительно по меньшей мере 165 ч и наиболее предпочтительно по меньшей мере 400 ч. Кроме того, дополнительно ударная прочность труб по изобретению является все же достаточно высокой, несмотря на включение неорганического наполнителя. Композиция, таким образом, предпочтительно, имеет ударную прочность по Шарпи при 23 С, равную более чем 2 кДж/м 2, более предпочтительно более чем 4 кДж/м 2. Обычно ударная прочность по Шарпи при 23 С составляет 100 кДж/м 2 или ниже. Кроме того, композиция предпочтительно имеет ударную прочность по Шарпи при 0 С, равную более чем 2 кДж/м 2, более предпочтительно 4 кДж/м 2. Обычно ударная прочность по Шарпи при 0 С составляет 80 кДж/м 2 или ниже.-3 015877 Кроме того, дополнительно композиция предпочтительно имеет сопротивление ползучести, измеренное согласно стандарту EN MOC 9967 в виде отношения долговременной ползучести Е(1 ч)/Е(2 года),равное 4,5 или ниже, более предпочтительно 4,0 или ниже, еще более предпочтительно 3,7 или ниже и наиболее предпочтительно 3,5 или ниже. Композиция предпочтительно имеет сопротивление ползучести, измеренное в виде кратковременного модуля, и степень ползучести, измеренную согласно стандарту DIN-Certco ZP 14.3.1 (ранее DIN 54852-Z4), равную 4,5 или ниже, более предпочтительно 4,0 или ниже, еще более предпочтительно 3,7 или ниже и наиболее предпочтительно 3,5 или ниже. Степень кратковременной ползучести здесь определяют как модуль ползучести после 1 мин, деленный на модуль ползучести после 200 ч. Кроме того, композиция предпочтительно имеет модуль ползучести после 200 ч, равный 450 МПа или более, более предпочтительно 500 МПа или более, еще более предпочтительно 600 МПа или более,еще более предпочтительно 700 МПа или более и наиболее предпочтительно 800 МПа или более. Свариваемость композиции, измеренная в виде отношения прочности сварного шва сваренного участка к прочности целого материала, составляет предпочтительно выше чем 0,5, более предпочтительно выше чем 0,7, еще более предпочтительно выше чем 0,8, еще более предпочтительно выше чем 0,9 и наиболее предпочтительно выше чем 0,95. Свариваемость композиции можно также измерить как отношение деформации при разрыве сваренного участка к таковой для целого материала. Это отношение предпочтительно составляет выше чем 0,2, более предпочтительно составляет выше чем 0,3, еще более предпочтительно составляет выше чем 0,5, еще более предпочтительно составляет выше чем 0,7, еще более предпочтительно составляет выше чем 0,8 и наиболее предпочтительно составляет выше чем 0,9. В композиции, используемой для трубы согласно изобретению, предпочтительно неорганический минеральный наполнитель (В) присутствует в количестве по меньшей мере 5% мас./мас., более предпочтительно по меньшей мере 8% мас./мас., еще более предпочтительно по меньшей мере 10% мас./мас. и наиболее предпочтительно по меньшей мере 12% мас./мас. Кроме того, в композиции неорганический минеральный наполнитель (В) присутствует в количестве не более 70% мас./мас., более предпочтительно не более 50% мас./мас. В частности, что касается прочности сварного шва, предпочтительно, чтобы неорганический минеральный наполнитель (В) присутствовал в количестве не более 45% мас./мас., более предпочтительно не более 30% мас./мас., еще более предпочтительно не более 25% мас./мас. Наполнитель (В) включает неорганическое соединение металла группы 2 периодической системы элементов. Нумерация химических групп, как используют здесь, находится в соответствии с системой ИЮПАК, в которой группы периодической системы элементов пронумерованы с 1 по 18. Предпочтительно неорганический минеральный наполнитель (В) включает соединение, выбранное из карбонатов, оксидов и сульфатов. Предпочтительными примерами таких соединений являются карбонат кальция, тальк, оксид магния, гунтит Mg3Ca(CO3)4 и гидратированный силикат магния, а также каолин ("белая фарфоровая глина"), причем особенно предпочтительными примерами являются карбонат кальция, оксид магния, гидратированный силикат магния и каолин. Еще более предпочтительно неорганический минеральный наполнитель имеет средневзвешенный средний размер частиц, равный 25 мкм или ниже, более предпочтительно 15 мкм или ниже. Предпочтительно только 2% мас./мас. наполнителя имеет размер частиц, равный 30 мкм или выше,более предпочтительно 25 мкм или выше. Химическая чистота наполнителя предпочтительно составляет 94% или выше, более предпочтительно 95% или выше и наиболее предпочтительно 97% или выше. В предпочтительном воплощении, в котором СаСО 3 используют в качестве наполнителя, предпочтительно частицы имеют средневзвешенный средний размер частиц, равный 6 мкм или ниже, более предпочтительно 4 мкм или ниже. В указанном воплощении предпочтительно только 2% мас./мас. имеет размер частиц, равный 8 мкм или более, более предпочтительно 7 мкм или более. Неорганический минеральный наполнитель может включать наполнитель, поверхность которого обработана органическим силаном, полимером, карбоновой кислотой или солью и т.д., чтобы облегчить обработку и обеспечить лучшее диспергирование наполнителя в органическом полимере. Такие покрытия обычно не составляют более чем 3% мас./мас. наполнителя. Предпочтительно композиции согласно настоящему изобретению содержат менее чем 3% мас./мас. покрытий из металлоорганической соли или полимера. Показатель снижения вязкости при сдвиге (SHI, shear thinning index) представляет собой отношение вязкости полиэтиленовой композиции при различных сдвиговых напряжениях. В настоящем изобретении используют сдвиговые напряжения при 2,7 и 210 кПа для расчета SHI(2,7/210), что может служить мерой широты молекулярно-массового распределения. Предпочтительно композиция имеет показатель снижения вязкости при сдвиге SHI(2,7/210), равный 20 или более, более предпочтительно 30 или более.-4 015877 Кроме того, SHI(2,7/210) композиции составляет 150 или ниже, более предпочтительно 120 или ниже,еще более предпочтительно 100 или ниже и наиболее предпочтительно 70 или ниже. Предпочтительно основная смола имеет плотность, равную 915 кг/м 3 или более, более предпочтительно 920 кг/м 3 или более, еще более предпочтительно 930 кг/м 3 или более, еще более предпочтительно 940 кг/м 3 или более и наиболее предпочтительно 950 кг/м 3 или более. Кроме того, предпочтительно, чтобы основная смола имела плотность, равную 965 кг/м 3 или менее,более предпочтительно 960 кг/м 3 или менее и наиболее предпочтительно 950 кг/м 3 или менее. Композиция предпочтительно включает сополимер этилена и одного или более чем одного альфаолефинового сомономера, предпочтительно одного или более С 4-С 10-альфа-олефинового сомономера. Предпочтительно сомономер выбран из группы, состоящей из 1-бутена, 1-гексена, 4-метил-1 пентена, 1-октена и 1-децена. Наиболее предпочтительно сомономер представляет собой 1-бутен и/или 1-гексен. Кроме того, предпочтительно, чтобы общее количество сомономера в основной смоле составляло менее чем 2,0 мол.%, более предпочтительно менее чем 1,0 мол.%, еще более предпочтительно менее чем 0,7 мол.%, еще более предпочтительно менее чем 0,4 мол.%, еще более предпочтительно менее чем 0,3 мол.% и наиболее предпочтительно менее чем 0,2 мол.%. Предпочтительно фракция (А) композиции представляет собой гомополимер этилена. Фракция (А) полиэтиленовой композиции предпочтительно имеет плотность, равную 950 кг/м 3 или выше, более предпочтительно 960 кг/м 3 или выше и наиболее предпочтительно 968 кг/м 3 или выше. Обычно плотность фракции (А) составляет 980 кг/м 3 или ниже. Предпочтительно фракция (А) имеет значение ПТР 2 от 20 до 2000 г/10 мин, более предпочтительно от 50 до 1500 г/10 мин и наиболее предпочтительно от 100 до 1200 г/10 мин. Кроме того, предпочтительно фракция (Б) представляет собой сополимер этилена, содержащий предпочтительно один или более из вышеупомянутых типов сомономеров. Фракция (Б) композиции предпочтительно содержит по меньшей мере 0,35 мол.%, более предпочтительно по меньшей мере 0,55 мол.% и еще более предпочтительно по меньшей мере 0,75 мол.% одного или более из вышеупомянутых типов сомономеров. Фракция (Б) полиэтиленовой композиции предпочтительно имеет плотность, равную 922 кг/м 3 или выше, более предпочтительно 924 кг/м 3 или выше и наиболее предпочтительно 927 кг/м 3 или выше. Кроме того, фракция (Б) предпочтительно имеет плотность, равную 940 кг/м 3 или ниже. В композиции, используемой для трубы согласно изобретению, предпочтительно массовое отношение фракций (А):(Б) в основной смоле составляет от 60:40 до 40:60, более предпочтительно от 58:42 до 42:58 и наиболее предпочтительно от 56:44 до 44:56. В полиэтиленовой композиции отношение ПТР 2 фракции (А) к ПТР 5 основной смолы составляет предпочтительно 10 или выше, более предпочтительно 50 или выше, более предпочтительно от 100 до 10000. Предпочтительно основная смола состоит из фракций (А) и (Б). Труба по изобретению, не находящаяся под давлением, может иметь любую желаемую конструкцию. Предпочтительными трубами являются трубы с твердыми стенками с внутренним диаметром, равным не более 600 мм, более предпочтительно не более 500 мм и наиболее предпочтительно не более 400 мм. Еще более предпочтительными трубами являются трубы со структурированными стенками, такие как трубы с гофрированными стенками предпочтительно с диаметром, равным 3 м или менее. Особенно предпочтительными являются трубы с двойными стенками/с многослойными стенками с полыми профилями с диаметрами, равными не более 1000 мм, более предпочтительно не более 800 мм и наиболее предпочтительно не более 600 мм. В качестве конкретного примера трубы, не находящейся под давлением, можно упомянуть дорожные водопропускные трубы. Предпочтительно такие дорожные водопропускные трубы имеют диаметр,равный от 0,6 до 3 м. Как упомянуто, трубу по изобретению можно использовать в различных целях, таких как дренаж и защита для кабелей и трубопроводов. Термин "дренаж" включает почвенный и дорожный дренаж, транспортировку ливневых стоков, а также сброс бытовой грязи и мусора (бытовая канализация). Трубу по изобретению, не находящуюся под давлением, можно предпочтительно изготовить путем экструзии в экструдере для труб. После экструдера трубу протягивают через калибрующий рукав и охлаждают. Трубу также можно изготовить в процессе экструзии с намоткой при диаметрах от 2 до 3 м или более. Трубу также можно обработать в устройстве гофрирования в сочетании со стадией калибровки или близко к этой стадии, например, для изготовления многослойных труб, имеющих конструкцию гофрированной двойной стенки или многослойной стенки, при наличии полого профиля или без него, или многослойных труб рифленой конструкции. Части труб, такие как вентили, камеры и т.д., изготавливают общепринятыми способами, такими как литье под давлением, выдувное формование и т.д.-5 015877 Где приведены здесь признаки фракций (А) и/или (Б) композиции по настоящему изобретению, эти значения, как правило, действительны для случаев, в которых они могут быть непосредственно измерены на соответствующей фракции, например когда фракцию получают отдельно или получают на первой стадии многостадийного процесса. Однако основную смолу можно также получить, и предпочтительно ее получают в ходе многостадийного процесса, где, например, фракции (А) и (Б) получают на последовательных стадиях. В таком случае свойства фракций, полученных на второй и третьей стадиях (или следующих стадиях) многостадийного процесса, можно вывести на основании полимеров, которые получают отдельно в одну стадию,путем применения идентичных условий полимеризации (например, идентичной температуры, парциальных давлений реагентов/растворителей, суспензионной среды, времени проведения реакции) в отношении стадии многостадийного процесса, на которой получают эту фракцию, а также путем использования катализатора, на котором отсутствует полученный ранее полимер. Альтернативно свойства фракций,полученных на более поздней стадии многостадийного процесса, можно также рассчитать, например, в соответствии с В. Hagstrm, Conference on Polymer Processing (The Polymer Processing Society), ExtendedAbstracts and Final Programme, Gothenburg, August 19-21, 1997, 4: 13. Таким образом, хотя они не являются измеримыми непосредственно на продуктах многостадийного процесса, свойства фракций, полученных на более поздних стадиях такого многостадийного процесса,можно определить, применяя любой или оба вышеназванных метода. Специалист в данной области техники сможет выбрать подходящий метод. Полиэтиленовую композицию согласно изобретению предпочтительно получают таким образом,что по меньшей мере одну из фракций (А) и (Б), предпочтительно (Б), получают в ходе газофазной реакции. Еще более предпочтительно одну из фракций (А) и (Б) полиэтиленовой композиции, предпочтительно фракцию (А), получают в ходе реакции суспензионной полимеризации, предпочтительно в циркуляционном реакторе, и одну из фракций (А) и (Б), предпочтительно фракцию (Б), получают в ходе газофазной реакции. Кроме того, полиэтиленовая основная смола предпочтительно представляет собой смесь "in situ". Такие смеси предпочтительно получают в ходе многостадийного процесса. Однако смесь "in situ" можно также получить в ходе одной реакционной стадии, используя два или более различных типа катализатора. Многостадийный процесс определяют как процесс полимеризации, в котором полимер, содержащий две или более чем две фракции, получают путем изготовления каждой или по меньшей мере двух полимерных фракций в ходе отдельной стадии реакции полимеризации, обычно применяя различные условия реакции на каждой стадии, в присутствии продукта реакции предыдущей стадии, который содержит катализатор полимеризации. Соответственно, предпочтительно, чтобы фракции (А) и (Б) полиэтиленовой композиции были получены на различных стадиях многостадийного процесса. Предпочтительно многостадийный процесс включает по меньшей мере одну газофазную стадию, в ходе которой предпочтительно получают фракцию (Б). Еще более предпочтительно фракцию (Б) получают в ходе последующей стадии в присутствии фракции (А), которая была получена на предыдущей стадии. Ранее известно получение мультимодальных, в частности бимодальных, полимеров олефинов, таких как мультимодальный полиэтилен, в ходе многостадийного процесса, включающего два или более реактора, объединенных в серию. В качестве примера этого предшествующего уровня техники может быть сделана ссылка на ЕР 517868, который полностью включен здесь путем ссылки, включая все его предпочтительные воплощения, как описано в данном патенте, в качестве предпочтительного многостадийного процесса для получения полиэтиленовой композиции согласно изобретению. Предпочтительно основные стадии многостадийного процесса полимеризации являются такими,как описано в ЕР 517868, т.е. получение фракций (А) и (Б) осуществляют в виде комбинирования реакции суспензионной полимеризации для фракции (А)/реакции газофазной полимеризации для фракции(Б). Реакцию суспензионной полимеризации предпочтительно выполняют в так называемом циркуляционном реакторе. Еще более предпочтительно стадия суспензионной полимеризации предшествует стадии газофазной реакции. Порядок этих стадий, однако, также может быть обратным. Возможно и предпочтительно основным стадиям полимеризации может предшествовать форполимеризация, причем в этом случае получают вплоть до 20% мас./мас., предпочтительно от 1 до 10% мас./мас., более предпочтительно от 1 до 5% мас./мас. суммарной основной смолы. Форполимер предпочтительно представляет собой гомополимер этилена высокой плотности (HDPE). В течение форполимеризации предпочтительно весь катализатор загружают в циркуляционный реактор, и форполимеризацию осуществляют в ходе реакции суспензионной полимеризации. Такая форполимеризация приводит к образованию меньшего количества мелких частиц в последующих реакторах и к получению в конце более однородного продукта.-6 015877 Катализаторы полимеризации включают комплексные катализаторы переходного металла, такие как катализаторы Циглера-Натта (ЦН), металлоценовые катализаторы, неметаллоценовые катализаторы,хромовые катализаторы и т.д. Катализатор может быть нанесен на подложку, например на общепринятые подложки, включая кремнезем, Al-содержащие подложки и подложки на основе дихлорида магния. Предпочтительно катализатор представляет собой катализатор ЦН. Полученный в результате конечный продукт состоит из тщательно перемешанной смеси полимеров из двух реакторов, причем различные кривые молекулярно-массового распределения этих полимеров вместе образуют кривую молекулярно-массового распределения, имеющую широкий максимум или два максимума, т.е. конечный продукт представляет собой бимодальную полимерную смесь. Предпочтительно, чтобы мультимодальная основная смола в полиэтиленовой композиции согласно изобретению представляла собой бимодальную полиэтиленовую смесь, состоящую из фракций (А) и (Б),возможно дополнительно содержащую небольшую фракцию форполимеризации в количестве, описанном выше. Также предпочтительно, чтобы данная бимодальная полимерная смесь была получена путем полимеризации, как описано выше, при различных условиях полимеризации в двух или более реакторах полимеризации, соединенных в серию. Ввиду разнообразия получаемых таким образом условий реакции наиболее предпочтительно проводить полимеризацию при комбинировании циркуляционного реактора/газофазного реактора. Предпочтительно условия полимеризации в предпочтительном двухстадийном способе выбраны таким образом, что сравнительно низкомолекулярный полимер, не имеющий содержания сомономера,получают на одной стадии, предпочтительно на первой стадии благодаря высокому содержанию агента цепной передачи (газ водород), тогда как высокомолекулярный полимер, имеющий содержание сомономера, получают на другой стадии, предпочтительно на второй стадии. Порядок указанных стадий, однако, может быть обратным. В предпочтительном воплощении полимеризации в циркуляционном реакторе с последующей полимеризацией в газофазном реакторе температура полимеризации в циркуляционном реакторе предпочтительно составляет от 85 до 115 С, более предпочтительно от 90 до 105 С и наиболее предпочтительно от 92 до 100 С, а температура в газофазном реакторе предпочтительно составляет от 70 до 105 С, более предпочтительно от 75 до 100 С и наиболее предпочтительно от 82 до 97 С. Агент цепной передачи, предпочтительно водород, добавляют в реакторы по необходимости, и предпочтительно в реактор добавляют от 200 до 800 моль Н 2/кмоль этилена при получении низкомолекулярной (НММ) фракции в этом реакторе, и от 0 до 50 моль Н 2/кмоль этилена добавляют в газофазный реактор, когда в этом реакторе получают высокомолекулярную (ВММ) фракцию. Композицию предпочтительно получают в ходе процесса, включающего стадию компаундирования, причем композицию основной смолы, т.е. смесь, которую, как правило, получают в виде порошка основной смолы из реактора, экструдируют в экструдере, а затем гранулируют до полимерных гранул способом, известным в данной области техники. Предпочтительно в ходе этой стадии экструзии наполнитель и, возможно, другие добавки или другие полимерные компоненты можно добавить в композицию в количестве, как описано выше. Экструдер может представлять собой, например, любое общепринято используемое смесительное или экструзионное оборудование, предпочтительно представляет собой двухшнековый экструдер, вращающийся синхронно или в противоположном направлении, или представляет собой закрытый смеситель, такой как смеситель типа Banburry, или одношнековый экструдер, такой как экструдер-смеситель типа Buss или обычный одношнековый экструдер. Статические смесители таких моделей, как Kenics,Koch и т.д., также можно использовать в дополнение к упомянутому смесительному или экструзионному оборудованию, чтобы улучшить распределение наполнителя в полимерной матрице. Более того, настоящее изобретение относится к применению полиэтиленовой композиции, как описано здесь выше, для изготовления трубы, в частности трубы, не находящейся под давлением. На фигуре показаны образец и надрез, который нужно нанести на образец для проведения CTL испытания.(а) Плотность. Плотность измеряют согласно стандарту МОС 1183/МОС 1872-2 В.(б) Показатель текучести расплава/Отношение показателей текучести расплава. Показатель текучести расплава (ПТР) определяют согласно стандарту МОС 1133 и выражают в г/10 мин. ПТР является показателем текучести и, следовательно, технологичности полимера. Чем выше показатель текучести расплава, тем меньше вязкость полимера. ПТР определяют при 190 С, и его можно определять при различных нагрузках, таких как 2,16 кг (ПТР 2), 5 кг (ПТР 5) или 21,6 кг (ПТР 21). Количественно ОПТР (отношение показателей текучести расплава) представляет собой показатель молекулярно-массового распределения и обозначает отношение показателей текучести при различных нагрузках. Так, ОПТР 21/5 обозначает величину ПТР 21/ ПТР 5. в) Реологические параметры. Реологические параметры, такие как индекс снижения вязкости при сдвиге (SHI) и вязкость, определяют с использованием реометра, предпочтительно реометра модели Anton Paar Physica MCR 300. Определение и условия измерения описаны подробно в WO 00/22040, с. 8, строка 29 - с. 11, строка 25. г) Испытание постоянной растягивающей нагрузки (CTL). Испытание CTL выполняют со ссылкой на стандарт МОС 6252-1992 (Е) с надрезом согласно ASTM 1473, как описано ниже. Испытание CTL представляет собой испытание на ускоренный медленный рост трещины, где ускорение поддерживают при помощи повышенной температуры, равной 60 С. Испытание выполняют в растворе поверхностно-активного вещества, и введение надреза как ускоряет время разрушения, так и обеспечивает плоскостное напряжение в образцах. Нагрузка в образцах составляла 5,0 МПа (действительная нагрузка в надрезанной области). Сурфактант, использованный в испытании, представлял собой IGEPAL СО-730 при температуре, равной 60 С. Образцы готовят путем прессования диска общей длины от 125 до 130 мм и ширины на его концах,равной 210,5 мм. Диск затем обрабатывают для придания ему правильных размеров в зажиме на двух сторонах с расстоянием по центру между обоими держателями, равным 90 мм, и диаметром отверстия,равным 10 мм. Центральная часть диска имеет длину по параллели, равную 300,5 мм, ширину, равную 90,5 мм, и толщину, равную 60,5 мм. Затем на образце выполняют фронтальный надрез глубиной 2,5 мм при помощи лезвия бритвы, закрепленного в вырубной машине (PENT-NOTCHER, Norman Brown engineering), скорость надреза составляет 0,2 мм/мин. На двух оставшихся сторонах надрезают боковые насечки размером 0,8 мм, которые должны находиться в одной плоскости с надрезом. После выполнения надрезов образец выдерживают при 231 С и относительной влажности 50% в течение по меньшей мере 48 ч. Затем образцы закрепляют в испытательной камере, в которой находится активный раствор (10% водный раствор IGEPAL СО-730, химическое вещество: эфир нонилфенилполиэтиленгликоль). Образцы нагружают собственным весом, и в момент разрыва автоматический таймер выключается. Образец и надрез, который наносят на образец, показаны на фигуре, где: А: общая длина от 125 до 130 мм; В: ширина на концах 210,5 мм; С: расстояние по центру между держателями 90 мм;D: длина по параллели 300,5 мм; Е: ширина узкой параллельной части 90,5 мм;I: толщина диска 60,2 мм. д) Прочность сварного шва. Прочность сварного шва измеряли в соответствии со стандартом DVS 2203, приложение 4 (испытание на прочность при растяжении) и выражали в виде отношения прочности сваренного материала к прочности не сваренного материала. В качестве другой меры свойств и качества сварки регистрируют деформацию при разрыве во время измерения согласно DVS 2203, приложение 4 (испытание на прочность при растяжении), выраженную в виде отношения деформации при разрыве сваренного и не сваренного материала. е) Ударная прочность по Шарпи. Ударную прочность по Шарпи определяли согласно стандарту МОС 179/1eA на образцах сV-образным надрезом при 23 С (ударная прочность по Шарпи (23 С), и 0 С (ударная прочность по Шарпи (0 С.-8 015877 ж) Сопротивление ползучести. Степень кратковременной ползучести измеряли в режиме четырех точек изгиба согласно стандартуDIN-Certco ZP 14.3.1 (ранее DIN 54852-Z4) при 1 мин и 200 ч. Степень долговременной ползучести (образцы труб) определяли согласно стандарту МОС 9967. з) Модуль упругости при изгибе. Модуль упругости при изгибе определяли согласно стандарту МОС 178. 2. Получение полимерных композиций и труб. Основные смолы получали в ходе многостадийной реакции, включающей первую стадию форполимеризации в суспензии в 50 дм 3 циркуляционном реакторе с последующим переносом суспензии в 500 дм 3 циркуляционный реактор, где полимеризацию продолжали в суспензии для получения низкомолекулярного компонента, и вторую полимеризацию в газофазном реакторе в присутствии продукта из второго циркуляционного реактора для получения высокомолекулярного компонента, содержащего сомономер. В качестве сомономера использовали гексен-1. В качестве катализатора использовали катализатор, нанесенный на подложку, как использовано в примерах ЕР 1137707. Используемые условия полимеризации приведены в табл. 1. Таблица 1 Композиции компаундировали/гомогенизировали в расплаве в замесочной машине модели BussCo-Kneader 100 MDK/E-11L/D. Полимер и добавки (гранулы и/или порошок) загружали во входной штуцер первого смесителя Buss Co-Kneader, который представляет собой одношнековый экструдер с одношнековым экструдером в нижней зоне разгрузки, имеющий гранулирующее устройство, формирующий гранулы в расплавленном состоянии и охлаждаемый водой. Рабочие температуры смесителя были установлены от 200 до 240 С, от первого входного штуцера до выходного штуцера, температура шнека установлена на 210 С, и температура разгрузочного экструдера установлена примерно на 230 С. Скорость вращения шнека смесителя составляла от 170 до 190 об/мин, и производительность составляла от 100 до 150 кг/ч. Наполнитель, как указано выше, загружали в расплавленный полимер во входной штуцер второго смесителя по потоку.-9 015877 Композицию 1 и композицию 2 получали путем компаундирования основной смолы 1 и основной смолы 2 соответственно с 20% мас./мас. талька. Композицию 3 а получали путем компаундирования основной смолы 3 с 10% мас./мас. талька и композицию 3 б получали путем компаундирования основной смолы 3 с 40% мас./мас. СаСО 3. Результаты приведены в табл. 2. Тальк, использованный в качестве наполнителя, имел средневзвешенный средний размер частиц,равный 5 мкм, причем только 2% мас./мас. имели размер частиц, равный 20 мкм или выше, и чистоту 98% силиката магния. Использованный карбонат кальция имел средневзвешенный средний размер частиц, равный 1,5 мкм, причем только 2% мас./мас. имели размер частиц, равный 8 мкм или выше, и чистоту 98,5% карбоната кальция. Трубы изготавливали путем загрузки композиции/основной смолы в форме гранул в общепринятый экструдер типа Cincinnati для изготовления труб для экструзии труб диаметром 110 мм с толщиной стенок 4 мм при производительности линии примерно 1 м/мин. Экструдеры для изготовления труб могут представлять собой стандартные экструдеры для труб, такие как одношнековые экструдеры с соотношением длины и диаметра L/D, равным от 20 до 40, или двухшнековые экструдеры, либо экструзионные каскады из гомогенизирующих экструдеров (одношнековых или двухшнековых). Возможно дополнительно использовать насос для расплава и/или статический смеситель между экструдером и головкой круглого мундштука. Возможно применение мундштуков круглой формы с диаметрами в диапазоне от приблизительно 16 до 2000 мм и даже больше. После выхода из мундштука с кольцеобразным соплом трубу протягивают через калибрующую матрицу, что обычно сопровождается охлаждением трубы воздушным охлаждением и/или водяным охлаждением, возможно также при внутреннем водяном охлаждении. Для изготовления многослойных труб подходят общепринятые экструдеры. Например, полиолефиновые слои можно изготавливать при помощи одношнековых экструдеров с L/D от 20 до 40, либо двухшнековых экструдеров, либо экструдеров других типов, пригодных для многослойной экструзии,как описано, например, в US 5387386 и FI 83184. Возможно дополнительно использовать насос для расплава и/или статический смеситель между экструдером и головкой круглого мундштука. Возможно применение мундштуков круглой формы с диаметрами в диапазоне от приблизительно 20 до 2000 мм и даже больше. Предпочтительными температурами мундштука для выгрузки расплава являются температуры от 180 до 240 С, предпочтительно от 200 до 240 С. После выхода из мундштука круглой формы полиолефиновые многослойные пластмассовые трубы протягивают через калибрующий рукав и охлаждают. Многослойную трубу диаметром вплоть до 3-4 м или даже больше также можно изготовить в ходе процесса экструзии с намоткой. Трубы также можно обработать в устройствах гофрирования в сочетании со стадией калибровки или близко к ней, например, для изготовления многослойных труб с гофрированной двойной/тройной конструкцией стенки при наличии или отсутствии профилей или многослойных труб рифленой конструкции. Гомогенизацию расплава и изготовление трубы можно также выполнять в одну стадию без промежуточного отверждения и стадии гранулирования, например, в комбинированном двухшнековом экструдере как для компаундирования, так и для изготовления труб. Таблица 2- 10015877 ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Изделие, представляющее собой не находящуюся под давлением трубу, включающую полиэтиленовую композицию, содержащую основную смолу, которая содержит:(A) первую фракцию гомополимера или сополимера этилена и(Б) вторую фракцию гомополимера или сополимера этилена,где фракция (А) имеет меньшую среднюю молекулярную массу, чем фракция (Б), основная смола имеет модуль упругости при изгибе при определении согласно МОС 178, равный 1000 МПа или выше,и композиция дополнительно содержит:(B) 12-70 мас.%, неорганического минерального наполнителя, содержащего неорганическое соединение металла группы 2 Периодической системы элементов, выбранное из карбонатов, оксидов и сульфатов. 2. Изделие, представляющее собой фитинг для не находящихся под давлением труб или системы трубопроводов, включающий полиэтиленовую композицию, содержащую основную смолу, которая содержит:(A) первую фракцию гомополимера или сополимера этилена и(Б) вторую фракцию гомополимера или сополимера этилена,где фракция (А) имеет меньшую среднюю молекулярную массу, чем фракция (Б), основная смола имеет модуль упругости при изгибе при определении согласно МОС 178, равный 1000 МПа или выше,и композиция дополнительно содержит:(B) 12-70 мас.% неорганического минерального наполнителя, содержащего неорганическое соединение металла группы 2 Периодической системы элементов, выбранное из карбонатов, оксидов и сульфатов. 3. Изделие, представляющее собой вентиль для не находящихся под давлением труб или системы трубопроводов, включающий полиэтиленовую композицию, содержащую основную смолу, которая содержит:(А) первую фракцию гомополимера или сополимера этилена и(Б) вторую фракцию гомополимера или сополимера этилена, где фракция (А) имеет меньшую среднюю молекулярную массу, чем фракция (Б), основная смола имеет модуль упругости при изгибе при определении согласно MOC 178, равный 1000 МПа или выше,и композиция дополнительно содержит:(В) 12-70 мас.% неорганического минерального наполнителя, содержащего неорганическое соединение металла группы 2 Периодической системы элементов, выбранное из карбонатов, оксидов и сульфатов. 4. Изделие, представляющее собой камеру для не находящихся под давлением труб или системы трубопроводов, включающую полиэтиленовую композицию, содержащую основную смолу, которая содержит:(A) первую фракцию гомополимера или сополимера этилена и(Б) вторую фракцию гомополимера или сополимера этилена,где фракция (А) имеет меньшую среднюю молекулярную массу, чем фракция (Б), основная смола имеет модуль упругости при изгибе при определении согласно МОС 178, равный 1000 МПа или выше, и композиция дополнительно содержит(B) 12-70 мас.% неорганического минерального наполнителя, содержащего неорганическое соединение металла группы 2 Периодической системы элементов, выбранное из карбонатов, оксидов и сульфатов. 5. Изделие по любому из пп.1-4, где композиция имеет значение ПТР 5, равное от 0,1 до 2,0 г/10 мин. 6. Изделие по любому из пп.1-5, где композиция имеет модуль упругости при изгибе, как определено согласно МОС 178, более чем 1400 МПа. 7. Изделие по любому из пп.1-6, имеющее время до разрушения в испытании постоянной растягивающей нагрузки, равное 1,5 ч или более, где указанное испытание проведено согласно стандарту МОС 6252-1992 (Е) с надрезом согласно ASTM 1473. 8. Изделие по любому из пп.1-7, где композиция предпочтительно имеет сопротивление ползучести,измеренное в виде степени ползучести Е(1 ч)/Е(2 года), равное 4,5 или ниже, где степень кратковременной ползучести Е(1 ч) измерена в режиме четырех точек изгиба согласно стандарту DIN-Certco ZP 14.3.1 при 1 мин и 200 ч, а степень долговременной ползучести Е(2 года) измерена согласно стандарту МОС 9967. 9. Изделие по любому из пп.1-8, где композиция имеет отношение прочности сварного шва сваренного материала к прочности целого материала, равное по меньшей мере 0,5, где прочность сварного шва измерена согласно стандарту DVS 2203, приложение 4. 10. Изделие по любому из пп.1-9, где композиция имеет свариваемость, измеренную в виде отношения деформации при разрыве сваренного участка и целого материала, выше чем 0,2, где деформация при разрыве зарегистрирована во время измерения согласно DSV 2203, приложение 4.- 11015877 11. Изделие по любому из пп.1-10, где основная смола имеет плотность, равную от 915 до 950 кг/м 3. 12. Изделие по любому из пп.1-11, где композиция включает сополимер этилена и одного или более альфа-олефинового мономера. 13. Изделие по п.12, где количество сомономера в основной смоле составляет менее чем 2,0 мол.%. 14. Изделие по любому из пп.1-13, где фракция (А) представляет собой гомополимер этилена. 15. Изделие по любому из пп.1-14, где фракция (Б) представляет собой сополимер этилена, содержащий по меньшей мере один альфа-олефиновый сомономер, имеющий по меньшей мере 4 атома углерода. 16. Изделие по любому из пп.1-15, где фракция (А) имеет значение ПТР 2, равное от 20 до 2000 г/10 мин. 17. Изделие по любому из пп.1-16, где массовое соотношение фракций (А):(Б) в основной смоле находится в диапазоне от 60:40 до 40:60. 18. Применение полиэтиленовой композиции, включающей основную смолу, которая содержит:(A) первую фракцию гомополимера или сополимера этилена и(Б) вторую фракцию гомополимера или сополимера этилена,где фракция (А) имеет меньшую среднюю молекулярную массу, чем фракция (Б), основная смола имеет модуль упругости при изгибе при определении согласно МОС 178, равный 1000 МПа или выше,и композиция дополнительно содержит(B) 12-70 мас.% неорганического минерального наполнителя, содержащего неорганическое соединение металла группы 2 Периодической системы элементов, выбранное из карбонатов, оксидов и сульфатов,для изготовления изделия, выбранного из группы, состоящей из не находящейся под давлением трубы, фитингов, вентилей и камер для не находящихся под давлением труб или системы трубопроводов.