Модифицированная полипропиленовая композиция и способ ее получения

010287 Настоящее изобретение относится к новым модифицированным полипропиленовым композициям,особенно для использования в деталях наружного оформления автомобилей. В частности, изобретение относится к модифицированным полипропиленовым композициям, включающим гетерофазный пропиленовый сополимер, дополнительный эластомерный сополимер (сополимерный каучук) и неорганический наполнитель. Модифицированная композиция обладает отличными свойствами, особенно ударной прочностью, жесткостью, эластичностью и стабильностью поверхности. Предшествующий уровень техники На автомобильном рынке постоянно растет спрос на полипропиленовые смеси для деталей внешнего оформления автомобилей, обладающих эксплуатационными свойствами, которые не достижимы с обычными смесями. Одним из основных требований для деталей внешнего оформления автомобилей во многих случаях является высокая стабильность поверхности формованных деталей, которые окрашены,таких как бампер, панели корпуса и т.п. Хорошо известно, что физико-механические свойства смесей полипропилен/каучук определяются фазовой структурой и морфологией композиции. Для низкомолекулярных каучуков (полученных в реакторе и снаружи) относительное удлинение при разрыве конечных наполненных смесей для типичных деталей внешнего оформления улучшается. Однако низкомолекулярная каучуковая фракция обуславливает неудовлетворительную стабильность поверхности, что приводит к неудовлетворительной адгезии краски. Основная причина низкой стабильности поверхности связана со структурой поверхности формованной детали. Исследования (Moffitt et al., J. Pol. Sci. 40(2002), 2842: Ryntz: Proc. Org. Coat. 27(1996),241) показали, что когда систему полипропилен/каучук перерабатывают литьем под давлением, морфология поверхности формованных деталей вследствие индуцированной сдвигом кристаллизации может быть описана как область обогащенного полипропиленом поверхностного слоя, под которым лежит обогащенный каучуком (частицами) слой. Стабильность поверхности таких многофазных полимерных систем (полипропилен/каучук) зависит в значительной степени от явления фазового разделения в поверхностной области. Управление межфазным взаимодействием между полипропиленовой и каучуковой фазами в этой области, например регулирование совместимости между компонентами, является основным фактором, влияющим на способность формовой детали сопротивляться повреждению поверхности под действием внешних сил. Напряжения,прилагаемые к детали полипропилен/каучук в форме компрессионных сдвиговых усилий, например, царапины, вмятины и т.п., часто приводят к когезионному расслаиванию вследствие слабой адгезии фаз в системах, проявляющемуся в виде разрыхлений в поверхностной области (10-100 мкм). Когезионное разрушение является результатом неверно отрегулированного связывания фаз, возникающего вследствие несовместимости между двумя полимерами (Ryntz, ACS Symp. Ser, 805(2002), 266). Известно много гетерофазных полипропиленовых полимеров, например, из источников ЕР 1354901 А 1 и ЕР 1391482 А 1, в которых раскрываются гетерофазные полипропиленовые композиции без дополнительного эластомерного сополимера. Хотя ЕР 12367669 А 1 и заявка США 2002/0082328 раскрывают гетерофазные полипропиленовые композиции с каучуковой компонентой, баланс свойств, особенно стабильность поверхности, недостаточен для деталей внешнего оформления автомобилей. Существует постоянная потребность в новых полипропиленовых композициях для деталей внешнего оформления автомобилей, где композиции или полученные из них литьем под давлением детали должны одновременно отвечать следующим требованиям: высокая ударная вязкость, высокая жесткость,высокая упругость, высокая стабильность поверхности. Вышеуказанная задача разрешена за счет использования полипропиленовой композиции, включающей: А) 70-99 мас.ч. гетерофазного пропиленового сополимера, содержащего 60-90 мас.% фазы матрицы, содержащей пропиленовый гомополимер, имеющий изотактичность IR 0,970, и 10-40 мас.% эластомерного сополимера, содержащего 20-55 мас.% этилена и 80-45 мас.% одного или нескольких С 3-С 8-олефинов,B) 1-30 мас.ч. дополнительного эластомерного сополимера, включающего этиленолефиновый эластомер с более чем 65 мас.% этилена и до 35 мас.% одного или нескольких С 3-С 8 -олефинов, где дисперсная фаза состоит из эластомерных сополимеров, иC) 3-25 мас.ч. неорганического наполнителя, причем данная полипропиленовая композиция имеет ударную вязкость с надрезом по Шарпи согласно ISO 179/1 еА при +23 С 55,0 кДж/м 2,ударную вязкость с надрезом по Шарпи согласно ISO 179/1 еА при -20 С 7,0 кДж/м 2,модули при растяжении согласно ISO 527-3 1200 МПа,эластичность (относительное удлинение при разрыве) согласно ISO 527-3 80% и среднюю длину при разрушении (AFL) 10 мм, которая определяется литьем под давлением композиции с получением образца для испытания размером 150802 мм, созданием поверхностных дефектов направлением струи воды (76 бар; 60 С, плоская распылительная форсунка 1/4 PMEG 2506) с расстояния 8 см (от форсунки до поверхности образца) на поверхность образца в три различные точки, расположен-1 010287 ные на расстоянии 6 см одна от другой, и в течение 60 с в каждую, измерением длины каждого поверхностного дефекта и расчетом средней величины для трех точек. Новые композиции могут использоваться для литья под давлением. MFR (отношение текучести расплава) композиций не превышает 15 г/10 мин, предпочтительными являются значения MFR 8 г/10 мин. Ударная вязкость с надрезом по Шарпи согласно ISO 179/1 eA при +23 С величиной 55,0 кДж/м 2, лучше 60 кДж/м 2 и еще лучше 65,0 кДж/м 2 считается высокой ударной вязкостью. Минимальные значения для ударной вязкости с надрезом по Шарпи согласно ISO 179/1 eA при -20 С составляют 7,0 кДж/м 2, лучше 8,0 кДж/м 2 и еще лучше 8,5 кДж/м 2. Жесткость считается высокой при модуле при растяжении согласно ISO 527-3 1200 МПа. Еще более высокие значения, безусловно, являются более предпочтительными. Эластичность считается высокой, когда относительное удлинение при разрыве согласноISO 527-3 составляет 80%, предпочтительно 100%. Стабильность поверхности деталей, полученных литьем под давлением, считается высокой, когда средняя длина при разрушении (AFL), определенная согласно методу, описанному в экспериментальной части, составляет 10 мм, предпочтительно 8 мм. Еще более предпочтительными являются значения AFL 5 мм. Неожиданно было установлено, что полипропиленовые композиции, содержащие компоненты А, В и С, которые затем модифицированы с использованием определенных органических пероксидов, образуют новые полипропиленовые композиции, где предыдущий профиль свойства, относящийся к ударной вязкости, жесткости и упругости, в значительной степени сохраняется, но где также наблюдается неожиданное увеличение стабильности поверхности. Новые полипропиленовые композиции характеризуются одновременно высокими уровнями ударной вязкости, жесткости, упругости и стабильности поверхности. Считают, что высокая стабильность поверхности обусловлена улучшенной адгезией между фазой матрицы и дисперсной фазой. Новые полипропиленовые композиции получают обработкой композиций, содержащих компоненты А, В и С, определенными органическими пероксидами. Фаза матрицы гетерофазного пропиленового сополимера включает пропиленовый гомополимер. Фаза матрицы присутствует в количестве 60-90 мас.%, предпочтительно 70-20 мас.% в расчете на общее количество гетерофазного пропиленового сополимера. Гомополимерная часть гетерофазного пропиленового сополимера предпочтительно имеет изотактичность IR 0,970, предпочтительно 0,970-0,995.IR пропиленового полимера определяют инфракрасной спектроскопией и рассчитывают, как описано в ЕР 0277514 А 2 на стр. 3 (особенно столбец 3, строка 37 до столбца 4, строка 30) и стр. 5 (столбец 7, строка 53 до столбца 8, строка 11). Эластомерный сополимер, который содержит дисперсную фазу гетерофазного сополимера и который также содержит вместе с дополнительным эластомерным сополимером дисперсную фазу всей композиции, присутствует в количестве от 10-40 мас.%, предпочтительно 20-30 мас.% в расчете на общую массу гетерофазного пропиленового сополимера. Эластомерный сополимер состоит из 20-55 мас.%, предпочтительно 30-50 мас.% этилена и 80-45 мас.%, предпочтительно 70-50 мас.% одного или нескольких C3-C8 -олефинов. -Олефин предпочтительно выбран из группы, включающей пропилен, 1-бутен, 1-пентен, 4-метил-1-пентен, 1-гексен, 1 гептен и 1-октен, причем пропилен, 1-бутен и 1-октен являются особенно предпочтительными. Дополнительный эластомерный сополимер присутствует в количестве от 1 до 30 мас.ч. Дополнительный эластомерный сополимер содержит этиленолефиновый эластомер, который включает более 65 мас.% этилена и до 35 мас.% одного или нескольких C3-C8 -олефинов. Что касается первого эластомерного сополимера, то -олефин предпочтительно выбран из группы, включающей пропилен, 1-бутен,1-пентен, 4-метил-1-пентен, 1-гексен, 1-гептен и 1-октен, где пропилен, 1-бутен и 1-октен являются особенно предпочтительными. Полипропиленовая композиция содержит 3-25 мас.ч. неорганического наполнителя. Предпочтительными в качестве неорганических наполнителей являются тальк, слюда, волластонит и мел. Согласно предпочтительному варианту осуществления изобретения полипропиленовая композиция содержит 5-20 мас.ч. неорганического наполнителя. Неорганический наполнитель может быть добавлен в композицию перед и/или в процессе модификации органическими пероксидами. Предпочтительно добавлять, по меньшей мере, существенное количество, например по меньшей мере примерно 50% неорганического наполнителя перед и/или в процессе модифицирующей обработки. Особенно предпочтительно добавлять все количество неорганического наполнителя перед и/или в процессе модифицирующей обработки. Согласно предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения полипропиленовая композиция включает А) 75-85 мас.ч. гетерофазного пропиленового сополимера, В) 5-15 мас.ч. дополнительного эластомерного сополимера и С) 5-20 мас.ч. неорганического наполнителя. Особенно преимущественный профиль свойства достигается для вышеуказанной композиции, например, при использовании вышеуказанных концентраций гетерофазного и дополнительного эластомерного сополимера и когда все количество наполнителя вводится в композицию перед/в процессе модифи-2 010287 цирующей обработки. Согласно другому преимущественному варианту осуществления изобретения полипропиленовая композиция содержит от 0,01 до 10 мас.ч. в расчете на массу полипропиленовой композиции химически связанного двухфункционального ненасыщенного мономера и/или многофункционального ненасыщенного низкомолекулярного полимера, имеющего молекулярную массу Mn 10000 г/моль, синтезированного из одного и/или нескольких ненасыщенных мономеров. Термин двухфункциональный или многофункциональный ненасыщенный, использованный выше по тексту, означает наличие двух или нескольких неароматических двойных связей, как, например, в дивинилбензоле, или циклопентадиене, или полибутадиене. Используются только такие двух- или многофункциональные ненасыщенные соединения, которые могут полимеризоваться в присутствии свободных радикалов. Места ненасыщенности в двух или многофункцинальных ненасыщенных соединениях не являются в их химически связанном состоянии в действительности ненасыщенными, потому что каждая из двойных связей использована для ковалентной связи с полимерными цепями полимера матрицы и/или сополимерного эластомера. Взаимодействие между двухфункциональным ненасыщенным мономером и/или многофункциональным ненасыщенным низкомолекулярным полимером, имеющим молекулярную массу Mn 10000 г/моль, синтезированным из одного и/или нескольких ненасыщенных мономеров, с гетерофазным полимером, может быть осуществлено в присутствии агента, образующего свободные радикалы, например,термически разлагаемого пероксида, ионизирующего излучения или микроволнового излучения. Двухфункциональными ненасыщенными мономерами могут быть дивинильные соединения, такие как дивиниланилин, м-дивинилбензол, п-дивинилбензол, дивинилпентан и дивинилпропан; аллильные соединения, такиекак аллилакрилат, аллилметакрилат, аллилметилмалеат и аллилвиниловый простой эфир; диены, такие как 1,3-бутадиен, хлоропрен, циклогексадиен, циклопентадиен, 2,3-диметилбутадиен,гептадиен, гексадиен, изопрен и 1,4-пентадиен; ароматические и/или алифатические бис(малеимидные) и бис(цитраконимидные) соединения и смеси данных ненасыщенных мономеров. Многофунциональные ненасыщенные низкомолекулярные полимеры, имеющие молекулярную массу Mn 10000 г/моль, могут быть синтезированы из одного или нескольких ненасыщенных мономеров. Примерами таких низкомолекулярных полимеров являются полибутадиены, особенно в которых различные микроструктуры в полимерной цепи, т.е. конфигурации 1,4-цис, 1,4-транс и 1,2-(винил), находятся преимущественно в конфигурации 1,2-(винил), сополимеры бутадиена и стирола, имеющие 1,2(винил) конфигурацию в полимерной цепи. В полипропиленовой композиции настоящего изобретения химически связанный двухфункциональный ненасыщенный мономер и/или многофункциональный ненасыщенный низкомолекулярный полимер действует как агент сочетания между полимером матрицы и эластомерными сополимерами дисперсной фазы. Полагают, что те молекулы, которые с помощью одной из их функциональностей соединены с молекулами полимера матрицы и с помощью их второй или одной из их дополнительных функциональностей соединены с молекулами полимера, принадлежащими дисперсной фазе, оказывают связывающее действие и, таким образом, ускоряют распределение эластомерных сополимеров в фазе матрицы. Предпочтительными двухфункциональными ненасыщенными мономерами являются 1,3-бутадиен,изопрен, диметилбутадиен и дивинилбензол. Предпочтительным низкомолекулярным полимером является полибутадиен, в частности полибутадиен, имеющий более 50 мас.% бутадиена в конфигурации 1,2-(винил). Полипропиленовая композиция может содержать более одного двухфункционального ненасыщенного мономера и/или низкомолекулярного полимера. В связи с вышеизложенным особенно предпочтительно, чтобы модифицированная полипропиленовая композиция настоящего изобретения содержала от 0,1 до 3 мас.% в расчете на массу композиции химически связанного двухфункционального ненасыщенного мономера и/или многофункционального ненасыщенного низкомолекулярного полимера, имеющего молекулярную массу Mn 10000 г/моль. Хотя измеримые эффекты наблюдаются уже при небольших концентрациях двухфункционального ненасыщенного мономера и/или многофункционального ненасыщенного низкомолекулярного полимера(также в зависимости от природы мономера и/или полимеров), но предпочтительно, чтобы полипропиленовая композиция содержала по меньшей мере 0,1 мас.% двухфункционального ненасыщенного мономера и/или многофункционального ненасыщенного полимера. С увеличением количеств двухфункционального ненасыщенного мономера и/или многофункционального ненасыщенного полимера влияние на механические параметры полипропиленовой композиции становится заметным, что не связано с эффектом сочетания. Поэтому предпочтительно, чтобы модифицированная полипропиленовая композиция содержала не более 3 мас.ч. двухфункционального ненасы-3 010287 щенного мономера и/или многофункционального ненасыщенного полимера. Другая цель настоящего изобретения касается способа получения полипропиленовых композиций настоящего изобретения. Согласно основному варианту осуществления полипропиленовые композиции получают гомогенизацией смеси продуктов взаимодействия, содержащей:A) 70-99 мас.ч. гетерофазного пропиленового сополимера, содержащего 60-90 мас.% фазы матрицы, включающей пропиленовый гомополимер, имеющий изотактичность IR 0,970, и 10-40 мас.% эластомерного сополимера, содержащего 20-55 мас.% этилена и 80-45 мас.% одного или нескольких C3-С 8-олефинов,B) 1-30 мас.ч. дополнительного эластомерного сополимера, содержащего этиленолефиновый эластомер с более чем 65 мас.% этилена и до 35 мас.% одного или нескольких C3-С 8 -олефинов,C) 3-25 мас.ч. неорганического наполнителя иD) 0,05-3 мас.ч. органического пероксида, имеющего период полураспада t(l/2) при 110 С 6 мин и период полураспада t(l/2) при 150 С 6 мин,смесь находится в расплавленном состоянии, нагреванием расплава при 220-250 С для удаления непрореагировавших соединений и продуктов разложения, охлаждением и гранулированием. Подходящими являются пероксиды, которые термически разложимы в условиях нагревания и плавления смеси полимер/пероксид и которые соответствуют требованию к периоду полураспада t(1/2) 6 мин при 110 С и t(1/2) 6 мин при 150 С. Для вышеназванного способа подходящими являются следующие органические пероксиды: дибензоилпероксид, трет-бутилперокси-2-этилгексаноат, трет-амилперокси-2-этилгексаноат, третбутилпероксидиэтилацетат, 1,4-ди(трет-бутилпероксикарбо)циклогексан, трет-бутилпероксиизобутират,1,1-ди(трет-бутилперокси)-3,3,5-триметилциклогексан, пероксид метилизобутилкетона, 2,2-ди(4,4-ди(трет-бутилперокси)циклогексил)пропан, 1,1-ди(трет-бутилперокси)циклогексан, трет-бутилперокси 3,5,5-триметилгексаноат, трет-амилперокси-2-этилгексилкарбонат, 2,2-ди(трет-бутилперокси)бутан,трет-бутилпероксиизопропилкарбонат, трет-бутилперокси-2-этилгексилкарбонат, трет-бутилпероксиацетат, трет-бутилпероксибензоат, ди-трет-амилпероксид и смеси данных органических пероксидов. Было отмечено, что пероксиды, используемые в традиционных процессах распада, проявляют различный характер действия. В одном случае пероксиды вызывают распад самых длинных цепей полимерных молекул и, соответственно, соответствующее снижение вязкости полимера. Во втором случае образующиеся при распаде пероксида радикалы претерпевают рекомбинацию. Оба процесса в определенной степени всегда протекают в процессах распада, вызванных пероксидами. Действительная степень каждого механизма зависит от природы пероксида. Для настоящего изобретения предпочтительно использовать пероксиды, в которых доля второго механизма выше, чем чистый распад пероксидов, и предпочтительно когда второй механизм действия является преобладающим. Согласно предпочтительному варианту осуществления изобретения использованные пероксиды представляют собой соединения вышеуказанного типа и выбраны из трет-бутилпероксиизопропилкарбоната и трет-бутилпероксибензоата. В процессе стадии гомогенизации протекает основная часть вышеописанных реакций. Гомогенизация обычно занимает от 5 до 60 с. После гомогенизации расплав нагревают до 220-250 С для того, чтобы полностью дезактивировать любое количество оставшегося пероксида, удалить и дезактивировать любые непрореагировавшие соединения, например радикалы, и удалить продукты распада. Предпочтительно, чтобы смесь продуктов взаимодействия дополнительно содержала 0,01-10 мас.ч. двухфункциональных ненасыщенных мономеров и/или многофункционального ненасыщенного низкомолекулярного полимера, имеющего молекулярную массу Mn 10000 г/моль. Согласно более конкретному варианту осуществления общего процесса полипропиленовую композицию получают следующим образом: смешиваютA) 70-99 мас.ч. гетерофазного пропиленового сополимера, содержащего 60-90 мас.% фазы матрицы, включающей пропиленовый гомополимер, имеющий изотактичность IR 0,970, и 10-40 мас.% эластомерного сополимера, содержащего 20-55 мас.% этилена и 80-45 мас.% одного или нескольких C3-C8B) 1-30 мас.ч. дополнительного эластомерного сополимера, содержащего этиленолефиновый эластомер, с более чем 65 мас.% этилена и до 35 мас.% одного или нескольких С 3-С 8 -олефинов, иC) 3-25 мас.ч. неорганического наполнителя и нагревают и плавят смесь предпочтительно в экструдере, добавляют от 0,05 до 3 мас.ч. органического пероксида прямо в расплав полимера, гомогенизируют и нагревают расплав до 220-250 С для удаления непрореагировавших соединений и продуктов разложения, охлаждают и гранулируют. Полимеры А и В и наполнитель С могут быть предварительно смешаны перед тем, как их дозируют в экструдер. В альтернативном варианте они могут быть дозированы в экструдер по отдельности.-4 010287 В варианте, альтернативном вышеописанному процессу, полипропиленовая композиция также может быть получена дозированием компонентов полимера А) 70-99 мас.ч. гетерофазного пропиленового сополимера, содержащего 60-90 мас.% фазы матрицы, включающей пропиленовый гомополимер, имеющий изотактичность IR 0,970, и 10-40 мас.% эластомерного сополимера, содержащего 20-55 мас.% этилена и 80-45 мас.% одного или нескольких C3-C8-олефинов,В) 1-30 мас.ч. дополнительного эластомерного сополимера, содержащего этиленолефиновый эластомер, с более чем 65 мас.% этилена и до 35 мас.% одного или нескольких C3-C8 -олефинов,в смесительном устройстве из расплава, предпочтительно экструдере, нагреванием и плавлением смеси,добавлением С) 3-25 мас.ч. неорганического наполнителя в расплав,добавлением от 0,05 до 3 мас.ч. органического пероксида непосредственно в расплав полимера,гомогенизацией и нагреванием расплава до 220-250 С для удаления непрореагировавших соединений и продуктов разложения,охлаждением и гранулированием. Данный конкретный вариант осуществления обладает тем преимуществом, что наполнитель может лучше диспергироваться в полимере, потому что его добавляют в расплав. Это требует меньше энергии для гомогенного распределения наполнителя. Если ненасыщенные мономеры и/или полимеры используют в одном из последних двух процессов,то предпочтительно добавлять 0,01-10 мас.ч. двухфункциональных ненасыщенных мономеров и/или многофункционального ненасыщенного низкомолекулярного полимера, имеющего молекулярную массуMn 10000 г/моль, в расплав полимера вместе с добавлением пероксида и/или в процессе стадии гомогенизации. Предпочтительно, чтобы любые ненасыщенные соединения были добавлены до завершения стадии гомогенизации и перед нагреванием расплава до 220-250 С для удаления непрореагировавших соединений и продуктов разложения. Согласно еще одному варианту основного осуществления изобретения полипропиленовые композиции получают дозированием компонентов полимераA) 70-99 мас.ч. гетерофазного пропиленового сополимера, содержащего 60-90 мас.% фазы матрицы, включающей пропиленовый гомополимер, имеющий изотактичность IR 0,970, и 10-40 мас.% эластомерного сополимера, содержащего 20-55 мас.% этилена и 80-45 мас.% одного или нескольких C3-C8-олефинов,B) 1-30 мас.ч. дополнительного эластомерного сополимера, содержащего этиленолефиновый эластомер, с более чем 65 мас.% этилена и до 35 мас.% одного или нескольких C3-C8 -олефинов,и от 0,05 до 3 мас.ч. органического пероксида в устройство для смешения в расплаве, предпочтительно экструдер, нагреванием и плавлением смеси,добавлением С) 3-25 мас.ч. неорганического наполнителя в расплав,гомогенизацией и нагреванием расплава до 220-250 С для удаления непрореагировавших соединений и продуктов разложения,охлаждением и гранулированием. В данном конкретном варианте осуществления предпочтительно добавлять 0,01-10 мас.ч. двухфункциональных ненасыщенных мономеров и/или многофункцинального ненасыщенного низкомолекулярного полимера, имеющего молекулярную массу Mn 10000 г/моль, в смесительное устройство для смешения в расплаве вместе с полимерными компонентами А и В. Если в расплав полимера добавляют ненасыщенный мономер и/или полимер, то предпочтительно его растворить в органическом растворителе, например ацетоне, и раствор впрыснуть в расплав полимера, например в экструдер. В альтернативном варианте ненасыщенный мономер и/или полимер, если, например, он находится в жидком состоянии, абсорбируют порошкообразным полимером, а затем добавляют в расплав полимера с образованием твердых гранул. В альтернативном варианте двухфункциональный ненасыщенный мономер, если, например, он находится в газообразном состоянии, может быть непосредственно введен в расплав полимера без помощи растворителя. Необязательно двухфункциональный ненасыщенный мономер может быть использован в виде смеси с инертными газами, например азотом. Гетерофазный сополимер может быть получен способом многостадийной полимеризации пропилена и этилена и/или -олефина, таким как полимеризация в массе, газофазная полимеризация, суспензионная полимеризация, растворная полимеризация или их сочетание, с использованием обычных катализаторов. Такие процессы хорошо известны специалистам в данной области. Предпочтительным процессом является комбинация объемного суспензионного петлевого реактора(ов) и газофазного реактора(ов). Полимер матрицы может быть получен либо в петлевом реакторе, либо в комбинации петлевого и газофазного реактора.-5 010287 Полимер, полученный таким образом, перемещают в другой реактор, и дисперсная фаза, а именно этиленолефиновый эластомер, полимеризуется. Предпочтительно данная стадия полимеризации протекает как полимеризация в газовой фазе. Подходящим катализатором для полимеризации гетерофазного пропиленового сополимера является любой стереоспецифический катализатор для полимеризации пропилена, который способен полимеризовать и сополимеризовать пропилен и сомономеры при температуре от 40 до 110 С и давлении от 10 до 100 бар. Подходящими катализаторами являются катализаторы Циглера-Натта, а также металлоценовые катализаторы. Любому специалисту в данной области известны различные возможности получения таких гетерофазных систем и он сможет просто выбрать подходящий процесс для получения подходящих гетерофазных полиолефиновых композиций, которые использозаны в настоящем изобретении. Гетерофазная полиолефиновая композиция также может быть получена сухим смешением и смешением из расплава пропиленового гомополимера с эластомерным этиленовым сополимером. Эластомер (каучук) на основе сополимера этиленолефина может быть получен известными процессами полимеризации, такими как растворная, суспензионная и газофазная полимеризация с использованием традиционных катализаторов. Подходящими являются катализаторы Циглера-Натта, а также металлоценовые катализаторы. Широко используемым способом является растворная полимеризация. Этилен, -олефин и каталитические системы полимеризуются в избытке углеводородного растворителя. Стабилизаторы и масла,если таковые используются, добавляют непосредственно после полимеризации. Растворитель и непрореагировавшие мономеры затем удаляют горячей водой, или паром, или же механическим испарением. Полимер, который находится в форме крошки, сушат с обезвоживанием на ситах, прессуют механически или сушат в сушильных воздушных камерах. Крошку превращают в свернутые кипы или шприцуют с получением гранул. Процесс суспензионной полимеризации представляет собой модификацию процесса полимеризации в массе. Мономеры и каталитическую систему впрыскивают в реактор, заполненный -олефином. Полимеризация начинается сразу же, с образованием комочков полимера, который нерастворим в олефине. Выдувание -олефина и сомономера завершает процесс полимеризации. Технология газофазной полимеризации включает один или несколько вертикальных псевдоожиженных слоев. Мономеры и азот в газовой форме вместе с катализатором подают в реактор, а твердый продукт периодически отводят. Теплота реакции отводится путем использования циркуляционного газа,который также служит для псевдоожижения полимерного слоя. Растворители не используются, что позволяет исключить необходимость отгонки растворителя, промывания и сушки. Методы измеренийMFR. Скорости течения расплавов измеряли под нагрузкой 2,16 кг при 230 С. Скорость течения расплава представляет собой то количество полимера в граммах, которое прибор для испытаний, соответствующий стандарту ISO 1133, экструдирует в течение 10 мин при температуре 230 С под нагрузкой 2,16 кг. Содержания сомономеров измеряли инфракрасной спектроскопией с преобразованием Фурье(FTIR), калиброванной 13 С-ЯМР. Испытание при растяжении. Испытание при растяжении осуществляли согласно ISO 527-3 с использованием образцов для испытаний, полученных литьем под давлением, как описано в EN ISO 1873-2 (двусторонние лопаточки,толщиной 3 мм). Ударная вязкость с надрезом по Шарпи. Ударную вязкость с надрезом по Шарпи определяли согласно ISO 179/1 eA при 23 С и при -20 С на образцах для испытаний, полученных литьем под давлением, как описано в EN ISO 1873-2 (80104 мм). Средняя длина разрушения (AFL).AFL определяли отливанием под давлением композиции в образцы для испытаний, имеющие размеры 150802 мм, созданием поверхностных дефектов путем направления струи воды (76 бар; 60 С,плоская распылительная насадка 1/4 PMEG 2506, угол открытия 25) с использованием очистительной системы высокого давления (Limex Ehrie HDE600-24 kW с насадкой 1/4 PMEG 2506) с расстояния 8 см(от насадки до поверхности образца) перпендикулярно поверхности образца в трех различных точках на расстоянии 6 см одна от другой и в течение 60 с каждая. Измеряли длину каждого поверхностного дефекта и рассчитывали среднее значение для трех точек. Насадки вышеиспользованного типа являются стандартными и доступны от, например, Spraying Systems Austria GmbH. Примеры Для проведения примеров использованы следующие материалы. Полимер А: гетерофазный полимер; 80 мас.% пропиленового гомополимера (IR=0,972), 20 мас.% этилен-пропиленового эластомерного сополимера с 38 мас.% этилена, MFR (230 С/2,16 кг) = 4,0 г/10 мин.-6 010287 Полимер В: эластомерный сополимер, коммерчески доступный как Exxelor PE805 от фирмы ExxonMobil Chemical, имеющий 78 мас.% этилена и 22 мас.% пропилена; MFI (230 С/10 кг) = 4,9 г/10 мин. Наполнитель С: Тальк А 7, коммерчески доступный от фирмы Lucenac, с распределением частиц по размеру согласно Sedigraph 5100 2,1 мкм по d50 и 6,5 мкм по d95. Пример 1 (Е 1). 79 мас.% полимера А и 10 мас.% полимера В дозировали по отдельности в двухчервячный экструдер Prism TSE24 40D с температурным профилем 80/200/210/220/220/230/230/220/225/220 С и скоростью вращения шнека 300 об./мин. После нагревания и плавления полимерной смеси (зоны 1, 2 и 3) добавляли 11 мас.% наполнителя С в расплав полимера (зона 4) с помощью бокового питателя. Раствор третбутилпероксиизопропилкарбоната (пероксид 1 в таблице) в ацетоне (10 мас.%) впрыскивали непосредственно в зону 4 экструдера, достигая концентрации пероксида 0,07 мас.% в расчете на смесь. Смесь расплав полимера/жидкость/газ пропускали через экструдер, затем интенсивно испаряли, выгружали и гранулировали. Примеры 2 и 3 были получены аналогично примеру Е 1, но с использованием различных количеств пероксида. Концентрации пероксида в полимерной смеси даны в таблице. Сравнительный пример 1 (СЕ 1). СЕ 1 получали аналогично Е 1, за исключением того, что пероксид не впрыскивали в расплав полимера. Свойства СЕ 1 поэтому такие же, что и у немодифицированной композиции. Сравнительный пример 2 (СЕ 2). СЕ 2 получали аналогично Е 1, за исключением того, что раствор 2,5-диметил-2,5-ди(третбутилперокси)гексана (пероксид 2 в таблице) в ацетоне (10 мас.%) впрыскивали прямо в зону 4 экструдера, достигая концентрации 0,07 мас.% в расчете на смесь. Сравнительный пример 3 (СЕ 3). СЕ 3 получали аналогично Е 2, за исключением того, что все количество талька вводили после завершения модифицирующей обработки. Сравнительный пример 4 (СЕ 4). СЕ 4 получали аналогично Е 2, за исключением того, что использовали полимер В. Сравнительный пример 5 (СЕ 5). СЕ 5 получали аналогично Е 2, за исключением того, что все количество полимера В добавляли после завершения модифицирующей обработки. Сравнительный пример 6 (СЕ 6). СЕ 6 получали аналогично Е 2, за исключением того, что использовали различные количества пероксида 2 и за исключением того, что сразу же после впрыска пероксида 2 в ту же зону 4 экструдера впрыскивали бутадиен как двухфункциональный ненасыщенный мономер через второй инжекционный ввод. Концентрация пероксида 2 в полимерной смеси дана в таблице. Примеры 4-6 были получены аналогично примерам 1-3, за исключением того, что сразу же после впрыска пероксида, в ту же зону 4 экструдера через второй инжекционный ввод подавали бутадиен в качестве двухфункционального ненасыщенного мономера. Количество введенного бутадиена было выбрано так, чтобы была достигнута концентрация химически связанного бутадиена 0,15 мас.% в расчете на общую массу модифицированной композиции. Пример 7 (Е 7) был получен аналогично примеру 5, за исключением того, что в зону 4 экструдера через второй инжекционный ввод загружали 1,2-полибутадиен как многофункциональный олигомер. 1,2-Полибутадиен, который использован в Е 7, коммерчески доступен от фирмы Sartomer под торговым названием Krasol LB2000. Он содержит 65 мас.% бутадиеновых звеньев в конфигурации 1,2-винил и имеет молекулярную массу Mn 2100 г/моль. Пример 8 (Е 8) получали аналогично примеру 5, за исключением того, что 1,1'-(метиленди-4,1 фенилен)бисмалеимид в качестве мономера добавляли в порошкообразной форме в зону 4 экструдера,используя боковой питатель.A) 70-99 мас.ч. гетерофазного пропиленового сополимера, содержащего 60-90 мас.% фазы матрицы, включающей пропиленовый гомополимер, имеющий изотактичность IR 0,970, и 10-40 мас.% эластомерного сополимера, содержащего 20-55 мас.% этилена и 80-45 мас.% одного или нескольких C3-C8-олефинов,B) 1-30 мас.ч. дополнительного эластомерного сополимера, содержащего этиленолефиновый эластомер, с более чем 65 мас.% этилена и до 35 мас.% одного или нескольких C3-C8 -олефинов, причем дисперсная фаза состоит из эластомерных сополимеров, иC) 3-25 мас.ч. неорганического наполнителя, причем полипропиленовая композиция обладает следующими свойствами: ударная вязкость с надрезом по Шарпи согласно ISO 179/1eA при +23 С 55,0 кДж/м 2; ударная вязкость с надрезом по Шарпи согласно ISO 179/1eA при -20 С 7,0 кДж/м 2; модуль при растяжении согласно ISO 527-3 1200 МПа; эластичность (относительное удлинение при разрыве) согласно ISO 527-3 80% и средняя длина разрушения (AFL), которую определяют литьем под давлением композиции с получением образцов для испытаний, имеющих размеры 150802 мм, созданием поверхностных дефектов путем направления струи воды (78 бар, 60 С, плоская распылительная насадка 1/4 PMEG 2506) с расстояния 8 см (от насадки до поверхности образца) на поверхность образца в трех различных точках на расстоянии 6 см друг от друга в течение 60 с в каждую, измерения длины каждого поверхностного дефекта и расчета среднего значения для трех точек, составляет 10 мм. 2. Полипропиленовая композиция по п.1, отличающаяся тем, что полипропиленовая композиция содержит 5-20 мас.ч. неорганического наполнителя. 3. Полипропиленовая композиция по п.1 или 2, отличающаяся тем, что полипропиленовая композиция включает А) 75-85 мас.ч. гетерофазного пропиленового сополимера, В) 5-15 мас.ч. дополнительного эластомерного сополимера и С) 5-15 мас.ч. неорганического наполнителя. 4. Полипропиленовая композиция по любому из пп.1-4, отличающаяся тем, что полипропиленовая композиция дополнительно содержит от 0,01 до 10 мас.ч. в расчете на общую массу композиции, химически связанных двухфункциональных ненасыщенных мономеров и/или многофункционального ненасыщенного низкомолекулярного полимера, имеющего молекулярную массу Mn 10000 г/моль. 5. Полипропиленовая композиция по п.4, отличающаяся тем, что полипропиленовая композиция содержит один или несколько химически связанных мономеров из числа следующих: бутадиен, изопрен,диметилбутадиен, дивинилбензол и полибутадиен. 6. Способ получения полипропиленовой композиции по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что гомогенизируют смесь продуктов взаимодействия, включающуюA) 70-99 мас.ч. гетерофазного пропиленового сополимера, содержащего 60-90 мас.% фазы матри-8 010287 цы, включающей пропиленовый гомополимер, имеющий изотактичность IR 0,970, и 10-40 мас.% эластомерного сополимера, содержащего 20-55 мас.% этилена и 80-45 мас.% одного или нескольких C3-C8-олефинов,B) 1-30 мас.ч. дополнительного эластомерного сополимера, содержащего этиленолефиновый эластомер, с более чем 65 мас.% этилена и до 35 мас.% одного или нескольких C3-C8 -олефинов,C) 3-25 мас.ч. неорганического наполнителя иD) 0,05-3 мас.ч. органического пероксида, имеющего период полураспада t(1/2) при 110 С 6 мин и период полураспада t(1/2) при 150 С 6 мин,причем смесь находится в расплавленном состоянии,расплав нагревают до 220-250 С для удаления непрореагировавших соединений и продуктов разложения, охлаждают и гранулируют. 7. Способ по п.6, отличающийся тем, что смесь продуктов взаимодействия дополнительно содержит 0,01-10 мас.ч. двухфункциональных ненасыщенных мономеров и/или многофункционального ненасыщенного низкомолекулярного полимера, имеющего молекулярную массу Mn 10000 г/моль. 8. Способ по п.6, отличающийся тем, что смешиваютA) 70-99 мас.ч. гетерофазного пропиленового сополимера, содержащего 60-90 мас.% фазы матрицы, включающей пропиленовый гомополимер, имеющий изотактичность IR 0,970, и 10-40 мас.% эластомерного сополимера, содержащего 20-55 мас.% этилена и 80-45 мас.% одного или нескольких C3-C8B) 1-30 мас.ч. дополнительного эластомерного сополимера, содержащего этиленолефиновый эластомер, с более чем 65 мас.% этилена и до 35 мас.% одного или нескольких С 3-С 8 -олефинов, иC) 3-25 мас.ч. неорганического наполнителя и нагревают и плавят смесь, предпочтительно в экструдере,добавляют от 0,05 до 3 мас.ч. органического пероксида прямо в полимерный расплав,гомогенизируют и нагревают расплав до 220-250 С для удаления непрореагировавших соединений и продуктов разложения,охлаждают и гранулируют. 9. Способ по п.6, отличающийся тем, что дозируют компоненты полимера:A) 70-99 мас.ч. гетерофазного пропиленового сополимера, содержащего 60-90 мас.% фазы матрицы, включающей пропиленовый гомополимер, имеющий изотактичность IR 0,970, и 10-40 мас.% эластомерного сополимера, содержащего 20-55 мас.% этилена и 80-45 мас.% одного или нескольких C3-C8-олефинов,B) 1-30 мас.ч. дополнительного эластомерного сополимера, содержащего этиленолефиновый эластомер, с более чем 65 мас.% этилена и до 35 мас.% одного или нескольких C3-C8 -олефинов,в устройство для смешения в расплаве, предпочтительно экструдер, нагревают и плавят смесь,добавляют С) 3-25 мас.ч. неорганического наполнителя в расплав,добавляют от 0,05 до 3 мас.ч. органического пероксида прямо в полимерный расплав,расплав гомогенизируют и нагревают до 220-250 С для удаления непрореагировавших соединений и продуктов разложения,охлаждают и гранулируют. 10. Способ по п.8 или 9, отличающийся тем, что в полимерный расплав добавляют 0,01-10 мас.ч. двухфункциональных ненасыщенных мономеров и/или многофункционального ненасыщенного низкомолекулярного полимера, имеющего молекулярную массу Mn 10000 г/моль, вместе с пероксидом и/или в процессе стадии гомогенизации. 11. Способ по п.6, отличающийся тем, что дозируют компоненты полимераA) 70-99 мас.ч. гетерофазного пропиленового сополимера, содержащего 60-90 мас.% фазы матрицы, включающей пропиленовый гомополимер, имеющий изотактичность IR 0,970, и 10-40 мас.% эластомерного сополимера, содержащего 20-55 мас.% этилена и 80-45 мас.% одного или нескольких C3-C8-олефинов,B) 1-30 мас.ч. дополнительного эластомерного сополимера, содержащего этиленолефиновый эластомер, с более чем 65 мас.% этилена и до 35 мас.% одного или нескольких C3-C8 -олефинов,и от 0,05 до 3 мас.ч. органического пероксида в устройство для смешения в расплаве, предпочтительно экструдер,нагревают и плавят смесь,добавляют С) 3-25 мас.ч. неорганического наполнителя в расплав,расплав гомогенизируют и нагревают до 220-250 С для удаления непрореагировавших соединений и продуктов разложения,охлаждают и гранулируют. 12. Способ по п.11, отличающийся тем, что 0,01-10 мас.ч. двухфункциональных ненасыщенных мономеров и/или многофункционального ненасыщенного низкомолекулярного полимера, имеющего моле-9 010287 кулярную массу Mn 10000 г/моль, добавляют в смесительное устройство из расплава вместе с полимерными компонентами А и В.