Резьбовой элемент для незаклинивающегося трубного резьбового соединения

1 Настоящее изобретение касается охватываемых или охватывающих резьбовых элементов, выполненных на концах труб и предназначенных для соединения завинчиванием, образующих незаклинивающиеся трубные резьбовые соединения и, в частности, предназначенных для завинчивания без ручного нанесения смазки. Из предшествующего уровня техники известны такие резьбовые элементы и трубные резьбовые соединения, применяемые, в частности, для формирования колонн обсадных труб или эксплуатационных колонн для нефтяных или других скважин, например, геотермических скважин. Такие трубы, как правило, собирают в вертикальном положении, при этом находящийся на поверхности свободный конец колонны содержит охватывающий резьбовой элемент с охватывающей внутренней резьбой. Для опускания колонны в скважину над колонной устанавливают новую трубу, имеющую охватываемый резьбовой элемент, содержащий охватываемую наружную резьбу, соответствующую охватывающей резьбе на свободном конце колонны, причем охватываемую резьбу новой трубы вводят в соответствующую охватывающую резьбу колонны и новую трубу завинчивают вплоть до достижения заданного значения момента завинчивания или до определенной метки. После этого колонну можно опускать на длину подсоединенной трубы и возобновлять процесс. Принимая во внимание длину труб, составляющую примерно 10 м, очень трудно вводить новую трубу в верхнюю часть колонны и соблюдать при этом идеальную соосность. Поэтому во время сборки больше всего повреждаются резьбовые соединения, в частности, рабочие стороны профиля охватываемой и охватывающей резьбы, опирающиеся друг на друга во время введения и скользящие относительно друг друга во время большей части завинчивания. В связи с этим рабочие стороны профиля резьбы являются очень чувствительными к явлению заклинивания, которое может проявляться, если не во время первого завинчивания, то во всяком случае при последующих операциях завинчивания, поэтому резьбовое трубное соединение должно быть выполнено с возможностью многократного завинчивания и отвинчивания без заклинивания. Заклинивание может также проявляться на уровне уплотнительных опорных поверхностей металл-металл, выполненных на резьбовых элементах так называемых верхних трубных резьбовых соединений, так как эти уплотнительные опорные поверхности находятся в контакте скольжения под все возрастающим контактным давлением вплоть до конечного положения завинчивания. 2 Это же относится и к упорным поверхностям, входящим в контакт в конце завинчивания. Поэтому исключается осуществление контакта скольжения исключительно типа металлметалл между поверхностями как на уровне резьбы, так и на уровне уплотнительных опорных поверхностей или упоров, если таковые выполнены на резьбовом элементе, так как осуществление такого контакта между поверхностями неизбежно приведет к нежелательному заклиниванию. Уже давно применяют классическое решение, состоящее в нанесении смазки между поверхностями, находящимися в контакте скольжения, при этом данную смазку наносят в густом виде на резьбовое соединение. Наиболее распространенной смазкой является консистентная смазка API типа 5 А 2 или 5 А 3, разработанная Американским институтом нефти (American Petroleum Institute - API) , являющаяся гетерогенной смесью из смазки и частиц графита и металлов Pb, Zn и Сu, одновременно обладающей антифрикционными свойствами и позволяющей заполнить зазоры между охватываемой и охватывающей резьбой. Однако, такая смазка имеет целый ряд недостатков. Первым недостатком смазки API, связанным с ее природой, является содержание в ней свинца, элемента, отрицательно влияющего на здоровье и окружающую среду. Такая смазка имеет и другие недостатки,многие из которых являются общими для всех видов смазок. С учетом характеристик смазки ее наносят при помощи кисти или щетки на контактные поверхности резьбовых элементов. При этом следует иметь в виду, что на эти поверхности необходимо наносить минимальное количество смазки, измеренное по минимальному объему или минимальной массе: так, в инструкцииVAM Running Book, изданной для своих клиентов в июле 1996 г. компанией Валлурек Маннесманн Ойл энд Газ Франс, указан минимальный объем 25 см 3 или минимальная масса 42 г смазки API Bul 5A2 для покрытия контактных поверхностей охватываемых и охватывающих резьбовых элементов резьбовых соединений VAM TOP с наружным диаметром 7"(177,8 мм). Количество смазки, наносимой на резьбовые элементы, может меняться: а) в зависимости от операторов, отвечающих за нанесение смазки, в частности, непосредственно на месте сборки; б) для одного и того же оператора в зависимости от того или иного резьбового элемента; г) для одного и того же резьбового элемента в зависимости от той или иной точки на резьбовом элементе. 3 Во время операции завинчивания смазка распределяется в зазорах между соответствующими нитками охватываемой и охватывающей резьбы, при этом данные зазоры могут меняться от одного резьбового соединения к другому в силу наличия допусков при производстве резьбовых элементов, и лишняя смазка выталкивается из резьбового соединения. На некоторых типах резьбовых соединений невозможность удаления лишней смазки может привести к возникновению повышенного давления на нитках во время завинчивания, что мешает правильно измерить момент завинчивания и может повлечь за собой деформацию ниток резьбы и уплотнительных опорных поверхностей даже на конической резьбе (рекомендуемой АИН и поэтому очень распространенной), а в случае нанесения чрезмерного количества смазки - разъединение резьбы и падение колонны на дно скважины. Кроме того, выталкиваемая во время завинчивания лишняя смазка накапливается в устье скважины в больших количествах, учитывая число задействованных резьбовых соединений, и закупоривает поры нефтеносного пласта,через которые должна проходить нефть и попадать в эксплуатационную колонну. Такое закупоривание значительно повышает расходы по эксплуатации нефтяных скважин. Кроме того, некоторые смазки, в том числеAPI 5A2 или API 5 А 3, не обеспечивают антикоррозийную защиту в достаточной степени,учитывая их состав, условия и продолжительность транспортировки и/или хранения труб перед использованием. Поэтому в заводских условиях необходимо наносить на контактные поверхности резьбовых элементов специальную смазку для транспортировки и хранения и сразу после доставки к скважине удалять эту смазку непосредственно перед сборкой труб и наносить конечную смазку типа API 5A2 для завинчивания. В патентах на резьбовые соединения описаны многие другие типы смазок со свинцом или без него. Чаще всего эти смазки являются гетерогенными и содержат наполнитель из металлических, минеральных или термопластических частиц для заполнения зазоров между нитками охватываемой и охватывающей резьбы (см. GB 1086720, US 3526593) и/или для предотвращения заклинивания при завинчивании (см. US 2065247, US 5275845) или при отвинчивании(см. GB 1033735, US 2419144). Антифрикционные свойства некоторых из смазок, описанных в упомянутых патентах, могут обеспечиваться присутствием в них присадок сверхвысокого давления химического действия: US 2065247, US 3095375. Но эти патенты касаются смазок, имеющих недостатки, указанные выше для смазок API 5A2 или 5 А 3. 4 Твердые консистентные покрытия, наносимые производителем на нитки резьбы и опорные поверхности, позволили впоследствии завинчивать резьбовые соединения сухим способом без последующего нанесения смазки на месте сборки. Эти покрытия могут быть металлического типа, такие как покрытия, описанные в патенте ЕР 632225, в которых применяют внешний слой свинца или на основе оксидов металлов, покрытия, описанные в патенте ЕР 500 482, в которых применяют внешний слой оксида свинца, однако в этих покрытиях также присутствует свинец или его соединения, что является недостатком. Кроме того, такие покрытия могут быть выполнены в виде обеспечивающего скольжение слоя краски или лака. В патентной заявке ЕР 786 616 описан способ нанесения такого антифрикционного лака на резьбовой элемент, при этом способ включает предварительное нанесение тонкого фосфатного слоя (0,005-0,030 мм), затем нанесение слоя смеси из синтетической смолы типа эпоксидной или другой смолы и бисульфида молибдена или вольфрама толщиной от 0,010 до 0,045 мм и полимеризацию смолы путем нагревания. В патенте US 4414247 описан похожий способ нанесения антифрикционного лака на резьбовой элемент. Такие обеспечивающие скольжение лаки обладают отличными антифрикционными свойствами, пока они держатся на месте. Но, поскольку они являются твердыми лаками, то они подвержены износу и во время завинчиванияотвинчивания не восстанавливаются. Поэтому после нескольких операций завинчиванияотвинчивания на резьбовых соединениях с такими покрытиями отмечается явление заклинивания, причем в таких случаях оно проявляется особенно неожиданно и имеет опасные последствия. Кроме того, если во время транспортировки или хранения происходит локальное повреждение слоя такого антифрикционного лака, то восстановить его на месте сборки не представляется возможным. Задачей настоящего изобретения является устранение указанных недостатков путем создания соответствующего резьбового охватываемого или охватывающего элемента для трубного резьбового соединения, отличающегося особыми антифрикционными свойствами, содержащего охватываемую или охватывающую резьбу в зависимости от типа резьбового элемента и содержащего смазочный слой на поверхностях,являющихся контактными поверхностями. При этом ставилась задача, чтобы резьбовой элемент в соответствии с настоящим изобретением можно было завинчивать или отвинчивать 10 раз во взаимодействии с резьбовым элементом противоположного типа, не опасаясь заклинивания, в экстремальных условиях экс 5 плуатации нефтяных скважин, причем применяемое давление Герц может превышать 300 МПа между скользящими контактными поверхностями, скорость скольжения составляет 0,1 м/с, а длина скольжения может достигать одного метра. При этом ставилась задача предотвратить особо опасные случаи заклинивания, приводящие к мгновенному разрушению контактных поверхностей и вынуждающие отбраковывать резьбовые элементы или осуществлять их повторную механическую обработку. Одновременно ставилась задача предотвратить загрязнение окружающей среды опасными веществами, такими, например, как свинец или тяжелые металлы, при их высвобождении из резьбовых элементов. Кроме того, задачей настоящего изобретения является успешное применение резьбового элемента как в арктических регионах, так и в тропических или экваториальных условиях и после пребывания в забое скважины при температурах, которые могут достигать или превышать 160 С. Кроме того, резьбовой элемент должен применяться на буровой или нефтедобывающей скважине без нанесения смазки на этом этапе,при этом необходимую смазку наносят в заводских условиях в процессе изготовления резьбового элемента. Кроме того, части резьбового элемента,входящие в контакт скольжения во время завинчивания и покрытые смазкой в заводских условиях, не должны подвергаться коррозии во время транспортировки и хранения. Задачей настоящего изобретения является также обеспечение возможности восстановления в эксплуатационных условиях нанесенного в заводских условиях смазочного слоя. При этом следует отметить, что данные свойства должны обеспечиваться при относительно низких затратах. Кроме того, задачей настоящего изобретения является также обеспечение возможности применения резьбового элемента как с соответствующим противоположным резьбовым элементом в соответствии с настоящим изобретением, так и с совместимым противоположным резьбовым элементом, уже присутствующим на рынке. Кроме того, эти же антифрикционные свойства должны быть обеспечены на резьбовых элементах, содержащих, кроме резьбы, одну или несколько уплотнительных опорных поверхностей металл-металл и/или по меньшей мере один упор завинчивания. Кроме того, эти же антифрикционные свойства должны быть обеспечены и в случае резьбовых элементов для прямых или муфтовых резьбовых трубных соединений, содержащих любые виды резьбы (коническую, цилиндрическую, одноступенчатую или многоступенчатую 6 и т.д.) с любой формой ниток (треугольной,трапецеидальной и т.д.) с постоянной или изменяющейся шириной нитки (клиновидная нитка). Охватываемый или охватывающий резьбовой элемент в соответствии с настоящим изобретением содержит резьбу, соответственно охватываемую или охватывающую, при этом смазочное вещество наносится тонким слоем на поверхность ниток резьбы, при этом поверхность обрабатывают для обеспечения адсорбции или абсорбции смазочного вещества. Под тонким слоем смазочного вещества понимают слой толщиной, меньшей 0,10 мм. Применяемое смазочное вещество является гомогенной смесью из а) загустителя; б) по меньшей мере одной присадки сверхвысокого давления (ЕР) химического действия,называемой химической присадкой ЕР; и в) масла. Под гомогенной смесью понимают, как это принято, тонкую и устойчивую дисперсию компонентов, реализованную таким образом, чтобы смазочное вещество во всех точках обладало идентичными свойствами. Объемы трех компонентов смазочного вещества выбирают таким образом, чтобы смазочное вещество обладало консистенцией, обеспечивающей автоматический режим распространения смазки и способность образования пленки. Понятие автоматического режима распространения смазки известно специалистам и означает, что в случае смазочных веществ типа масла и некоторых консистентных смазок слой смазочного вещества никогда не подвергается необратимому разрушению и автоматически восстанавливается или зарубцовывается по мере срезания во время завинчивания. Такую характеристику можно получить для относительно широкого диапазона консистенции смазочного вещества при температуре окружающего воздуха, начиная от полутвердой консистенции наподобие лака, очень клейкого перед сушкой, и заканчивая не обладающей текучестью вязкой композицией наподобие воска. Для решения поставленной задачи необходимо комбинировать три компонента смазочного вещества: загуститель, присадку ЕР и масло. Тем не менее, смазочное вещество может в некоторых случаях содержать другие вещества, не являющиеся активными с точки зрения противодействия заклиниванию и добавляемые для других целей (например, для тонирования слоя). Например, загуститель применяют для придания смазочному веществу густых, клейких, консистентных, вязких характеристик, но с сохранением текучести для обеспечения автоматического режима распространения смазки и способности образования пленки. Он может также применяться в качестве связующего аген 7 та между другими компонентами смазочного вещества. Различают два химических семейства загустителей - органические и минеральные: а) органические загустители: В качестве неограничительного примера органического загустителя можно применять нефтяные, животные или растительные воски,петролатумные воски, оксидированные петролатумные воски, сульфонатные воски, синтетические воски, а также смеси из этих восков,нефтяные клейкие смолы, битумы, растворимые или диспергирующиеся в масле полимеры, жирорастворимое мыло и т.д. Кроме вышеуказанных свойств, благодаря своим химическим и физическим характеристикам данный тип загустителя может преимущественно выполнять функцию антикоррозийной защиты. б) минеральные загустители: Минеральным загустителем может быть влагоотталкивающий кальцинированный кремнезем, влагоотталкивающие привитые бентоны или диоксид титана. Присадки сверхвысокого давления (ЕР) являются хорошо известными в области смазок веществами. Их свойства могут быть измерены при помощи стандартов ЕР (четырехшариковое испытание, тест Фалекса). По определению, химические присадки ЕР реагируют с контактными металлическими частями, начиная от определенной температуры,создаваемой трением, и образуют химическую смазочную пленку. Среди химических присадок ЕР известны: химические присадки ЕР на основе серы или содержащие серу, такие, например, как серосодержащие углеводороды или эфиры, выпускаемые под названием серосодержащие продукты, металлические дитиокарбаматы,нейтральные или многоосновные металлические сульфонаты; химические присадки ЕР на основе фосфора, такие как фосфорные кислоты или эфиры; химические присадки ЕР на основе серы и фосфора, такие как металлические дитиофосфаты, в частности, дитиофосфаты цинка; химические присадки ЕР на основе хлора,в частности, хлорированные парафины; измененные или не измененные эфиры или жирные кислоты, сложные эфиры и т.д. Такие химические присадки ЕР обычно производят и выпускают растворенными в минеральном масле, однако в дальнейшем в настоящей заявке под химической присадкой ЕР следует понимать активное нерастворенное вещество. Применяемые химические присадки ЕР выбирают среди известных присадок, обеспечивающих предотвращение заклинивания при давлении Герцу, превышающем или равном 1000 МПа. 8 Они должны быть физически и химически совместимыми с выбранным загустителем: они должны хорошо смешиваться с загустителем, но не реагировать с ним, так как в этом случае могут существенно снизиться их свойства противодействия сверхвысокому давлению. Эти химические присадки ЕР могут применяться индивидуально или в смеси для максимального использования их совокупных свойств. Под маслом в составе смазочного вещества следует понимать как специально добавляемое масло, так и масло, в котором растворяют перед поставкой загустители и/или присадки ЕР, в частности, химические присадки ЕР. Применяемым маслом может быть дистилляционная фракция нефтепродуктов, называемая также минеральным основанием, а также получаемое путем химической реакции синтетическое основание, такое как полиальфаолефины, полиизобутилены, сложные эфиры и т.д. Оно может быть также основанием растительного происхождения (рапсовое масло, подсолнечное масло и.д.) или животного происхождения. Оно может быть также смесью этих оснований. Предпочтительно, химическая(ие) присадка(и) ЕР и загуститель должны растворяться в масле, что позволяет хорошо диспергировать химическую(ие) присадку(и) ЕР с загустителем и получить достаточно гомогенное смазочное вещество. Предпочтительно, загуститель содержит химические молекулы с ярко выраженной полярностью. Такая характеристика позволяет, в частности, придать смазочному веществу свойство сцепления с субстратом. Предпочтительно, загуститель остается устойчивым до температуры, превышающей или равной 120 С, предпочтительно превышающей или равной 160 С. Как вариант, присадка(и) ЕР содержит также по меньшей мере одну присадку ЕР физического действия, предпочтительно в виде субмикроскопических твердых частиц для получения смазочного вещества в виде гомогенной смеси. Присадки ЕР физического действия, называемые физическими присадками ЕР, размещаются между контактными поверхностями в виде пленки, сдвигаемой в характеристических кливажных плоскостях их кристаллической структуры, параллельных плоскости движения, или в плоскостях облегченного деформирования. Соответственно из первой категории (кливаж) можно указать графит, бисульфиды молибдена,вольфрама или олова, нитрид бора и т.д., а из второй категории - полимеры типа PTFE, полиамид, полимочевина и т.д. Предпочтительно, по меньшей мере один из компонентов, входящих в состав присадок 9 ЕР, должен обладать антикоррозийными свойствами. Общее содержание присадок ЕР, как правило, составляет от 5 до 75% в зависимости от типа или типов применяемых присадок ЕР. Согласно первому предпочтительному варианту реализации настоящего изобретения общее содержание присадок ЕР составляет от 5 до 50% и предпочтительно от 15 до 32% по весу. Предпочтительно, согласно этому варианту реализации смазочное вещество содержит несколько химических присадок ЕР, предпочтительно не хлорированных. Согласно первому подварианту этого первого варианта реализации содержание загустителя в смазочном веществе составляет от 5 до 60% по весу и предпочтительно от 8 до 40% по весу; содержание масла в смазочном веществе составляет от 30 до 75% и предпочтительно от 40 до 60% по весу. Согласно второму подварианту этого первого варианта реализации, обеспечивающему получение слоя покрытия более твердой консистенции, содержание загустителя в смазочном веществе составляет от 60 до 80% по весу; содержание масла в смазочном веществе в этом случае составляет от 5 до 20% по весу. Согласно второму предпочтительному варианту реализации настоящего изобретения химическая(ие) присадка(и) ЕР содержит(ат) хлорированный парафин, содержание загустителя в смазочном веществе составляет от 25 до 60% по весу и содержание присадок ЕР в смазочном веществе составляет от 40 до 75%; в этом случае содержание масла в смазочном веществе составляет от 0,5 до 15% по весу. В различных композициях, указанных в настоящем документе, содержание загустителя и содержание присадок ЕР соответствует содержанию активных веществ в указанных компонентах. Предпочтительно вес слоя смазочного вещества на резьбовом элементе составляет от 0,1 до 40 г/м 2. Как вариант, поверхность ниток резьбы,обработанная с целью адсорбции или абсорбции смазочного вещества, является поверхностью слоя, выбранного из группы, в которую входят фосфатные слои, оксалатные слои и металлические слои. Как вариант, поверхность ниток резьбы обрабатывают, чтобы придать ей контролируемую шероховатость с возможностью адсорбции или абсорбции смазочного вещества. Такой обработкой может быть, например, пескоструйная обработка, дробеструйная обработка, гравировка или любой эквивалентный способ обработки. Предпочтительно,поверхность ниток резьбы обрабатывают для адсорбции или абсорбции смазочного вещества на глубину от 0,003 мм до 0,080 мм. 10 Предпочтительно, смазочное вещество наносят также на каждую уплотнительную опорную поверхность, если рассматриваемый резьбовой элемент содержит такие уплотнительные опорные поверхности. Предпочтительно, смазочное вещество наносят также на каждую упорную поверхность,если рассматриваемый резьбовой элемент содержит такие упоры. Предпочтительно также, чтобы все поверхности, на которые тонким слоем специально наносят смазочное вещество, предварительно подвергались обработке для обеспечения адсорбции или абсорбции смазочного вещества. Объектом настоящего изобретения является также незаклинивающееся резьбовое соединение, которое содержит охватываемый резьбовой элемент и охватывающий резьбовой элемент, при этом каждый из них содержит резьбу соответствующего типа, причем обе резьбы завинчиваются друг в друга в положении сборки,при этом по меньшей мере один из этих двух резьбовых элементов в данном соединении является описанным выше резьбовым элементом в соответствии с настоящим изобретением. Согласно варианту выполнения этого резьбового соединения только один из двух резьбовых элементов является описанным выше резьбовым элементом в соответствии с настоящим изобретением, а другой резьбовой элемент содержит тонкий слой описанного выше смазочного вещества, наносимый непосредственно по меньшей мере на поверхность ниток резьбы,при этом смазочное вещество является гомогенной смесью, в которую входят: а) загуститель; б) по меньшей мере одна присадка сверхвысокого давления, при этом присадки сверхвысокого давления являются физически и химически совместимыми с загустителем и содержат по меньшей мере одну присадку сверхвысокого давления химического действия, называемую химической присадкой ЕР, выполненную с возможностью использования при значениях давления Герц, превышающих или равных 1000 Мпа; и в) масло. Говоря о тонком слое непосредственно наносимого смазочного вещества, подразумевается, что поверхность рассматриваемых ниток резьбы не проходит обработку для обеспечения адсорбции или абсорбции смазочного вещества. Объектом настоящего изобретения является также способ получения тонкого слоя смазочного вещества на охватываемом или охватывающем резьбовом элементе для ранее описанного незаклинивающегося трубного резьбового соединения, при этом резьбовой элемент содержит соответственно охватываемую или охватывающую резьбу. Способ в соответствии с настоящим изобретением содержит следующие этапы: 11 а) получение жидкой гомогенной смеси, в которую входит: летучий растворитель; загуститель; по меньшей мере одна присадка сверхвысокого давления, при этом присадки сверхвысокого давления являются физически и химически совместимыми с загустителем и содержат по меньшей мере одну присадку сверхвысокого давления химического действия, выполненную с возможностью применения при значениях давления Герц, превышающих или равных 1000 Мпа; и масло; б) нанесение по меньшей мере на поверхность ниток резьбы резьбового элемента по существу одинакового по толщине тонкого слоя жидкой смеси; и в) естественное или принудительное испарение растворителя. Под летучим растворителем следует понимать любую нефтяную фракцию с температурой дистилляции от 40 до 250 С. Среди таких летучих растворителей можно указать специальные эфирные масла, уайт-спирит, керосин, ароматические продукты, такие как бензол, толуол, ксилол и т.д. Как вариант, по меньшей мере, поверхность ниток резьбы резьбового элемента обрабатывают для обеспечения адсорбции или абсорбции наносимого смазочного вещества. Предпочтительно, вязкость жидкой смеси,измеренная по фракции FORD4, соответствует времени от 10 до 30 с и предпочтительно от 15 до 25 с. Предпочтительно слой жидкой смеси наносят путем распыления. В качестве альтернативы можно назвать любой другой способ: погружение в жидкость,нанесение кистью, орошение. Испарение растворителя можно осуществлять естественным путем и принудительно, в частности, путем умеренного нагрева резьбового элемента или конвекцией горячего воздуха. На нижеследующих фигурах в качестве неограничительных примеров показаны различные варианты реализации настоящего изобретения. Фиг. 1 - изображение первого типа муфтового резьбового соединения, содержащего 4 резьбовых элемента, выполненных согласно настоящему изобретению. Фиг. 2 - изображение второго типа муфтового резьбового соединения, содержащего 4 резьбовых элемента, выполненных согласно настоящему изобретению. Фиг. 3 - изображение типа так называемого прямого резьбового соединения, содержащего 2 резьбовых элемента, выполненных согласно настоящему изобретению. Фиг. 4 - изображение нескольких ниток охватываемого трубного резьбового элемента, 004613 12 известного на рынке, типа элемента, показанного на фиг. 1. Фиг. 5 - изображение нескольких ниток охватывающего трубного резьбового элемента в соответствии с настоящим изобретением типа элемента, показанного на фиг. 1. Фиг. 6 - детализированное изображение фиг. 5. Фиг. 7 - изображение фазы зацепления в начале сборки ниток охватываемой и охватывающей резьбы, показанных на фиг. 4 и 5. Фиг. 8 - изображение ниток охватываемой и охватывающей резьбы, показанных на фиг. 4 и 5, после завершения сборки. Фиг. 9 - изображение нескольких ниток охватываемой резьбы охватываемого трубного резьбового элемента для трубного резьбового соединения согласно настоящему изобретению,типа элемента, показанного на фиг. 2. Фиг. 10 - изображение нескольких ниток охватывающей резьбы охватывающего трубного резьбового элемента согласно настоящему изобретению, типа элемента, показанного на фиг. 2. Фиг. 11 - изображение фазы зацепления в начале сборки ниток охватываемой и охватывающей резьбы, показанных на фиг. 9 и 10. Фиг. 12 - детализированное изображение фиг. 11. Фиг. 13 - изображение этих же ниток охватываемой и охватывающей резьбы, показанных на фиг. 9 и 10, после завершения сборки. Фиг. 14 - изображение варианта на фиг. 9. Фиг. 15 - изображение ниток охватываемой и охватывающей резьбы, показанных на фиг. 14 и 10, после завершения сборки. Фиг. 16 - изображение открытой концевой зоны охватываемого элемента, показанного на фиг. 2. Фиг. 17 - изображение полостной зоны внутри охватывающего трубного резьбового элемента согласно настоящему изобретению,показанного на фиг. 2. Фиг. 18 - изображение открытой концевой зоны, показанной на фиг. 16, и полостной зоны,показанной на фиг. 17, после сборки резьбовых элементов. Фиг. 19 - графическое изображение кривой завинчивания резьбового соединения, соответствующее фиг. 9-13 и 16-18. Фиг. 20 - графическое изображение относительного изменения начального момента завинчивания и начального момента отвинчивания в зависимости от числа циклов завинчивания-отвинчивания для резьбового соединения,показанного на фиг. 9-13 и 16-18. На фиг. 1 показан резьбовой сборный узел 100 согласно спецификации API 5CT между двумя металлическими трубами 101 и 101', реализуемый при помощи муфты 102 и содержащий 2 резьбовых соединения. Каждый конец трубы 101, 101' содержит охватываемый элемент 1, 1', содержащий охва 13 тываемую коническую резьбу 103, 103' с круглыми нитками и заканчивающийся охватываемой концевой поверхностью 109, 109'. Муфта 102 содержит 2 охватывающих элемента 2, 2', расположенных симметрично по отношению к срединной плоскости муфты, при этом каждый охватывающий элемент содержит охватывающую коническую резьбу 104, 104' с нитками, сопрягаемыми с нитками охватываемой резьбы. Охватываемая резьба 103, 103' завинчивается в сопрягаемую охватывающую резьбу 104,104'. Для данного типа узла спецификация API 5B определяет форму ниток, их размер, конусность резьбы, шаг резьбы и т.д. Согласно спецификациям API5CT и 5 В можно также применять не показанные на фигурах резьбовые сборные узлы типа Баттресс,имеющие такую же конструкцию, что и на фиг. 1, но с трапецеидальными нитками. На фиг. 2 показан муфтовой резьбовой сборный узел 200 с двумя охватываемыми элементами 1, 1' и двумя охватывающими элементами 2, 2' с конической резьбой 203, 204 и с трапецеидальными нитками, при этом муфта 202 в своей центральной части между охватывающими элементами содержит пятку 206, при этом пятка позволяет избежать завихрения потока жидкости в трубах 201, 201' и образует охватывающие упоры 201, опирающиеся на охватываемые упоры 209, образованные кольцевыми концевыми поверхностями труб. Конические охватываемые 207 и охватывающие 208 уплотнительные опорные поверхности, выполненные на не содержащих резьбы частях и действующие друг на друга в радиальном направлении упругим контактным давлением, известным способом обеспечивают герметичность показанного на фиг. 2 сборочного узла. На фиг. 3 показано прямое резьбовое соединение 300 между двумя трубами 301 и 302,содержащее двухступенчатую цилиндрическую резьбу. На своем конце труба 301 содержит охватываемый элемент 1, содержащий двухступенчатую цилиндрическую охватываемую резьбу 303, 303', плечевую коническую охватываемую поверхность 307, выполненную в виде половины ласточкина хвоста между двумя ступенями охватываемой резьбы, и упоры 309, 309' на каждом конце охватываемого элемента. На своем конце труба 302 содержит охватывающий элемент 2, сопряженный с охватываемым элементом 1 и содержащий двухступенчатую цилиндрическую охватывающую резьбу 304, 304', плечевую коническую охватывающую поверхность 308, выполненную в виде половины ласточкина хвоста между двумя ступенями охватывающей резьбы, и упоры 310, 310' на каждом конце охватывающего элемента. 14 Охватываемые и охватывающие резьбовые элементы узла 300 выполнены с трапецеидальными нитками и после завинчивания не воздействуют друг на друга в радиальном направлении. В собранном виде заплечики 307, 308 образуют основной упор, при этом упоры 309,309', 310, 310' только выполняют роль предохранительных упоров на случай деформации основного упора. Конические поверхности 311', 312' соответственно на охватываемом и охватывающем элементах образуют рядом с концом охватываемого элемента внутреннюю пару уплотнительных опорных поверхностей металл-металл. Конические поверхности 311, 312 образуют рядом с концом охватывающего элемента наружную пару уплотнительных опорных поверхностей металл-металл. Наружная пара 311, 312 уплотнительных опорных поверхностей может быть также расположена между заплечиками 307, 308 и ступенью резьбы большого диаметра 303, 304. На фиг. 4 в продольном разрезе показано несколько треугольных ниток 11 конической охватываемой резьбы 103, показанной на фиг. 1. Охватываемые нитки 11 содержат две прямолинейные стороны 13, 15, каждая из которых образует угол 30 с нормалью YY к оси XX резьбового элемента, и по обе стороны от этой нормали - закругленную вершину 17 охватываемой нитки и также закругленную впадину 19 охватываемой нитки. Сторона 15, нормаль которой к поверхности направлена в сторону свободного охватываемого конца 109, является рабочей стороной,так как именно охватываемая рабочая сторона опирается на охватывающую рабочую сторону во время зацепления охватываемого и охватывающего элементов для их соединения путем завинчивания. Сторона 13, нормаль которой к поверхности направлена в сторону, противоположную свободному охватываемому концу 109, является несущей стороной. Именно несущие стороны принимают на себя усилия осевого растяжения,действующие на резьбовые соединения. Поверхности 13, 15 и зоны 17, 19 охватываемых ниток являются механически обработанными поверхностями. На фиг. 5 в продольном разрезе показано несколько треугольных ниток охватывающей конической резьбы, показанной на фиг. 1. Охватывающие нитки 12 имеют форму,соответствующую форме охватываемых ниток 11, при этом каждая из них содержит рабочую сторону 16 и несущую сторону 14, расположенные под углом 30 по обе стороны от нормали 15 Поверхности 14, 16 и зоны 18, 20 охватывающих ниток обработаны с целью обеспечения адсорбции или абсорбции смазочного вещества и в связи с этим содержат конверсионный марганцево-фосфатный слой толщиной 0,006 мм,выполненный на механически обработанных поверхностях. Марганцево-фосфатный слой выполнен специально для обработки резьбовых элементов из нелегированной или низколегированной стали. Можно применять также другие фосфатные слои, например цинко-фосфатный слой. В случае резьбовых элементов из стали с высоким содержанием хрома или из никельсодержащего сплава рекомендуется наносить оксалатный слой или металлическое покрытие из меди. Толщина этих слоев имеет тот же порядок величин, что и марганцево-фосфатный слой. Обрабатываемую поверхность охватывающих ниток 12 покрывают тонким слоем 22 смазочного вещества, которое частично адсорбируется или абсорбируется в фосфатном слое и по существу равномерно возвышается над ним на несколько микронов толщины на обрабатываемой поверхности ниток 12. Соотношение между весом слоя, адсорбирующегося или абсорбирующегося в фосфатном слое, и весом слоя, возвышающегося над фосфатным слоем,составляет примерно 1/1. Ниже приводятся примеры составов (в % по весу) и веса слоя (в г/м 2) соответствующего смазочного вещества. Пример 1. Нефтяной парафин 19% Серосодержащий продукт 6% Многоосновные сульфонаты 13% Металлический дитиофосфат (Zn) 3% Минеральное масло 59% Вес покрытия 20 г/м 2 Смазочное вещество содержит три химические присадки ЕР, а именно: серосодержащий продукт, многоосновные сульфонаты и металлический дитиофосфат, которые являются растворимыми в масле компонентами. Воск также является растворимым в масле. Пример 2. Оксидированный петролатумный воск 29% Серосодержащий продукт 6% Многоосновные сульфонаты кальция 13% Металлический дитиофосфат (Zn) 3% Минеральное масло 49% Вес покрытия 20 г/м 2 Кинематическая вязкость покрытия при +100 С 260 сСт Следует отметить, что оксидированные петролатумные воски являются очень устойчивыми к температуре и химически не разрушаются, находясь при температуре 160 С. Такая химическая устойчивость позволяет опускать резьбовые соединения в забои скважин, где температура может достигать 160 С, при этом 16 не наблюдается необратимого изменения воска; поэтому резьбовые соединения можно извлекать из скважины, развинчивать и снова завинчивать,а затем опускать в ту же скважину или в другую скважину. Пример 3. Петролатумный воск 31% Серосодержащий продукт 6% Многоосновные сульфонаты 13% Металлический дитиофосфат (Zn) 3% Минеральное масло 47% Вес покрытия 24 г/м 2 Пример 4. Клейкая нефтяная смола 30% Серосодержащий продукт 6% Многоосновные сульфонаты 13% Металлический дитиофосфат 3% Минеральное масло 48% Вес покрытия 21 г/м 2 Пример 5. Сульфонатный воск 30% Серосодержащий продукт 6% Многоосновные сульфонаты 13% Металлический дитиофосфат 3% Минеральное масло 48% Вес покрытия 21 г/м 2 Пример 6. Битум 30% Серосодержащий продукт 6% Многоосновные сульфонаты 13% Металлический дитиофосфат 3% Минеральное масло 48% Вес покрытия 22 г/м 2 Пример 7. Стеарат алюминия 30% Серосодержащий продукт 6% Многоосновные сульфонаты 13% Металлический дитиофосфат 3% Минеральное масло 48% Вес покрытия 23 г/м 2 Пример 8. Липофильный бентон 9% Серосодержащий продукт 7% Многоосновные сульфонаты 13% Металлический дитиофосфат 3% Минеральное масло 68% Вес покрытия 14 г/м 2 Пример 9. Полиалкилметакрилат(органический загуститель) 12% Серосодержащий продукт 6% Многоосновные сульфонаты 12% Металлический дитиофосфат 4% Минеральное масло 66% Вес покрытия 23 г/м 2 Пример 10. Оксидированный петролатумный воск 39% Полиизобутилен 2% Хлорированный парафин 59% Вес покрытия 21 г/м 2 В этом примере 10 хлорированный парафин имеет масляную консистенцию; добавлено 17 небольшое количество масла в виде полиизобутилена (синтетическое основание). Использование хлорированного парафина в качестве химической присадки ЕР делает возможным применение состава на резьбовых элементах, выполненных из некоторых видов нержавеющей стали (не подверженных коррозии от хлора или хлоридов) или из никельсодержащего сплава. Пример 11. Оксидированный петролатумный воск 67% Серосодержащий продукт 5% Многоосновные сульфонаты 12% Металлический дитиофосфат (Zn) 5% Минеральное масло 11% Вес покрытия 23 г/м 2 Кинематическая вязкость покрытия 560 сСт при +100 С Во всех приведенных примерах покрытия из смазочного вещества являются гладкими благодаря тому, что смазочное вещество и используемая для его получения жидкая смесь обладают способностью образования пленки. Во всех приведенных примерах, кроме примеров 5 и 9, полученные покрытия смазочного вещества являются воскосодержащими,клейкими, не обладают текучестью и поэтому имеют при температуре окружающей среды вязкую консистенцию; для информации: вязкость таких покрытий составляет от 100 сСт до 1000 сСт при +100 С, температуре, которая может образоваться при завинчивании резьбовых элементов. В случае примеров 5 и 9 покрытие скорее похоже на очень вязкий лак, и его консистенцию называют полутвердой. Во всех примерах, кроме примера 10, в качестве присадки ЕР смазочное вещество содержит три химические присадки ЕР, а общее содержание присадок ЕР составляет около 2025%. В примерах 1-9 соотношение между серосодержащим продуктом,многоосновными сульфонатами и металлическим дитиофосфатом по существу равно 2:4:1. В примере 11 оно по существу равно 1:2:1. Содержание масла в смазочном веществе меняется в широком диапазоне в зависимости от природы загустителя и/или присадок ЕР и в зависимости от требуемой консистенции: около 50% для примеров 1-7; около 65-70% для примеров 8 (загуститель= липофильный бентон) и 9 (более текучая консистенция); около 10% для примера 11 (относительно твердая воскообразная консистенция); около 2% для примера 10 с учетом маслянистой консистенции присутствующего хлорированного парафина. Во всех примерах, где присутствует органический загуститель, то есть во всех примерах, 004613 18 кроме примера 8, загуститель содержит химические молекулы с ярко выраженной полярностью, которые придают ему свойство сцепления с обрабатываемой металлической поверхностью ниток и влагоотталкивающую способность. Такое влагоотталкивающее свойство сцепления обеспечивает хорошее покрытие обрабатываемой поверхности тонким слоем и защиту этой поверхности против коррозии, в частности, во время хранения труб с их резьбовыми элементами перед применением. Все составы этих 11 примеров обеспечивают при испытании по стандарту ASTM D2596 4 шарика (испытание ЕР) нагрузку сварки,превышающую 800 кг, и диаметр отпечатка от шарика от 0,35 до 0,37 мм после 1 ч при нагрузке 392 Н (40 кгс) во время испытаний по стандарту ASTM D2596. Все химические присадки ЕР в 11 примерах являются физически и химически совместимыми с соответствующими загустителями. Действительно, химические присадки ЕР должны оставаться устойчивыми до момента, когда они подвергаются воздействию температур, возникающих при локальном разрыве смазочной пленки и только тогда позволяющих этим присадкам вступать в химическую реакцию с контактными металлическими поверхностями для образования компонентов, препятствующих или задерживающих заклинивание, даже когда контактное давление превышает 1000 МПа. Как вариант, кроме загустителя, присадок ЕР и масла, смазочное вещество может содержать менее 5% красителя, не влияющего на антифрикционные свойства, а предназначенного для контроля наличия тонкого слоя смазочного вещества согласно настоящему изобретению(функция отслеживания и дифференцирования по отношению к стандартным смазкам API). Смазочное вещество может также содержать 2,5% сажи в виде порошка для придания смазочному веществу совершенно однородного черного цвета или 0,12% флуоресцеина ("Fluorescent Green Light") для придания смазочному веществу темно-зеленого цвета. На фиг. 7 показаны охватывающие нитки 12 во время фазы зацепления с охватываемыми нитками 11 при сборке путем завинчивания. Слой смазочного вещества 22 препятствует прямому контакту между механически обработанными охватываемыми рабочими сторонами 15 и охватывающими рабочими сторонами 16, обработанными путем фосфатирования. Поскольку завинчивание только началось,а резьба имеет коническую форму, между слоем 22 и поверхностью охватываемой нитки на уровне несущих сторон 13, 14 и вершин и впадин ниток остается свободное пространство. На уровне рабочих сторон слой 22 выдерживает нагрузку трубы 101, завинченной в вертикальном положении над муфтой 102, предварительно соединенной с трубой 101', и повы 19 шенный момент сил, создаваемый трубным ключом. Даже небольшое смещение осей охватываемого и охватывающего резьбовых элементов 1, 2 во время зацепления при отсутствии какоголибо слоя смазочного вещества может привести к срабатыванию поверхностей рабочих сторон и к быстрому заклиниванию этих соприкасающихся друг с другом сторон: в этом случае невозможно развинтить заклиненные резьбовые соединения и в любом случае необходимо восстанавливать поврежденные поверхности нитки. Присутствие загустителя и масла в смазочном веществе слоя 22 и вязкость смазочного вещества обеспечивают при напряжениях сдвига режим автоматического смазывания, свойственный маслу или смазке. Об этом свидетельствует отсутствие растрескивания смазочного вещества от сдвига при внешних температурах от-50 С до +50 С; можно сказать, что смазочное вещество восстанавливается и зарубцовывается по мере сдвига. Фосфатный слой 32 на поверхности охватывающих ниток эффективно удерживает смазочное вещество на поверхности этих ниток. В условиях действия сверхвысокого давления, при которых автоматическое распространение смазочного вещества может локально прерываться, начинает действовать химическая присадка сверхвысокого давления и предотвращает заклинивание. На фиг. 8 показаны охватываемые и охватывающие нитки 11, 12 в конечном завинченном положении. Во время завинчивания смазочное вещество тонкого слоя 22 расходится по зазорам между геликоидальными поверхностями ниток резьбы. Оно распространяется между несущими сторонами 13, 14 и рабочими сторонами 15, 16 и более или менее заполняет зазоры между вершинами и впадинами ниток 17, 18, 19, 20, присутствующие попарно в силу существующих фабричных допусков. По этой причине не происходит выталкивания лишнего смазочного вещества во внутреннее пространство скважины, и резьбовые элементы не деформируются при воздействии давления от чрезмерного количества смазочного вещества. При разъединении ниток во время отвинчивания происходит разделение слоя 22 на две части, причем это разделение происходит произвольно внутри этого слоя. Тем не менее, остаточные слои на охватываемых и охватывающих нитках позволяют осуществлять по меньшей мере 10 циклов завинчивания-отвинчивания без возникновения явления заклинивания. Следует отметить, что простое нанесение классической смазки типа API 5A2 с уменьшением его количества по сравнению с предписанным по нормам и ее применением только для 20 заполнения зазоров между нитками быстро приводит к заклиниванию всего после нескольких циклов завинчивания/отвинчивания, если между циклами не возобновлять нанесение смазки. На фиг. 9 в продольном разрезе показано несколько охватываемых трапецеидальных ниток 51 охватываемой конической резьбы 203,показанной на фиг. 2. Охватываемые нитки 51 содержат четыре прямолинейные стороны, а именно: несущую сторону 53; рабочую сторону 55; вершину нитки 57; впадину нитки 59. Вершины и впадины ниток параллельны начальному конусу резьбы 103. В не показанном на фигурах варианте они могут быть параллельны оси резьбового сборного узла, при этом радиальная высота рабочей стороны будет больше радиальной высоты несущей стороны. Несущая сторона 53 образует слегка отрицательный угол А с нормалью к оси резьбового элемента, например -3 таким образом, что она оказывается слегка нависающей. Рабочая сторона 55 образует положительный угол В с нормалью к оси узла таким образом, что нитки 51 оказываются более узкими в основании, чем в вершине 57, что облегчает их обработку. Четыре стороны 53, 55, 57, 59 ниток 51 покрыты в необработанном состоянии слоем 21 толщиной в несколько микрометров такого же смазочного вещества, которое образует покрытие 22, показанное на фиг. 5. На фиг. 10 в продольном разрезе показано несколько охватывающих трапецеидальных ниток 52 охватывающей конической резьбы 204,показанной на фиг. 2. Охватывающие нитки 52 содержат четыре прямолинейные стороны, по форме и конфигурации соответствующие охватываемым ниткам 51, а именно: несущую сторону 54 со слегка отрицательным углом А; рабочую сторону 56 с положительным углом В; вершину нитки 60; впадину нитки 58. Стороны 54, 56, 58, 60 обработаны путем марганцевого фосфатирования для образования фосфатного слоя 32 толщиной 0,006 мм, как в случае, показанном на фиг. 5. Обработанная таким образом поверхность охватывающих ниток 52 покрыта тонким слоем 22 того же смазочного вещества, что и в случае,описанном со ссылкой на фиг. 5. Как и в случае на фиг. 5, марганцевое фосфатирование может быть заменено любой другой обработкой поверхности, наиболее адаптированной к металлу резьбового элемента, для 21 реализации поверхностей, способных адсорбировать или абсорбировать смазочное вещество. На фиг. 11 показаны охватывающие нитки 52 во время фазы зацепления при их соединении путем завинчивания с охватываемыми нитками 51. На уровне рабочих сторон 55, 56 (см. фиг. 12) слои 21, 22 образуют один слой 23, тогда как между другими сторонами, которые не вступают в контакт во время фазы зацепления, эти два слоя остаются разделенными. Слой 23 выдерживает нагрузку веса присоединяемой трубы 201, момент завинчивания и, возможно, побочные усилия, когда ось охватываемого элемента образует угол с осью охватывающего элемента. В конце завинчивания (фиг. 13) смазочное вещество по существу заполняет зазоры между нитками 51, 52 и препятствует прямому контакту между несущими сторонами 53, 54 во время растяжения, и зазоры между вершиной 60 охватывающей нитки и впадиной 59 охватываемой нитки, которые действуют друг на друга в радиальном направлении. На фиг. 14 показан вариант реализации,показанной на фиг. 9, в котором слой 21 смазочного вещества не наносится непосредственно на механически обработанную поверхность охватываемых ниток, а покрывает предварительно нанесенный фосфатный слой 31, аналогичный по природе и по толщине слою 32 охватывающих ниток, показанных на фиг. 10. Такая конфигурация позволяет лучше удерживать смазочное вещество на поверхности охватываемых ниток и получить во взаимодействии с соответствующими нитками, показанными на фиг. 10, соединение, показанное на фиг. 14, которое может выдерживать многочисленные циклы завинчивания-отвинчивания без заклинивания. Резьбовое соединение, показанное на фиг. 15, требует одновременного фосфатирования на муфте 202 и на трубах 101, 101' и поэтому является более дорогостоящим, чем соединение,показанное на фиг. 13. На фиг. 16 показана открытая концевая зона трубы 201 и соответственно охватываемого резьбового элемента, показанного на фиг. 2. Как видно из фиг. 16, слой 21 смазочного вещества покрывает не только поверхность охватываемых ниток 51, показанных на фиг. 9, но также всю периферическую наружную поверхность охватываемого элемента за пределами резьбы, в частности, под позицией 27 - охватываемую уплотнительную опорную поверхность 207, а также под позицией 29 - охватываемую упорную поверхность 209 на конце трубы. Вес слоя, наносимого на поверхности 207, 209 по существу близок по значению к весу слоя, наносимого на поверхность охватывающих ниток. На фиг. 17 показана охватывающая полостная зона для охватываемого конца муфты 202,показанной на фиг. 2. 22 Как видно из фиг. 17, внутренняя поверхность охватывающего элемента между резьбой 204 и пяткой 206 обработана так же, как поверхность охватывающих ниток 52, показанных на фиг. 10, путем марганцевого фосфатирования(слой 32) и так же, как и поверхность ниток 52,покрыта слоем 22 смазочного вещества. Слои 32 и 22 покрывают, в частности, под позициями 38 и 28 охватывающую опорную поверхность 208 и под позициями 40 и 30 охватывающую упорную поверхность 210. Слои могут свободно распространяться по внутренней периферической поверхности пятки 206 и по наружной периферической поверхности муфты 202. Толщина фосфатного слоя по существу одинакова на уровне уплотнительной опорной поверхности 206, охватывающего упора 210 и охватывающих ниток 52. Вес слоя смазочного вещества также по существу одинаков на уровне уплотнительной опорной поверхности 206, охватывающего упора 210 и охватывающих ниток 52. На фиг. 18 показан узел в завинченном положении соединения охватывающего свободного конца, показанного на фиг. 16, с соответствующей охватывающей зоной, показанной на фиг. 17. Во время завинчивания слои 27, 28 смазочного вещества вступают друг с другом в контакт. В процессе завинчивания слои, удерживаемые фосфатным слоем, препятствуют непосредственному контакту между металлическими поверхностями уплотнительных опорных поверхностей и их заклиниванию, особенно когда поверхности 207, 208 имеют незначительный наклон и когда контакт между этими поверхностями вплоть до конечного собранного положения осуществляется по большой длине. Механизм действия смазочного вещества такой же, как и на уровне поверхностей ниток. В самом конце завинчивания слои 29, 30 на уровне упорных поверхностей 209, 210 вступают между собой в контакт и препятствуют заклиниванию этих поверхностей, благодаря все тому же механизму действия. Фосфатный слой 40 выполняет также функцию максимального удержания пленки смазочного вещества. Хотя это и не показано на фигурах,можно легко предположить, что смазочный слой под позициями 27 и 29 (охватываемые опорная поверхность и упор) не наносится непосредственно на механически обработанную металлическую поверхность, а покрывает поверхности, обработанные путем фосфатирования, как в варианте,показанном на фиг. 17. Вариант настоящего изобретения, изложенный со ссылками на фиг. 4-18, можно легко применить к одноступенчатой или многоступенчатой цилиндрической резьбе, как резьба 303, 303', 304, 304' прямого резьбового соедине 23 ния, показанного на фиг. 3, а также к упорным и уплотнительным опорным поверхностям, выполненным в этой точке. В рамках настоящего изобретения можно реализовывать другие варианты, не приведенные в настоящей заявке, в частности, вариант,когда фосфатный слой выполняют на поверхности ниток охватываемого резьбового элемента, а не охватывающего резьбового элемента (конфигурация, противоположная конфигурации, показанной на фиг. 1-18). Настоящее изобретение можно также применять для любого резьбового элемента, охватываемого или охватывающего, независимо от конфигурации резьбы или резьбовых частей,для любой формы нитки, для любой ширины нитки, постоянной или меняющейся по длине резьбы, для взаимодействующих или не взаимодействующих друг с другом ниток, при наличии или отсутствии контакта или натяжения на обеих сторонах одной и той же нитки, независимо от того, является ли резьбовое соединение муфтовым или прямым. Оно может также применяться независимо от числа, формы и конфигурации опорных и упорных поверхностей. Ниже приведены примеры неограничительного характера, иллюстрирующие способ нанесения смазочного вещества тонким слоем на поверхность ниток, уплотнительных опорных поверхностей и/или упоров для реализации описанных выше незаклинивающихся резьбовых соединений. Готовят жидкую смесь, вязкость которой измеряют по фракции FORD4 при 4 С, несколько неограничительных примеров состава которой приведены ниже. Номера этих примеров состава жидкой смеси соответствуют номерам предыдущих примеров состава смазочного вещества, при этом смазочное вещество соответствует сухому экстракту жидкой смеси того же номера примера. Пример 1. Специальный углеводородный растворитель 20% Минеральное масло 47% Нефтяной парафин 15% Серосодержащий продукт 5% Многоосновные сульфонаты 10% Металлический дитиофосфат 3% Вязкость по фракции FORD4 20 с Пример 2. Специальный углеводородный растворитель 23% Минеральное масло 37% Оксидированный петролатумный воск 22% Серосодержащий продукт 5% Многоосновные сульфонаты 10% Металлический дитиофосфат 3% Вязкость по фракции FORD4 20 с Пример 3. Специальный углеводородный растворитель 20% Минеральное масло 37% 24 Петролатумный воск Серосодержащий продукт Многоосновные сульфонаты Металлический дитиофосфат Вязкость по фракции FORD4 Пример 4. Специальный углеводородный растворитель Минеральное масло Клейкая нефтяная смола Серосодержащий продукт Многоосновные сульфонаты Металлический дитиофосфат Вязкость по фракции FORD4 Пример 5. Специальный углеводородный растворитель Минеральное масло Сульфонатированный воск Серосодержащий продукт Многоосновные сульфонаты Металлический дитиофосфат Вязкость по фракции FORD 4 Пример 6. Специальный углеводородный растворитель Минеральное масло Битум Серосодержащий продукт Многоосновные сульфонаты Металлический дитиофосфат Вязкость по фракции FORD4 Пример 7. Специальный углеводородный растворитель Минеральное масло Стеарат алюминия Серосодержащий продукт Многоосновные сульфонаты Металлический дитиофосфат Вязкость по фракции FORD4 Пример 8. Специальный углеводородный растворитель Минеральное масло Липофильный бентон Серосодержащий продукт Многоосновные сульфонаты Металлический дитиофосфат Вязкость по фракции FORD4 Пример 9. Специальный углеводородный растворитель Минеральное масло 50%-й полиалилметакрилат Серосодержащий продукт Многоосновные сульфонаты Металлический дитиофосфат Вязкость по фракции FORD4 Пример 10. Специальный углеводородный растворитель Оксидированный петролатумный воск Полиизобутилен Серосодержащий продукт Вязкость по фракции FORD4(гептан) 40% Минеральное масло 7% Оксидированный петролатумный воск 40% Серосодержащий продукт 3% Многоосновные сульфонаты 7% Металлический дитиофосфат 3% Вязкость по фракции FORD4 20 с Все эти жидкие смеси являются тонкими и устойчивыми дисперсиями, поэтому они являются гомогенными и после удаления растворителя дают в результате гомогенное смазочное вещество, описанное выше в настоящей заявке. Эти жидкие смеси удобно готовить заранее и хранить до использования в закрытых емкостях. В случае необходимости, достаточно гомогенизировать смесь перед использованием. Смесь следует наносить тонким слоем по существу одинаковой толщины на охватываемые и охватывающие резьбовые элементы, показанные на фиг. 2, и, в частности, для каждого элемента на их резьбу 203, 204, на уплотнительные опорные поверхности 207, 208 и на упоры 209, 210. Поскольку органические загустители, используемые для смесей в примерах 1-7 и 9-11,содержат молекулы с ярко выраженной полярностью, это обеспечивает хорошее сцепление жидкой смеси с покрываемым субстратом. Содержание растворителя в жидких смесях составляет примерно 20% для примеров 1-9 и примерно 40% для примеров 10 и 11. Оно меняется, в частности, в зависимости от консистенции сухого экстракта, полученного после испарения растворителя, и от природы растворителя(уайт-спирит, гептан) . Охватываемые резьбовые элементы 1, находящиеся на концах труб 201, после механической обработки помещаются под душ, используемый для фосфатирования охватываемых резьбовых элементов. В душ под слабым давлением (1-3 относительных бар) подается жидкая смесь, которой орошается наружная поверхность резьбовых элементов. Учитывая низкую вязкость жидкой смеси,последняя распределяется в виде пленки одинаковой толщины по всей периферии резьбы 203,уплотнительной части 207 и упора 209. Толщина пленки жидкой смеси зависит от вязкости смеси, которая, в свою очередь, зависит, в частности, от содержания масла и летучего растворителя: повышенное содержание масла и летучего растворителя понижает вязкость смеси и, следовательно, уменьшает толщину жидкой пленки. После этого растворитель должен полностью испариться, чтобы получить слой смазочного вещества одинаковой толщины. Время сушки жидкой смеси связано с продолжительностью испарения растворителя, ко 004613 26 торая зависит от природы растворителя (например, продолжительность испарения для гептана меньше, чем для уайт-спирита) и от температуры сушки. Покрываемые охватывающие резьбовые 2 элементы находятся внутри муфт 202. Предварительно муфты 202 подвергают известным способом обработке марганцевого фосфатирования, во время которой резьба 204,опорная поверхность 208 и упор 210 каждого из двух охватывающих резьбовых элементов покрывается тонким конверсионным фосфатным слоем толщиной примерно 0,006 мм. После этого каждую муфту помещают в покрасочную камеру, содержащую распылители, питаемые жидкой смесью и расположенные с возможностью напыления мелких капель жидкой смеси на резьбу, опорную поверхность и упор каждого охватывающего элемента. Толщина полученной пленки жидкой смеси зависит от вязкости жидкой смеси, от давления напыления, диаметра распылителей и времени напыления. После этого муфты извлекают из покрасочной камеры и сушат путем циркуляции горячего воздуха до полного испарения растворителя. После этого в заводских условиях известным способом каждую муфту навинчивают одним из ее двух охватывающих резьбовых элементов на охватываемый резьбовой элемент одного из концов трубы 101. После этого известным способом незавинченный второй охватывающий резьбовой элемент муфты 202 и незавинченный второй охватываемый резьбовой элемент трубы 201 закрывают защитным протектором, чтобы избежать какого бы то ни было загрязнения этих резьбовых элементов абразивными частицами во время транспортировки или хранения и, как следствие, снижения уплотнительных свойств во время применения в нефтяной скважине. Обладающее влагоотталкивающими и антикоррозийными свойствами смазочное вещество обеспечивает защиту резьбовых элементов от коррозии во время хранения и транспортировки. Если все же происходит загрязнение смазочного вещества, то его слой можно легко удалить, как любую другую смазку, подаваемой под высоким давлением струей воды или нефтяного растворителя, нанести новую пленку жидкой смеси, например, при помощи кисти и позволить растворителю испариться. Добавление к смазочному веществу красителя облегчает контроль за операциями удаления и восстановления слоя смазочного вещества. Как вариант, можно наносить стандартную смазку типа API на резьбовой элемент, очищенный или не очищенный или частично очищенный от смазочного вещества. Действительно, 27 смазочное вещество полностью совместимо со смазкой типа API. На фиг. 19 показаны две кривые завинчивания, полученные при испытаниях резьбовых соединений VAM TOP согласно каталогуVAM940, изданному заявителем, размером 5" х 17 фунтов на фут (наружный диаметр труб 139,7 мм и толщина труб 7,72 мм), выполненных из термически обработанной низколегированной стали марки L80 (предел упругости превышает или равен 551 МПа). На фиг. 19 на оси ординат показан момент завинчивания T в зависимости от числа оборотов N для двух испытаний А и В, при этом кривые А и В слегка смещены по оси X для облегчения чтения. Кривая А характеризует соединение согласно настоящему изобретению: охватываемый резьбовой элемент аналогичен элементу, показанному на фиг. 9 (трапецеидальные нитки после механической обработки покрыты смазочным веществом с составом из примера 2), а охватывающий резьбовой элемент аналогичен элементу на фиг. 10 (трапецеидальные нитки прошли марганцевое фосфатирование и покрыты тем же смазочным веществом с составом из примера 2). Кривая В характеризует контрольное соединение, смазанное стандартной смазкой API 5A2. На обеих кривых А и В после зацепления между охватываемым и охватывающим резьбовыми элементами момент завинчивания равномерно растет с учетом скольжения под контактным давлением соответствующих сторон ниток. Момент завинчивания растет в значительной мере, так как радиальное воздействие друг на друга охватываемых и охватывающих ниток,являющееся результатом размерных характеристик резьбового соединения, остается повышенным. В определенный момент отмечается рост крутизны кривой завинчивания, свидетельствующий о появлении радиального воздействия друг на друга уплотнительных опорных поверхностей 207-208. Кривые А и В на фиг. 19 характеризуют резьбовые соединения с повышенным воздействием друг на друга уплотнительных опорных поверхностей. Начиная с точки S, момент завинчивания увеличивается почти вертикально и свидетельствует о соприкосновении упоров 209/210. Точка F обозначает конечный момент завинчивания, находящийся между минимальным моментом завинчивания (Тmin) и максимальным моментом завинчивания (Тmах), определенных для данного типа резьбового соединения. Кривая А, полученная для резьбового соединения согласно настоящему изобретению,очень похожа на кривую В, полученную для резьбового соединения, покрытого смазкой API, 004613 28 с точки зрения как ее крутизны, так и момента сил при зацеплении Ts и конечного момента TF. Это доказывает, что коэффициент трения смазочного вещества в соответствии с настоящим изобретением близок к коэффициенту трения стандартной смазки API. Для обеих кривых А и В момент сил Ts при зацеплении равен примерно 70% оптимального момента завинчивания, определенного для данного типа резьбового соединения, вследствие специального подбора пар испытываемых резьбовых элементов (повышенное воздействие друг на друга как резьбы, так и уплотнительных опорных поверхностей). Для резьбовых соединений VAM ТОР,подобных соединениям, показанным на предыдущей фигуре, и обработанных таким же образом, кривые А и В на фиг. 20 показывают изменение момента сил при зацеплении в зависимости от числа произведенных циклов завинчивания-отвинчивания (до 10 циклов), при этом момент сил при зацеплении выражается относительной величиной оптимального момента завинчивания, а последний является средней величиной между определенными минимальным моментом завинчивания и максимальным моментом завинчивания. Как видно на фиг. 20, во время этих 10 циклов завинчивания-отвинчивания момент сил при зацеплении меняется незначительно, а стабильность момента сил при зацеплении улучшена на резьбовом соединении согласно настоящему изобретению (кривая А) по сравнению со стабильностью этого момента для соединения, покрытого смазкой API (кривая В),даже при обновлении покрытия между циклами завинчивания-отвинчивания: момент сил при зацеплении Ts изменяется от 69% оптимального момента завинчивания на первом завинчивании до 58% на десятом завинчивании в случае кривой А, и от 70% на первом завинчивании до 36% на шестом завинчивании в случае кривой В. Это значит, что на резьбовом соединении согласно настоящему изобретению после 10 циклов завинчивания-отвинчивания остается достаточно смазочного вещества для достижения устойчивых смазочных свойств на уровне как ниток, так и уплотнительных опорных поверхностей. Кривые С и D на фиг. 20 показывают соответственно для тех же резьбовых соединений,что и на кривых А и В на той же фиг. 20, изменение начального момента отвинчивания в зависимости от числа операций отвинчивания для 10 последовательных циклов завинчиванияотвинчивания, при этом данное изменение выражено относительной величиной конечного момента завинчивания. Кривая С на фиг. 20 (резьбовое соединение в соответствии с настоящим изобретением) свидетельствует о том, что вследствие отсутствия заклинивания сохраняется возможность отвинчивания соединения. В случае кривой С на фиг. 20 начальный момент отвинчивания меняется в пределах от 97 до 107% конечного момента завинчивания, что свидетельствует об устойчивости свойств. В случае кривой D на фиг. 20 (смазка API) начальный момент отвинчивания меняется от 84 до 101% конечного момента завинчивания, то есть изменение немного больше, чем в случае кривой С. Внешний осмотр ниток и уплотнительных опорных поверхностей после этих 10 циклов завинчивания-отвинчивания свидетельствует об их отличном состоянии и полном отсутствии следов заклинивания. В нижеследующей таблице сравнивается число циклов завинчивания-отвинчивания, произведенных до появления заклинивания, при максимуме в 10 циклов на том же типе резьбовых соединений YAM TOP 5"1/2 17 фунтов на фут марки L80, что и для. испытаний, показанных на фиг. 19 и 20, но при этом резьбовые элементы были выбраны, чтобы показать слабое воздействие друг на друга резьбовых элементов и сильное воздействие друг на друга опорных поверхностей. Число циклов до заклинивания Резьбовое соединение со смазкой API5A2(контрольное) Резьбовое соединение с сухим лаком на MoS2 Резьбовое соединение согласно настоящему изобретению со смазочным веществом по примеру 2 Результаты подтверждают, что при нанесении известного из предшествующего уровня техники сухого лака на MoS2 быстро происходит нежелательное заклинивание, тогда как применение описанного выше смазочного вещества дает удовлетворительные результаты,сравнимые, с точки зрения предотвращения заклинивания, с результатами, полученными на соединениях, покрытых смазкой API. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Охватываемый или охватывающий резьбовой элемент (2) для незаклинивающегося трубного резьбового соединения, содержащий соответственно охватываемую или охватывающую резьбу (104, 204), при этом по меньшей мере на поверхность (14, 16, 18, 20, 54, 56, 58,60) ниток (12, 52) резьбы наносится тонкий слой(22) смазочного вещества, при этом поверхность обрабатывается для обеспечения адсорбции или абсорбции смазочного вещества, отличающийся тем, что смазочное вещество является гомогенной смесью, содержащей: а) загуститель; б) по меньшей мере одну присадку сверхвысокого давления, при этом присадка или присадки сверхвысокого давления физически и химически совместимы с загустителем и содержат по меньшей мере одну присадку сверхвысокого давления химического действия, называемую 30 химической присадкой ЕР, выполненную с возможностью использования при значениях давления Герц, превышающих или равных 1000 МПа; и в) масло,при этом объемы компонентов смазочного вещества выбирают таким образом, чтобы смазочное вещество имело консистенцию, обеспечивающую автоматический режим распространения смазки и образование пленки. 2. Резьбовой элемент по п.1, отличающийся тем, что химическая присадка или присадки ЕР и загуститель являются растворимыми в масле. 3. Резьбовой элемент по п.1 или 2, отличающийся тем, что загуститель содержит молекулы с выраженной полярностью. 4. Резьбовой элемент по любому из пп.1-3,отличающийся тем, что загуститель является химически устойчивым до температуры, превышающей или равной 120 С, предпочтительно превышающей или равной 160 С. 5. Резьбовой элемент по любому из пп.1-4,отличающийся тем, что загуститель является органическим загустителем. 6. Резьбовой элемент по любому из пп.1-4,отличающийся тем, что загуститель является минеральным загустителем. 7. Резьбовой элемент по любому из пп.1-6,отличающийся тем, что химическую присадку или присадки ЕР выбирают из группы химических присадок ЕР на основе серы или серосодержащих, присадок на основе фосфора, присадок на основе серы и фосфора, присадок на основе хлора и присадок на основе эфиров или измененных или не измененных жирных кислот или на основе сложных эфиров. 8. Резьбовой элемент по любому из пп.1-7,отличающийся тем, что загуститель является оксидированным петролатумным воском, причем используется несколько химических присадок ЕР, в том числе серосодержащий продукт,многоосновный сульфонат и металлический дитиофосфат, а масло является минеральным маслом. 9. Резьбовой элемент по любому из пп.1-8,отличающийся тем, что присадка или присадки ЕР содержат по меньшей мере одну присадку ЕР физического действия в виде субмикроскопических твердых частиц. 10. Резьбовой элемент по любому из пп.19, отличающийся тем, что по меньшей мере одна из присадок ЕР обладает антикоррозийными свойствами. 11. Резьбовой элемент по любому из пп.110, отличающийся тем, что общее содержание присадок ЕР в смазочном веществе составляет от 5 до 50% по весу и предпочтительно от 15 до 32% по весу, при этом присадки ЕР включают в себя несколько химических присадок ЕР. 12. Резьбовой элемент по п.11, отличающийся тем, что содержание загустителя в сма 31 зочном веществе составляет от 5 до 60% по весу и предпочтительно от 8 до 40% по весу, при этом содержание масла в смазочном веществе составляет от 30 до 75% по весу. 13. Резьбовой элемент по п.11, отличающийся тем, что содержание загустителя в смазочном веществе составляет от 60 до 80% по весу, при этом содержание масла в смазочном веществе составляет от 5 до 20% по весу. 14. Резьбовой элемент по любому из пп.110, отличающийся тем, что присадка или присадки ЕР содержат хлорированный парафин,при этом содержание загустителя в смазочном веществе составляет от 25 до 60% по весу, общее содержание присадок ЕР в смазочном веществе составляет от 40 до 75% по весу и содержание масла в смазочном веществе составляет от 0,5 до 15% по весу. 15. Резьбовой элемент по любому из пп.114, отличающийся тем, что вес нанесенного слоя смазочного вещества составляет от 0,1 до 40 г/м 2. 16. Резьбовой элемент по любому из пп.115, отличающийся тем, что поверхность (14, 16,18, 20, 54, 56, 58, 60) ниток резьбы, обрабатываемая для обеспечения адсорбции или абсорбции смазочного вещества, является поверхностью слоя (32), выбранного из группы фосфатных слоев, оксалатных слоев или металлических слоев. 17. Резьбовой элемент по любому из пп.116, отличающийся тем, что поверхность (14, 16,18, 20, 54, 56, 58, 60) ниток резьбы обрабатывают для придания этой поверхности контролируемой шероховатости с возможностью адсорбции или абсорбции смазочного вещества. 18. Резьбовой элемент по п.16 или 17, отличающийся тем, что поверхность (14, 16, 18,20, 54, 56, 58, 60) ниток резьбы обрабатывают с возможностью адсорбции или абсорбции смазочного вещества на глубину, составляющую от 0,003 мм до 0,080 мм. 19. Резьбовой элемент по любому из пп.118, отличающийся тем, что он содержит по меньшей мере одну уплотнительную опорную поверхность (208), причем на каждую уплотнительную опорную поверхность наносится тонким слоем (28) смазочное вещество. 20. Резьбовой элемент по любому из пп.119, отличающийся тем, что он содержит по меньшей мере один упор завинчивания (210),причем на каждую упорную поверхность наносится тонким слоем (30) смазочное вещество. 21. Резьбовой элемент по п.19 или 20, отличающийся тем, что все поверхности, на которые тонким слоем наносится смазочное вещество, являются поверхностями, обрабатываемыми для обеспечения адсорбции или абсорбции смазочного вещества. 22. Резьбовой элемент по любому из пп.121, отличающийся тем, что смазочное вещество содержит по меньшей мере 5% по весу красите 004613 32 ля, не являющегося активным с точки зрения антифрикционных свойств. 23. Незаклинивающееся трубное резьбовое соединение, содержащее охватываемый резьбовой элемент и охватывающий резьбовой элемент, причем каждый из этих элементов содержит резьбу соответствующего типа, при этом в положении сборки одна резьба завинчивается в другую, отличающееся тем, что по меньшей мере один из двух резьбовых элементов является резьбовым элементом, выполненным по любому из пп.1-22. 24. Трубное резьбовое соединение по п.23,отличающееся тем, что только один из двух резьбовых элементов является резьбовым элементом (2), выполненным по любому из пп.1-22,при этом другой резьбовой элемент (1) покрыт по меньшей мере на поверхности ниток (52) своей резьбы (203) непосредственно наносимым тонким слоем (21) смазочного вещества, при этом смазочное вещество является гомогенной смесью, содержащей: а) загуститель; б) по меньшей мере одну присадку сверхвысокого давления, при этом присадка или присадки сверхвысокого давления физически и химически совместимы с загустителем и содержат по меньшей мере одну присадку сверхвысокого давления химического действия, называемую химической присадкой ЕР, выполненную с возможностью использования при значениях давления Герц, превышающих или равных 1000 МПа; и в) масло,при этом объемы компонентов смазочного вещества выбирают таким образом, чтобы смазочное вещество имело консистенцию, обеспечивающую автоматический режим распространения смазки и образование пленки. 25. Способ нанесения тонкого слоя смазочного вещества на охватываемый или охватывающий резьбовой элемент для незаклинивающегося трубного резьбового соединения, причем резьбовой элемент содержит соответственно охватываемую или охватывающую резьбу,при этом смазочное вещество имеет клейкую вязкую консистенцию, обладающую свойством образования пленки и обеспечивающую автоматический режим распространения смазки, отличающийся тем,что: а) готовят гомогенную жидкую смесь, содержащую: летучий растворитель; загуститель; по меньшей мере одну присадку сверхвысокого давления, при этом присадка или присадки сверхвысокого давления являются физически и химически совместимыми с загустителем и содержат по меньшей мере одну присадку сверхвысокого давления химического действия,выполненную с возможностью применения при значениях давления Герц, превышающих или равных 1000 МПа; и минеральное масло; б) по меньшей мере на поверхность ниток резьбы жидкую смесь наносят тонким слоем по существу одинаковой толщины, при этом, как вариант, поверхность ниток резьбы обрабатывают для обеспечения адсорбции или абсорбции смазочного вещества; и в) осуществляют естественное или принудительное испарение растворителя.