Катализатор гидроочистки, содержащий фосфор и бор

Катализатор, содержащий по меньшей мере один металлический компонент группы VIB, по меньшей мере один металлический компонент группы VIII, фосфорсодержащий и борсодержащий носители. Количество фосфора составляет по меньшей мере 1 мас.% в пересчете на оксид(Р 2 О 5) от общего веса катализатора и количество бора находится в диапазоне от приблизительно 1 до 13 мас.% в пересчете на оксид (В 2 О 3) от общего веса катализатора. В одном из вариантов осуществления изобретения борсодержащий носитель является продуктом совместной экструзии,по меньшей мере, носителя и источника бора. Кроме того, описан способ изготовления катализатора и его использование для гидроочистки углеводородного сырья. Янсен Марсел Адриан, Тромп Хенк Ян, Огьен Боб Герардус, Тонен Сандер Хендрикус Ламбертус, Ниман Ян,Верман Вилхелмус Клеменс Йозеф(71)(73) Заявитель и патентовладелец: АЛЬБЕМАРЛ ЮРОП СПРЛ (BE) Область техники Настоящее изобретение относится к области катализаторов, полезных для применения в гидроочистке углеводородного сырья в процессе нефтепереработки. Уровень техники В общем, катализатор гидроочистки состоит из носителя с нанесенным на него металлическим компонентом из группы VIB (Периодической таблицы) и металлическим компонентом VIII группы (Периодической таблицы). Наиболее часто используемыми металлами VIB группы являются молибден и вольфрам, тогда как наиболее традиционными металлами VIII группы являются кобальт и никель. Также в катализаторе может присутствовать фосфор. В приоритетной заявке указан способ изготовления таких катализаторов, отличающийся тем, что вещество носителя содержит компоненты гидрогенизации металлов, полученные, например, пропиткой, после которой композитный материал прокаливают для преобразования металлических компонентов в их оксиды. Перед использованием в гидроочистке катализаторы,как правило, проходят предварительное сульфидирование для преобразования металлов гидрогенизации в их сульфиды. Известен также процесс активации и регенерации таких катализаторов. Однако высокоэффективные катализаторы, содержащие уникальное сочетание фосфора и бора, в настоящее время не открыты. В частности, было обнаружено, что, на удивление, значительного улучшения каталитической активности можно добиться, используя, в частности, относительно повышенные количества таких компонентов катализатора, как бор и фосфор. Таким образом, в одном из вариантов настоящего изобретения получают катализатор, содержащий по меньшей мере один металлический компонент группы VIB, по меньшей мере один металлический компонент группы VIII, фосфорсодержащий компонент и компонент борсодержащего носителя, в котором количество фосфорсодержащего компонента составляет по меньшей мере 1 мас.% в пересчете на оксид (Р 2 О 5) от общего веса катализатора и количество борсодержащего компонента - в диапазоне от приблизительно 1 до приблизительно 13 мас.% в пересчете на оксид (В 2 О 3) от общего веса катализатора. В особенно предпочтительном варианте изобретения борсодержащий носитель формируется совместной экструзией источника бора с носителем. В другом варианте настоящего изобретения предложен способ изготовления катализатора. Способ включает в себя совместную экструзию источника бора с носителем для образования борсодержащего экструдата носителя, сушку и обжиг экструдата и пропитку прокаленного экструдата раствором, состоящим из источника фосфора, по меньшей мере одного источника металла VIB группы и/или по меньшей мере одного источника металла VIII группы. Как было установлено, совместная экструзия источника бора оказалась особенно и неожиданно выгодной по сравнению, например, с подготовкой основы для пропитки источника бора. Одной из особенностей совместной экструзии является то, что она позволяет использовать более высокие концентрации бора в носителе и, следовательно, в готовом катализаторе. Совместная экструзия с носителем также позволяет использовать одно прокаливание комбинированного носителя вместо многократного поэтапного прокаливания, как в традиционных процедурах пропитки. В ходе этого процесса количество источников бора и количество источников фосфора достаточно для формирования состава катализатора, по меньшей мере, с содержанием бора в диапазоне приблизительно от 1 до около 13 мас.% в пересчете на оксид (В 2 О 3) от общего веса катализатора, а содержание фосфора по меньшей мере около 1 мас.% в пересчете на оксид (P2O5) от общего веса катализатора. В другом варианте осуществления изобретения представлена композиция катализатора, полученная с помощью описанного выше способа. В другом варианте осуществления изобретения представлен процесс гидроочистки, выполняемый при помощи каталитической композиции. Эти и другие варианты, преимущества и особенности настоящего изобретения станут еще более очевидными из последующего подробного описания, в том числе, прилагаемой формулы изобретения. Подробное описание изобретения Если не указано иное, массовый процент (мас.%), который используется здесь, представляет собой процент по массе указанной формы этого вещества в зависимости от общей массы продукта, для которых указанные вещества или форма вещества компонента являются составной частью или компонентом. Кроме того, следует понимать, что при описании этапов или компонентов либо элементов, которые являются здесь каким-либо образом преимущественными, они являются предпочтительными по состоянию на начальную дату этого раскрытия, а также, что такие предпочтения, конечно, могут изменяться в зависимости от обстоятельств или будущего развития в данной области. Кроме того, "источник бора" и "борсодержащий компонент" здесь используются взаимозаменяемо и являются синонимами по отношению друг к другу. Кроме того, термин "борсодержащий носитель" обозначает любой носитель, как указано здесь, который входит в контакт с источником бора до сушки и прокаливания, а точнее термин "входить в контакт" в этом контексте должен включать смешивание и, в частности, совместную экструзию. Металлический компонент VIB группы в катализаторах настоящего изобретения выбирают из группы, состоящей из молибдена, вольфрама, хрома и смеси двух или более из вышеназванных элементов, причем обычно более предпочтительными компонентами являются молибден и/или вольфрам, из которых более предпочтительным является молибден. Металлический компонент VIII группы выбирается из группы, состоящей из железа, кобальта и никеля, обычно более предпочтительным являются ни-1 020295 кель и/или кобальт, как правило, из них более предпочтительным является никель. Предпочтительные смеси металлов включают в себя сочетание (а) никеля и/или кобальта и (б) молибдена и/или вольфрама. При гидродесульфуризации (иногда именуемой далее "ГДС") активность катализатора имеет большое значение, сочетание кобальта и молибдена является преимущественным и, как правило, предпочтительным. При гидроденитрогенизации (иногда именуемой далее как "ГДН") активность катализатора имеет большое значение, сочетание никеля и молибдена или вольфрама является выгодным и, как правило,более предпочтительным. Соединение металла группы VIB может быть оксидом, оксокислотой и аммониевой солью оксо-или полиоксо-аниона. Металлы VIB группы в соединениях формально находятся в степени окисления +6. Оксиды и оксокислоты являются предпочтительными для соединений металлов группы VIB. Подходящие соединения металлов группы VIB при практическом применении этого изобретения могут включать триоксид хрома, хромовую кислоту, хромат аммония, дихромат аммония, триоксид молибдена, молибденовую кислоту, молибдат аммония, пара-молибдат аммония, триоксид вольфрама, вольфрамовую кислоту, аммоний вольфрам оксид, гидрат метавольфрамата аммония, пара-вольфрамат и тому подобное. Предпочтительные соединения металлов группы VIB включают триоксид хрома, триоксид молибдена,молибденовую кислоту, вольфрамовую кислоту и триоксид вольфрама. Могут быть использованы смеси любых двух или более соединений металла VIB-группы; смесь продуктов получается при использовании соединений с различными металлами VIB-группы. Количество соединения металла группы VIB, используемого в катализаторе, как правило, должно быть в диапазоне от около 18 до около 28 мас.% (в пересчете на триоксид) от общей массы катализатора, но не может быть ниже чем, например, 16 мас.%. В одном из вариантов воплощения этого изобретения количество соединения металла группы VIB находится в диапазоне от 19 до около 26 мас.% или примерно 22 до примерно 26 мас.% (в пересчете на триоксид) от общей массы катализатора. Соединение металла группы VIII является, как правило, оксидом, гидроксидом или солью, предпочтительно солью. Подходящие соединения металла VIII группы включают, не ограничиваясь, оксид кобальта, гидроксид кобальта, нитрат кобальта, карбонат кобальта, гидроксикарбонат кобальта, ацетат кобальта, цитрат кобальта, оксид никеля, гидроксид никеля, нитрат никеля, карбонат никеля, гидроксикарбонат никеля, ацетат никеля и цитрат никеля. Предпочтительные соединения металла VIII группы включают карбонат кобальта, гидроксикарбонат кобальта, гидроксикарбонат никеля и карбонат никеля. Могут быть использованы смеси двух или более соединений металла VIII группы; при наличии различных соединений металлов VIII группы получается смесь продуктов. Количество соединения металла VIII группы, используемого в катализаторе, обычно находится в диапазоне от около 2 до около 8 мас.% (в пересчете на оксид) от общего веса катализатора. В предпочтительном варианте осуществления настоящего изобретения количество соединения металла VIII группы находится в диапазоне приблизительно от 3 до 6 мас.% (в пересчете на оксид) от общего веса катализатора. При осуществлении настоящего изобретения фосфорсодержащий компонент представляет собой соединение, которое обычно растворяется в воде, кислотных соединениях фосфора, особенно в кислородных неорганических фосфорсодержащих кислотах. Примеры подходящих соединений фосфора включают метафосфорную кислоту, пирофосфорную кислоту, фосфорную кислоту, ортофосфорную кислоту, трифосфорную кислоту, тетрафосфорная кислоту и предшественники кислот фосфора, такие как гидрофосфаты аммония (моноаммония дигидрофосфат, диаммония моногидрофосфат, триаммония фосфат). Могут использоваться смеси из двух или более соединений фосфора. Соединение фосфора может использоваться как в жидком, так и в твердом состоянии. Предпочтительным фосфорным соединением является ортофосфорная кислота (Н 3 РО 4) или гидрофосфат аммония, предпочтительно в водном растворе. Количество соединения фосфора, задействованного в катализаторе, должно быть достаточным для обеспечения по меньшей мере около 1 мас.% (в пересчете на оксид Р 2 О 5) от общего веса катализатора или в другом варианте осуществления изобретения по меньшей мере около 2 мас.% (в пересчете на оксид Р 2 О 5) от общего веса катализатора. В другом варианте осуществления изобретения количество используемого соединения фосфора должно быть достаточным для обеспечения содержания фосфора в диапазоне от 4 до 10 мас.% (в пересчете на оксид P2O5) от общего веса катализатора. В другом варианте осуществления настоящего изобретения количество используемого соединения фосфора является достаточным для обеспечения содержания фосфора в диапазоне от 4 до 7 мас.% (в пересчете на оксид Р 2 О 5) от общего веса катализатора. Борсодержащим компонентом, как правило, должна быть метаборная кислота (HBO2), ортоборная кислота (Н 3 ВО 3), тетрагидрат бората аммония [(NH4)2B4O74H2O], тетраборат натрия, борат аммония,тетраборат аммония (NH4)2B4O7, оксид бора (В 2 О 3), различные моно-, ди- и триалкиламинбораты (например, триэтаноламин борат), аммония тетрафенилборат и тому подобные. Подходящие не ограничивающие примеры борсодержащих компонентов включают ортоборную кислоту (Н 3 ВО 3) и аммония тетраборат тетрагидрат [(NH4)2B4O74H2O] и смеси двух или более из вышеназванных веществ. Количество борсодержащего компонента в катализаторе, как правило, находится в диапазоне приблизительно от 1 до около 13 мас.% в пересчете на оксид (B2O3) от общего веса катализатора. В описании предпочтительного варианта осуществления настоящего изобретения количество борсодержащего компонента находится в диапазоне от около 2 до приблизительно 8 мас.% в пересчете на оксид (В 2 О 3) от общего веса катализатора. В другом варианте осуществления изобретения количество борсодержащего компонента находится в пересчете на оксид (B2O3) в диапазоне приблизительно от 4 до 6 мас.% от общего веса катализатора. Носитель катализатора может содержать обычные оксиды, например окись алюминия, двуокись кремния, алюмосиликат, окись алюминия с диспергированным в нем алюмосиликатом, окись алюминия с покрытием двуокисью кремния, двуокись кремния с покрытием окисью алюминия, оксиды магния,циркония, титана и также смеси этих оксидов. Обычно предпочтение отдается носителю из окиси алюминия, диоксида кремния, алюмосиликата, оксида алюминия с диспергированным в нем алюмосиликатом, оксиду алюминия с покрытием диоксида кремния или диоксиду кремния с покрытием оксида алюминия. Особое предпочтение отдается окиси алюминия и окиси алюминия, содержащей до 10 мас.% двуокиси кремния. В этой группе предпочтительным является носитель, содержащий переходные оксиды алюминия, например эта-, тета- или гамма-оксид, при этом носитель из гамма-оксида алюминия является наиболее предпочтительным. Предшественником носителя катализатора, совместно экструдируемым с источником бора, для этого изобретения до прокаливания является, например, бемит, псевдо-бемит и т.п., и может быть в виде мокрого осадка или осушенного материала (например, сушкой с распылением). Как отмечалось ранее, предпочтительно, чтобы компонент бора совместно экструдировался с компонентом носителя на основании предположения без теоретического обоснования, что совместная экструзия способствует использованию более высокой концентрации компонентов бора в высокоактивном катализаторе, который приводится в данном изобретении. Предполагается без теоретических обоснований, что в момент добавления бора к носителю для совместной экструзии он может повлиять на физические свойства носителя. Именно поэтому обычно предпочтительно, хотя и не всегда требуется или предпочитается, чтобы добавка бора в качестве компонента осуществлялась в начале перемешивания. Желаемые свойства конечного продукта в процессе перемешивания могут диктовать условия добавления бора в качестве компонента. Объем пор катализатора (измеряется с помощью ртутной порометрии, контактный угол 140, поверхностное натяжение 480 дин/см) не является критическим для процесса в соответствии с изобретением и, в общем, находится в диапазоне от 0,2 до 2 мл/г, предпочтительно 0,3-1 мл/г. Удельная площадь поверхности катализатора не имеет определяющего значения для процесса в соответствии с изобретением и, в общем, находится в диапазоне от 50 до 400 м 2/г (измеряется с помощью метода БЭТ). Предпочтительно, чтобы средний диаметр пор катализатора, определенный ртутной порометрией, находился в диапазоне 7-15 нм и по меньшей мере 60% от общего объема пор находилось в диапазоне 2 нм от среднего диаметра пор. Катализатор обычно применяется в форме, например, сфер или экструдата. Примеры подходящих типов экструдатов были описаны в литературе (см., среди прочих патент США 4028227). Хорошо подходят для использования цилиндрические частицы (которые могут быть полыми или нет), а также симметричные и асимметричные многодольчатые частицы (2, 3 или 4 доли). При формировании катализатора по данному изобретению количество источников бора и количество источника фосфора должно быть достаточным для формирования состава катализатора, по меньшей мере, с содержанием бора в диапазоне от приблизительно 1 до 13 мас.% в пересчете на оксид (В 2 О 3) от общего веса катализатора и содержанием фосфора по меньшей мере около 1 мас.% в пересчете на оксид(Р 2 О 5) от общего веса катализатора. Формирование катализатора, как правило, включает, по меньшей мере, совместную экструзию источника бора с носителем для получения экструдата с борсодержащим носителем, сушку, обжиг экструдата и пропитку прокаленного экструдата раствором, включающим источник фосфора, по меньшей мере один источник металла VIB группы и/или по меньшей мере один источник металла VIII группы. В раствор могут быть включены другие добавки, например органические добавки, такие как (i) органические соединения, выбранные из группы, состоящей из соединений, содержащих по меньшей мере два атома кислорода и 2-10 атомов углерода и соединений, образованных из этих соединений, или (ii) органические соединения, содержащие по меньшей мере один ковалентно связанный атом азота и по меньшей мере одну карбонильную группу, или оба (i) и (ii). Органическое соединение из пункта (i) выше предпочтительно выбирается из группы соединений, содержащей не менее двух кислородсодержащих групп, такие как карбоксил-, карбонил- или гидроксигруппа, и 2-10 атомов углерода, и соединений, образованных из этих соединений. Последние могут быть, например, эфиром, сложным эфиром, ацеталем, хлоридом,амидом кислоты, олигомером или полимером этого органического соединения. Примеры подходящих органических соединений включают лимонную кислоту, винную кислоту, щавелевую кислоту, малоновую кислоту, яблочную кислоту, бутандиол, пировиноградный альдегид, гликолевый альдегид и ацетальдоль. Более предпочтительными являются органические соединения, выбранные из группы соединений, содержащих не менее двух гидроксильных групп и 2-10 атомов углерода в молекуле и соединений,полученных из этих соединений. К ним относятся, например, винная кислота, или алифатические спирты, такие как этиленгликоль, пропиленгликоль, глицерин, триметилолэтан, триметилолпропан и другие. Соединения, образованные из этих органических соединений, содержат олиго- и полимеры, например диэтиленгликоль, дипропиленгликоль, триметиленгликоль, триэтиленгликоль, трибутиленгликоль, тетраэтиленгликоль, тетрапентиленгликоль. Этот диапазон может быть экстраполирован до включения, например, простых полиэфиров, таких как полиэтиленгликоль. Для этого последнего соединения полиэтиленгликоль с молекулярной массой от 200 до 8000 является более предпочтительным. Другие соединения, полученные из этих органических соединений, представляют собой, например, простые эфиры, такие как монобутиловый эфир этиленгликоля, монометиловый эфир диэтиленгликоля, монометиловый эфир диэтиленгликоля, монопропиловый эфир диэтиленгликоля, и монобутиловый эфира диэтиленгликоля. Предпочтительные органические соединения представляют собой, среди прочих, этиленгликоль,диэтиленгликоль, полиэтиленгликоль или их смеси. Другая группа органических соединений, содержащая не менее двух гидроксильных групп и 2-10 атомов углерода в молекуле, состоит, например, из моносахаридов, таких как глюкоза и фруктоза. Соединения, полученные из этих органических соединений,включают олиго- и полимеры, например дисахариды, такие как лактоза, мальтоза, сахароза и полисахариды. Органические соединения, приведенные в пункте (ii), в основном содержат по меньшей мере две карбонильные группы. Предпочтительно, чтобы по меньшей мере одна карбонильная группа присутствовала в карбоксильной группе. Кроме того, предпочтительно, чтобы по меньшей мере один атом азота был ковалентно связан по меньшей мере с двумя атомами углерода. Предпочтительный вариант, где органическое соединение удовлетворяет формуле (I) или (II) где R1, R2, R1 и R2' независимо выбраны из алкильных, алкенильных, и аллильных радикалов,имеющих до 10 атомов углерода, дополнительно замещенных одним или несколькими группами, выбранными из карбонильных, карбоксильных, эфирных, сложно эфирных, амино- или амидосоединений.R3 представляет собой алкиленовую группу до 10 атомов углерода, которые могут быть разорваны -Оили-NR4-. R4 выбирается из той же группы, как указано выше для R1. R3 алкиленовая группа может быть замещена одним или несколькими группами, выбранными из карбонильных, карбоксильных, эфирных, сложноэфирных, амино- или амидных групп. Как было указано выше, очень важно, чтобы органические соединения формулы (I) или (II) содержали по меньшей мере один карбонильный фрагмент. Предпочтительно, чтобы, по меньшей мере два из R1, R2, R1 и R2' (для формулы (I и по меньшей мере два из R1, R2 и R1' (для формулы (II имели формулу -R5-СООХ, где R5 является алкиленовой группой с 1-4 атомами углерода и X представляет собой водород или другой катион, например катион аммония,натрия, калия и/или лития. Если X является поливалентным катионом, один X может присоединиться к двум или более - R5 - главным COO группам. Типичными примерами соединения формулы (I) являются этилендиамин(тетра)уксусная кислота (EDTA), гидроксиэтилэтилендиамин триуксусная кислота и диэтилетриаминпентауксусная кислота. Типичным примером соединения формулы (II) является нитрилотриуксусная кислота (NTA). Совместная экструзия осуществляется путем добавления борсодержащего компонента к компоненту предшественнику окиси алюминия во время перемешивания. Момент добавления не фиксируется. Борсодержащий компонент добавляется в твердом состоянии или в растворе. На стадии перемешивания смесь нагревается до нужной температуры для удаления лишнего растворителя или воды в случае необходимости. Замес закончен, когда достигается желаемое содержание влаги (определяется потерями при прокаливании при температуре в диапазоне 500-600C). Затем смесь формируется в экструдаты с помощью подходящей техники формирования. Эта техника может быть экструзией, укладкой на поддоны или прессованием. Экструдат, сформированный таким образом, сушат при температуре в диапазоне от 80-200C для удаления значительного количества растворителя или воды, а затем прокаливают на воздухе или в среде инертных газов с паром или без него при температуре, обычно находящейся в диапазоне от 400 до 900C,в результате получается, в случае с оксидом алюминия, носитель, содержащий, например, переходный оксид алюминия, например гамма-, тета- или эта-оксид алюминия, в зависимости от используемого материала основы, несмотря на температуру, выходящую за пределы допустимого диапазона. Прокаливание может выполняться в статическом режиме или в режиме вращения. Как известно специалистам в данной области, установленное время сушки и обжига может значительно различаться в зависимости от различных факторов, включая без ограничения скорость изменения температуры, если таковая имеется, а также типы и имеющееся количество материалов, которых во всех случаях должно быть достаточно для удаления летучих веществ для осуществления возможности протекания желаемой реакции. Обычное время сушки, например, будет равно не менее 30 мин при максимальной температуре сушки, а обычное время обжига будет, например, не менее 30 мин при максимальной температуре обжига. Обожженный экструдат затем пропитывается раствором, содержащим источник фосфора, источник металла VIB группы и/или источник металла VIII группы. Пропитка осуществляется объемной пропиткой пор пропиточным раствором, содержащим выбранные добавки, в соответствующем растворителе. Растворителем, используемым при подготовке раствора пропитки с добавками, как правило, является вода, хотя могут использоваться и другие компоненты, такие как метанол, этанол и другие спирты. Пропитка может осуществляться при комнатной или при повышенной температуре. Вместо пропитки могут быть использованы способы погружения, распыления и т.д. После пропитки выполняются дополнительные стадии сушки при температуре в диапазоне 25-220C. В другом варианте воплощения изобретения при отсутствии органических добавок для получения окончательного катализатора был добавлен пропитанный прокаленный экструдат, который может быть по необходимости снова прокален при температуре в диапазоне от около 250 до около 700C, пока не будут достигнуты желаемые потери при прокаливании. При желании, катализаторы, предлагаемые в настоящем изобретении, могут быть подвергнуты сульфидированию (очистке) для преобразования металлических компонентов в их сульфидные соединения. В контексте настоящего описания фразы "стадия сульфидирования " и "сульфидирование" предназначены для включения стадии процесса, в которой в композицию катализатора добавляют серосодержащие соединения и в которой по меньшей мере часть компонентов гидрирования металлов, присутствующих в катализаторе, превращается в сульфидную форму либо непосредственно, либо после активации обработкой водородом. Подходящие процессы сульфидирования известны в данной области. Стадия сульфидирования может иметь место ex-situ вне реактора, в котором будет использоваться катализатор гидроочистки углеводородного сырья, in situ или в сочетании ex situ и in situ в реакторе. Процессы сульфидирования ex situ происходят вне реактора, в котором должен использоваться катализатор гидроочистки углеводородного сырья. В таком процессе катализатор контактирует с соединением серы, например полисульфидной или элементарной серой, вне реактора и, при необходимости,осушенной. На второй стадии материал обрабатывается газообразным водородом при повышенной температуре в реакторе, при необходимости в присутствии сырья, для активации катализатора, т.е. приведения катализатора в сульфидированное состояние. Процессы сульфидирования in situ происходят в реакторе, в котором должен использоваться катализатор гидроочистки углеводородного сырья. Здесь катализатор контактирует в реакторе при повышенной температуре с потоком газообразного водорода, смешанного с сульфидирующим агентом, таким как сероводород или соединение, которое в данных условиях разлагается с образованием сероводорода. Кроме того, можно использовать поток водорода в сочетании с углеводородным сырьем, включающим соединение серы, которое в данных условиях разлагается с образованием сероводорода. В последнем случае можно сульфидировать катализатор при его контакте с углеводородным сырьем, включающим добавленный агент сульфидирования (обогащенный углеводородным сырьем), хотя можно также использовать серосодержащее углеводородное сырье без добавления агента сульфидирования, так как компоненты серы, присутствующие в сырье, будут превращены в сероводород в присутствии катализатора. Можно также применять комбинации различных методик сульфидирования. Использование обогащенного углеводородного сырья может быть предпочтительнее. Каталитические композиции данного изобретения получают по описанному выше способу даже при отсутствии необязательной стадии сульфидирования. Сформированный катализатор, полученный по этому изобретению, пригоден для использования в гидроочистке, гидроденитрогенировании и/или гидродесульфуризации (также в общем именуемые здесь"гидроочистка") источников углеводородного сырья, при его контакте с катализатором в условиях гидроочистки. Такие условия гидроочистки представляют собой температуру в диапазоне 250-450C, давление в диапазоне 5-250 бар, пространственную скорость жидкости в диапазоне от 0,1-10 л/ч и соотношение водород/нефтяное сырье в диапазоне 50-2000 л/л. Примеры подходящего углеводородного сырья для такой очистки варьируются в широком диапазоне и включают средние дистилляты, керосин, масла вакуумного газойля, тяжелые газойли и тому подобное. Далее описано экспериментальное изготовление носителя и катализатора, а также использование катализатора для гидроочистки сырья для иллюстрации активности катализаторов, изготовленных таким способом. Эта информация носит исключительно иллюстративный характер и никоим образом не ограничивает изобретение. Примеры Определение активности катализатора. Определение активности катализатора было проведено в микропоточном реакторе. Для тестирования были использованы легкий газойль (LGO), смешанный с диметилдисульфидом (DMDS) (общее содержание S 3,6 мас.%), использованный для предварительной сульфуризации, тяжелый газойль (HGO) с содержанием S 1,6 мас.% и содержанием азота 1050 ppm, вакуумный газойль (VGO) с содержанием S 1,8 мас.% и содержанием азота 1152 ppm и легкий газойль (LGO) с содержанием S 1,2 мас.% и содержанием азота 94 ppm. Подробная информация о сырье и условиях теста приведена в табл. 1-5. Относительная весовая активность для различных катализаторов была определена следующим образом. Для каждого катализатора константа реакции k wt рассчитывалась по следующей формуле:kwt=WHSV1/(n-1)(1/Sn-11/S0n-1),в которой S обозначает содержание серы в продукте и S0 - процентное содержание серы в сырье, а n обозначает порядок реакции гидродесульфуризации реакции. Для режима НС-РТ и FCC-PT использовался n, равный 1,75. Для ULSD использовался n, равный 1,2. Для азота константа реакции k wt рассчитыва-5 020295 лась по следующей формуле:kwt=1n(N0/N)WHSV,где N обозначает содержание азота в продукте и N0 - содержание азота в сырье. В таблицах S=сера, N=азот, ToS=время реакции, LHSV=объемная скорость- Время рабочего цикла приводится в тексте примеров. Сырье LGO с добавлением DMDS (общее содержание S равно 3,6 мас.%) было использовано для предварительного сульфидирования. Таблица 3 Условия проведения испытания НС-РТ тест, сырье VGO- Время рабочего цикла приводится в тексте примеров. Сырье LGO, с добавлением DMDS (общее содержание S равно 3,6 мас.%) было использовано для предварительного сульфидирования. Таблица 4 Условия проведения испытания НС-РТ тест, сырье HGO- Время рабочего цикла приводится в тексте примеров. Сырье LGO с добавлением DMDS (общее содержание S равно 3,6 мас.%) было использовано для предварительного сульфидирования. Таблица 5 Условия проведения испытания НС-РТ тест, сырье HGO- Время рабочего цикла приводится в тексте примеров. Сырье LGO с добавлением DMDS (общее содержание S равно 3,6 мас.%) было использовано для предварительного сульфидирования. Получение носителя (0-18,75 мас.% B2O3 носителе). Носитель был получен путем смешивания осадка гидрата оксида алюминия (содержание воды около 80%) и борной кислоты (Н 3 ВО 3) в смесителе для формирования экструзионной пасты. (В некоторых случаях содержание воды в экструзионной смеси пришлось скорректировать путем выпаривания или путем добавления дополнительной воды, чтобы полученная паста подходила для экструзии. Специалист в данной области знает, как регулировать содержание воды, чтобы получить экструдат пасты.) Полученная смесь продавливалась через матричный диск 1.3Q, высушенный в течение ночи при температуре 120C, а затем обжигалась (по необходимости с паром) при температуре в диапазоне 475-850C (см. табл. 6). Носитель D3 получили из А 1, а В 2, С 3 и D4 были приготовлены из А 6 путем объемной пропитки пор носителей А 1 и А 6 соответственно раствором тетрагидрата тетрабората аммония NH4)2B4O74H2O) в воде. Пропитанные носители нагревали до температуры 120C, выдерживали при этой температуре в течение 30 мин и затем обжигали (по необходимости с паром) при температуре в диапазоне 475-550C в течение 1 ч (см. табл. 6). Таблица 6 Температура прокаливания носителей А-Н Подготовка и испытание катализаторов 1-44. Все химические композиции катализаторов рассчитываются на основе количества материала, используемого для приготовления катализаторов. Пример 1. Катализатор 1 NiMoP. Пропиточный раствор готовили путем смешивания соответствующих количеств воды, карбоната никеля [Ni(ОН)х(СО 3)y], триоксида молибдена (MoO3) и фосфорной кислоты (Н 3 РО 4). Смесь достаточно нагрели и поддерживали при этой температуре при перемешивании до получения прозрачного раствора. После охлаждения раствора добавили диэтиленгликоль (0,44 моль/моль металлов гидрирования, присутствующих в катализаторе). Начальное количество воды было выбрано таким образом, чтобы общий объем раствора после добавления диэтиленгликоля было около 230% от объема пор для пропитки порошкового носителя А 4. Носитель А 4 был размельчен, просеян и пропитан пропиточным раствором до 230% насыщения объема пор. Пропитанные порошок высушили в течение 10 ч при 80C, а затем в течение 4 ч при 120C. Конечное содержание MoO3 составило 24 мас.% (в пересчете на сухой продукт) от готового катализатора. Конечное содержание NiO составило 4 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Окончательное содержание Р 2 О 5 составило 2 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был испытан в НС-СТ режиме с сырьем HGO, получили продукт с содержанием S 1026ppm (k wt=21,05) и содержанием N 80 ppm (k wt=8,38) после 144 ч реакции. Результаты получены на основе усредненных повторных измерений. Пример 2. Катализатор 2 NiMoPB. Порошкообразный катализатор получали, как описано в примере 1, за исключением того, что был использован носитель D1 и окончательное содержание В 2 О 3 составило 5,3 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был испытан в НС-СТ режиме с сырьем HGO, получен продукт с содержанием S 976ppm (k wt=21,76) и содержанием N 29 ppm (k wt=11,54) после 144 ч реакции. Результаты получены на основе усредненных повторных измерений. Пример 3. Катализатор 3 NiMoPB. Порошкообразный катализатор получали, как описано в примере 1, за исключением того, что был использован носитель G1 и что окончательное содержание B2O3 составило 10,5 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был испытан в НС-СТ режиме с сырьем HGO, получен продукт с содержанием S 995ppm (k wt=21,11) и содержанием N 23 ppm (k wt=12,24) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 4. Катализатор 4 NiMoP. Порошкообразный катализатор получали, как описано в примере 1, кроме того, что окончательное содержание Р 2 О 5 составило 4,5 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был испытан в режиме НС-СТ с сырьем HGO и был получен продукт с содержанием S 902 ppm (k wt=23,10) и содержанием N 44 ppm (k wt=10,18) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 5. Катализатор 5 NiMoPB. Порошкообразный катализатор получали, как описано в примере 4, за исключением того, что использовался носитель С 1 и что окончательное содержание В 2 О 3 составляло 2,5 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был испытан в режиме НС-СТ с сырьем HGO и был получен продукт с содержанием S 910 ppm (k wt=21,90) и содержанием N 18 ppm (k wt=11,75) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 6. Катализатор 6 NiMoPB. Порошкообразный катализатор получали, как описано в примере 4, за исключением того, что использовался носитель D1 и что окончательное содержание В 2 О 3 составило 5,1 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был испытан в режиме НС-СТ с сырьем HGO и получен продукт с содержанием S 926ppm (k wt=22,31) и содержанием N 16 ppm (k wt=12,70) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 7. Катализатор 7 NiMoPB. Порошкообразный катализатор получали, как описано в примере 4, за исключением того, что использовался носитель F1 и что окончательное содержание В 2 О 3 составляло 7,6 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор испытывался в режиме НС-СТ с сырьем HGO и был получен продукт с содержанием S 1137 ppm (k wt=18,18) и содержанием N 16 ppm (k wt=12,70) после 144 ч времени выполнения реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 8. Катализатор 8 NiMoPB. Порошкообразный катализатор был приготовлен, как описано в примере 4, за исключением того,что использовался носитель G1 и что окончательное содержание В 2 О 3 составило 10,1 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор испытывался в режиме НС-СТ с сырьем HGO и был получен продукт с содержанием S 998 ppm (k wt=21,33) и содержанием N 23 ppm (k wt=12,43) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 9. Катализатор 9 NiMoP. Порошкообразный катализатор получали, как описано в примере 1, кроме того, что окончательное содержание Р 2 О 5 составило 7 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор испытывался в режиме НС-СТ с сырьем HGO, был получен продукт с содержанием S 1069 ppm (k wt=20,62) и содержанием N 34 ppm (k wt=10,57) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Катализатор 9 был также приготовлен как цельный экструдат, по методике приготовления, описанной выше, за исключением того, что общий объем пропиточного раствора после добавления диэтиленгликоля был около 110% от объема пор для пропитки носителя экструдатов А 4 и что носитель был пропитан пропиточным раствором до 110% насыщения объема пор. Экструдаты катализатора 9 были испытаны в режиме НС-СТ с сырьем HGO (продукт с содержанием S 653 ppm (k wt=28,74) и содержанием N 26 ppm (k wt=11,49) после 192 ч реакции), в режиме НС-СТ с сырьем VGO (продукт с содержанием S 583 ppm (k wt=4,72) и содержанием N 155 ppm (k wt=4,01) после 300 ч реакции) и в режиме FCC-PT с сырьем VGO (продукт с содержанием S 2022 ppm (k wt=4,72) и содержанием N 557 ppm (k wt=0,97) после 174 ч реакции). Пример 10. Катализатор 10 NiMoPB. Порошкообразный катализатор был приготовлен, как описано в примере 9, за исключением того,что использовался носитель С 1 и что окончательное содержание В 2 О 3 составляло 2,4 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор испытывался в режиме НС-СТ с сырьем HGO, был получен продукт с содержанием S 964 ppm (k wt=20,97) и содержанием N18 ppm (k wt=11,21) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Катализатор 10 был также приготовлен как цельный экструдат по методике приготовления, описанной выше, за исключением того, что общий объем пропиточного раствора после добавления диэтиленгликоля составлял около 110% от объема пор для пропитки носителя экструдатов С 1 и что носитель был пропитан пропиточным раствором до 110% объема насыщения пор. Экструдаты катализатора 10 были испытаны в режиме НС-СТ с сырьем HGO (продукт с содержанием S 438 ppm (k wt=41,57) и содержанием N 12 ppm (k wt=14,26) после 192 ч реакции) в НС-СТ режиме с сырьем VGO (продукт с содержанием S 304 ppm (k wt=32,40) и содержанием N 92 ppm (k wt=4,65) после 300 ч реакции). Пример 11. Катализатор 11 NiMoPB. Порошкообразный катализатор получали, как описано в примере 9, за исключением того, что использовался носитель D1 и что окончательное содержание В 2 О 3 составляло 4,9 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор испытывался в режиме НС-РТ с сырьем HGO, был получен продукт с содержанием S 799 ppm (k wt=25,59) и содержанием N 11 ppm (k wt=14,17) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Катализатор 11 был также приготовлен как цельный экструдат, по методике приготовления, описанной выше, за исключением того, что общий объем пропиточного раствора после добавления диэтиленгликоля составлял около 110% от объема пор для пропитки носителя экструдатов D1 и что носитель был пропитан раствором в количестве 110% от объема насыщения пор. Экструдаты катализатора 11 были испытаны в режиме НС-РТ с сырьем HGO (продукт с содержанием S 349 ppm (k wt=47,72) и содержанием N 8 ppm (k wt=14,93) после 192 ч реакции), в режиме НС-РТ с сырьем VGO (продукт с содержанием S 300 ppm (k wt=31,84) и содержанием N 80 ppm (k wt=4,82) после 300 ч реакции) и в режиме FCC-PT с сырьем VGO (продукт с содержанием S 1805 ppm (k wt=5,46) и содержанием N 463 ppm (k wt=1,26) после 174 ч реакции). Пример 12. Катализатор 12 NiMoPB. Порошкообразный катализатор был приготовлен, как описано в примере 9, за исключением того,что использовался носитель F1 и что окончательное содержание В 2 О 3 составляло 7,3 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор испытывался в режиме НС-РТ с сырьем HGO, был получен продукт с содержанием S 1190 ppm (k wt=17,52) и содержанием N 21 ppm (k wt=11,35) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 13. Катализатор 13 NiMoPB. Порошкообразный катализатор был приготовлен, как описано в примере 9, за исключением того,что в качестве носителя был использован G1 и что окончательное содержание В 2 О 3 составило 9,8 мас.%(сухой массы) готового катализатора. Катализатор испытывался в режиме НС-РТ с сырьем HGO, был получен продукт с содержанием S 1043 ppm (k wt=20,21) и содержанием N 26 ppm (k wt=11,81) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 14. Катализатор 14 NiMoPB. Порошкообразный катализатор был приготовлен, как описано в примере 1, кроме того, что был использован носитель F1 и что окончательное содержание Р 2 О 5 составило 9,5 мас.% (в пересчете на сухой продукт) и окончательное содержание В 2 О 3 составило 7,0 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор испытывался в режиме НС-РТ с сырьем HGO, был получен продукт с содержанием S 1370 ppm (k wt=15,59) и содержанием N 30 ppm (k wt=11,48) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 15. Катализатор 15 NiMoPB. Катализатор был также приготовлен как цельный экструдат, как описано в примере 9, кроме того,что был использован носитель В 1 и что окончательное содержание Р 2 О 5 составило 1,5 мас.% (в пересчете на сухой продукт) и окончательное содержание B2O3 составило 1,3 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор дробили и просеивали до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем HGO и получен продукт с содержанием S 1220 ppm (k wt=8,06) и содержанием N 509 ppm (k wt=1,18) после 120 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 16. Катализатор 16 NiMoPB. Порошкообразный катализатор был приготовлен, как описано в примере 1, кроме того, что был использован носитель С 2 и что окончательное содержание MoO3 составляло 19 мас.% (в пересчете на сухой продукт), окончательное содержание Р 2 О 5 составляло 4 мас.% (в пересчете на сухой продукт) и окончательное содержание B2O3 составляло 2,7 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем HGO и получен продукт с содержанием S 1481 ppm (k wt=6,48) и содержанием N 545 ppm (k wt=1,03) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 17. Катализатор 17 NiMoPB. Порошкообразный катализатор был приготовлен, как описано в примере 16, за исключением того,что в качестве носителя был использован F2 и что окончательное содержание B2O3 составило 8,2 мас.%(в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1616 ppm (k wt=6,06) и содержанием N 521 ppm (k wt=1,11) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 18. Катализатор 18NiMoP. Катализатор был приготовлен как цельный экструдат, как описано в примере 9, за исключением того, что в качестве носителя был использован А 1 и что окончательное содержание Р 2 О 5 составило 4,5 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был предварительно измельчен и просеян до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1216 ppm (k wt=7,03) и содержанием N 455 ppm (k wt=1,16) после 120 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 19. Катализатор 19 NiMoPB. Катализатор был также приготовлен как цельный экструдат, как описано в примере 18, за исключением того, что в качестве носителя был использован В 1 и что окончательное содержание В 2 О 3 составило 1,3 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1230 ppm (k wt=7,85) и содержанием N 473 ppm (k wt=1,26) после 120 ч реакции. Пример 20. Катализатор 20 NiMoPB. Катализатор был также приготовлен как цельный экструдат, как описано в примере 18, за исключением того, что в качестве носителя был использован В 2 и что окончательное содержание В 2 О 3 составило 1,3 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1115 ppm (k wt=7,33) и содержанием N 413 ppm (k wt=1,25) после 120 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 21. Катализатор 21 NiMoPB. Катализатор был также приготовлен как цельный экструдат, как описано в примере 9, за исключением того, что был использован носитель С 1 и что окончательное содержание MoO3 составило 26 мас.%(в пересчете на сухой продукт), окончательное содержание NiO составило 5 мас.% (в пересчете на сухой продукт), окончательное содержание Р 2 О 5 составило 4,5 мас.% (в пересчете на сухой продукт) и окончательное содержание В 2 О 3 составило 2,4 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1407 ppm (k wt=6,63) и содержанием N 452 ppm (k wt=1,26) после 120 ч реакции. Пример 22. Катализатор 22 NiMoPB. Катализатор был также приготовлен как цельный экструдат, как описано в примере 9, за исключением того, что был использован носитель С 1 и что окончательное содержание MoO3 составило 22 мас.%(в пересчете на сухой продукт), окончательное содержание NiO составило 3 мас.% (в пересчете на сухой продукт), окончательное содержание Р 2 О 3 составило 4,5 мас.% (в пересчете на сухой продукт) и оконча- 10020295 тельное содержание B2O3 составило 2,6 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1664 ppm (k wt=6,14) и содержанием N 507 ppm (k wt=1,19) после 120 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 23. Катализатор 23 NiMoPB. Катализатор был также приготовлен как цельный экструдат, как описано в примере 22, за исключением того, что в качестве носителя был использован С 1 и что окончательное количество NiO составило 5 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1282 ppm (k wt=7,87) и содержанием N 455 ppm (k wt=1,37) после 120 ч реакции. Пример 24. Катализатор 24 NiMoPB. Катализатор был также приготовлен как цельный экструдат, как описано в примере 23, за исключением того, что в качестве носителя использовался С 3. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1231 ppm (k wt=7,08) и содержанием N 429 ppm (k wt=1,26) после 120 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 25. Катализатор 25 NiMoPB. Катализатор был также приготовлен как цельный экструдат, как описано в примере 18, за исключением того, что в качестве носителя был использован D3 и что окончательное содержание В 2 О 3 составило 5,1 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1488 ppm (k wt=5,62) и содержанием N 406 ppm (k wt=1,25) после 120 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 26. Катализатор 26 NiMoPB. Катализатор был также приготовлен как цельный экструдат, как описано в примере 25, за исключением того, что в качестве носителя был использован D2. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S в количестве 1429ppm (k wt=6,60) и содержанием N 419 ppm (k wt=1,37) после 120 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 27. Катализатор 27 NiMoPB. Катализатор был также приготовлен как цельный экструдат, как описано в примере 25, за исключением того, что в качестве носителя был использован H1 и что окончательное содержание В 2 О 3 составило 12,7 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1646 ppm (k wt=5,66) и содержанием N 436 ppm (k wt=1,28) после 120 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 28. Катализатор 28 NiMoPB. Порошкообразный катализатор был приготовлен, как описано в примере 1, кроме того, что был использован носитель D1 и что окончательное содержание MoO3 составляло 19 мас.% (в пересчете на сухой продукт), окончательное содержание Р 2 О 5 составило 6,5 мас.% (в пересчете на сухой продукт) и окончательное содержание B2O3 составило 5,3 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1473 ppm (k wt=6,09) и содержанием N 520 ppm (k wt=1,02) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 29. Катализатор 29 NiMoPB. Порошкообразный катализатор был приготовлен, как описано в примере 28, за исключением того,что в качестве носителя был использован F2 и что окончательное содержание B2O3 составило 7,9 мас.%(в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1659 ppm (k wt=5,51) и содержанием N 486 ppm (k wt=0,94) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 30. Катализатор 30 NiMoP. Катализатор был приготовлен как цельный экструдат, как описано в примере 9, за исключением того, что в качестве носителя был использован A3. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1597 ppm (k wt=5,50) и содержанием N 483 ppm (k wt=1,09) после 120 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 31. Катализатор 31 NiMoPB. Катализатор был приготовлен как цельный экструдат, как описано в примере 9, за исключением того, что был использован носитель С 1 и что окончательное содержание MoO3 составило 22 мас.% (в пересчете на сухой продукт), окончательное содержание NiO составило 5 мас.% (в пересчете на сухой продукт), окончательное содержание P2O5 составило 7 мас.% (в пересчете на сухой продукт) и окончательное содержание В 2 О 3 составило 2,5 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1206 ppm (k wt=7,81) и содержанием N 415 ppm (k wt=1,41) после 120 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 32. Катализатор 32 NiMoPB. Катализатор был приготовлен как цельный экструдат, как описано в примере 31, за исключением того, что в качестве носителя использовался C3. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1272 ppm (k wt=6,70) и содержанием N 416 ppm (k wt=1,27) после 120 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 33. Катализатор 33 NiMoPB. Катализатор был приготовлен как цельный экструдат, как описано в примере 9, за исключением того, что в качестве носителя был использован D2 и что окончательное содержание В 2 О 3 составило 4,9 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1313 ppm (k wt=6,56) и содержанием N 408 ppm (k wt=1,42) после 120 ч реакции. Пример 34. Катализатор 34 NiMoPB. Катализатор был приготовлен как цельный экструдат, как описано в примере 33, за исключением того, что в качестве носителя использовался D4. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1275 ppm (k wt=6,44) и содержанием N 391 ppm (k wt=1,30) после 120 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 35. Катализатор 35 NiMoPB. Катализатор был приготовлен как цельный экструдат, как описано в примере 34, за исключением того, что в качестве носителя был использован H1 и что окончательное содержание В 2 О 3 составило 12,2 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1592 ppm (массовая доля k=5,62) и содержанием N 430 ppm (массовая доля k=1,25) после 120 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 36. Катализатор 36 NiMoPB. Порошкообразный катализатор был приготовлен, как описано в примере 1, кроме того, что был использован носитель С 2 и что окончательное содержание MoO3 составляло 19 вес.% (в пересчете на сухой продукт), окончательное содержание Р 2 О 5 9 мас.% (в пересчете на сухой продукт) и окончательное содержание B2O3 2,6 вес.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1575 (k wt=5,85) и содержанием N 533 ppm (k wt=1,01) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 37. Катализатор 37 NiMoPB. Порошкообразный катализатор был приготовлен, как описано в примере 36, за исключением того,что использовался носитель D1 и что окончательное содержание В 2 О 3 составило 5,1 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1607 ppm (k wt=5,62) и содержанием N 559 ppm (k wt=0,93) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 38. Катализатор 38 NiMoPB. Пропиточный раствор готовят путем смешивания соответствующих количеств воды, углекислого никеля [Ni(ОН)х(СО 3)y], триоксида молибдена (MoO3) и фосфорной кислоты (Н 3 РО 4). Смесь достаточно нагрели и поддерживали температуру до тех пор, пока при перемешивании не был получен прозрачный раствор. Начальное количество воды было выбрано таким образом, чтобы общий объем раствора состав- 12020295 лял около 230% от объема пор для пропитки порошкового носителя С 2. Носитель С 2 было размельчен, просеян и пропитан пропиточным раствором до 230% объема насыщения пор. Пропитанный порошок высушивали в течение 10 ч при температуре 80C, а затем 4 ч при температуре 120C. Далее, высушенный катализатор прокаливался в течение 1 ч при температуре 480C. Конечное содержание MoO3 составило 19 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Конечное содержание NiO составило 4 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Конечное содержание Р 2 О 5 составило 4 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Конечное содержание В 2 О 3 составило 2,7 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1396 ppm (k wt=6,33) и содержанием N 448 ppm (k wt=1,20) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 39. Катализатор 39 NiMoP. Порошкообразный катализатор был приготовлен, как описано в примере 38, за исключением того,что использовался носитель А 5 и что окончательное содержание В 2 О 5 составило 6,5 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1191 ppm (k wt=8,18) и содержанием N 556 ppm (k wt=1,05) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 40. Катализатор 40 NiMoPB. Порошкообразный катализатор был приготовлен, как описано в примере 38, за исключением того,что использовался носитель С 2 и что окончательное содержание Р 2 О 5 составило 6,5 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 1576 ppm (k wt=5,52) и содержанием N 468 ppm (k wt=1,12) после 144 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 41. Катализатор 41 NiMoPB. Катализатор в виде экструдата был получен, как описано в примере 9, за исключением того, что карбонат никеля был заменен карбонатом кобальта (CoCO3) и что был использован носитель А 2. Конечное содержание MoO3 составило 24 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Конечное содержание СоО составило 4,4 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Окончательное содержание Р 2 О 5 составило 2,1 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 28,1 ppm (k wt=22,07) и содержанием N 1,15 ppm (k wt=10,18) после 216 ч реакции. Результаты были получены на основании усредненных повторных измерений. Пример 42. Катализатор 42 NiMoPB. Катализатор в виде экструдата был получен, как описано в примере 41, кроме того, что был использован носитель С 2 и что окончательное содержание МоО 3 составило 25 мас.% (в пересчете на сухой продукт), окончательное содержание СоО составило 6 мас.% (в пересчете на сухой продукт) и окончательное содержание В 2 О 3 6 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 11,9 ppm (k wt=24,97) и содержанием N 0,3 ppm (k wt=12.18) после 216 ч реакции. Пример 43. Катализатор 43 NiMoPB. Катализатор в виде экструдата был получен, как описано в примере 41, кроме того, что была использована основа Е 2 и что окончательное содержание MoO3 составило 25 мас.% (в пересчете на сухой продукт), окончательное содержание В 2 О 3 составило 6,1 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме FCC-PT с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 11,3 ppm (k wt=24,30) и содержанием N 0,3 ppm (k wt=11,71) после 216 ч реакции. Пример 44. Катализатор 44 NiMoPB. Катализатор в виде экструдата был получен, как описано в примере 41, кроме того, что был использован носитель Е 1 и что окончательное содержание СоО составило 5 мас.% (в пересчете на сухой продукт), окончательное содержание Р 2 О 5 7,9 мас.% (в пересчете на сухой продукт) и окончательное содержание В 2 О 3 5,8 мас.% (в пересчете на сухой продукт) готового катализатора. Катализатор был измельчен и просеян предварительно до тестирования активности. Катализатор был испытан в режиме ULSD с сырьем VGO и получен продукт с содержанием S 11,7 ppm (k wt=25,09) и содержанием N 0,3 ppm (k wt=12.19) после 216 ч реакции. Компоненты, обозначенные химическим названием или формулой, в любом месте описания или формулы настоящего изобретения, упомянутые в единственном или множественном числе, указаны в том виде, в каком они существуют до вступления в контакт с другими веществами, обозначенными фор- 13020295 мулой или химическим типом (например, другой компонент, растворитель или др.). Дело не в том, какие химические изменения, преобразования и/или реакции имели место в полученной смеси или растворе,поскольку такие изменения, преобразования и/или реакции являются естественным результатом внесения указанных компонентов в условия, предназначенные для данного раскрытия. Таким образом, компоненты определяются как ингредиенты, которые должны быть связаны с выполнением требуемой операции или с формированием нужного состава. Изобретение может содержать, включать или состоять в основном из материалов и/или процедур,приведенных здесь. Используемый здесь термин "около", изменяющий количество ингредиентов в композициях изобретения или используемых способах изобретения, относится к изменению численного количества, которое может возникнуть, например, в результатах стандартного измерения и процедур обработки жидкости, используемых для изготовления концентратов или использования растворов в реальном мире; посредством случайной ошибки в этих процедурах; посредством различий в производстве, источнике или чистоты ингредиентов, используемых для приготовления композиции или выполняемыми методами, и тому подобное. Термин охватывает также значения количества, которые различаются в зависимости от различных условий равновесия для получения композиции из заданной исходной смеси. В любом случае термин "около" означает, что формула содержит эквиваленты в отношении указанных количеств. За исключением случаев, прямо не указывающих иное, артикль единственного числа, как используется здесь, не предназначен для ограничения и не должен быть истолкован как ограничение, описание или заявление о единственном элементе, к которому относится изобретение. Скорее всего, заявка или патент при использовании единственного числа имеет целью охватить один или более элементов, если только в описании не указано иное. Каждый патент или другая публикация либо опубликованный документ, упомянутый в любой части данного описания, включены в целом в это раскрытие путем ссылки во всей ее полноте. Это изобретение подвергается значительным изменениям при практическом применении. Поэтому приведенное выше описание не накладывает ограничение и его не следует понимать как ограничение для изобретения для отдельно взятых примеров, представленных выше. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Катализатор гидроочистки, содержащий не меньше одного компонента металла группы VIB,не меньше одного компонента металла группы VIII,фосфорсодержащий компонент и борсодержащий носитель,при этом количество фосфорсодержащего компонента составляет не менее 1 мас.% в пересчете на оксид (Р 2 О 5) от общей массы катализатора, а содержание бора находится в диапазоне от 1 до 13 мас.% в пересчете на оксид (В 2 О 3) от общей массы катализатора; причем способ получения катализатора включает, по меньшей мере, совместную экструзию источника бора с носителем для формирования экструдата борсодержащего носителя, сушку, кальцинирование экструдата и пропитку кальцинированного экструдата раствором, содержащим источник фосфора, по меньшей мере один источник металла группы VIB и/или по меньшей мере один источник металла группы VIII. 2. Катализатор по п.1, отличающийся тем, что компонент металла группы VIB включает молибден. 3. Катализатор по п.1 или 2, отличающийся тем, что компонент металла группы VIII включает никель. 4. Катализатор по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что компонент металла группы VIII включает кобальт. 5. Катализатор по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что содержание фосфорсодержащего компонента находится в диапазоне от 4 до 10 мас.% в пересчете на оксид (Р 2 О 5) от общей массы катализатора. 6. Катализатор по п.5, отличающийся тем, что содержание фосфорсодержащего компонента находится в диапазоне от 4 до 7 мас.% в пересчете на оксид (Р 2 О 5) от общей массы катализатора. 7. Катализатор по п.6, отличающийся тем, что содержание бора находится в диапазоне от 2 до 8 мас.% в пересчете на оксид (В 2 О 3) от общей массы катализатора. 8. Катализатор по п.7, отличающийся тем, что содержание бора находится в диапазоне от 4 до 6 мас.% в пересчете на оксид (В 2 О 3) от общей массы катализатора. 9. Катализатор по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что носитель содержит окись алюминия. 10. Катализатор по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что источник бора содержит борную кислоту. 11. Катализатор по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что дополнительно содержит органические добавки. 12. Катализатор по п.11, отличающийся тем, что органические добавки выбраны из группы, состоящей из: (i) органического соединения, выбранного из группы, состоящей из органических соединений, содержащих по меньшей мере два атома кислорода и 2-10 атомов углерода, а также простых и сложных эфиров, ацеталей, хлорангидридов, амидов кислот, их олигомеров или полимеров и/или (ii) органического соединения, содержащего по меньшей мере один ковалентно связанный атом азота и по меньшей мере одну карбонильную группу. 13. Способ получения катализатора гидроочистки, включающий совместное экструдирование источника бора с носителем для формирования экструдата борсодержащего носителя,сушку и прокаливание экструдата,пропитывание прокаленного катализатора раствором, содержащим источник фосфора, по меньшей мере один источник металла группы VIB и/или по меньшей мере один источник металла группы VIII,при этом количество источника бора и количество источника фосфора достаточно для образования каталитической композиции, по меньшей мере, с содержанием бора в диапазоне от 1 до 13 мас.% в пересчете на оксид (В 2 О 3) от общей массы катализатора и содержанием фосфора по меньшей мере 1 мас.% в пересчете на оксид (Р 2 О 5) от общей массы катализатора. 14. Способ по п.13, отличающийся тем, что имеется достаточное количество источника бора, чтобы содержание бора в полученном катализаторе находилось в диапазоне от 2 до 8 мас.% в пересчете на оксид (В 2 О 3) от массы катализатора. 15. Способ по п.14, отличающийся тем, что имеется достаточное количество источника бора, чтобы содержание бора в полученном катализаторе находилось в диапазоне от 4 до до 6 мас.% в пересчете на оксид (В 2 О 3) от общей массы катализатора. 16. Способ по п.15, отличающийся тем, что имеется достаточное количество источника фосфора,чтобы содержание фосфора в полученном катализаторе находилось в диапазоне от 4 до 10 мас.% в пересчете на оксид (Р 2 О 5) от общей массы катализатора. 17. Способ по п.16, отличающийся тем, что имеется достаточное количество источника фосфора,чтобы содержание фосфора в полученном катализаторе находилось в диапазоне от 4 до 7 мас.% в пересчете на оксид (Р 2 О 5) от общей массы катализатора. 18. Способ по любому из пп.13-17, дополнительно включающий прокаливание пропитанного прокаленного экструдата, сформированного на стадии пропитки. 19. Способ по любому из пп.13-17, дополнительно включающий сушку пропитанного кальцинированного экструдата, сформированного на стадии пропитки для образования высушенного пропитанного прокаленного экструдата для получения катализатора. 20. Способ по любому из пп.13-17, дополнительно включающий сушку пропитанного кальцинированного экструдата, сформированного на стадии пропитки, для формирования высушенного пропитанного прокаленного экструдата и далее его прокаливание для получения катализатора. 21. Способ по любому из пп.13-17 и 19, отличающийся тем, что раствор дополнительно содержит органические добавки. 22. Способ по п.21, отличающийся тем, что органические добавки выбраны из группы, состоящей из: (i) органического соединения, выбранного из группы, состоящей из органических соединений, содержащих по меньшей мере два атома кислорода и 2-10 атомов углерода, а также простых и сложных эфиров, ацеталей, хлорангидридов, амидов кислот, их олигомеров или полимеров и/или (ii) органического соединения, содержащего по меньшей мере один ковалентно связанный атом азота и по меньшей мере одну карбонильную группу. 23. Способ гидроочистки углеводородного сырья, включающий контактирование углеводородного сырья с катализатором по любому из предыдущих пп.1-12, в условиях, приемлемых для гидроочистки углеводородного сырья.